第十二章 水轮发电机组及其附属设备安装

第十二章  水轮发电机组及辅助设备安装 12.1  水轮发电机组总体施工方案 12.1.1  水轮发电机组概述 本工程为河床式电站，地面主厂房内安装3台单机容量60MW的立式水轮发电机组，水轮机采用轴流转桨式结构，发电机采用半伞式结构。 12.1.2  水轮发电机组主要结构 12.1.2.1  水轮机部分 水轮机采用混凝土肘管和混凝土蜗壳，在尾水管锥管段设钢衬。座环采用整体式结构。水轮机转轮为轴流转桨式，在现场进行组装和试验。 水轮机调速系统采用双调节调速器，分别操作导叶和桨叶，并实现导叶和桨叶的协联控制。 12.1.2.2  发电机部分 定子在现场完成机座组焊、装筋、铁芯叠片、下线等组装工作。转子在现场完成支架组合、磁轭叠片、挂磁极等组装工作。上、下机架采用中心体和支臂现场组装结构。推力轴承布置在下机架上部，采用弹性油箱结构，设外循环冷却装置。 发电机部分设两部导轴承。 12.1.3  水轮发电机组施工方案 (1) 在主厂房桥机投入使用前，设备吊装主要依靠土建施工设备。 (2) 转轮在安装间组装完毕后，做严密性试验和动作试验，以检查加工和现场装配质量。 (3) 定子在安装间完成叠片、下线等全部组装工作，整体吊入机坑内安装。定子在机坑内调整完毕后进行干燥，做耐压试验。 (4) 转子在安装间完成全部组装工作。 (5) 机组轴线检查在水轮机和发电机轴系全部联结完成后进行，轴线检查采用弹性盘车的方法，盘车时抱紧4块上导轴承瓦和4块下导轴承瓦。 12.1.4  水轮发电机组安装程序 水轮发电机组安装程序见图12-1-1。 图12-1-1  水轮发电机组安装流程 12.2  水轮机及其附属设备安装 12.2.1  水轮机安装总体说明 12.2.1.1 水轮机主要技术特性 型式                              轴流转桨式 转轮公称直径（D1）                ～5.8m 工作水头                          13～32.5m 额定水头                          25m 额定出力                          61.5MW 额定流量                          270.5m3/s 额定转速                          ～115.4r/min 旋转方向                          俯视为顺时针方向 水轮机总重                        ～550t/台 其中埋件重                        ～100t/台 12.2.1.2  水轮机主要结构特点 (1) 蜗壳采用包角为225o的混凝土蜗壳。 (2) 尾水管采用混凝土肘管，在锥管段设钢衬。 (3) 座环采用整体式分瓣结构。 (4) 转轮需要在现场进行组装和试验。 12.2.1.3  水轮机主要大件的运输重量、尺寸 水轮机大件运输重量及尺寸见表12-2-1。 表12-2-1              水轮机大件运输重量及尺寸表 部件名称 单件最大重量(t) 总重(t) 单件最大尺寸 长×宽×高（m） 转轮(整体) 42 42 Φ2.8×2.8×2.4 主轴 40 40 5.8×2×2 座环(4瓣) 8 32 6.2×2×2.6 顶盖(4瓣) 7 28 6×1.5×0.6 底环(2瓣) 10 20 7.4×4×1         12.2.1.4  水轮机安装主要工作范围 包括自水轮机蜗壳进口至尾水管扩散段的全部水轮机部件（包括尾水管、转轮室、座环、转轮、顶盖、支持盖、导水叶、导水机构、主接力器、桨叶接力器、水导轴承、主轴密封装置、主轴、水导轴承及冷却器、真空破坏阀、机坑里衬、机坑内环形吊车、尾水管排水阀及附件、蜗壳排水阀及附件、机坑内排水设备、尾水管进人门、蜗壳进人门、扶梯、踏板、平台等）埋件及有关电缆、管路、阀门、仪器仪表、自动化元件、接线板、备品备件、相应盘柜等（含发电机与水轮机轴的连接）的安装工程。 12.2.1.5  施工总体方案 (1) 水轮机安装程序 水轮机安装流程根据本工程机组结构型式和以往工程的施工经验及施工验收规范编制，安装流程见图12-2-1。 (2) 水轮机安装总体施工方案 ① 水轮机锥管下节和上节在机电安装营地或安装间拼装后吊入机坑安装。 ② 导水机构先进行预装，钻铰销钉孔后再进行正式安装。 ③ 水轮机主轴将作为发电机下机架调整的中心基准，主轴的中心和上法兰水平度需精确调整。 ④ 机组轴系在全部连接完成后，采用盘车的方法进行轴线检查。 ⑤ 水轮机导轴承和主轴密封在盘车结束后正式安装，水导轴承瓦间隙调整时需要考虑盘车摆度。 12.2.2  水轮机埋入部分安装 12.2.2.1  水轮机埋入部分工作内容 水轮机埋入部分包括锥管里衬、转轮室、座环、机坑里衬、接力器坑衬等部件。 12.2.2.2  锥管里衬安装 (1) 施工方案 ① 结构特点 尾水管锥管设置钢板里衬，在现场进行组合缝焊接和安装。锥管里衬设尾水管进人门。蜗壳排水管与锥管里衬连接。 ② 施工方案 锥管里衬在机电安装营地拼装为下节和上节两个单节，分别运到工地安装。锥管在拼装时焊接内支撑，防止产生变形。 在桥机和安装间具备使用条件后，则在安装间进行拼装。 图12-2-1  水轮机安装流程 (2) 锥管里衬场外拼装 1 锥管里衬场外拼装的必要性 锥管里衬安装时主厂房土建工程正在施工，安装间不具备使用条件，为了减少现场工作量、降低现场安装难度，锥管上节和下节分别在机电安装营地的组装平台上拼装为上节和下节两个管节，然后分别运输到现场进行安装。 ② 拼装过程细节说明 a  按照待拼装管节下管口的设计半径，在组装平台上划出明显的管口轮廓线。沿轮廓线布置8对楔子板，调整楔子板搭接长度或采用加垫的方法，使各对楔子板顶面基本水平。 b  清理各瓣里衬的焊缝坡口，使用汽车起重机分别吊装各瓣里衬，按照平台上的轮廓线位置放置。 c  以轮廓线为准调整下管口的圆度，在组装平台上点焊小挡块定位。在上管口附近焊接拉紧器，以设计半径为准调整上管口圆度。管节纵缝在进行对装调整时使用挡板定位。调整完毕后在距上下管口约200mm处的锥管里衬内部安装两层“米”字形内支撑。 d  按照设计要求对管节纵缝进行焊接，焊后对焊缝作无损检测。 (3) 锥管里衬安装准备 1 清理锥管安装基础板，复测基础板高程。 ② 在预留的机坑边沿焊接测量用门形线架，线架分两层，使用测量仪器分别作出锥管下节和上节上管口的X、Y轴线点和高程基准点，基准点高程比管口设计高程抬高约50mm。 ③ 在锥管基础板上放置楔子板等安装调整工具。 (4) 锥管里衬安装 ① 使用吊装设备将锥管下节吊入机坑，放置在机坑内预先布置的楔子板上，以肘管管口为基准，检查锥管下节的放置位置不应偏差太大，否则应吊起重新就位。 ② 在锥管下节上层内支撑上用木板搭设工作平台。 ③ 在线架上挂机组X、Y轴线钢琴线。 ④ 以钢琴线为准，使用千斤顶、楔子板等工具初步调整锥管下节的高程、中心、方位和水平偏差。 ⑤ 初步调整完毕后在锥管外侧安装永久固定用的拉紧器等设备，调整楔子板和各个拉紧器长度，对锥管下节高程、中心和水平偏差做精确调整。调整完毕时，所有楔子板必须处于打紧状态，且搭接量满足规范要求；所有拉紧器必须处于拉紧状态。 ⑥ 锥管下节调整完毕，经监理工程师验收合格后，用同样方法安装锥管上节。 ⑦ 锥管上节调整完毕，经监理工程师验收合格后，对锥管下节和上节的组合环缝进行压缝和焊接，焊接由4名电焊工在圆周方向上同步、对称施焊，焊接完成后对焊缝做无损检测。 ⑧ 复测锥管位置参数，合格后交监理工程师验收，验收合格后对锥管底部楔子板进行搭焊、对拉紧器螺母和螺杆搭焊。 ⑨ 清除临时支架，撤除千斤顶等临时调整器具，安装测压管路、蜗壳排水管等。 ⑩ 在锥管和管路等安装工作全部结束，监理工程师验收合格后，交付土建进行锥管外围二期混凝土回填。 (5) 锥管安装资源配置 ① 人员配置 锥管安装以水轮机工为主，计划投入水轮机安装工6人，电焊工 4人，配管工2人，技术员 2人，辅助工 2人。配合工种包括起重工、维护 电工 电工简历电工简历电工简历电工简历电工简历 等，根据施工需要由机电安装工区协调安排。 ② 主要施工设备配置 施工需要的主要设备见表12-2-2。 表12-2-2                  锥管安装主要施工设备配置表 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 硅逆变电焊机 ZX7-400 台 5   2 焊条干燥箱 YCH-120 台 1   3 焊条保温箱 ZCH-150 台 1   4 焊条保温筒 5Kg 个 5   5 角向磨光机 φ125 台 2   6 螺旋千斤顶 10t、5t 台 各4   7 全站仪 TC1800 台 1   8 水准仪 NA2 台 1               (6) 锥管安装质量控制要求 锥管安装质量控制要求见表12-2-3。 表12-2-3                  锥管安装质量控制要求 序号 质量控制点 质量要求 测量方法 备注 1 管口直径 ±0.0015D 等分8点，用钢卷尺测量 D为直径 2 相邻管口周长差 10mm 拼装时用钢卷尺进行周长测量   3 上管口中心和方位 6mm 挂轴线钢琴线，用钢板尺测量   4 上管口高程 0～＋12mm 用水准仪、钢板尺测量   5 下管口中心 15mm 挂机组中心钢琴线，用钢卷尺测量             12.2.2.3  转轮室安装 (1) 施工方案 1 结构特点 转轮室在高度方向上分为下环和上环，上环和下环又分别由两瓣组成。 ② 施工方案 转轮室在安装间先拼为上环和下环，然后将上环和下环拼装为整体，使用桥机吊入机坑安装。 转轮室是整个机组的安装基准，是水轮机最重要的埋件，需要在调整、加固、混凝土浇筑等环节给予高度重视。 (2) 安装准备工作 1 清理转轮室安装基础板，复测基础板高程。 ② 在预留的机坑边沿焊接测量用门形线架，使用测量仪器作出转轮室上法兰的X、Y轴线和高程基准点，高程基准点比法兰设计高程抬高约50mm。 ③ 在基础板上放置工字钢、楔子板等安装调整工具。 ④ 以锥管为基础，焊接转轮室中心平台，平台支架用角钢和钢板焊接而成，平台分三层，从下向上各层平台分别为转轮室球心断面圆度测量平台、转轮室上环顶部断面圆度测量平台、求心器安装平台，各层平台的设置高程应便于施工人员工作。在中心平台支架外侧焊接钢爬梯，便于工作人员上下。 (3) 转轮室拼装 ① 清扫分瓣转轮室的组合面，去除高点、毛刺、防锈漆等。 ② 在安装间拼装场地按照转轮室下环直径布置组装用的支墩、楔子板，调整楔子板顶面水平。 ③ 分别吊分瓣转轮室于支墩上，用千斤顶配合楔子板调整转轮室的位置，以定位销钉定位，安装并打紧组合螺栓，检查组合缝的间隙和组合缝内圆面、法兰面的错牙情况，应满足规范要求。 ④ 先拼装转轮室下环，再拼装上环，最后将上环和下环拼为整体。把合螺栓的拧紧力矩应达到设计要求。 (4) 转轮室安装 ① 使用主厂房桥机将转轮室整体吊入机坑，放置在预先调整好水平的楔子板上，放置位置和设计位置的偏差不得太大，否则应吊起重新就位。 ② 在测量门架上挂机组X、Y轴线钢琴线，在中心平台挂机组中心钢琴线。 ③ 分别在转轮室上环顶部测量断面、球心测量断面和下环底部测量断面等分16个测点，使用砂布将测点部位的油漆打磨干净，直到露出金属光泽，使用水准仪在去除油漆的位置划出高程相同的准确的测点位置。使用钢板尺检查法兰面的方位和高程，使用内径千分尺检查圆度和中心，用千斤顶、楔子板对转轮室的高程、中心和水平偏差进行初步调整。 ④ 在转轮室外侧安装永久拉紧器。 ⑤ 使用钢板尺检查法兰面的方位和高程，使用内径千分尺检查转轮室的圆度和中心，利用千斤顶、下环底部楔子板和外侧拉紧器对整体转轮室的位置进行精确调整。调整完毕时，底部所有楔子板必须处于打紧状态，而且搭接量满足规范要求；所有拉紧器必须全部处于拉紧状态。 ⑥ 转轮室安装调整完毕，交监理工程师验收。 ⑦ 监理工程师验收合格后，点焊楔子板、拉紧器等调整件，拆除测量线架，清理现场后交付土建进行转轮室外围二期混凝土回填。 (5) 转轮室安装资源配置 ① 人员配置 转轮室安装施工人员以水轮机工为主，计划投入水轮机安装工8人，技术员 1人，辅助工 4人。配合工种包括维护电工、起重工、测量工等，根据施工需要由机电安装工区协调安排。 ② 主要施工设备配置 施工需要的主要设备见表12-2-4。 表12-2-4                  转轮室安装主要施工设备配置表 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 硅逆变电焊机 ZX7-400B 台 1   2 角向磨光机 φ125 台 1   3 螺旋千斤顶 16t、10t 台 各4   4 内径千分尺 4m 套 1   5 全站仪 TC1800 台 1   6 水准仪 NA3003 台 1               (6) 转轮室安装质量控制要求 转轮室安装质量控制要求见表12-2-5。 表12-2-5                  转轮室安装质量控制要求 序号 质量控制点 质量要求 测量方法 备注 1 组合缝间隙 ＜0.05mm 用塞尺检查   2 组合缝处安装面错牙 ＜0.1mm 用平尺检查   3 中心及方位 3mm 挂钢琴线测量   4 高程 ±3mm 水准仪测量   5 径向水平 ≤0.6mm 精密水准仪测量   6 圆度 各半径与平均半径之差不应超过设计平均间隙的±10％ 挂钢琴线，用内径千分尺测量 分3个断面，16个等分点           12.2.2.4  座环安装 (1) 总体施工方案 1 结构特点 座环为平板式钢板焊接结构，分为四瓣，在工地通过螺栓把合为整体。 ② 施工方案 座环组装在安装间进行，然后使用桥机整体吊入机坑安装，以转轮室为准进行方位、中心、高程和水平度调整。 根据座环高度较大，侧向无支撑点的实际情况，拟在蜗壳侧墙混凝土浇筑时，预埋基础钢板，座环安装时在其上环和预埋的基础板之间安装工字钢支撑，防止座环位置发生变化。 (2) 施工准备 ① 在混凝土蜗壳侧墙浇筑前，根据座环上环高程在适当位置预埋4块钢板，作为座环侧向支撑的基础。 ② 制作施工用钢支墩。 ③ 在预留的机坑边沿焊接测量用门形线架，使用测量仪器作出座环上法兰的X、Y轴线和高程基准点，高程基准点比法兰设计高程抬高约50mm。 ④ 加高转轮室安装时使用的中心平台，需要加高两层，从下向上分别为座环上环内镗口圆度测量平台、求心器安装固定平台，各层平台的设置高程应便于施工人员工作。在加高段的中心平台外侧焊接钢爬梯，便于工作人员上下。 (3) 座环组装 ① 清扫分瓣座环的组合面，去除高点、毛刺、防锈漆等。 ② 在安装间座环组装工位按照座环直径布置组装用的支墩、楔子板，调整楔子板顶面水平。 ③ 分别吊分瓣座环于支墩上，用千斤顶配合楔子板调整座环的位置，以定位销钉定位，安装并打紧组合螺栓，先拼装为两个半圆，然后拼为整体，检查组合缝间隙和错牙。 (4) 座环安装 ① 清理机坑内的座环基础板，布置座环调整用楔子板，楔子板顶面高程比设计高程略低，全部楔子板应水平。在预留孔内放入座环基础螺栓。 ② 将座环整体吊入机坑，落在楔子板上，在测量线架上挂机组X、Y轴线钢琴线，检查座环方位偏差，如果偏差较大，则使用桥机将座环吊起重新就位。 ③ 以机组X、Y方位轴线、转轮室中心轴线为准，使用倒链、千斤顶、楔子板对座环的高程、方位、中心、水平等位置参数进行调整。 ④ 座环调整完毕后，在座环上环和蜗壳侧墙的基础板之间安装工字钢支撑件，回填座环基础螺栓孔混凝土。 ⑤ 在座环基础螺栓混凝土养护一定时间后，打紧基础螺栓，复测座环位置参数，合格后将楔子板点焊固定。 ⑥ 安装蜗壳下衬板，对焊缝进行焊接。 ⑦ 浇筑蜗壳下衬板下面的混凝土。 (5) 座环安装资源配置 ① 人员配置 座环安装施工人员以水轮机工为主，计划投入水轮机安装工8人，技术员1人，辅助工4人。配合工种包括起重工、测量工、维护电工等，根据施工需要由机电安装工区协调安排。 ② 主要设备配置 施工需要的主要设备见表12-2-6。 表12-2-6                    主要施工设备配置表 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 硅逆变电焊机 ZX7-400B 台 2   2 角向磨光机 φ125 台 2   3 螺旋千斤顶 32t 台 4   4 螺旋千斤顶 10t 台 4   5 倒链 5t 台 2   6 全站仪 TC1800 台 1   7 水准仪 NA3003 台 1   8 框式水平仪 0.02mm/m 台 1               (6) 座环安装质量控制要求 座环安装质量控制要求见表12-2-7。 表12-2-7                    座环安装质量控制要求 序号 质量控制点 允许偏差 测量方法 1 组合缝间隙 ＜0.05mm 用塞尺检查 2 组合缝处安装面错牙 ＜0.1mm 用平尺检查 3 中心和方位 3mm 挂轴线钢琴线，用钢板尺测量 4 高程 ±3mm 用精密水准仪测量 5 水平 每米不超过0.05mm，径向最大不超过0.6mm 用精密水准仪测量 6 座环圆度(含同轴度) 1.5mm 挂中心钢琴线，用内径千分尺测量         12.2.2.5 机坑里衬、接力器坑衬安装 (1) 施工方案 ① 结构特点 机坑里衬从座环上法兰开始向上延伸到发电机下机架底部，采用钢板焊接结构，分瓣到货。机组调速系统设置两个直缸活塞式接力器，安装在接力器坑衬内。 ② 施工方案 机坑里衬在机坑外组圆，安装内支撑，整体吊入机坑安装、调整。机坑里衬安装时对上口和下口的同轴度、管口圆度进行检查和调整。 接力器坑衬安装时底部悬空，基础框架固定较为困难，拟在蜗壳底板浇筑时埋设钢板，钢板上焊接立柱，用于支撑基础框架。 根据我局施工经验，接力器坑衬调整后如果再焊接接力器坑衬和机坑里衬之间的焊缝，焊接应力很容易导致接力器坑衬移位，即使在重新调整后也难以兼顾二者的关系，为此接力器坑衬和机坑里衬之间的焊缝在埋件安装阶段不焊，而安排在混凝土浇筑完毕后再进行焊接。 (2) 机坑里衬组合 ① 在安装间或者起重吊装设备覆盖范围内的平台上进行机坑里衬组圆，调整机坑里衬上、下管口圆度、对口间隙、内壁错牙等参数合格后点焊焊缝。在机坑里衬内加2～3层桁架式支撑，以防止吊装或浇筑时变形。 ② 焊前将焊缝坡口及坡口两侧的铁锈、油污等杂物清理干净，并用磨光机将坡口打磨出金属光泽。焊接时采用小电流、对称分段焊接，焊后磨平。 ③ 在里衬外壁适当位置焊接挂装吊耳。 (3) 机坑里衬安装 机坑里衬吊装就位于座环上环顶面，以座环上镗口为准，利用千斤顶、楔子板、拉紧器调整机坑里衬中心，挂线调整侧壁倾斜值。调整合格后对称焊接机坑里衬与座环之间的焊缝。 根据图纸要求，在机坑里衬外壁焊接锚筋。 (4) 接力器坑衬安装 ① 本工程水轮机采用混凝土蜗壳，蜗壳外形尺寸较大，接力器坑衬安装时基础无法准确固定，为此在蜗壳底板浇筑前根据接力器坑衬外形尺寸埋设4块基础钢板，用于接力器坑衬安装用基础支架的固定。 ② 在机坑里衬外围混凝土地面上，焊门形挂线架4个，机坑里衬内侧焊门形挂线架2个，并在挂线架横杆上放出高程基准点和机组基准线。 ③ 在蜗壳底板预先埋设的基础板上焊接工字钢立柱，每个接力器坑衬两根，两个立柱顶端焊接横梁、中间设置支撑，以该立柱和座环为两个支撑点，焊接接力器坑衬安装用水平调整框架，调整框架的高程应保证接力器坑衬放置后，其高程低于设计高程约20mm，调整框架的宽度根据接力器坑衬的体形确定。 ④ 吊装接力器坑衬就位于水平调整框架上，就位时要特别注意基础板上法兰螺栓孔的布置方向与设计图纸一致。在机坑里衬上根据接力器坑衬的实际位置轮廓线配割接力器坑衬安装孔。 ⑤ 使用钢板尺检查钢琴线与法兰的距离、使用框式水平仪测量法兰面的垂直度，使用千斤顶、拉紧器和楔子板调整接力器坑衬上的接力器法兰中心高程、垂直度、法兰面与机组轴线的平行度和距离等位置参数。 ⑥ 接力器坑衬调整合格后，将接力器坑衬同调整框架焊接固定，将调整用楔子板点焊，在接力器坑衬侧向根据实际情况安装支撑。 ⑦ 依照设计图纸安装基础板地角螺栓和锚筋。 ⑧ 复测各项数据合格、监理工程师验收后交付土建进行座环上部混凝土浇筑。 ⑨ 接力器坑衬和机坑里衬之间的焊缝暂时不焊，使用棉纱等软质材料进行保护，在机坑里衬混凝土浇筑完成后再焊接该处焊缝。 (5) 机坑里衬、接力器坑衬安装资源配置 ① 劳动力配置 机坑里衬、接力器坑衬安装施工人员以水轮机工为主，计划投入水轮机安装工6人，电焊工2人，技术员1人，辅助工2人。配合工种包括起重工、测量工等，根据施工需要由机电安装工区协调安排。 ②主要施工设备配置 主要施工设备见表12-2-8。 表12-2-8                    主要施工设备配置表 序号 名称 规格 单位 数量 1 硅逆变电焊机 ZX7-400 台 2 2 焊条干燥箱 YCH-120 台 1 3 焊条保温筒 5Kg 个 2 4 角向磨光机 φ125 台 2 5 螺旋千斤顶 10t 台 8 6 全站仪 TC1800 台 1 7 水准仪 NA2 台 1 8 框式水平仪 精度0.02mm/m 台 2           (6) 机坑里衬、接力器坑衬安装质量控制要求 机坑里衬、接力器基础板安装质量控制要求分别见表12-2-9和表12-2-10。 表12-2-9              机坑里衬安装质量控制要求 序号 质量控制点 允许偏差（mm） 测量方法 1 中心 10 测量里衬法兰与座环上镗口距离 2 上口直径 ±8 等分8～16点用钢卷尺测量 3 壁面倾斜 5 等分4～8点挂线测量         表12-2-10            接力器坑衬安装质量控制要求 序号 质量控制点 允许偏差 保证方法 1 接力器法兰垂直度 不超过0.30mm/m 用框式水平议检测 2 接力器法兰中心和高程 ±1.5mm 挂钢琴线，用钢板尺检查 3 法兰与机组基准线平行度 1.5mm 挂钢琴线，用钢板尺检查 4 法兰中心至机组基准线距离 ±3 挂钢琴线，用钢板尺检查         12.2.3  转轮组装 12.2.3.1 转轮结构特点 转轮由转轮体、桨叶传动机构、桨叶等部件组成。 12.2.3.2 转轮组装施工方案 按照大型轴流转桨式机组转轮普遍采用的带操作架的结构型式，结合我局的施工经验，桨叶传动机构在倒置状态下安装，然后进行转轮翻身，安装桨叶、桨叶密封装置等部件，最后进行转轮的动作和密封试验。 转轮翻身采用空中翻的方法，由主厂房桥机的两个主钩配合完成。 转轮组装程序见图12-2-2。 图12-2-2  转轮组装程序框图 12.2.3.3 准备工作 (1) 在安装间转轮组装预埋基础上安装转轮组装平台，组装平台应平整、水平。 (2) 准备转轮组装使用的钢支墩。 (3) 准备大流量油泵一台，油泵排油能力按照10min桨叶全关或全开（等于桨叶接力器活塞全行程）计算，油泵额定工作压力在转轮接力器额定工作压力的25%～50%之间选取。 (4) 准备桨叶螺栓、转轮盖螺栓预紧需要使用的各种梅花扳手一套、10t电子秤(或10t弹簧秤)一台。 (5) 制作枢轴吊装使用的平衡吊具。 (6) 对到货设备进行清点和清扫，找出设备装配的编号。 12.2.3.4 转轮组装过程 (1) 接力器活塞就位 在转轮接力器活塞顶部安装吊环，用桥机将转轮接力器活塞从临时放置位置吊至转轮组装平台，然后放置在转轮组装平台上，底部用木板或方木垫平，在活塞外侧按照转轮体直径布置钢支墩。 (2) 转轮体套入 在倒置位置的转轮体上法兰上安装专用吊具，用桥机将转轮体吊起，移动至组装平台上部，缓慢下落，在活塞杆穿入转轮体时应特别注意，最后将转轮体放置到组装平台的钢支墩上。使用在钢支墩顶部加垫的方法，用千斤顶调整转轮体的水平度小于0.05mm/m。 将桨叶接力器活塞提起，活塞底部用钢支墩垫实。 (3) 桨叶转臂和连杆吊入 按照厂家编号将转臂和连杆装配为一体，在转臂和连杆上安装吊环，在桥机副钩上挂两根钢丝绳，其中准备吊连杆的钢丝绳加一个倒链，用桥机将转臂和连杆同时吊起，调整倒链的长度，使转臂和连杆基本垂直，然后吊入转轮体，在转臂底部用楔子板调整转臂孔与转轮体上的枢轴孔中心重合，在连杆底部用小千斤顶调整连杆高度，在转臂和转轮体之间放置小千斤顶使转臂和枢轴铜瓦靠紧。调整完毕后将连杆临时固定，防止摆动。 用同样的方法按照编号将转臂和连杆逐一吊入转轮体。 (4) 枢轴安装 在枢轴上安装平衡吊具，按照编号逐一吊起枢轴，调整水平并对正转臂和枢轴的定位销钉孔后将枢轴套入叶片轴孔和转臂。拆除平衡吊具，安装转臂和枢轴的定位销钉，在桨叶和枢轴的连接螺栓上套入提前制备的钢套管，将螺栓拧入转臂，固定转臂和枢轴的相对位置，撤除转臂调整用的千斤顶、楔子板等。 (5) 操作架安装 用桥机将操作架吊至接力器活塞杆上方，调整好中心和导向键的相对位置后缓慢套入活塞杆，操作架在套入时应平顺，不得出现严重的卡阻现象。在套入过程中将连杆穿入操作架。转动枢轴，调整连杆的高度，安装连杆和操作架的连接销钉和销钉锁锭板。 安装操作架压紧螺母，按照设计要求对螺母进行预紧。 (6) 转轮翻身 用千斤顶将活塞顶至最高位置，在转轮体和操作架之间放置千斤顶，以固定操作架的位置，防止在翻身过程中活塞移动。 在转轮组装平台附近用方木垫成一个平台，转轮翻身操作在此平台上部进行，防止意外情况的发生。 在转轮体上法兰安装翻身专用吊具，使用桥机的一个主钩将转轮吊起，离开组装平台后使用桥机副钩将转轮下端盖吊至组装平台，并放置在预先布置的钢支墩上。下端盖中心部位的放油阀暂时不装。 在转轮体下法兰安装翻身专用工具，在桥机另外一个主钩和下法兰吊具之间穿入钢丝绳。 将转轮吊至临时铺设的翻身平台上部，转轮离地面约1m，将转轮底部逐渐提起，转轮位置逐步倾斜。桥机的两个主钩配合动作，将转轮逐步翻转。 转轮翻身动作完成后，拆除下法兰翻身工具。将转轮吊至组装平台，在转轮下端盖上安装密封圈，然后将转轮体放置在下端盖上，拆除上法兰翻身工具。 安装转轮体和下端盖的连接螺栓，组合缝间隙应满足规范要求。 (7) 桨叶安装 在桨叶接力器活塞上安装吊环，使用桥机将活塞提到最高位置，从转轮下端盖的放油阀安装孔内放入千斤顶，将活塞杆顶住，以固定活塞的位置。 使用专用吊具三点起吊桨叶，调整桨叶法兰面垂直，将桨叶圆环形整体结构的密封件按照装配顺序依次套在桨叶短轴上。 按照桨叶和枢轴的对应编号，将桨叶法兰和枢轴法兰靠拢，对正定位销钉孔，穿入连接螺栓，对称拧紧连接螺栓，使两个法兰面逐步靠紧。 将桨叶密封安装到位，安装桨叶密封最外侧的分块压环，压环和转轮体应平滑过渡，观察密封圈应有一定的压缩量。 按照设计规定的预紧要求，对称、分次预紧桨叶和枢轴的连接螺栓。 (8) 转轮底部放油阀安装 撤除转轮底部支撑活塞杆的千斤顶，对放油阀进行研配和密封检查，安装放油阀及其附件。 12.2.3.5  转轮动作和密封试验 (1) 试验准备 在活塞顶部中心孔位置安装封堵盖板。 在转轮上端盖上安装联轴螺栓孔封堵盖板、安装操作油管孔封堵盖板，安装上端盖，用连接螺栓将上端盖和转轮体把合。操作油管封堵盖板上应提前钻孔，并安装阀门，用于充油时排气。 拆除转轮体上的转轮腔和转轮活塞上腔、下腔的单向阀，安装过渡管接头。在转轮底部的放油阀安装过渡管接头。活塞上、下腔的管路用于活塞操作，放油阀的管路用于向转轮腔充油，转轮腔管路用于排气。 布置油泵、油桶等，将管路连接完毕。 (2) 转轮动作和密封试验 向转轮腔充油，当转轮腔连接管路排油时表示转轮腔内已充满。 向活塞上腔充油，当中心盖板上的排气阀排油时表示上腔已充满。 使用压力滤油机通过放油阀底部的连接管路向转轮腔充压，压力逐渐升至0.5MPa,并保持在0.5±0.05 MPa，历时16小时。使用大流量油泵操作桨叶每小时全行程开关2～3次。 (3) 试验要求 各组合缝不得渗漏，桨叶螺栓处不应有渗漏现象，桨叶密封装置不得渗漏。 桨叶动作应平稳，桨叶开启和关闭的最低油压不得超过工作压力的15%。 (4) 试验完毕后，使用油泵将桨叶关到全关位置，在转轮体上焊接小挡块，固定桨叶的位置。从转轮底部放油阀将转轮腔内的油排出。拆除上端盖。拆除试验管路和设备等，安装底部放油阀封堵螺栓并可靠锁锭，安装转轮体上的所有单向阀。 12.2.3.6  转轮吊入机坑 (1) 在转轮活塞上安装短操作油管。在桨叶上安装转轮悬挂工具。在机坑内安装尾水管检修平台。 (2) 安装转轮起吊工具，使用桥机在经过三次试吊后将转轮吊离组装钢平台。 (3) 使用桥机副钩将泄水锥放置到钢平台上，使用角钢临时支护，防止倾倒。 (4) 将转轮吊回组装平台和泄水锥把合，安装并焊接泄水锥围板，焊接完毕将焊缝打磨至和转轮体平滑过渡。 (5) 使用桥机将转轮吊入机坑，在转轮室侧壁安装转轮悬挂工具，将转轮悬挂在转轮室。在桥机配合下，调整转轮的高程、中心和水平度。转轮悬挂高程应低于设计高程约20mm。转轮中心调整时，通过在桨叶和转轮室之间的间隙内打入楔子板的方法进行。 12.2.3.7  大轴吊入机坑 (1) 将转轮盖放置在组装钢平台上的钢支墩上。 (2) 将操作油管套入主轴，操作油管用倒链单独挂在桥机大钩上。 (3) 将大轴吊至转轮盖上方，缓慢下落，最后落在转轮盖上。 (4) 安装转轮盖和主轴连接螺栓，螺栓按照设计要求使用液压拉伸器对称、分次预紧。 (5) 将转轮盖/主轴吊入机坑，在转轮盖和转轮之间的距离约为0.8m时停止下落，用倒链将操作油管放下和转轮活塞上的短操作油管连接。 (6) 继续下落主轴，将转轮盖落在转轮上，安装把合螺栓，按照设计要求对称、分次预紧连接螺栓。 (7) 检查主轴垂直度，在必要时进行调整，为发电机提供精确的中心基准。用框式水平仪检查主轴上法兰面的水平度，采用挂钢琴线配合千分尺测量耳机听声的方法检查主轴的垂直度，法兰水平度和主轴垂直度均不得大于0.02mm/m，如果偏差大则使用转轮悬挂工具配合进行调整。钢琴线检查主轴垂直度方法如图12-2-3所示，上下测点应选择制造厂的精加工面，上下测点的间距尽量放大。 钢琴线 主轴                  内径千分尺 图12-2-3  挂钢琴线测量主轴垂直度示意图 12.2.3.8  转轮组装资源配置 (1) 人员配置 转轮组装施工人员以水轮机工为主，计划投入水轮机安装工12人，技术员1人、辅助工4人。配合工种包括起重工、电焊工 1人、维护电工、测量工等，根据施工需要由机电安装工区协调安排。 (2) 主要施工设备配置 施工需要的主要设备见表12-2-11。 表12-2-11                主要施工设备配置表 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 硅逆变电焊机 ZX7-400B 台 1   2 焊条保温筒 5Kg 个 1   3 空压机 0.6m3/min 台 1   4 角向磨光机 φ125 台 2   5 PT探伤器材 DPT-5 套 2   6 千斤顶 2t、5t 个 各6   7 千斤顶 32t 个 1   8 电子称 10t 台 1   9 水准仪 NA3003 台 1   10 内径千分尺 250mm 套 1   11 液压拉伸器 和螺栓配套 台 1 厂家提供 12 高压油泵 160MPa 台 1   13 压力滤油机 100L/min 台 1   14 大流量油泵 根据需要选用 台 1   15 内六方扳手   套 2               12.2.3.9  转轮组装质量控制要求 质量控制要求见表12-2-12。 表12-2-12              转轮组装质量控制要求 序号 质量控制点 允许偏差 测量方法 1 组合缝间隙 ＜0.05mm 用塞尺检查 2 每个桨叶密封装置漏油量 ≤7mL 用量杯测量 3 螺栓预紧力 与设计值的偏差≤±10% 测量伸长值或预紧力矩 4 在悬挂状态下主轴垂直度 ≤0.02mm/m 挂线用内径千分尺测量         12.2.4  导水机构预装 12.2.4.1  结构特点 顶盖、支持盖、导流环和底环均采用钢板焊接结构，合缝面采用螺栓把合结构，组合面处用橡皮条密封。 12.2.4.2  导水机构预装方案 (1) 导水机构预装的目的 确定底环和顶盖的相对位置，确定底环和顶盖与座环的相对位置，确定支持盖和顶盖的相对位置，确定倒流环和支持盖的相对位置，检查导叶下轴颈和底环轴套的配合情况，检查导叶上轴颈和套筒的配合情况，检查导叶的端面间隙。导水机构预装合格后，钻铰底环、顶盖、支持盖、导流环的定位销钉孔。 (2) 参加导水机构预装的设备范围 导水机构参加预装的设备包括底环、导叶、顶盖、支持盖、导流环、导叶套筒等。 (3) 导水机构预装总体方案 导水机构预装基准采用机组实际中心线，机组实际中心线由转轮室中心确定。 底环中心位置按照机组实际中心线确定，周向位置按照底环和座环的相对方位确定，底环找正后一次安装到位，在导叶端面间隙满足设计要求的情况下不再吊出机坑。 导叶除机组X、Y轴线部位的4个导叶外全部参加预装，顶盖位置由底环的位置确定，采用在预留的4个导叶轴孔位置挂钢琴线的方法确定顶盖的中心和周向位置。 支持盖、导流环的中心位置按照机组实际中心线确定，周向位置按照分别按照支持盖和顶盖、导流环和支持盖的相对方位确定。 (4) 导水机构预装程序 导水机构预装程序见图12-2-4。 图12-2-4  导水机构预装程序框图 12.2.4.3  设备组合 (1) 底环组装 ①  将底环运至安装间，卸车后临时放置在地面上，底部用方木垫实。清扫底环组合面，去除高点、毛刺、防锈漆等，在密封槽内安装密封条。 ②  在安装间底环组装工位按照底环直径布置组装用的支墩、楔子板，调整楔子板顶面水平。 ③  吊第一瓣底环于支墩上，调平后在组合面嵌入密封条，在组合面均匀涂抹白铅油或密封胶。将第二瓣底环吊起，在组合面靠拢后装配销钉、组合螺栓，用人力打紧组合螺栓，组合缝靠紧后，打紧第二瓣底环底部的楔子板，桥机摘钩。再次检查组合螺栓的松紧程度，检查组合缝处的错牙和间隙应满足规范要求。在组合过程中应认真注意密封条的位置，防止因为擦、碰等影响而出槽。 ④  安装底环上的导叶下轴套和密封件。 (2) 顶盖、支持盖、导流环组装 顶盖、支持盖、导流环的组装方法同底环。顶盖分为4瓣，先拼装为两个半圆，然后拼装为整体。 (3) 支持盖和导流环把合 导流环为锥体形状，上大下小，稳定性较差，需要在导流环侧面设置可靠的支撑。将支持盖吊起，在导流环上法兰密封槽内安装密封条，调整支持盖和导流环的相对位置，将支持盖和导流环使用连接螺栓把合为整体。 12.2.4.4  导水机构预装 (1) 施工准备 ① 导水机构预装前，清理座环和底环及顶盖的配合法兰面和连接螺栓孔内的杂物，用螺纹丝锥对螺栓孔进行清理。 ② 清理机坑里衬、尾水管等设备的内支撑，打磨焊接部位。割除机坑内各层中心平台，清理尾水管内的杂物。割除尾水管内部测压管路测压头封头，割除管路堵板。 ③ 在座环上下环上做出顶盖和底环的方位点和接力器的安装基准点。 (2) 导水机构预装 ① 底环安装 a  将底环吊入机坑，按照座环实际轴线标记调整底环的周向位置，以转轮室球心断面为基准挂钢琴线调整底环的中心位置。 b  底环调整完成后，对称打紧底环和座环的把合螺栓。 c  重新检查底环的位置参数，应满足规范要求。 ②　导叶吊装 a  清扫导叶上下轴颈，测量轴颈直径应满足设计图纸要求。 b  按照编号将导叶插入底环相应的轴套内，插导叶时检查导叶下轴颈和底环轴套的间隙情况。 c  检查导叶是否落到底，如果导叶在自由状态下与底环之间仍有间隙，则应该检查导叶下轴颈与底环轴套和密封装置的配合情况。 ③ 顶盖吊装 a  将顶盖吊入机坑，顶盖吊入机坑前除预留4个套筒用于定位外，应拆除其余导叶套筒，防止吊装困难。 b  在机组轴线处的4个导叶轴孔吊钢琴线，以钢琴线为中心线，测量底环处导叶轴孔和顶盖处导叶轴孔的同轴度，按照测量数据调整顶盖周向位置。调整方法示意图如图12-2-5所示。 顶盖 钢琴线 座环 底环 图12-2-5    顶盖调整示意图 c  顶盖相对于底环的位置调整完成后，吊装导叶套筒，导叶套筒插入导叶应平滑无卡阻，检查套筒与导叶上轴颈的间隙情况。 d  打紧顶盖和座环的半数以上把合螺栓，检查导叶端面间隙。此时参加预装各导叶应转动灵活，无憋劲、发卡现象。 e  实测机组轴向顶盖到底环之间的高度，结合测量的导叶高度，确定未参加预装的导叶的端面间隙是否满足设计要求。 ④ 支持盖/导流环吊装 将支持盖/导流环吊入机坑进行预装，调整支持盖和顶盖的相对位置，导流环调整时应以轴承座法兰止口部位作为测量点。 ⑤ 导水机构预装合格后，钻铰底环和座环、顶盖和座环、支持盖和顶盖、支持盖和导流环之间的定位销钉孔。 ⑥ 将支持盖/导流环、顶盖吊出机坑。 ⑦ 在导叶断面间隙满足设计要求、底环底部不需加垫的情况下，吊装其余导叶。在座环上法兰密封槽内安装密封圈，正式吊装顶盖和座环把合。 ⑧ 向监理工程师提交验收资料，在验收合格后即可进入转轮吊装工序。 12.2.4.5  导水机构预装资源配置 (1) 人员配置 导水机构预装施工人员以水轮机工为主，计划投入安装工12人，技术员1人，辅助工4人。配合工种包括起重工、电焊工、维护电工、测量工等，根据施工需要由机电安装工区协调安排。 (2) 主要施工设备配置 主要施工设备见表12-2-13。 表12-2-13                      主要施工设备配置表 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 硅逆变电焊机 ZX7-400B 台 1   2 空压机 0.6m3/min 台 1   3 角向磨光机 φ125 台 2   4 内径千分尺 4m 套 1   5 全站仪 TC1800 台 1   6 水准仪 NA3003 台 1   7 千斤顶 10t 台 4   8 低速钻、磁座钻 50mm 台 各1               12.2.4.6  导水机构预装质量控制要求 导水机构预装的质量控制要求见表12-2-14。 表12-2-14                  导水机构预装质量控制要求 序号 质量控制点 允许偏差 测量方法 1 下锥体轴承座法兰止口与转轮室同轴度 ±6%设计间隙值 挂钢琴线，用内径千分尺测量 2 导叶端部总间隙 符合设计要求 塞尺测量 3 组合缝间隙 小于0.05mm 塞尺测量         12.2.5  导水机构安装 12.2.5.1  导水机构安装工作内容 安装内容包括密封座、支持盖/导流环、控制环、接力器、导叶拐臂和连杆等。 12.2.5.2  导水机构安装程序 导水机构安装程序见图12-2-6。 12.2.5.3  导水机构安装过程 (1) 密封座安装 在转轮上端盖顶部放置木板，将密封座吊入机坑并临时放置在木板上，密封座的放置高程应比设计高程低，防止在导流环吊入时直接受压而导致事故。 (2) 支持盖/导流环吊装 ① 清扫顶盖和支持盖的组合面，安装密封圈。清扫密封座和导流环的组合面，安装密封圈。 ② 将支持盖/导流环整体吊入机坑，以定位销定位，打紧把合螺栓，按照设计要求对螺栓进行预紧。 ③ 以水轮机轴的实际位置为准，调整密封座的中心，将密封座和导流环用连接螺栓把合。 (3) 接力器安装 ① 在接力器正式安装前，使用空压机操作接力器活塞动作，检查接力器的全行程应符合设计图纸尺寸，两个接力器全行程的差值不应超过1mm。 ② 将接力器吊入机坑，采用人工方法将接力器倒运至安装位置。 ③ 调整接力器的中心和两个接力器的间距。 图12-2-6    导水机构安装程序 ④ 以接力器导管为测量点，调整接力器的高程和水平度满足规范要求。 ⑤ 全部调整完毕后打紧接力器和接力器基础板的把合螺栓。复测各项数据调整合格后，钻铰定位销钉孔，安装定位销。 (4) 控制环吊装 ① 组装控制环，检查组合缝间隙和错牙满足设计图纸及规范要求。 ② 在顶盖顶部的控制环滑道内安装滑块，测量各滑块顶面应水平。 ③ 将控制环吊入机坑，底部落在滑道内。 ④ 安装控制环防跳压板。 (5) 导叶拐臂、连板安装 分别按照编号吊装导叶拐臂，套入导叶轴，安装分半键，两半分半键的贴合面应和拐臂相对于导叶轴的运动方向垂直。分别按照编号吊装导叶连板，套入拐臂。安装剪断销，剪断销信号器在机组联动调试（水车室安装工作基本结束）时再安装，防止因碰撞等意外情况而损坏。 (6) 导叶间隙调整 ① 导叶立面间隙调整 用钢丝绳捆紧导叶，通过紫铜棒敲击的方法逐步调整导叶立面间隙。对于存在较大间隙的导叶进行立面间隙处理。立面间隙调整完毕后，检查各个导叶最远点与底环外沿的距离，该距离应一致。 ② 导叶端面间隙调整 在导叶拐臂顶端安装导叶提升装置，按照设计图纸的要求，用提升导叶螺栓将导叶提起，按照设计图纸要求对上下端面间隙进行分配。上下端面间隙调整完毕后，用锁锭螺栓将导叶上下位置锁锭。 (7) 导叶和控制环之间连杆安装 ① 将导叶用钢丝绳捆紧。 ② 将控制环用手拉葫芦拉到全关位置。 ③ 安装导叶连杆，连杆长度应满足设计要求，各个连杆的长度不应有较大差值。 (8) 接力器推拉杆安装 ① 根据接力器行程和控制环底部的直径计算出控制环的中间位置，将控制环用手拉葫芦拉到全行程的中间位置并焊接挡板固定。 ② 将接力器用干燥的压缩空气调整至全关位置。 ③ 使用手拉葫芦将推拉杆吊起，安装推拉杆和控制环的销钉。 ④ 监测接力器的行程，用手拉葫芦将接力器活塞逐步拉出，根据推拉杆连接螺母的长度决定接力器短推拉杆拉出的长度，接近时安装连接螺母，逐步旋转螺母并用手拉葫芦予以配合。当主接力器（当导叶全关时全关）行程达到全行程的一半加压紧行程时，保持接力器位置不动，打紧推拉杆连接螺母，打紧锁锭螺母。当副接力器（当导叶全关时全开）行程达到全行程的一半减压紧行程时，保持接力器位置不动，把紧推拉杆连接螺母，打紧锁锭螺母。 (9) 导水机构动作试验 ① 在调速系统具备动作条件后，向接力器内充油。 ② 操作调速器机械柜，动作接力器将接力器和系统管路内的空气排除。 ③ 分别向开方向和关方向分段动作接力器，测绘接力器行程和导叶开度曲线，检查两者之间的线性关系，检查导叶在不同开度时过流面积的均衡性。在导叶位于全开位置时用开度样板检测各导叶之间的最大开度值，应符合设计图纸要求。 ④ 操作调速器，将导叶全关，在接力器导管（或推拉杆）上架设百分表，百分表测头顶在接力器上，关闭接力器操作压力油，百分表读数的变化值即为实际的压紧行程，两个接力器压紧行程的数值及差值应满足规范要求，否则应通过调整推拉杆螺母，重新整定压紧行程。 ⑤ 用调速系统分别快速打开和关闭接力器，监听接力器在全开和全关时的撞击声音，调整接力器开侧和关侧的节流阀，使接力器在全开和全关时无过大的震动和撞击。 ⑥ 在接力器全关时操作调速系统锁锭电磁阀，检查锁锭投切动作应正常、到位。 12.2.5.4  导水机构安装资源配置 (1) 人员配置 导水机构安装施工人员以水轮机工为主，计划投入水轮机安装工12人，技术员1人，辅助工4人。配合工种包括起重工、电焊工、维护电工、测量工等，根据施工需要由机电安装工区协调安排。 (2) 主要施工设备配置 施工需要的主要设备见表12-2-15。 表12-2-15                主要施工设备配置表 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 硅逆变电焊机 ZX7-400B 台 2   2 空压机 1.6m3/min 台 1   3 角向磨光机 φ125 台 4   4 全站仪 TC1800 台 1   5 水准仪 NA3003 台 1   6 手拉葫芦 3t 台 2   7 活动扳手及专用扳手   套 3               12.2.5.5  导水机构安装质量控制要求 导水机构安装的质量控制要求见表12-2-16。 表12-2-16                  导水机构安装质量控制要求 序号 质量控制点 允许偏差 检查方法 1 各组合缝间隙 小于0.02mm 塞尺检查 2 导叶端部总间隙 符合设计要求 塞尺测量 3 导叶局部立面间隙 0.1mm 塞尺检查 4 接力器连杆两端高差 不大于1mm 水准仪测量 5 接力器水平度 不大于0.01mm/m 框式水平仪在导管上测量 6 两接力器活塞全行程偏差 不大于1mm 用钢板尺测量 7 接力器压紧行程 3～6mm 百分表测量         12.2.6  水导轴承安装 12.2.6.1  施工方案 (1) 结构特点 水轮机导轴承结构在招标文件中没有明确说明，本施工组织暂时按照采用稀油润滑的巴氏合金瓦衬的自润滑轴承考虑，轴承由楔形调整块的偏心分块瓦(无须现场刮瓦)和可拆卸的分半轴承体、上下油盆、冷却器、油箱盖等组成。 (2) 施工方案 水导轴承安装在机组盘车结束后进行，瓦间隙在轴系固定的情况下调整，各块瓦与轴领的间隙根据设计瓦间隙和盘车时该处的摆度确定。 12.2.6.2  水导轴承安装 (1) 下油盆组合 清扫下油盆组合面，在组合面嵌入密封圈并涂密封胶，组合下分瓣油盆，打紧组合螺栓，检查组合缝间隙。安装油冷却器，安装完成后对油冷却器做严密性耐压试验，各组合缝不得有渗漏现象，压力表不应有压力下降现象。 (2) 轴承支架安装 组合分瓣的轴承支架，打紧组合螺栓，检查组合面间隙和错牙。安装轴承支架，调整轴承支架导瓦调整楔形板支撑面至水导轴领的间距均匀后，打紧轴承支架和导流环之间的把合螺栓，钻铰定位销钉孔，安装定位销。 (3) 导瓦支撑环安装 组合分瓣的导瓦支撑环，顶起支持环，检查支撑环同水导轴领之间的间隙均匀并满足设计要求后，打紧导瓦支撑环和轴承支架的组合螺栓。 (4) 下分瓣油盆安装 在下油盆和轴承支架组合面的密封槽内安装密封圈，检查密封圈预留压缩量应满足要求。将下分半油盆顶起，同轴承支架组合。 (5) 内挡油圈安装 在内挡油圈和油盆组合面的密封槽内嵌入密封圈，检查密封圈预留压缩量应满足要求。将内挡油圈顶起和下分瓣油盆组合。 (6) 对油盆做煤油渗漏试验，检查油盆装配质量。 (7) 导瓦间隙调整 清扫瓦面，检查楔形调整块配合情况并确认配对正确。瓦间隙调整时先用楔形调整块将瓦挤靠轴领，检查瓦面的上部和下部均要靠紧轴领，然后按照瓦间隙值根据楔形块的斜率计算楔形块应提起的高度，按照计算值提起楔形块，锁锭楔形块位置。 安装导瓦测温元件，测温线引出端口和油槽壁要可靠密封。 (8) 安装油盆盖。安装油位信号器、呼吸器、油混水信号器等附件。油位信号器在安装前应调整好各位置接点。 (9) 安装水导轴承冷却水管路。 (10) 油槽注油 检查油的牌号应符合设计要求，检查油的合格证应齐全、各项指标符合设计要求。 12.2.6.3  水导轴承安装资源配置 (1) 人员配置 水导轴承安装施工人员以水轮机工为主，计划投入水轮机安装工6人，技术员1人，辅助工2人。配合工种包括起重工、维护电工等，根据需要由机电安装工区协调安排。 (2) 主要施工设备配置 施工需要的主要设备见表12-2-17。 表12-2-17                    主要施工设备配置表 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 螺旋千斤顶 3.2t 台 4   2 手拉葫芦 3t 台 2   3 磁力钻 30mm 台 1               12.2.6.4  水导轴承安装质量控制要求 水导轴承安装质量控制要求见表12-2-18。 表12-2-18                  水导轴承安装质量控制要求 序号 质量控制点 允许偏差 保证方法 1 轴瓦间隙 ±0.02mm 塞尺测量 2 油槽渗漏试验 无渗漏 做煤油渗漏试验 3 轴承油位 ±10mm 用钢卷尺测量         12.2.8  水轮机其余设备安装 12.2.8.1 主轴密封安装 主轴密封包括检修密封和工作密封，在机组轴线检查完成后进行安装。 对充气围带式检修密封，在安装前应用压缩空气做漏气试验。安装后，围带与转动部件的间隙应均匀，间隙的绝对值应满足设计要求。 对活塞式轴向端面工作密封，其转环工作面应光洁、平整，密封环与转环的配合面应接触良好。在安装前将密封环放入环槽内试配，密封环应能上下自由移动。 12.2.8.2 水轮机附件安装 水轮机附件包括真空破坏阀、蜗壳和尾水管排水盘形阀、机坑内油水气系统管路、水力测量、自动化元件、主轴法兰护罩、踏板栏杆等设备。 真空破坏阀在安装前进行解体清扫和检查，确认阀杆动作灵活，无卡阻隐患，检查最大开度值满足设计要求。按照厂家技术要求，调整弹簧压力，以整定真空破坏阀动作压力。 盘形阀安装时，阀座的水平偏差不应大于0.02mm/m，盘形阀接力器和阀杆各道轴套的同轴度应满足规范要求，阀杆和尼龙轴套的配合松紧程度应适当，阀杆动作应灵活、无卡阻。 12.3  调速系统安装 12.3.1  调速系统安装总体说明 12.3.1.1 调速系统结构特点 调速器为PID数字式电液调速器，调速器采用双调调速器，以实现轴流转桨式机组水轮机导叶和桨叶的单独控制和协联控制。 每台机组设调速系统一套，另外三台机组共用一套公用油压装置，作为机组过速保护。 12.3.1.2 调速系统主要技术参数 (1) 调速器技术参数 调速器型式                    可编程电气液压型双调调速器 调速器数量                    3台套 过速限制器                    GT100～150 (2) 机组油压装置技术参数 油压装置型号                  YZ-10-6.3 油压装置数量                  3台套 额定工作油压                  6.3Mpa 漏油装置数量                  3台 压力油罐容积                  10m3 回油箱容积                    12m3 (3) 公用油压装置技术参数 油压装置型号                  YZ-8-6.3 油压装置数量                  1套 额定工作油压                  6.3Mpa 漏油装置数量                  1台 压力油罐容积                  8m3 回油箱容积                    10m3 12.3.1.3  调速系统安装工作内容 调速系统包括三台套可编程电气液压型双调调速器的机械柜、电气柜、回复机构、导叶位置传感器、分段关闭装置、测频及测速装置、过速限制器、油压装置、漏油装置及内部有关电缆、管路、阀门、仪器仪表、自动化元件、接线板、备品备件等。 12.3.1.4  调速系统施工程序 调速系统施工包括调速系统设备安装、调速系统管路配置、调速系统充油及机械部分调整、调速系统机电联调、调速系统在机组试运行中动态调试和运行稳定性检验等5个主要阶段。 调速系统施工程序见图12-3-1。 图12-3-1    调速系统施工流程框图 12.3.2  调速系统设备安装 12.3.2.1  油压装置安装 (1) 机组油压装置安装 机组油压装置布置在发电机层，吊装较为便利。 清理压力油罐安装基础，将压力油罐就位，调整压力油罐的垂直度和高程及方位合格后将压力油罐和基础固定，浇筑基础混凝土。 清理回油箱安装基础，将回油箱就位，调整回油箱的水平度和高程及方位合格后将回油箱和基础固定，浇筑基础混凝土。 (2) 公用油压装置安装 公用油压装置布置在3#机组段母线层，压力油罐直径为2.2m ，回油箱长×宽为2.8m×2.6m，发电机层至母线层的吊物孔长×宽为3m×2m，因此在发电机层全部浇筑完成后，公用油压装置将无法进入母线层的安装位置。 拟采取以下两种方案安装公用油压装置： 第一种方案：在3#机组母线层地板浇筑完成，并养护一定时间后，将压力油罐和回油箱就位，这样将对发电机层地板施工时满堂架的搭设增加困难。 第二种方案：因为2#机组比3#机组土建施工晚，所以可以在2#机组发电机层地板施工满堂架搭设前从2#机组将公用油压装置倒运到3#机组的安装位置。 (3) 油压装置清扫 对压力油罐、回油箱内部进行彻底清扫，清除内部的残油和污物等，不得遗留杂物和污物；检查内壁油漆情况，漆膜不得有起皮、脱落现象；检查回油箱内部的油管路，各法兰的联结螺栓紧度应达到要求，法兰间隙应均匀，管路内不得有任何杂物。压力油罐进人孔封堵时必须按照设计规定安装密封垫或密封圈，螺栓应对称打紧。 (4) 压力油罐附件安装 安装补气装置、油位计、压力表、压力传感器、安全阀等附件。 (5) 回油箱设备安装 安装回油箱油泵、电机、控制阀组、油位计、呼吸器等，油泵和电机的联轴器应认真调整，使两者轴线一致，确保运行平稳。 (6) 安装漏油箱，漏油箱液位控制器各动作接点应提前整定。 12.3.2.2  调速器液压柜安装 安装液压柜，调整液压柜的高程、水平、方位等参数，合格后将机械柜和基础固定，浇筑基础混凝土。 12.3.2.3  其他设备安装 (1) 安装过速限制器，过速限制器阀杆应水平，与管路的联结法兰面应水平。 (2) 安装转轮受油器。 (3) 安装导叶位移传感器和回复机构，回复机构在接力器处于中间位置的情况下安装，各连接杆件或钢丝绳的角度应满足设计要求。 (4) 安装桨叶位移传感器和传动钢丝绳，安装桨叶位移标尺。 12.3.3  调速系统管路安装 12.3.3.1 调速系统管路安装方案 在调速系统各设备定位后安装管路。管路先进行预装，然后经焊接、严密性耐压试验、冲洗等工序，最后进行正式安装。部分配制后无法拆除或拆除极为困难的管路不再拆除，但必须严格进行冲洗，保证管路洁净。 调速系统管路采用不锈钢管路，在配制和焊接时严格按照要求进行。在配制过程中严格做好坡口打磨、焊缝间隙控制等工作。管路焊接采用单面焊接双面成型的焊接工艺，采用氩弧焊封底，手工电弧焊焊接的工艺。 12.3.3.2  管路阀门检查 在安装前检查阀门开启和关闭的灵活性，对阀门做密封试验，试验不合格的阀门应对密封面进行检查和处理。 12.3.3.3 管路配制和焊接 根据系统各设备位置和液压系统图配制管路，管路各管口的焊缝坡口按照规范要求打磨，对接焊缝的坡口间隙为1～3mm。管路配制时焊缝点焊或焊接时应采取措施，防止烧损管路阀门的密封材料。 管路配制过程中，各截止阀、油阀的安装方向必须正确。 在管路配制完成后，按照管径、走向、功能的不同分别进行编号，然后拆除管路，对管路焊缝进行焊接。焊接由具备操作证的合格电焊工完成，焊条在使用前必须按照制造厂家说明书进行烘烤和存放。 管路焊接完毕，采用着色探伤的方法对焊缝进行检查，发现的气孔、裂纹等缺陷必须认真进行返修。 12.3.3.4 管路耐压试验和冲洗 对完成焊接的管路根据工作压力做严密性耐压试验，进一步检查焊接质量。使用白布等对管路内部进行清扫，以白布通过管路后无脏物为止。 管路耐压检查完毕后，将管路内部灌满油，使用真空净油机对管路内部进行热油循环，进一步清洗管路内部。 将管口可靠封堵，准备正式安装。 12.3.3.5  管路回装 按照编号回装管路，在回装过程中必须注意对管口的保护，防止造成二次污染。各连接法兰在把合时螺栓应对称打紧，法兰四周间隙应均匀。 12.3.4  油压装置调试 (1) 回油箱注油 油的牌号应满足设计要求，注油时应使用滤油机从回油箱滤网的进油侧注入。 (2) 油压装置油泵试运行 a  油泵试运行条件 ·油泵吸油管内无杂物。 ·回油箱油位达到设计高度。 ·油泵和电机联轴器安装合格。 ·油泵电机三相电阻平衡。 ·油泵电机绝缘良好。 ·油压装置至控制盘的动力电缆和控制电缆敷设、查线完毕，控制盘柜调试完成。 ·观察和调整油泵排油压力的压力表已装好。 b  空载试验 打开油泵排油管至回油箱的连通阀门，点动油泵，检查油泵的转向是否正确，如果油泵转向相反，改变控制盘或电机的动力电源接线。 启动油泵，观察油泵电机的电流是否正常，检查油泵运转是否平稳、有无异常的声音和震动，观察回油箱内的油流情况。如果发现异常情况应立即切断电源，查明原因并做相应的处理。 油泵运行正常后，做空载试验。油泵在整个空载试验时间内应无异常情况。 c  负载试验 调整油泵排油阀门的开度或调整油泵控制阀组的卸载阀，改变油泵出口的压力，使油泵分别在25%、50%、75%、100%工作压力下运行，观察油泵电机的电流是否正常，检查油泵运行是否正常。 (3) 控制阀功能试验 启动油泵，检查空载启动阀的动作情况。停止油泵，检查止回阀动作情况。启动油泵，将油泵出口压力缓慢调高，检查安全阀的动作压力是否正确。在试验过程中，如果控制阀动作不正常应查明原因并做相应的处理。 (4) 压力油罐充油 启动油泵，向压力油罐充油，通过油位计观察压力油罐的油位，通过压力表监测压力油罐的压力。压力油罐油位充到设计值时停止充油。在充油过程中监视回油箱油位，根据油位变化情况及时向回油箱补油。 (5) 压力油罐补气装置调试 分别用手动和自动方式向压力油罐补气，检查各阀门的动作情况和密封情况。将压力油罐的压力升至工作压力。 (6) 油压装置自动运行试验 将油压装置置于自动位置，通过人为放油和放气的方法降低压力油罐的压力和油位，调试以下功能： ·在压力下降时检查主油泵自动启动的功能和启动压力。 ·在压力继续下降时检查备用油泵自动启动的功能和启动压力。 ·在压力上升后检查油泵自动停止功能和停泵压力。 ·检查事故低油压继电器动作压力。 ·检查压力油罐压力过高报警功能。 ·检查压力油罐油位过高和过低报警功能。 ·检查补气装置自动补气的功能。 ·检查回油箱油位过高和过低报警功能。 12.3.5  调速系统充油和机械调试 12.3.5.1 调速系统充油条件 ·导叶接力器和控制环连接完毕，控制环和导叶连接完毕，各处障碍物已清除，水轮机部分具备动作条件。 ·油压装置具备自动运行条件，油位满足设计要求。向回油箱补油的条件具备。 ·调速系统供排油管路安装完毕。 ·漏油箱安装完毕，管路安装完毕，自动运行调试已经完成，具备使用条件。 ·导叶回复机构安装、调整完毕，接力器位移传感器安装完毕，调速系统电气柜调试完毕。 ·转轮腔内已通过操作油管灌满油。 ·桨叶和转轮室之间的楔子板已撤除。 ·公用油压装置已调试完毕，调速系统和公用油压装置之间的管路和切换阀已安装完毕。 12.3.5.2  调速系统首次充油 (1) 调速系统首次充油时压力油罐压力应接近50%额定工作压力。 (2) 在导水机构、导叶接力器、油压装置、调速系统管线、转轮、漏油箱等处指派人员进行监护，撤离危险部位的所有人员。 (3) 一切准备就绪后，打开调速系统所有排油管路上的阀门（除压力油罐放油阀、接力器排油阀），打开液压柜控制油管路阀门，使液压柜各控制元件开始正常动作，防止系统紊乱。缓慢打开液压柜进油主阀，向调速系统充油，充油速度要慢。如果发生异常的漏油现象或发出异常的振动时应立即停止充油，待问题处理完毕后重新充油。 (4) 在管路分断或控制阀门的控制下，向系统分段充油。在充油过程中随时监视压力油罐的压力和油位、回油箱的油位，如果发现异常快速的压力下降和油位下降必须立即通知指挥人员停止充油。充油时，先向导叶调速系统充油，后向桨叶调速系统充油。 12.3.5.3 调速系统排气 调速系统首次充油完成后，操作调速系统导叶控制部分，使导叶接力器来回动作，排除导叶控制系统管路中的空气。 操作调速系统桨叶控制部分，使桨叶接力器来回动作，排除桨叶操作系统管路中的空气，检查桨叶在动作过程中与转轮室之间的间隙。 在整个操作过程中，必须保证压力油罐压力和油位、回油箱的油位处于正常位置。 12.3.5.4  绘制导叶和桨叶的静特性曲线 (1) 静特性曲线分别从开、关两个方向测量。 (2) 分段打开导叶，同时记录机械柜开度、导叶接力器行程、导叶开口尺寸。试验时应一直向打开方向动作，不得反复。 (3) 分段关闭导叶，同时记录机械柜开度、导叶接力器行程、导叶开口尺寸。试验时应一直向打开方向动作，不得反复。 (4) 绘制导叶的静特性曲线。 (5) 用同样的方法绘制桨叶的静特性曲线。    12.3.5.5 调速系统开停机时间调整 (1) 调整机械柜相关元件，使导叶接力器全开和全关时间、紧急关闭、两段关闭的慢关时间、两段关闭的投入点时间、紧急关机总时间和关闭曲线满足设计要求。 (2) 调整机械柜相关元件，使桨叶接力器全开时间和全关时间满足设计要求。 12.3.5.6  协联关系曲线的测定 在调速系统电气控制柜控制系统软件设定水轮机工作水头值，给定不同的导叶开度，测定导叶接力器开度值和桨叶接力器开度值，绘制协联关系曲线，与制造厂的相关曲线进行对比，应满足制造厂的要求。 12.3.6  调速系统模拟动作试验 将调速器置自动位置，由监控装置发令，做开停机流程模拟动作试验和紧急停机流程模拟动作试验。桨叶启动开度和停机开度应满足设计要求。 将调速器置自动位置，做事故停机试验。 将调速器置自动位置，采用人工方法降低压力油罐压力，做事故低油压模拟动作试验。 将调速器置自动位置，采用人为方法模拟机组过速信号，检查公用油压装置自动投入的动作情况。 所有试验动作过程应正确，动作点应正确，否则应对有关接点等进行调整，确保调速系统动作的可靠性。 12.3.7  调速系统动态调试 在机组试运行过程中，完成以下试验和参数整定： ·做调速器手、自动切换试验，检查切换过程是否稳定； ·检查机组在协联关系下运行是否稳定，有无过大的震动，检查协联关系曲线是否满足机组运行实际情况； ·做空载扰动试验，观察调速系统过渡过程，求取调速系统最佳运行参数； ·模拟电气事故，做事故停机试验； ·做紧急停机试验，检查调速系统运行的可靠性； ·模拟机组过速信号，检查公用油压装置自动投入功能； ·做机组带负荷试验，观察调速系统稳定运行的能力；检查机组导叶开度改变时在协联关系下运行是否稳定，有无过大的震动，否则应修正协联关系。 ·做甩负荷试验，检验调速系统的速动性和两段关闭的动作情况，根据转速升高率、蜗壳水压升高率、抬机量等参数检验调速系统关闭规律是否满足机组调保计算的要求。 ·在72小时试运行期间观察调速器稳定运行的能力，观察电液转换器是否有抽动现象。 12.3.8  调速系统安装资源配置 (1) 人员配置 调速系统安装以水轮机工为主，计划投入水轮机安装工12人，二次电工4人，试验电工3人，电焊工4，技术员2人，辅助工8人。配合工种包括探伤工、起重工、测量工等，根据施工需要由机电安装工区协调安排。 (2) 主要施工设备配置 施工需要的主要设备见表12-3-1。 表12-3-1                主要施工设备配置表 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 硅逆变电焊机 ZX7-400 台 4   2 焊条干燥箱 YCH-120 台 1   3 焊条保温筒 5Kg 个 4   4 角向磨光机 φ125 台 4   5 PT探伤器材 DPT-5 套 4   6 全站仪 TC1800 台 1   7 水准仪 NA2 台 1   8 秒表 0.1s 块 1               12.3.9  调速系统安装质量控制要求 调速系统安装质量控制要求见表12-3-2。 表12-3-2              调速系统安装质量控制要求 序号 质量控制点 允许偏差 保证方法 1 压力油罐和回油箱中心 5mm 全站仪测量 2 压力油罐和回油箱高程 ±5mm 水准仪测量 3 回油箱水平度 不超过0.2mm/m 水准仪测量 4 压力油罐垂直度 不超过2mm/m 挂钢琴线测量 5 过速限制器中心和高程 ±10mm 水准仪测量 6 过速限制器法兰水平度 不超过0.15mm/m 框式水平仪测量 7 油泵和电机中心 0.08mm 盘车测量 8 油泵和电动机中心倾斜 不超过0.2mm/m 塞尺检查 9 油压装置压力整定值 ±2%设计值以内 用标准压力表测量 10 油泵试运转 满足设计要求   11 调速系统油质 满足设计和规范 合格证，油样分析证明 12 调速器柜中心 5mm 全站仪测量 13 调速器柜高程 ±5mm 水准仪测量 14 调速器柜水平度 不超过0.15mm/m 框式水平仪测量 15 回复机构支座水平度 不超过1mm/m 框式水平仪测量 16 导叶接力器指示值 不大于1%全行程 钢板尺测量 17 桨叶接力器指示值 不大于0.5° 钢板尺测量 18 导叶、桨叶紧急关闭时间 ±5%设计值以内 秒表测量 19 事故关闭导叶时间 ±5%设计值以内 秒表测量         12.4  发电机及其附属设备安装 12.4.1  发电机安装总体说明 12.4.1.1  发电机主要技术参数 型式                          竖轴、三相、空冷、转子无轴、普通伞式 型号                          SF60-52/9500 额定容量                      60MW 额定电压                      10.5kV 额定电流                      3299.24 A 额定转速                        115.4r/min 冷却方式                    密闭自循环空气冷却 励磁方式                    自并激可控硅整流励磁 转子起吊重量（连吊具）         ～350t 定子起吊重量（连吊具）      ～150t 推力轴承结构型式            镜板泵外循环弹性油箱支撑 制动方式                    机械制动 发电机总重                  858 t /台 12.4.1.2  发电机主要结构特点 (1) 发电机定子为散装结构，在现场完成机座组合、定位筋安装、铁芯叠片、下线等组装工作。 (2) 发电机转子为散装结构，在现场完成支架焊接、副立筋刨配、磁轭叠片、挂磁极等组装工作。 (3) 下机架和上机架均采用中心体和支臂现场组装结构。 (4) 推力轴承采用弹性油箱结构，设外循环冷却系统。 (5) 发电机为半伞式结构，推力轴承布置在下机架上部，在下机架和上机架分别设置下导和上导两部导轴承。 12.4.1.3 发电机主要运输部件重量和尺寸 发电机主要运输部件重量和尺寸见表12-4-1。 表12-4-1              发电机主要运输部件重量和尺寸 部 件 名 称 单件最大重量(t) 总重(t) 单件最大尺寸长×宽×高(m) 转子中心体 40 40 Φ4.0×1.2 定子机座(4瓣) ～25（单瓣） ～100 ～7×3.0×2.8 主轴 ～40 ～40 Φ2×4.5 上机架中心体     Φ2.7×2.7×1.4 下机架中心体(2瓣) 7.5 ～15 2.5×2.0         12.4.1.4 发电机安装主要工作内容 发电机一切工作（包括定子现场叠片下线、转子磁轭现场叠片、主轴、推力轴承和导轴承、上、下机架、滑环与电刷、授油器、引出线、机座埋件和基础等）和附属设备（包括发电机空气冷却系统、润滑油冷却系统、润滑系统、制动和顶起装置、自动化元件、火灾探测报警及灭火装置、防轴电流装置、防潮系统、除尘系统、防油雾系统、检测仪表、相应盘柜等）以及管路、阀门和予埋件等的安装，均由本合同承包人进行。承包人还将进行组装转子、定子用的基础板、螺栓、支墩等的制作和安装。 12.4.1.5 发电机安装总体施工方案 (1) 发电机安装施工特点 发电机设备安装工作量较为集中、施工时段较短，设备现场组装工作量较大、占用施工场地时间长、占用施工场地面积大而且需要专用工位。一台机组的大件设备吊入机坑后才能开始下一台机组设备的组装，因此机组之间的施工间隔时间主要受发电机设备工位和组装工期的影响。 (2) 发电机安装施工程序 发电机安装施工程序根据本工程发电机结构特点、施工验收规范和以往的施工经验编制，主要分为设备组装、正式安装两个阶段。 以机坑为主线的发电机安装施工程序见图12-4-1。 (3) 发电机安装总体施工方案 定子和转子在安装间专用工位完成全部组装工作后吊入机坑安装，定子干燥和耐压试验在机坑内进行。 机组轴线检查采用盘车的方法，轴线检查在机组全部轴系联结完成后进行，盘车采用弹性盘车。 上机架和下机架的油槽清理、盖板和管路的安装尽量在安装间进行，一方面可以减少机坑内工作占用的直线工期，另一方面在安装间施工更为安全、方便。 12.4.2  定子组装 12.4.2.1 总体施工方案 (1) 结构特点 定子机座分4瓣运输，在现场组装。定子绕组为分相绕组，Y形接线。定子绕组电压为10.5KV。 图12-4-1  发电机安装流程图 (2) 总体施工方案 定子在安装间组圆、装筋、叠片、下线，使用专用起吊工具吊入机坑，以发电机轴中心和镜板高程为基准进行调整，调整完毕后回填基础混凝土。在进行彻底清扫后，根据绕组绝缘情况确定是否需要进行干燥，最后做直流泄漏试验和交流耐压试验。 (3) 施工程序  定子组装施工程序如图12-4-2。 12.4.2.2  准备工作 (1) 施工技术准备 组装前根据制造商提供的技术文件以及相关的施工技术规范，编制定子组装施工技术措施、组装进度安排、质量控制与检测程序提交监理工程师审查，批准后执行。 (2) 技术交底 由施工单位组织，邀请监理工程师和厂家代表对施工人员进行技术交底，使施工人员熟悉工序安排、施工过程、施工方法、工艺要求、进度要求及质量控制标准，对施工方案进行讨论和优化。 (3) 专用设备、工器具的清点 对定子部件、专用工具检查并核对，对有缺陷和变形的部件通知监理单位，在制造商技术人员的指导下进行缺陷处理和整形，直到满足有关标准和制造商要求。 (4) 对定子组装使用的内外径千分尺进行校对，对测圆架中心柱直径进行测定。 (5) 施工临时设施 ① 工具间布置 在定子组装工位上游侧布置工具间，用于小型设备和工器具的存放。 ② 施工设备布置 在定子组装工位上游侧布置电焊机、空压机等施工设备，施工设备电源线应敷设整齐，总电源线容量应满足施工需要。 ③ 定子组装防护设施 定子组装工位正对安装间进厂大门，空气流动将使定子的不同部位处于不同的温度场，将对组装质量造成不利影响，为此在定子机座外围约1m处设置圆形防护设施，防护设施由钢管支架和蓬布组成，防护设施高度应比定子总高度高约2m，设宽度为0.6m、高度为1.8m的进人门，便于施工人员进出。 图12-4-2  定子组装流程图 ④ 定子加高支墩制作 考虑定子需要在安装间进行下线，使用定子永久钢支墩不能满足定子下线操作高度的要求，为此根据定子钢支墩的高度情况和定子下线后下部并头板绝缘盒与地面的距离，制作一定高度的临时钢支墩，支墩数量和定子永久钢支墩数量相同。 12.4.2.3  定子叠片 (1) 定子机座组装 ①　根据定子支墩预埋基础板的位置，摆放临时加高钢支墩，钢支墩全部调平后，在其上面放置定子基础板和永久钢支墩，基础板和永久钢支墩用螺栓把合。 ② 组装定子测圆架支承平台，以测圆架底座支承面为基准，通过支承平台支腿下的楔子板调平支承平台的测圆架底座支承面。 ③ 将测圆架按图纸组合成整体，测圆架的底座与支承平台初步固定。以定子组装支墩分布中心初步调整测圆架中心柱中心，用框式水平仪初步调整测圆架中心柱垂直度，固定测圆架底座。 ④ 定子机座清扫 机座所有工地焊接部位脱漆、除锈，焊缝两侧50mm内不允许有油污、杂物；坡口部位用砂轮机打磨出金属光泽。 ⑤ 按编号分别起吊各瓣定子机座，将永久钢支墩与定子机座把合。 ⑥ 将定子机座使用组装块螺栓组合成整圆。考虑到焊后的收缩变形，根据圆度情况，适当地在合缝处加垫。 ⑦ 使用内径千分尺测量测圆架中心柱和定子下环板螺栓孔之间的距离，调整测圆架的中心位置。采用挂钢琴线的方法调整测圆架，使中心柱垂直度≤0.02mm/m，检测测圆架转臂周向测量跳动值。 ⑧ 检查和调整定子机座整体尺寸、孔节圆半径，检查和调整环板圆度和水平度，使之符合图纸要求的定子机座焊接前尺寸要求。 ⑨ 提交定子测圆架调整记录、定子机座焊接前尺寸检测记录和焊接坡口检查记录，经监理工程师验收合格后，进行机座焊接。 (2) 定子机座焊接 ① 按照图纸要求和厂家提供的焊接工艺规范、焊接检测标准编制详细的焊接工艺措施和焊缝无损探伤工艺措施，提交监理工程师审查。 ② 焊条使用前由专人负责按其使用说明书的要求进行烘焙处理，置于100～120℃保温箱内保温存放。 ③ 在各环板的焊缝处加焊骑马板作刚性固定，以约束焊接变形。 ④ 4名电焊工在4个组合焊缝位置同步施焊，采用小规范多层多道焊接。各层环板采用跳焊方法，可先焊接1、3、5、7环，再焊接6、4、2环，每焊接一层改变一次焊接部位。 ⑤ 下环焊接时先平焊上部坡口1/3焊量后，冷却至室温，测量孔节圆半径、合缝处相邻孔距、环板水平和圆度，并做记录；焊2/3焊量后，再次测量、记录孔节圆半径、合缝处相邻孔距、环板水平和圆度，然后背缝清根，进行MT探伤检查合格后将背缝焊满，最后将正缝焊满。 ⑥ 机座下环焊缝进行无损探伤。 ⑦ 探伤合格后，清理工作面，对机座焊后尺寸进行整体验收。 (3) 定位筋安装 ① 安装前的准备工作 a  校验调整中心柱的垂直度和中心。 b  复测机座水平、内径，复测穿心螺杆孔、定位筋孔的分布节圆半径和孔距，作好记录。如误差过大，则应修理合格。 c  安装测温引线固定板。 d  环板与托块配合处脱漆、除锈。 e  修除定位筋和托块鸽尾部分的毛刺。 f  对于扭度和弯度不合格的定位筋进行校正。 ② 基准定位筋安装 a  任选一个定位筋孔位置正确、与相邻孔距误差较小的地方作为第一根基准定位筋位置。 b  定位筋装入托块后，在孔内初步定位后，找正中心，定位筋底部与下环板之间加设计厚度的垫块，用托块顶柱将定位筋固定于机座环板。 c  用铁垫将定位筋与托块间的径向间隙垫实。 d  如果托块与机座环板接触面间隙大于0.5mm时，必须加垫或修磨平整以减小焊接变形。 e  用内径千分尺和中心柱测杆配合C型夹和小钢楔调整定位筋。 f  采取吊钢琴线和耳机配合的方法，使用内径千分尺调整定位筋垂直度和扭斜满足要求。 g  定位筋位置偏差调整合格后，将托块与机座环板、托块与定位筋间点焊（托块与定位筋点焊量尽可能小，一般只点焊第二环和第四环，视具体情况也可以不点焊）。 ③ 大等分定位筋安装 a  根据厂家提供的小等份定位筋装筋样板的跨度，结合定位筋总数确定大等份定位筋数量，保证相邻两个大等份定位筋之间可以用小等份定位筋装筋样板等分，且等份数最好为偶数，以基准筋为起点，按俯视顺时针方向对定位筋进行编号。 b  等分装焊大跨距定位筋，保证大跨距定位筋的弦长公差小于0.50mm。 c  等分立筋安装时顺逆时针交替进行，并注意弦长公差的互相补偿。 d  安装方式与基准筋的安装方式相同，弦距用内径千分尺控制。 e  最后安装与基准筋180°方向上的等分筋，调整其位置，使该筋与两侧立筋的弦距尽可能相等，抵消安装累积误差。 f  大等分定位筋安装完毕后，测量闭合后各筋之间的弦距，在发现偏差超标的定位筋时，将其偏差在相邻的定位筋上予以抵消。 ④ 小等分筋安装 在大等分筋之间进行小等分立筋安装（按实际情况需要，或3等分，或4等分）。安装方式与基准筋的安装方式相同，弦距用内径千分尺控制。安装过程中保证小跨距定位筋的弦长公差小于0.30mm，并注意弦长公差的互相补偿。 ⑤ 余筋安装 a  用装筋样板安装每一小跨距内的余筋。 b  安装方式与基准筋的安装方式相同，用厂家提供的弦距样板，以塞尺检查样板与立筋的间隙控制弦距。 c  安装时应同时满足径向和切向垂直度偏差均不大于0.05mm/m，要求立筋绝对半径控制在±0.15mm以内，立筋向心面左右两端的半径差不大于0.10mm。 d  全面检查定位筋的扭斜、内径和弦长，并进行优化处理。 ⑥ 托块与机座环板的焊接 a  托块与机座环板的焊接分3遍焊满，各环次的焊接顺序与机座环板的焊接顺序相同。 b  焊前用小钢楔楔紧，每两个相邻的定位筋之间用双头千斤顶顶住，在焊接部位环板处整圈闭合。 c  由两名电焊工对称方向同时施焊,且旋转方向一致，施焊速度尽可能保持同步。施焊时，严格控制托块温度，以不烫手为宜。 d  先焊径向焊缝，再焊周向焊缝。径向作离心焊，先右后左。 e  满焊后，全面清理焊渣、焊瘤及杂物。全面检查定位筋的扭斜、内径、弦长和穿心螺杆孔的位置，做好记录。 ⑦ 压指的装焊 a  清洗下压指。 b  用焊压指工具，以定位筋定位，安装下压指。下压指的内径要符合图纸要求。 c  点焊下压指。 d  所有的下压指都安装点焊后，检查其水平，相邻下压指指面高差不大于0.5mm，压指间距和内径合格。 e  按图纸要求满焊下压指于大齿压板上。 f  清理所有焊渣、焊瘤、杂物等，检查下压指的水平、内径和间距应符合规范要求。 ⑧ 铲除所有鸽尾筋与托块间的点焊缝，以铲开焊缝，定位筋能活动为准，不得损伤定位筋与冲片配合的鸽尾平面。 ⑨ 对定位筋安装进行整体验收。 (4) 定子铁芯装配 ① 准备工作 a  架设铁芯堆积工作平台。 b  设置照明设施。 c  复测并调整定子测圆架中心柱垂直度，检查绝对尺寸，并设置测量基准点。 d  清点槽样棒、槽楔槽样棒、通槽棒等的尺寸，和定子扇形片进行配合检查。 ② 定子叠片 a  分层整圆叠片，按照图纸要求的交错方式先叠阶梯片，要求相邻接缝正确，不缺片。 b  边叠片边整形，检查冲片的齿与下压指、冲片孔与底环上的螺栓孔在径向和周向上的对齐情况，用测圆架测量铁芯内径和圆度，并进行径向和周向的位置调整，保持槽形和穿心螺杆孔整齐，无突出错牙现象。 c  第一段叠片完后，应及时插入槽样棒，槽样棒随叠片的升高而及时进行串动。 d  每叠完一段必须用测量单段铁芯高度的工具测量铁芯段的实际高度，偏差不超过设计值的±0.5mm，堆积全过程中应注意各段高差的互相补偿。 e  随时注意清理冲片上的油污、灰尘，冲片油漆的缺损、卷片、折齿等缺陷均应认真处理后方可使用，缺陷严重时应报废不用。 f  通风槽片叠前，必须仔细复查槽钢，衬口环等点焊是否牢靠，否则应处理合格后才能使用。 g  当叠片高度超过环板时，应及时取出当前定位筋和托块间的垫片。 h  在铁芯中部设计位置叠一层绝缘扇形片。 ③ 预压 a  定子铁芯按设计要求叠完相应层数后进行分段预压。 b  预压用的螺杆、螺母、垫圈、预压板等应及时清理，避免污损铁芯。 c  预压螺杆使用前必须仔细检查其弯曲程度，否则进行校直。 d  安装预压扇形板前，应把槽样棒打靠槽底，使其端头离预压扇形板距离约30mm。预压结束后，取出槽样棒时应特别小心，不要使槽底受力损伤铁芯。 e  装上端预压扇形板和下端预压扇形垫条必须由专人检查，上下孔应严格对齐，避免两孔错位，造成预压螺杆在槽内倾斜，挤压损伤铁芯槽壁。 f  把紧时，由四人等分在四处同时对称地均匀施力。依次拧紧螺母，每次预压至少分3次完成。整圆周第一遍把紧后，第二遍应从起始点向相反方向进行，第三遍与第一遍同向。 g  把紧时要监视槽内预压螺杆，千万不要擦伤铁芯槽壁。 h  按图纸要求检查预压后的铁芯紧量、高度和内径等。 ④ 最后压紧 a  在铁芯全部叠装完成后，按图纸要求安装上齿压板、正式拉紧螺杆、碟形弹簧、止动螺母等正式永久部件。 b  穿心螺杆的最后一段绝缘管按铁芯的实际长度配切。    c  正式拉紧螺杆全部预紧后，用力矩扳手复查预紧力矩，必要时视具体情况再进行均匀把紧，直到符合要求为止。 d  检查铁芯高度、波浪度、碟形弹簧压缩量。合格后，将上齿压板调整螺钉锁紧、螺母拧紧。 ⑤ 铁芯热压 按厂家技术要求进行铁芯热压，参考工艺如下： a  对厂家提供的加热工具进行分配，确定在定子铁芯下部、铁芯外侧机座环板布置的加热器的数量，以铁芯下部加热器作为主加热，以环板上的加热器作为辅助加热措施。 b  在铁芯下部、第一层环板、第二层环板放置加热器，对加热器进行分组接线，以便于加热的灵活控制。 c  用蓬布将定子覆盖保温。 d  在铁芯下部布置4个轴流风机，通风方向为周向，使加热温度场均匀。 e  按照厂家技术要求进行加热和保温。 f  在铁芯热压完毕后，切断加热器电源，在蓬布覆盖情况下缓冷至环境温度。 g  测量铁芯压紧数值，检查拉紧螺杆紧度和铁芯的波浪度等参数。 ⑥ 全面、彻底清扫铁芯，准备铁损试验。 (5) 定子铁损试验 ① 试验目的 测定定子铁芯单位重量的损耗，测量铁轭和齿的温度，检查各部温升是否超过规定值，从而综合判断铁芯片间的绝缘是否良好。 ② 试验参数的计算公式 a  定子铁芯轭部截面S的计算 S=L×H L=K（L1-nb） h= -ha 式中  L——定子铁芯有效长度（厘米）； h——定子铁芯轭部高度（厘米）； K——定子铁芯填充系数，硅钢片片间用漆绝缘； 的取0.93～0.95，用纸绝缘的取0.9； L1——定子铁芯总长（厘米）； n——定子铁芯通风沟数 b——定子铁芯通风沟宽（厘米）； D2——定子铁芯内径（厘米）； ha——定子铁芯齿高（厘米）。 b  励磁线圈匝数的计算 Wl= ×108 式中  U2——励磁线圈电源电压（伏）； f——试验电源频率（赫）； B——试验时铁芯轭部磁通密度； S——定子铁芯轭部截面（厘米2）； 试验要求铁芯轭部磁通密度为10000高斯，故试验电源频率为50赫时，励磁线圈的匝数应为 Wl= ×108= （匝） 当励磁线圈匝数较多时，考虑线圈本身的电压降落，为了保持10000高斯的磁密，Wl应比计算值少1～2匝。 c  励磁线圈的电流I及功率PL的计算 I= （安） Dav=D1-h（厘米） 式中  Dav ——定子铁轭的平均直径（厘米） H0——单位长度安匝数，磁密在10000高斯时取2.15～2.3安匝/厘米； PL=IU2×10-3（千伏安） 励磁线圈导线截面按每平方毫米（铜芯）不大于3安的电流密度选择。 d  测量线圈匝数的计算 Wm= WL 式中  U1——测量线圈的电压（伏），应使其在电压表量程的（ ～ ）范围内； U2——加于励磁线圈的电压（伏） ③  试验参数选择 a  试验电源容量选用 招标文件中未明确发电机定子的细部结构尺寸，根据我局在甘肃大峡水电站的施工经验，拟选用630KVA 10KV/0.4KV变压器一台，作为试验电源。 b  励磁线圈匝数和截面面积 根据我局在甘肃大峡水电站的施工经验，励磁线圈匝数拟选用10匝，采用截面面积为70mm2的电机高等级绝缘软线。励磁线圈分三组，间隔1200均布。 c  测量线圈匝数 测量线圈拟选用4匝。 ⑤ 试验步骤 a  试验接线 缠绕励磁线圈和测量线圈，在定子铁芯锐、直角部分加垫绝缘保护层，防止励磁电缆破损，以保证电缆绝缘。接入各种测量表计。在铁芯轭部、齿部放置适当数量的酒精温度计，记录初始温度。 定子铁芯应接地，避免试验时烧坏铁芯。 b  实际磁通密度校核 合励磁电源总开关，根据测量表计的读数计算磁通密度的实测值，如果达到规范要求则正式进入试验状态，否则应采取相应的措施处理以满足磁通密度的要求。 c  试验过程监测 铁损试验开始10分钟后，用半导体点温计测量或用手摸定子铁芯各部温度，选出较冷处，放置适当数量的酒精温度计，再过10分钟后，找出较热处，在此装上酒精温度计，然后再用半导体点温计检查各处发热情况，如发现还有其它过热点，也应放置酒精温度计。 试验共持续进行90分钟，每10分钟读取一次各温度计及仪表的指示值。 在试验过程中，注意监听定子的振动声音，声音应连续、一致，在出现异常的声音和振动时应查明部位和原因。 ⑥ 提交试验报告 在定子铁损试验完毕后，对试验数据进行整理和计算，向监理工程师提交试验报告，申请验收。 (6) 定子叠片资源配备 1 劳动力配置 施工人员以发电机工为主，计划投入发电机安装工12人，试验电工2人，技术员2人，辅助工4人。配合工种包括起重工、维护电工、测量工等，根据施工需要由机电安装工区灵活调配。 ② 主要设备、工器具配置见表12-4-2。 表12-4-2                  主要设备、工器具表 序号 设备及工器具名称 型号及规格 单位 数量 1 履带式陶瓷加热器 10KW 250mm×870mm 件 10 2 内径千分尺 6m 套 1 3 内径千分尺 4m 套 1 4 外径千分尺、 500mm 套 1 5 直流电焊机 ZX7-400 台 5 6 全站仪 TC1800 台 1 7 水准仪 NA2 台 1 8 百分表、表座 0.01mm 套 4 9 螺旋千斤顶 16t 台 4 10 螺旋千斤顶 50t 台 4 11 磁粉探伤仪 CYE-1000 台 1 12 风动扳手 根据拉紧螺杆预紧力矩选用 台 8 13 扭力扳手 根据拉紧螺杆预紧力矩选用 台 2           (7) 定子叠片质量控制要求 定子叠片质量控制要求见表12-4-3。 表12-4-3              定子叠片质量控制要求 序号 检查项目 允许偏差 检测方法 1 各环板内圆半径 －1.0～＋2.0mm 用测圆架和内径千分尺检查 2 定位筋内圆半径 ±0.50mm 用测圆架和内径千分尺检查 3 定位筋弦距 ±0.30mm 用专用工具检查 4 铁芯内圆半径 ±3%设计空气间隙 用测圆架和内径千分尺检查 5 铁芯高度 ±5.0mm 用钢卷尺检查 6 铁芯波浪度 10mm 用水准仪检查 7 机座与基础板组合缝 小于0.05mm 用塞尺检查         12.4.2.4 定子下线 (1) 定子下线总体方案 定子下线工作安排在安装间进行。在定子圆周外部装两部扶梯，供施工人员进出工作面。 ①下线平台布置 在定子铁芯内圆布置两层作业平台，平台距铁芯200mm。定子下线使用的各种化工材料，统一在厂外化工库存放保管。 ②  嵌线 线棒运输至安装间卸车后，先吊至下线作业区内开箱复查、核实无误。进行单根线棒的交流耐压试验，试验电压为31.375kv，观察抽查10%的线棒的起晕情况。 线槽在下线前全部进行检查，按定子槽数等分，均匀嵌入24根几何尺寸理想的下层线棒，线棒中心与铁芯中心对齐，并用临时压线工具将线棒压靠槽底。以线棒上下端为基础，安装绝缘支持环，使其与线棒间预留1~2mm间隙。 下层线棒嵌入线槽后用临时压线工具压紧并进行端部绑扎，进行槽电位的测量，槽电位应符合设计要求,并进行耐压试验，试验电压为28.25kv。下层线棒端部喷环氧绝缘漆晾干后，将上层线棒嵌入线槽，待端部绑扎完毕，进行槽电位的测量，槽电位应符合设计要求,打完永久槽楔，再进行耐压试验，试验电压为26.75kv。 ③ 接头焊接 定子线圈连接施焊前，应进行银焊机的焊接试验，以确定焊接参数。线圈接头焊接后，外观应整齐、光滑，焊料填充饱满，接头错位不大于5mm。 ④ 绝缘处理 定子线圈连接施焊后，对定子端头及汇流铜环接头进行绝缘处理。绝缘搭接长度符合规范要求，环氧填充胶在灌注前应进行配比试验，绝缘盒灌注环氧填充胶后，填料应饱满，无空洞。手工绝缘包扎部位绝缘带包绕层数满足设计要求、层间刷胶均匀、包绕密实。 ⑤ 试验 定子绕组干燥结束后，进行整体直流泄漏试验及交流耐压试验。交流耐压试验前，分相分阶段进行3倍定子额定线电压的直流耐压试验，直流耐压试验应符合以下要求： 各相泄漏电流不随时间的延长而增大； 在规定的试验电压下，各相泄漏电流的差别不应大于最小值的50%。 定子绕组整体交流耐压试验，试验电压标准为24kv，交流耐压试验时应观察其起晕电压情况。 (2)  定子下线施工细节说明 ① 定子下线工艺流程 定子下线工艺流程见图12-4-3。 ②  施工准备 a  技术准备 在发电机定子下线开始前，详细的研究设备制造厂的安装技术文件，根据设备安装有关图纸、《水轮发电机组安装技术规范》GB8564-88、《水轮发电机定子现场装配工艺导则》SD287-88、《水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准》SDJ249.2~6-88、业主设备采购合同的有关技术条款，编制定子下线施工措施报监理工程师审查批准。 对定子下线施工人员进行技术交底，对参与定子线棒端头焊接的焊工进行银焊机操作、焊接考核。 b  施工现场布置 在安装间定子组装工位附近设置工具房一个，以便存放工器具、消耗性材料和各种装置性材料，下线用的各种材料应分类存放并由专人负责发放。 图12-4-3  定子下线流程图 沿安装间定子下线周围布置适量的干粉灭火器。 在定子上、下方设置足够的固定照明，在定子下端设置一定的移动照明，移动照明采用36v以下安全行灯。 定子下线使用的各种化工材料，统一在厂外化工库存放保管。 施工用的风、水、电设置应满足定子清扫、喷漆、端头焊接、定子干燥等需要。下线作业区设置低压配电屏一面。 c 施工设备、工器具、专用工器具准备 定子下线用的施工设备应满足定子下线的需要、设备维修合格，处于良好状态。 试验设备、仪器及仪表的规格、容量、精确等级满足试验要求。 制造厂提供的各种专用工器具按照交货明细表认真清点，规格、数量符合图纸。自制专用工器具制作完毕并试验合格。 各种自购工器具、消耗性材料准备采购完毕。 ③  施工工艺细节说明 Ⅰ 线槽砂磨、喷半导体漆、编写槽号、测量槽宽尺寸。 a  线槽砂磨 ·仔细检查线槽、通风沟、槽内凸片、毛刺修磨平整。 ·用两面包金刚砂纸的木板打磨线槽，修磨线槽时不得造成铁芯片间的短路，再用干燥的压缩空气全面吹扫铁芯及线槽。 b  喷半导体漆 ·用不干胶带粘贴齿压板的压指。 ·对线槽喷半导体漆。 ·待半导体漆晾干后，撕去压指上的不干胶带。 c  编写槽号、线棒标记及槽宽测量 ·按定子绕组接线图，用白胶布编写槽号并粘贴于线槽的上下端部。每隔5槽编一槽号。 ·明显标示出绕组上、下层极间连线、引出线、铁芯上、下层线棒层间安装有测温装置的线槽。 ·按制造厂的要求抽测线槽上、中、下三个部位的宽度，并记录测量结果。 Ⅱ 支持环安装 a  支持环预装 ·绝缘支持环安装前，按定子槽数等分，均匀嵌入24根几何尺寸理想的下层线棒，线棒中心与铁芯中心对齐，并用临时压线工具将线棒压靠槽底。 ·预装支持环，首先检查支持环外形尺寸符合图纸要求。将绝缘支持环基础钢板与绝缘支架临时绑扎，按图纸设计尺寸将其摆放在安装位置附近，抬起支持环段，找正位置，调整支持环段间接头落在绝缘支架之间，使支持环落入绝缘支持架的槽口中。 b  基础钢板及支持环安装 ·调整支持环与下层线棒之间的间隙符合设计要求，在间隙中塞入与设计间隙配套的垫板，然后将支持环与下层线棒临时绑扎牢固；调整绝缘支架与基础钢板的位置，再将支持环段与绝缘支持架临时绑扎牢固；调整支持环，在支持环闭合接头处多余部分做好标记。 ·支持环调整好后，点焊支持环绝缘支持架的基础钢板。取下支持环，拆下绝缘支持架，按图纸满焊基础钢板，再清理干净焊渣。重新装上绝缘支持架，并与基础钢板绑扎牢固。 ·锯除支持环闭合接头处多余部分，开好坡口，重新安装支持环，调整接头不错位，按图纸将支持环与绝缘支持架绑扎牢固，在圆周方向上牢固定位。 c  接头焊接及绝缘 ·用制造厂提供的不锈钢焊条对支持环施焊，将支持环焊成整圆。施焊中，用湿石棉布保护好接头两侧绝缘，用干石棉布保护好施焊接头附近线棒和铁芯。 ·接头满焊后，修磨平整，彻底清理干净。按要求削好接头两侧原绝缘坡口，并用酒精清洗干净。 ·按图纸要求的材料、层数包扎接头绝缘、刷胶。新旧绝缘搭接长度符合要求。 Ⅲ 嵌下层线棒及试验 a  下线前的准备 ·检查线槽清洁无杂物，用干燥的压缩空气对铁芯进行清扫。 ·对线棒的端头打磨光亮，线棒清洁、无灰尘。 ·检查线棒表面防晕层应无损伤，按照要求做交流耐压试验。 ·按图纸要求在线槽槽底放置半导体垫条，垫条上下端露出的长度符合图纸规定。 ·铁芯测温电阻在安装前应测量其直流电阻、绝缘电阻。带测温电阻的半导体垫条按图纸上槽号布置，测温电阻的屏蔽引出线从铁芯通风沟穿过，上定子齿压板，待层间测温电阻线引出后一起敷设固定，接入机端测温电阻箱，测温屏蔽电缆的编号应与测温电阻所在的槽号一致，编号清晰、准确、牢固。 b  线棒嵌装 将检查合格的线棒平行推入槽口，用橡皮锤均匀地将线棒逐步打入槽内，打入过程中不得损伤线棒外表面的防晕层，线棒平槽后用临时压线工具将线棒推至槽底，压线工具的压紧力应大小适当，线棒和铁芯及支持环应同时靠实。 c  端部绑扎 ·线棒端部绑扎前，应用记号笔在端部标示出绑绳、槽口垫块、斜边垫块的安装位置，确保绑绳、垫块的安装整齐、美观。 ·下层线棒与支持环及线棒斜边之间的间隙用适形材料填充。在填充前，适形材料要用环氧树脂胶浸透。 ·按图将下层线棒与上、下端支持环；下层线棒与槽口垫块、斜边垫块绑扎牢固，同时注意浸胶适形材料在湿态下进行绑扎，并绑完。 ·端部绑扎完毕，环氧胶固化后再拆除压线工具。 ·绑扎时，用塑料薄膜保护好线棒端部、铁芯和上齿压板，以防环氧胶污染，用泡沫塑料块塞紧上端槽口，以防环氧胶流入线槽内。 d  下层线棒耐压试验及槽电位测量 ·检查线棒和铁芯槽的侧面间隙，间隙超过图纸要求时，应用半导体垫条塞实。 ·对嵌入的下层下棒，施加额定线电压，按图纸要求抽查测量部分线棒上、中、下三点表面电位。测量结果应符合图纸规定并进行记录。不合格时应及时处理，直至符合要求。 ·进行下层线棒的交流耐压试验，试验电压为28.25kv，时间1min。线棒试验时，已安装的测温电阻线圈必须全部可靠接地，每次嵌线和线棒试验后，均应对测温电阻的完好性进行检查。 ·耐压试验完毕，按图纸对线棒端部喷环氧漆。喷漆时应对铁芯、线棒端头焊接部位进行防护。 Ⅳ 嵌上层线棒、打槽楔及试验 a  上层线棒嵌装 ·检查线槽清洁无杂物，用干燥的压缩空气对铁芯进行清扫。 ·对线棒的端头打磨光亮，线棒清洁、无灰尘。 ·检查线棒表面防晕层应无损伤，按照要求做交流耐压试验。 ·按装配图在线槽层间放置半导体垫条，垫条上下端露出的长度符合图纸规定。 ·绕组测温电阻其安装要求同铁芯测温电阻安装工艺一样。 ·按图纸要求高度，安装层间支持环，涤纶玻璃丝束应浸渍环氧树脂胶，浸透后压出多余汁液，不得扭绞使涤纶玻璃丝束直径变小，必要时加垫适形毛毡，使用时涤纶玻璃丝束保持湿态。 ·上层线棒嵌入后，每槽线棒均采用临时压线工具压紧在槽内。按图将上层线棒与下层线棒及上、下端支持环进行绑扎，上层线棒与槽口垫块、斜边垫块绑扎牢固，绑扎工艺与下层线棒绑扎相同。绑扎完毕，待环氧胶固化后再拆除压线工具。 ·绑扎时，用塑料薄膜保护好线棒端部、铁芯和上齿压板，以防树脂胶污染，用泡沫塑料块塞紧上端槽口，以防树脂胶流入线槽内。 ·检查线棒和铁芯槽的侧面间隙，间隙超过图纸要求时，应用半导体垫条塞实。 ·对嵌入的上层下棒，施加额定线电压，按图纸要求抽查测量线棒上、中、下三点表面电位。测量结果应符合图纸规定并进行记录。 b  打槽楔 ·槽楔为双层楔形槽楔，打槽楔时应在里层斜楔底部垫以半导体保护垫条，垫条的厚度、层数选用应合适。 ·外楔插入在线槽表面，将楔下垫条在半导体垫条与槽楔间试配，紧度合适后将楔下垫条向下打紧，打入后的槽楔应与线棒及铁心齿配合紧密，槽楔通风口和铁芯通风沟应中心一致，方向正确。 ·槽楔由上端用专用打槽楔工具打入，上、下两端的各一根槽楔分别从上下两端最后打入。 ·每根槽楔打好后，立即用检查小锤敲打槽楔进行槽楔紧度检查。 ·按图纸进行槽楔端部绑扎。 c  上层线棒耐压试验及槽电位测量 进行上层线棒的交流耐压试验，试验电压为26.75kv，时间1min。线棒试验时，已安装的测温电阻线圈必须全部可靠接地，每次嵌线和线棒试验后，均应对测温电阻的完好性进行检查。 Ⅴ 绕组端头焊接 a  焊前的准备工作 ·焊前对银焊焊工进行培训，焊工经培训并考试合格后方可上岗操作。 ·用制造厂提供的银焊机和自制试件，在现场进行焊接试验，以确定焊接工艺参数。 ·线棒上、下端部用湿石棉布等做好绝缘隔热防护，防止焊接中高温烧伤线棒绝缘，防止上端头焊接中焊料及焊后接头清理中的金属粉末进入铁芯及绕组中。 ·用专用接头整形工具对上、下层线棒端头进行整形。 b  焊接顺序 ·定子上端头焊接—极间连线焊接—定子下端头焊接—汇流铜环接头焊接—引出线焊接。 c  焊接 ·按照银焊操作工艺要求，装配银焊片，用鲤鱼钳将端头并头块夹紧，使接头焊接过程中维持较小的间隙，以防止银焊料大量流失，严重影响焊接质量。 ·焊接前用制造厂提供的专用冷却钳冷却待焊接接头的绝缘部位，操作银焊机，按照试焊时确定的焊接工艺参数，通电对接头施焊，接头通电加热的时间不得超过厂家的规定。 ·在接头焊接过程中，使用制造厂提供的焊丝向焊缝处填补焊料，直至填满无间隙，然后停止焊接。 ·焊接结束后，检查焊缝外观不得有气孔、裂缝、夹渣、未焊满及未焊透现象。用扁铲、板锉、砂布清除接头表面的残余焊料、焊瘤、毛刺及表面氧化物，使接头光亮，再使用酒精布擦洗干净接头。 ·使用数字微欧计，对所焊接头的电阻进行测量，所测接头电阻最大与最小值之比不大于1.2倍。 ·焊接接头检查合格后，全面清扫定子，拆除石棉布等防护设施，用干燥压缩空气彻底吹扫干净定子铁芯及绕组。 Ⅵ 汇流铜环安装 a  汇流铜环基础安装 ·在定子上齿压板预装底层汇流铜环，调整对正汇流铜环与出线线棒的接头，按照图纸设计调整对准主引出线和中性点引出线的位置。将绝缘垫块及基础支架按照图纸进行装配、就位，然后将汇流铜环与引出线线棒、引出线及绝缘支架临时绑扎，点焊支架基础钢板。 ·拆除临时绑扎，运走汇流铜环及绝缘垫块，将基础钢板与齿压板按要求焊接牢固，并将焊渣清除干净。 b  汇流铜环支架安装 ·按图用绝缘螺栓将汇流铜环绝缘支架安装在基础板上，固定牢固。 ·从下往上逐层预装汇流铜环，调整对正汇流铜环与出线线棒的接头，按照图纸设计调整对准主引出线和中性点引出线的位置，调整对准汇流铜环接头位置尽量错开绝缘支架。 ·预装好一层汇流铜环后，将其临时绑扎在绝缘支架上，若有长出部分应割除。 c  接头焊接 ·出线线棒与汇流铜环间连接采用银焊机焊接，其焊接工艺与线棒间接头焊接工艺基本相同；汇流铜环段与段之间接头焊接，采用手工气焊焊接连接。焊接时要用湿石棉布、石棉板遮盖好绕组端部及汇流铜环间焊接接头部位附近的绝缘，防止高温烧伤。接头焊好后按规定检查焊接质量应符合要求。 ·用板锉等清理干净焊接接头表面的残余焊料，用砂布、铜丝刷等清理干净焊缝表面的氧化物。 d  并联支路直流电阻测量 定子绕组、汇流铜环焊接结束后，对定子绕组各相、各分支回路的直流电阻进行测量，测得的各相、各分支的直流电阻，在校正由于引线长度不同引起的误差后，相互间差别应不大于最小值的2%。 Ⅶ 绝缘盒安装及绝缘包扎 a  绝缘盒安装 ·彻底清扫定子铁芯、绕组端头及绝缘盒，逐个检查绝缘盒无裂纹、气孔、破损，并在烘箱中祛除潮气。 ·对绝缘盒环氧填充胶进行配方配比及温度验证试验，结果符合要求。 ·用塑料薄膜保护好铁芯上齿压板、槽口、绕组端部等部位。 ·按照制造厂的绕组绝缘工艺规范及绝缘盒安装工艺要求，在绕组端部套装绝缘盒，调整绝缘盒的高度及绝缘盒之间的间隙和圆度的符合图纸要求。 ·填充绝缘盒，使环氧胶充满整个绝缘盒和接头四周空隙，绝缘盒与线棒原有绝缘搭接长度满足图纸要求。 ·清理干净绝缘盒表面、绕组端部、上齿压板上等处多余的环氧胶。 b  绝缘包扎 ·按照制造厂的绕组端部绝缘工艺规范，包扎极间连线绝缘，绑扎极间连线。包扎绝缘及绑扎后抹光滑表面，无毛刺。 ·汇流铜环、主引出线、中性点引出线接头绝缘包扎。先按图纸要求削好接头新旧绝缘搭接坡口，用酒精擦洗干净，再按工艺规范要求包扎绝缘，包扎绝缘时新旧绝缘的搭接长度应满足要求，层间刷胶要全面，且薄而均匀。 ·绝缘包扎好后，清理干净表面毛刺及多余环氧胶，抹光滑表面。清理干净绝缘包扎处附近及其它部位的环氧胶。 (3)  定子下线资源配置 ①  定子现场下线劳动力配置 定子现场下线施工人员主要以卷线工为主，计划投入卷线工16人，试验电工4人，辅助工8人。配合工种包括电焊工、起重工、测量工等，根据施工需要由机电安装工区协调安排。 ②  定子现场下线主要施工设备配置见表12-4-4。 表12-4-4            定子现场下线主要施工设备 序号 名 称 型号规格 单位 数量 备注 1 银焊机   台 2   2 台称 50kg 台 1   3 兆欧表 250V/1000V/5000V 只 各1   4 湿度计   只 2   5 酒精温度计 0~100℃ 只 4   6 动力配电柜 400V 400KVA 面 1   7 烘箱 1m3 300℃ 台 1   8 直流电压发生器 ZGF-60/2 套 1   9 谐振变压器 XYD—1000/40 套 1   10 试验变压器 50kvA 100kv 台 1   11 直流电焊机 ZX7-400B 台 1   12 水准仪 NA3003 台 1   13 角磨机   台 4   14 气泵 1.6m3/min 台 1   15 数字微欧计   台 1   16 冷柜 300L 台 1   17 吸尘器   台 2               b  定子现场下线主要施工工器具见表12-4-5。 表12-4-5          定子现场下线主要施工工器具表 序号 名 称 型号规格 单位 数量 备注 1 橡皮锤   把 4   2 大号（氧）焊枪   把 2   3 喷枪   把 2   5 塑料盆 φ800mm 个 4   6 混合搅拌工具 电动 套 2   7 塑料瓢   把 10   8 线棒端部绑扎样板   套 1   9 下线样板 上、下端部 套 1   10 接头整形工具   套 2   11 扁铲   把 4   12 槽楔紧度检查工具   个 15   13 放大镜 5~10倍 只 2   14 榔头   把 12   15 电烙铁 100W 只 1   16 扳手 6〞 套 6   17 临时木压板   根 140 尺寸待定             (4)  质量控制点及控制措施 质量控制点及控制措施见表12-4-6。 表12-4-6              质量控制点及控制措施表 序号 检查项目 质量要求 控制措施 质量记录 1 线槽打磨、清扫、喷漆、编号、测量 所有线槽全长打磨；铁芯及线槽内清洁无杂物，槽内无凸片、毛刺；漆膜溥而均匀，铁芯齿端面无半导体漆；槽号清晰、准确；线槽宽度符合厂家图纸要求。 按厂家规范要求施工；由合格油漆工喷漆；用标准通槽棒和外径千分尺测量槽宽。 槽宽测量记录 2 支持环安装 径向直径、轴向高度满足图纸设计尺寸要求；新、旧绝缘搭接长度、包扎层数满足要求，无鼓包；支持环与下层线棒间间隙满足厂家规范要求；支持环接头对中不错位，接头采用厂家提供的不锈钢焊条施焊；绑扎牢固、符合规范，绑带刷胶光滑、无毛刺。 按图装配支持环；由熟练的卷线工施工；在线棒和支持环间按设计间隙加垫调整、绑扎；绑后将绑绳整理光滑、清理干净毛刺；施工清洁。 施工记录；间隙测量记录。 3 测温电阻装配 绝缘电阻不小于1.0MΩ；直流电阻符合厂家要求；安装位置正确；引出线接头锡焊连接；接头绝缘包扎符合要求。 按图安装测温电阻；单个检查；用1000V兆欧表测量绝缘电阻。 安装记录；记录测温电阻完好性检查记录。 4 嵌下层线棒、绑扎、试验、喷漆 接头清理干净、无杂物、无损伤；线棒表面清扫干净、无灰尘、油污、绝缘无损伤；按绕组展开图下线，不同线棒嵌入位置准确；端部排列整齐，高差不大于±5mm；按图绑扎整齐、牢固，绑绳浸胶均匀、浸透；槽电位符合规定；下线后及绑扎后、端部清洁无多余树脂、灰尘等；绑扎牢固，绑带光滑、无毛刺；下线后经28.25kv/1min交流耐压试验合格，耐压试验后，检查测温电阻完好；耐压试验结束线棒端部喷环氧漆。 二人抬一根线棒；用端部下线尺寸模板控制标高；线棒平等地压入槽底；用端部绑扎尺寸模板，在端部划线后绑扎；绑后将绑绳整理光滑、清理干净毛刺；擦净端部表面多余环氧胶；按厂家试验规范进行表面电位测量和耐压试验； 槽号、线棒号记录；线棒表面槽电位测量记录；线棒交流耐压试验记录；测温电阻完好性检查记录 5 嵌上层线棒、绑扎、试验 与下层线棒的要求相同 同下层线棒 同下层线棒 6 打槽楔 按图装配槽楔、楔下垫条；线棒绝缘、铁芯表面无损伤；槽楔通风沟与铁芯通风沟中心对齐，偏差不大于±3mm；方向正确；两端槽楔伸出槽口长度符合设计要求，相互高差不超过5mm；槽楔外表面不得高出铁芯内表面；槽楔紧度符合规范要求；槽楔绑扎符合图纸要求；下线后，上层线棒经26.75kv/min交流耐压试验合格。 由熟练卷线工施工，施工前进行技术交底；保护垫条尽可能长些，减少中间接头，逐个检查槽楔，受损槽楔不得使用，槽楔表面清扫干净；槽楔绑扎时防止环氧胶流入线槽。 测温电阻完好性检查记录 7 接头焊接 总熔焊面积达到设计要求；焊接部位附近绝缘没有烧伤痕迹；接头修补重焊次数不超过2次或厂家的规范要求；所有接头焊缝充满焊料，焊缝表面光滑平整，无气孔、裂纹、尖锐棱角等，接头高低偏差不大于±5mm，焊后接头清理干净、光亮。所测接头电阻最大与最小值之比不大于1.2倍。 线棒接头在嵌线前打磨光亮、清扫干净；用5~10倍放大镜肉眼外观检查焊缝质量；焊工要经过培训后方可上岗操作；按照试焊确定的焊接参数施焊；严格控制加热温度和时间；按厂家的工艺要求施工。   8 汇流铜环安装 汇流环安装半径符合图纸设计尺寸要求；汇流铜环接头与引出线棒接头对齐、无错位；接头焊后检查整齐、光亮，焊料填充饱满；绑扎牢固。绝缘包扎和绑绳绑扎表面光滑、无毛刺；各并联支路直流电阻测量符合求。 按图装配，水准仪测量、调整；按照厂家的焊接规范要求施焊、绑扎；清理干净绑绳、绝缘包扎表面毛刺。   9 绝缘盒安装 绝缘盒无破损、裂纹、气泡；同一层绝缘盒高低差、相邻绝缘盒间间隙、径向不圆度符合厂家图纸要求；环氧填充胶充满整个绝缘盒，无贯穿性气孔和裂纹；绝缘盒内填充胶与线棒原绝缘的搭接长度满足厂家规范要求；绝缘盒表面无余胶，光滑整洁。 逐个清洗、检查绝缘盒；按设计图纸尺寸安装绝缘盒；严格按厂家规范混合环氧胶，搅拌均匀、彻底；严格控制树环氧胶的浇注温度；保持施工环境的清洁。   10 绝缘包扎 接头清洁、无灰尘、油污；新旧绝缘搭接长度、包扎层数、叠绕方式等符合规范要求。每层刷胶，全面、均匀；新旧绝缘搭接过渡圆滑、无突变、无鼓包；包扎紧密，无气泡；表面平整、光滑、无毛刺。 由熟练卷线工负责包扎绝缘；按厂家规范要求进行绝缘包扎；施工场地清洁；每层半叠绕包扎；接头绝缘包扎好后整理光滑、清除毛刺。   11 试验 在40℃时，每相对地及相间绝缘电阻不小于104MΩ，在3UN时各相泄漏电流之差不大于最小泄漏电流的50%；泄漏电流不随充电时间延长而增加，安全耐受24kv/min的工频试验电压；起晕电压不低于1.1UN，此时端部无可见电晕；各相对地电容和相与相之间电容与设计值相比，差别符合规范规定；实际冷态下，测得的绕组分支直流电阻最大与最小值之差，在校正引线长度引起的误差后，不大于测得的最小电阻值的2%。 由经培训合格的试验工程师负责试验；正确计算、选择试验设备；正确计算、选择测量仪器、仪表，合理选择仪器、仪表的测量量程；试验接线正确、可靠，线路畅通；定子铁芯、绕组、通风沟彻底清扫干净、无遗留的工器具及材料、无灰尘等。仪器、仪表必须校验合格；试验中严格控制电压、时间等。 绝缘电阻测量记录；直流电阻测量记录；电容测量记录；直流泄漏试验记录；交流耐压试验记录；电晕试验记录。 12 绕组、铁芯喷漆 漆膜厚度均匀、不漏喷、不流淌，外表面光滑、颜色一致。 熟练油漆工负责喷漆；漆搅拌均匀；搅拌后，稀释适当流动性好。             12.4.3  转子组装 12.4.3.1  总体施工方案 (1) 结构特点 发电机转子为无轴结构，主要由转子支架、转子磁轭和磁极等三部分组成的。转子支架由中心体和支臂组成。转子磁轭用扇形片叠装。 转子吊装采用平衡梁套辅助轴的方式。 (2) 施工方案 发电机转子在安装间组装工位完成支架组合、磁轭叠装、挂磁极、电气试验等全部组装工作，由桥机两个小车并车后使用平衡梁整体吊入机坑安装。 转子支架焊接采用先焊接腹板焊缝，后焊接环缝，最后焊接径向缝的焊接顺序。 施工过程中需重视转子配重平衡，避免产生静不平衡和动不平衡，铁片、通风槽片、上压板、磁极均要进行考虑。 磁极在挂装前测量各项电气参数，不合格的磁极在挂装前采用措施进行处理。 (3) 施工程序 施工程序如图12-4-4 所示。 12.4.3.2  转子组装施工过程 (1) 准备工作 ① 组装前编制施工技术措施呈报监理工程师审批，组织施工人员进行技术交底，使施工人员清楚施工程序、工艺要求和必须达到的质量标准等。 ② 专用设备、工器具的清点。 ③ 专用测量工具的校对。 ④ 施工设施布置和设备清理 a  在转子组装工位上游侧空闲场地布置工具间、电焊机、空压机等施工设备，设备电源线和总电源线应敷设整齐并在通道部位设必要的防护。 b  按图纸布置转子组装支墩，并调整方位和水平。调整合格后，各支墩和埋件之间应牢靠固定。 c  清扫转子支架，中心体法兰面及外围各立筋均应脱漆、除锈、去毛刺。 d  研配磁轭键。要求每对切向键、径向键接触面均匀，接触面积不小于75%。 ⑤  磁轭冲片的清洗与分类 a 磁轭冲片的清洗场地必须防雨和防尘，应布置足够的起吊运输设备，并有足够的防火措施。加工制作好冲片清扫作业台车和油盆等设施。准备数量充足的清洗用材料和擦干用的棉布。 b 清理磁轭冲片的锈迹、毛刺、油污。 c 清洗完毕进行称重，对磁轭冲片按每片级差重量0.2kg分类，每次类冲片中抽取5～10张，用内径千分尺测取其厚度的平均值作为该类冲片的计算厚度。 d 通风槽片修磨，测量厚度并配重分类。 e 按转子装配图纸要求，根据各类磁轭冲片的重量、厚度和数量编制磁轭堆积表，通风槽片也要参加配重。 (2) 转子支架组装 ①  转子中心体就位、调整 图12-4-4  转子组装流程图 a 转子中心体应水平起吊，吊离地面后，调整水平，下落时要平稳，保持平衡，防止撞击。 b转子中心体就位后，检查法兰面水平，调整使水平偏差不大于0.02mm/m，并检查水平和上、下镗口的同心度。 ②  转子中心体与支臂组合、调整 a  吊装转子支臂，通过合缝块螺栓与转子中心体把合。 b  安装测圆架，要求测圆架立柱和转子中心体的同轴度不大于0.05mm，立柱垂直度偏差不大于0.02mm/mm，转臂重复测量圆度上任意点的误差不大于0.02mm。 c  调整转子支架，按厂供的检查记录调整数据要求达到指标见表12-4-7。 表12-4-7              转子支架调整尺寸要求 各主立筋外端至中心尺寸 主立筋弦距 主立筋垂直度 主立筋平面度 不大于±0.5mm 不大于±1mm 不大于0.5mm 不大于0.3mm 环缝 径向缝 立缝 合缝处错牙 约为3mm 约为2mm，局部允许4mm 约为3mm 不大于2mm         (3) 转子支架焊接 ①　焊接工艺 a  焊接顺序 转子支架焊缝主要有转子中心体腹板和支臂腹板焊缝、转子中心体与支臂环板对接焊缝以及支臂间环板对接焊缝。 采用先焊接腹板焊缝，后交替焊接环缝，最后焊接径向焊缝的焊接顺序。 焊接时先焊接无组装块的一侧焊缝至约2/3高度，然后刨除组装块，进行背缝清根和MT检查，将背缝焊满，最后将正缝焊满。 b  焊接方法 所有焊缝均采用手工电弧焊，焊条直径选用φ4.0和φ3.2。焊条使用前必须按焊条使用说明书烘焙和保温存放。 c  焊接预热 在所有的焊接作业，包括加固焊、正式焊接、焊缝缺陷返修时，都必须按照设计要求对焊缝进行预热，焊接预热温度和层间温度遵照制造厂家的技术要求执行并参考施工现场的气温情况。 d  焊接加固 在焊缝部位焊接骑马板，加强焊缝的约束，以减小焊接变形。 e  锤击 除封底焊和盖面外，所有焊缝用风铲带φ12mm的圆头锤锤击以消除焊接应力。 ② 加固焊 对所有焊缝进行加固焊，焊接位置在焊缝背缝，焊长约100mm，焊高10mm。 ③ 焊接过程 a 腹板焊接 由多名电焊工在对称位置上同时对转子支臂的腹板进行焊接，焊接速度应一致。要求每边焊层在全部焊缝长度上焊完以后才能焊下一层。 焊道、层数和次序如图12-4-5(根据板厚和坡口实际深度调整) 图12-4-5   腹板焊道、层数和次序 焊接顺序如图12-4-6(必要时按实际情况调整) 图12-4-6  腹板焊接顺序 先在无合缝块的一面施焊，焊满坡口2/3后，在有合缝块的一面将合缝块割除，反面清根，作MT检查，合格后焊满2/3。然后依照先正缝后背缝的次序焊完所有腹板立缝的焊缝。最后所有立缝打磨，48小时之后作MT、UT检查。 b 环板焊接 由多名电焊工对称施焊。焊接时由每个支架环缝中心向两边退步进行，焊接速度应一致，要求每边焊层在全部焊缝长度上焊完以后才能焊下一层。 先焊上环缝的主缝，焊满1/2后反面清根，作MT检查，合格后焊满背缝。再焊下环缝的主缝，焊满1/2后反面清根，作MT检查，合格后焊满背缝。然后上、下交替焊满上下环缝的主缝。最后所有环缝打磨，48小时之后作MT、UT检查。 焊道、层数和次序如图12-4-7(根据板厚和坡口实际深度调整) 图12-4-7 环板焊道、层数和次序 焊接顺序如图12-4-8(焊接过程中可根据焊接变形情况适当调整) 图12-4-8  环板焊接顺序 c 径向缝焊接 由多名电焊工对称施焊。焊接时由每个支架径向缝中心向外缘退步进行，焊接速度应一致，要求每边焊层在全部焊缝长度上焊完以后才能焊下一层。 径向缝焊道、层数和次序如图12-4-9 (根据板厚和坡口实际深度调整) 图12-4-9    径向缝焊道、层数和次序 先焊完主缝坡口2/3后割除合缝块，反面清根，作MT检查，合格后焊背缝焊缝。上、下径向缝按交替焊接顺序焊接焊满焊缝坡口。最后所有径向缝打磨，48小时之后作MT、UT检查。 (4) 副立筋配装 ①  副立筋刨削 a  重新测量转子支架上平面的水平度，要求不大于0.02mm/m。 b 采用挂钢琴线的方法测量计算出副立筋的加工数据，并在副立筋上面按相对应的主立筋打钢字头。 c 刨削加工副立筋，并检查所有副立筋加工后的尺寸。 ② 副立筋装焊 a 副立筋回装后，要求径向尺寸偏差为±0.2mm，弦距尺寸偏差为±0.4mm，径切向倾斜不大于0.08mm，横槽高程偏差为±0.5mm。 b 回装合格后，对副立筋进行焊接。 c  焊接顺序 由副立筋上中间的塞焊孔开始，上下交替进行顶丝塞焊，焊接高度不得凸出副立筋凹槽表面。 定位焊接副立筋，每段焊缝长200mm，焊高⊿8，焊序如图 12-4-10。 将副立筋满焊至⊿12，每根由2名焊工同时焊接，焊序如图 12-4-11。 d 副立筋焊接后数据要求见表12-4-8。 图12-4-10    副立筋定位焊顺序 图12-4-11    副立筋焊接顺序 表12-4-8              副立筋焊接后尺寸要求 径向尺寸 弦距尺寸 径切向倾斜 横槽高程差 不大于±0.2mm 不大于±0.4mm 不大于0.08mm 设计值±0.5mm         e 对焊缝进行探伤检查。 (5) 磁轭叠装 ① 转子周围布置好人行走台和放置铁片用的台架。 ② 按编号摆放下磁轭压板，初步调整高程(注意支墩不应妨碍穿换临时螺杆)。 ③ 清理所有立筋键槽，并装入磁轭键短键。在4个轴线方向上插入磁轭键长键，调整磁轭短键外表面的绝对半径达到设计尺寸，便于叠片定位。其余键槽中暂时不插入磁轭键长键。 ④ 在下磁轭压板上按图纸所要求的叠片方法和《铁片堆积配重表》先预堆10层磁轭冲片，并插入定位销。注意相邻两极的定位销要错开放置，长短定位销也要错开放置。 ⑤ 用转子磁轭整形专用工具对整圈堆积的磁轭进行整形，每隔一个磁极键槽安装一个专用整形工具。转子磁轭整形专用工具如图12-4-12所示。 ⑥ 根据圆度情况适当调整下磁轭压板，使下磁轭压板各孔与磁轭冲片上的对应孔无错牙，径向水平偏差不大于0.5mm，周向波浪度不大于2mm。 ⑦ 继续叠片，注意磁轭冲片剪口方向应一致，叠片过程中随着堆积高度的增加，及时插入定位销，并将磁轭专用整形工具交替安装在磁极键槽中，辅助以铜棒随时进行整形使磁轭冲片外圆对齐。在整个叠片过程中，应保持定位销的松动灵活，以保证其定位的准确性，防止出现锥变或过大的不圆度。 磁轭整形专用工具安装方式如图12-4-13所示。 图12-4-12  磁轭整形专用工具图 图12-4-13  磁轭整形专用工具安装方式图 ⑧ 堆积过程中应保证磁轭冲片的清洁，层间不允许加入杂物。 ⑨ 每叠装一段磁轭，就应检查各尺寸，保证圆度偏差不大于设计要求。 ⑩ 磁轭预压紧分2次，每段高度以厂供的临时螺杆长度而定，要求不能超过800mm。在压紧过程中及时监测磁轭的高度和波浪度。预压合格后用长度适宜的φ20的圆钢作拉筋，焊在磁轭外圆每个磁极键槽处一根，拉紧磁轭。磁轭冲片堆积完成后，安装上磁轭压板,进行最后一次预压紧，割除所有φ20的圆钢拉筋。 (6) 磁轭固定 ① 磁轭永久拉紧螺杆换装 a 用厂房桥机为动力，铣削永久螺杆的螺孔。先铣没有临时螺杆的螺孔，每铣完一个螺孔就穿入一个永久螺杆，并把紧。待这批螺孔铣削完毕穿入永久螺杆后，再分批拆除临时螺杆进行铣孔，直至全部换成永久螺杆为止。 b 均匀全面把紧所有永久螺杆2～3遍。 c 下磁轭压板与副立筋挂钩之间无间隙，个别的不应大于0.05mm。 d 修磨磁轭外圆，磁轭与磁极的接触面用不小于1米的平尺检查无凸点。 ② 磁轭键槽铣削 a 根据磁轭冲片错牙及支臂与磁轭间隙的大小以及磁轭外径的尺寸，计算铣刀的厚度。 b 在铣刀背部与压板中间加金属垫调节铣刀厚度，使冲铣后冲片与磁轭键的接触面更加平整。 c 键槽铣削时，应拔出一根定位径向键就铣一键槽孔，接着将成对的磁轭键插入孔中，这样可以防止磁轭上的键槽与支臂上的键槽错位。 d 键槽铣削时，应对称轮换进行铣削。 ③ 冷打键 a 用测圆架、百分表测出磁轭圆度。 b 在键表面涂抹二硫化钼。 c 冷打紧时，先将半径较小区域的磁轭键打入，然后对称地将其余各磁轭键用16镑大锤均匀打紧，要求边打紧边测量，以调整打紧方向。 d 冷打紧后，要求各键上端留出的长度，应满足热打键的打入深度。 ④  热打键  a加热方式采用加热板加热方法，加热时间以4～6小时为宜，不允许超过12小时。在磁轭适当位置上放置足量的加热板，并用蓬布盖住磁轭来保温。通电使磁轭升温，用远红外测温仪测量磁轭温度变化，并在磁轭与转子支架之间作胀量测量点，用游标卡尺测量磁轭胀量变化。 b在磁轭键的侧面作一横线记录，作为热打键的起始线，并在长键距起始线上端根据设计胀量计算再划一横线，作为热打键的终止线。 c 磁轭的胀量达到要求后，将磁轭长键均匀打入键槽内，到划线部位停止。 d 断电，停止加热。 e 割除磁轭长键上端多余的部分，使上端面与立筋平齐。两键搭焊并与立筋点焊。 (7) 安装制动闸板 ① 清洗各制动环块。检查损坏情况并磨去痕迹。检查用于闸板装配的转子磁轭下压板螺栓孔是否干净，必要时对安装螺栓孔进行攻丝。 ② 在转子下压板与闸板组合面上去毛刺，并磨去焊接高点。 ③ 按编号装配制动环。在安装闸板前，准备一个移动安装支撑平台，移动平台架顶部由几根圆钢加套管组成。闸板吊装在平台上后，能方便推至安装部位的底部，再用千斤顶顶起，把闸板装配好。闸板移动安装支撑平台如图12-4-14所示。 图12-4-14  闸板移动安装支撑平台图 ④ 安装结束后，各制动环板的径向水平偏差不大于0.5mm，沿整个圆周的波浪度不大于2mm。制动环板把合螺栓应凹进摩擦面2mm以上。各环板的接缝处间隙应符合设计要求，并按机组旋转方向检查，制动环板下平面后一块不得比前一块凸出。制动环与紧固螺栓靠旋转方向一测靠紧。 ⑤ 用塞块将螺栓固定并将其点焊在制动环板上，焊接高度不得超出制动环板的摩擦面。 (8) 磁极挂装 ① 准备工作 a 磁极的干燥及绝缘电阻检查、耐压试验。 b 挂装前按照磁极的极性和重量配重，保证所有磁极在整个圆周任意方向上22.5～45°角范围内，对称方向不平衡重量不大于10Kg。带转子引线的磁极位置必须正确，磁极挂装方向必须正确。 c 整理磁极连接片。 d 查看阻尼环是否有过大的弯曲和裂纹，有弯曲时要加热校正，对裂纹要用银焊料进行修补。 e 检查磁极背部接触面是否平整，端压板有无凸出铁芯的地方。 f 测量每个磁极铁芯(不包括压板)的长度，并将它的等分中心点打在磁极外表上，作为每个磁极的中心标高点。 g 磁极键清洗、配对检查。 h 以桥机为动力，用厂供的铣刀铣磁极键槽。 ② 挂装磁极 a 磁极键接触面上涂抹二硫化钼，按厂供编号吊装磁极，在测量人员的配合下调整磁极中心标高高程，合格后将短键斜面向内插入磁极键槽，键的下端用千斤顶托住，再插入长键。 b 用大锤将磁极键依次打紧，打紧后，用双手摇晃键头，其槽口搭配部分无相对蠕动即可认为合格。 c 每对磁极键相互搭焊牢。 d 在磁极鸽尾底部焊接挡块，挡块应紧靠磁极鸽尾。 ③ 磁极引线的安装 磁极引线的整形，误差不得大于3mm。 焊接要求表面光滑，无毛刺，内部饱满。 焊接过程中用湿石棉布作好保护。 (9) 其余部件安装 ① 阻尼环连接片的安装 a 连接片按阻尼环上的螺栓孔进行配孔。 b 拧紧连接螺栓时应注意既要拧紧又不能过力，阻尼环安装完毕后用0.05mm的塞尺检查连接片与阻尼环的接触间隙，塞入深度不应超过5mm。 ② 转子引线安装 a 参考图纸所示，根据实际情况将垫块分别焊在磁轭压板、磁轭、转子支架上。 b 转子引线连接处应以有孔的一端为样板配钻孔。 c 连接后将多余的部分割除，接头用焊料焊牢，并包绕三合一玻璃粉云母带半叠绕一层，最后喷环氧晾干红磁漆。 (10) 清扫、检查、喷漆 ① 彻底清扫转子内部的尘土、铁屑、锈蚀、焊渣及焊珠等杂物，磁轭通风沟应逐个查看，内部不允许有任何遗留物件。 ② 组装完成后，磁极表面喷环氧晾干红瓷漆一层，其余的喷黑色过氯乙烯外用磁漆一层(制动环摩擦面不喷)。 (11) 转子的电气试验项目 ① 测量转子的绝缘电阻，不得小于0.5MΩ。 ② 测量单个磁极的直流电阻，相互比较，其差别不超过2%。 ③ 测量整体绕阻的直流电阻与厂家测出的值作比较不得超过2%。 ④ 测量单个磁极线圈的交流阻抗，相互比较不应有显著差别。 ⑤ 转子绕组交流耐压试验。 12.4.3.3  转子组装资源配置 (1) 劳动力配置 转子组装施工人员以发电机工为主，计划投入安装工12人，试验电工2人，技术人员2人，辅助工6人。配合工种包括起重工、维护电工、测量工等，根据施工需要由机电安装工区协调安排。 (2) 主要施工设备配置 主要施工设备配置见表12-4-9。 表12-4-9                主要施工设备配置 序号 设备/材料名称 型号/规格 单位 数量 1 直流电焊机 ZX7-400 台 8 2 焊条烘干箱 KWG-1 台 1 3 焊条保温箱 60KG 台 1 4 电动角向磨光机 φ125、φ150 台 各4 5 内径千分尺 6m 套 1 6 外径千分尺 0～25mm、25～50mm、50～75mm 套 各1 7 框式水平仪 0.02mm/m 台 1 8 水准仪 NA2 台 1 9 超声波探伤仪 CTS-26 台 1 10 扭力扳手 根据拉紧螺杆预紧力矩选用 把 2 11 风动扳手 根据拉紧螺杆预紧力矩选用 台 4 12 空气压缩机 4m3/min 台 1           12.4.3.4  转子组装质量控制要求 转子组装质量控制要求见表12-4-10。 表12-4-10              转子组装质量控制要求 序号 检查项目 允许偏差 检测方法 1 轮臂下端挂钩高程差 1.0mm 用水准仪和钢卷尺检查 2 轮臂各键槽弦距 符合设计要求 用钢卷尺检查 3 轮臂键槽径向和切向倾斜度 0.30mm/m 用框式水平仪检查 4 闸板径向水平度 0.50mm 用框式水平仪检查 5 闸板周向水平度 2.0mm 用水准仪和钢卷尺检查 6 磁轭叠压系数 不小于0.99 用钢卷尺检查 7 磁轭平均高度 0～＋10mm 用钢卷尺检查 8 磁轭周向高度偏差 6mm 用水准仪和钢卷尺检查 9 磁轭在同一截面上的高度差 不大于5.0mm 用水准仪和钢卷尺检查 10 磁轭与磁极接触面 平直 用平尺检查 11 磁轭圆度 ±3%设计空气间隙 用测圆架检查 12 磁极挂装不平衡重量 10Kg 用磅秤称量 13 磁极中心高程 ±1.0mm 用水准仪和钢卷尺检查 14 转子圆度 ±3%设计空气间隙 用测圆架检查         12.4.4 下机架组装 12.4.4.1  施工方案 (1) 结构特点 发电机下机架为承重机架，为辐射形钢板结构，由中心体和径向支臂组成，中心体分两瓣到货。 (2) 施工方案 下机架组装在安装间进行。 将两瓣中心体组装为整体，调整中心体的水平度满足规范要求后挂装支臂，调整支臂的位置参数合格后将中心体和支臂焊接为整体。 考虑下机架重量较大，一般情况下需要使用钢丝绳吊装，吊装难度较大，所以推力轴承等设备在下机架吊入机坑后再安装，尽量减轻吊装重量。 12.4.4.2  施工准备 (1) 钢支墩制作 下机架支臂暂按8个考虑，需制作钢支墩11个，其中3个为钢板焊接结构，用于支撑中心体，其余8个为钢管焊接结构，用于支撑支臂。 (2) 楔子板加工 加工楔子板11对，楔子板宽度140mm、长度200mm、斜度1:50。 (3) 材料准备 ① 在下机架支臂焊接时，为减小焊接变形将支臂用工字钢互相连接，需提前购买工字钢。 ② 根据下机架组装后总重量、吊点数量和位置、起升高度要求，制订下机架整体吊装方案，采购钢丝绳，作好吊装准备工作。 (4) 设备清扫 将设备运入安装间，临时放置在地面上，底部垫方木保护。对设备组合缝法兰、焊缝坡口进行清理和检查。清扫并清点螺栓、定位销等小部件，确认规格和数量符合图纸要求。 12.4.4.3 下机架组合 (1) 中心体组装 ① 在安装间下机架组装场地布置钢支墩，钢支墩底部垫实、上部放置楔子板，调整所有楔子板顶面水平。 ② 起吊第一瓣中心体，放置在钢支墩上，调整水平度符合规范要求。 ③ 起吊第二瓣中心体，在桥机悬吊情况下以钢支墩辅助调整组合法兰间的相对位置，穿入组合螺栓和定位销钉，打紧连接螺栓，打紧底部钢支墩上的楔子板，摘钩。 ④ 调整下机架中心体整体水平度，检查连接螺栓紧度，检查组合面间隙和错牙应满足规范要求。 (2) 支臂挂装和调整 ① 对称吊装下机架各个支臂，使用组装块螺栓将支臂和中心体把合，支臂远端用钢支墩支撑。 ② 支臂和中心体全部把合完毕后，再次检查和调整下机架中心体的水平度。 ③ 在中心体悬挂中心钢琴线，以中心体找正钢琴线位置，使用千斤顶、拉紧器等工具调整支臂的位置，使对称支臂的中心轴线和中心体轴线相交，使支臂腹板垂直度、翼板水平度、制动器基础板水平度、支臂之间的弦距满足设计和规范要求。 12.4.4.4 下机架焊接 (1) 焊前加固 在支臂远端的上部和下部使用工字钢将支臂互相连接。 在支臂腹板和翼板部位跨焊缝焊接骑马板，骑马板焊接在正缝部位，即焊接在组装块的另一侧。 (2) 焊接工艺 ① 焊接顺序 按照焊缝的重要程度，采用先焊接腹板焊缝，后交替焊接上下翼板焊缝的焊接顺序。在正式焊接前进行加固焊。 焊接时先焊接无组装块的一侧焊缝至约2/3高度，然后刨除组装块，进行背缝清根和MT检查，将背缝焊满，最后将正缝焊满。 ② 焊接方法 所有焊缝均采用手工电弧焊，焊条直径选用φ4.0和φ3.2。焊条使用前必须按焊条使用说明书烘焙和保温存放。 ③ 焊接预热 在所有的焊接作业，包括加固焊、正式焊接、焊缝缺陷返修时，都必须按照设计要求对焊缝进行预热，焊接预热温度和层间温度遵照制造厂家的技术要求执行并参考施工现场的气温情况。 ④ 锤击 除封底焊和盖面外，所有焊缝用风铲带φ12mm的圆头锤锤击以消除焊接应力。 (3) 定位焊 ① 在有组装块的一侧焊缝作定位焊，焊接长度80～100mm，焊厚8～10mm。 ② 定位焊顺序根据测量值决定，并监测其变化值随时调整。 (4) 下机架焊接 ① 松开支臂下部支撑，使其间隙为3mm左右，整个下机架由中心体底部的钢支墩支撑，便于观测支臂的焊接变形情况。 ② 腹板焊接 a 由8名电焊工在对称位置上同时对8个支臂焊接，焊接速度应一致。要求每边焊层在全部焊缝长度上焊完以后才能焊下一层。 b焊接顺序如图12-4-15 (焊接过程中可根据焊接变形情况适当调整)。 图12-4-15    腹板焊接顺序 c 先单边施焊2/3焊缝。 d 再在背面坡口清根，作MT检查，合格后满焊。 e 将正面坡口焊满。 f 所有立缝打磨，48小时之后作MT检查。 ③ 翼板焊接 a 由8名电焊工在对称位置上同时对8个支臂焊接，焊接时由每个支臂水平缝中心向两边退步进行，焊接速度应一致。要求每边焊层在全部焊缝长度上焊完后才能焊下一层。 b 焊接顺序如图12-4-16(焊接过程中可根据焊接变形情况适当调整)。 图12-4-16  翼板焊缝焊接顺序 c 焊下水平缝的2/3焊缝。 d 焊上水平缝的2/3焊缝。 e 下水平缝背面坡口清根，作MT检查，合格后焊2/3焊缝。 f 上水平缝背面坡口清根，作MT检查，合格后焊2/3焊缝。 g 根据测量值调整焊接顺序，下、上交替焊满所有焊缝。 h 所有水平缝打磨，48小时之后作MT检查。 12.4.4.5 其余部件组装 (1) 下机架中心体内的油冷却器做耐压试验，检查其密封性能。 (2) 安装下机架基础板。 (3) 装配盖板和管路等附件。 (4) 在下机架底部安装水车室环形吊车轨道和电动葫芦。 12.4.4.6  下机架组装资源配置 (1) 劳动力配置 下机架组装施工人员以发电机工和电焊工为主，计划投入发电机工6人、电焊工8人、技术员1人、辅助工4人。配合工种包括起重工、维护电工等，根据施工需要由机电安装工区协调安排。 (2) 主要设备配置 主要设备配置见表12-4-11。 表12-4-11              主要设备配置 序号 设备/材料名称 型号/规格 单位 数量 1 直流电焊机 ZX7-400 台 8 2 焊条烘干箱 KWG-1 台 1 3 焊条保温箱 60KG 台 1 4 空气压缩机 1.6m3/min 台 1 5 电动角向磨光机 φ125 台 4 6 超声波探伤仪 CTS-26 台 1 7 磁粉探伤仪 CJE-D 台 1 8 框式水平仪 0.02mm/m 台 1 9 水准仪 NA2 台 1 10 千斤顶 16t、32t 台 各4           12.4.4.7  下机架组装质量控制要求 下机架组装质量控制要求见表12-4-12。 表12-4-12              下机架组装质量控制要求 序号 检查项目 允许偏差 检测方法 1 推力轴承安装面的平面度 不大于0.2mm 水准仪测量 2 中心体组合缝间隙 小于0.05mm 塞尺检查 3 组合缝处安装面错牙 不超过0.1mm 平尺检查 4 中心体水平 不大于0.02mm/m 水准仪检查 5 制动器基础与中心体之间的高差 不大于2mm 水准仪检查 6 对称方向上制动器基础外轮廓之间距离 0～+8mm 钢卷尺检查 7 支臂间高差 不大于5mm 水准仪检查 8 制动器基础板平面度 不大于0.1mm 用水准仪和平尺检查 9 支臂弦距 不大于±5mm 钢卷尺检查         12.4.5 上机架组装 12.4.5.1  结构特点 发电机上机架为辐射形钢板结构，由中心体和径向支臂组成，中心体和支臂采用螺栓把合连接结构。 12.4.5.2  上机架组装 (1) 准备工作 ① 清理安装间上机架组装场地。 ② 布置钢支墩，底部垫实，上平面放置楔子板并调平。 ③ 清扫中心体和支臂，并对所有组合面脱漆、除锈、去毛刺。 (2) 机架组合 ① 中心体调整 吊装中心体，放置在钢支墩上，使用千斤顶、楔形板调整中心体水平度。 ② 支臂组合 对称吊装支臂，使用组合螺栓和定位销，将支臂把合到中心体，支臂远端用钢支墩支撑。 ③ 支臂和中心体全部把合完毕后，检查各组合面的间隙等参数，检查上机架整体的其他参数。 (3) 其余部件组装 ① 上机架中心体内的油冷却器做耐压试验，检查其密封性能。 ② 装配上盖板和管路等附件。 12.4.5.3  上机架组装资源配置 (1) 劳动力配置 上机架组装施工人员以发电机工为主，计划投入发电机安装工4人、技术员1人、辅助工2人。配合工种包括起重工、维护电工、电焊工、测量工等，根据施工需要由机电安装工区协调安排。 (2) 主要施工设备配置 主要施工设备配置见表12-4-13。 表12-4-13                    主要施工设备配置表 序号 设备/材料名称 型号/规格 单位 数量 1 直流电焊机 ZX7-400 台 1 2 空气压缩机 1.6m3/min 台 1 3 电动角向磨光机 φ125 台 2 4 千斤顶 16t 台 4 5 框式水平仪 0.02mm/m 台 1 6 水准仪 NA2 台 1           12.4.5.4  上机架组装质量控制要求 上机架组装的质量控制要求见表12-4-14。 表12-4-14              上机架组装质量控制要求 序号 检查项目 允许偏差 检测方法 1 中心体组合缝间隙 小于0.05mm 塞尺检查 2 中心体水平 不大于0.05mm/m 用水准仪检查 3 支腿边梁外端至中心体轴线尺寸 设计范围内 用水准仪检查 4 支臂弦距 不大于±3mm 用钢卷尺检查 5 支臂平行度 不大于5mm 用水准仪检查         12.4.6 下机架安装 12.4.6.1 下机架安装施工方案 下机架吊入机坑后，放置在基础板上，以水轮机轴为准初步调整高程和中心，然后安装推力轴承弹性油箱、推力瓦、镜板等部件，在以水轮机轴上法兰面为高程基准，测量镜板面高程调整下机架的高程；以水轮机轴上法兰轴孔为中心基准，测量下导部位，调整下机架的中心。 下机架高程的确定应综合考虑转轮实际放置高程和设计高程的差值、下机架的挠度值、弹性油箱的压缩量等参数。 12.4.6.2 施工准备 (1) 基础垫板埋设 在下机架基础垫板位置平铺一定厚度的水泥沙浆，沙浆层顶面抹平并要高于基础垫板设计高程，以确保基础垫板和沙浆层的接触面积，然后在测量工的配合下将基础垫板放在水泥沙浆层表面，敲击基础垫板顶面使其高程达到设计值、水平度达到规范要求。 (2) 基础螺栓放入 清理下机架基础螺栓预留坑，检查其位置和深度应满足设计要求。将下机架基础螺栓底部锚固板安装到螺杆底部，将基础螺栓放入预留坑。 (3) 楔子板布置 在基础垫板水泥沙浆层养护合格后，在基础垫板上布置调整用楔形板，楔形板顶面高程和水平要满足设计要求。 (4) 吊装通道检查 根据拟使用的吊装方法确定下机架的最大起吊高度，清除从安装间到机坑的吊装通道上的障碍物。 12.4.6.3 下机架安装 (1) 下机架吊装 ① 挂钢丝绳 根据下机架重量、吊点位置确定钢丝绳的截面面积和根数，挂钢丝绳，在钢丝绳和设备的接触部位垫入垫铁等物品，对钢丝绳进行保护，防止局部应力过大造成钢丝绳拉断而酿成事故。 ② 下机架吊入机坑 吊装下机架，在下机架即将落在基础板上的时候调整下机架中心和方位，然后将下机架落在基础板上，如果下机架位置偏差太大，应将下机架重新吊起、再次就位。 (2) 下机架初步调整 ① 在机坑上设置平衡梁，挂钢琴线，以水轮机轴顶部法兰为基准，下机架导瓦瓦架为测量部位，用千斤顶调整下机架中心。 ② 以水轮机轴顶部法兰高程计算下机架高程，测量下机架推力轴承安装面的高程，对下机架高程进行调整。 (3) 推力轴承装配 ① 检查清扫推力轴承弹性油箱、推力瓦、镜板等部件。检查镜板应无锈蚀等缺陷。各检查项目均符合要求后，才能进行正式安装。 ② 清理所有螺栓孔，清洗所有安装组合面。检查推力轴承支撑环的中心。 ③ 按设计方向将弹性油箱和弹性油箱支撑座安装在下机架中心体上。 ④ 按编号安装推力托瓦和推力瓦，安装推力瓦和推力托瓦之间的挡块。安装就绪后，在推力瓦表面上涂抹合格的透平油。 ⑤ 吊装镜板。 (4) 下机架精确调整 ① 以水轮机转轮实际高程、下机架挠度、弹性油箱压缩值综合确定下机架镜板高程，以镜板面为准在测量人员的协助下使用千斤顶调整下机架高程和水平。调整完毕后，基础板底部所有楔子板应处于打紧状态。 ② 以水轮机轴为基准，使用千斤顶调整下机架中心。 ③ 下机架调整合格后，调整地脚螺栓高度和垂直度并焊接拉筋固定，点焊楔子板，提交下机架的水平、高程和中心记录，经监理工程师验收合格后，浇筑下机架基础二期砼。 (5) 推力外循环冷却系统安装 ① 安装冷却器和供水管路，对冷却器和管路进行严密性耐压试验。 ② 按照设计图纸安装油管路和设备。 ③ 使用压力滤油机对油槽外的系统管路进行冲洗。 ④ 在推力轴承充油后进行外循环试验，检查管路和设备的工作情况。 (6) 制动器及其管路安装 ① 安装前对单个制动器按设计要求进行解体，焊接制动器本体上的油管路接头，避免在正式安装后焊接时烧坏活塞密封圈。对制动器进行组装，作耐压试验。 ② 安装制动器支座，制动器支座顶面高程和水平度应满足设计和规范要求。 ③ 安装制动器环管和支管、环管到顶转子油泵及制动柜之间的管路。整个制动器及其管路系统安装完毕后，按设计要求对整个系统进行耐压试验。 ④ 安装制动器行程开关，调整行程开关位置，检查行程开关动作应灵活、返回信号应准确和可靠。 12.4.6.4 下机架安装资源配置 (1) 劳动力配置 施工人员以发电机工为主，计划投入发电机安装工6人，技术员1人，辅助工2人。配合工种包括起重工、维护电工、测量工等，根据施工需要由机电安装工区协调安排。 (2) 设备配置 设备配置见表12-4-15。 表12-4-15                  设备配置 序号 设备/材料名称 型号/规格 单位 数量 1 耳机、电池   套 2 2 全站仪 TC1800 台 1 3 水准仪 NA3003 台 1 4 内径千分尺 1m、0.5m 套 各1 5 框式水平仪 0.02mm/m 台 1 6 千斤顶 32t 台 8           12.4.6.5  下机架安装质量控制要求 (1) 下机架安装质量控制要求见表12-4-16。 表12-4-16          下机架安装质量控制要求 序号 检查项目 允许偏差 检测方法 1 挡风板、消防水管与定子线圈距离 0～＋20%设计值 用钢卷尺检查 2 机架中心 不大于0.10mm 用测杆检查 3 机架水平 小于0.01mm/m 用框式水平仪检查 4 机架高程 ±1.5mm 用水准仪和钢卷尺检查 5 机架与基础板合缝 小于0.05mm 用塞尺检查         (2) 制动器和管路安装质量控制要求见表12-4-17。 表12-4-17          制动器及其管路安装质量控制要求 序号 检查项目 允许偏差 检测方法 1 制动器严密性试验 持续30min，压降不超过3% 油压试验检查 2 制动器顶面高程 ±1.0mm 用水准仪和钢卷尺检查 3 制动器与转子闸板间隙 ±20%设计间隙 用塞尺和钢卷尺检查 4 制动器径向位置 ±3.0mm 用钢卷尺检查 5 制动器管路试验 无渗漏 用试压泵检查         12.4.7 发电机轴安装和联轴 12.4.7.1 施工方案 在下机架基础混凝土养护合格后安装发电机轴，发电机轴落在推力轴承镜板上，联结水轮机轴和发电机轴，将水轮机转动部分提起。 12.4.7.2 施工准备 (1) 发电机轴清扫 在安装间对发电机轴进行清扫，重点检查推力头和下导轴承滑转子，检查下导轴领油孔应通畅，孔径满足设计要求。 (2) 机坑准备 在水轮机轴上法兰穿入4个联轴螺栓，为发电机轴吊入机坑时导向和定位。 12.4.7.3 发电机轴吊装 在发电机轴上法兰安装专用吊具，将发电机轴吊入机坑，发电机轴下法兰在穿过下机架时应特别注意，防止发生碰撞而损伤设备。 发电机轴在接近水轮机轴时，按照螺栓和法兰的对应编号，以预先安装的联轴螺栓定位，发电机轴接近镜板时，调整镜板的位置，使镜板和发电机轴推力头的连接螺栓孔准确对正，将发电机轴落在镜板上。 安装并打紧镜板和发电机轴推力头的连接螺栓。 12.4.7.4 水轮机和发电机联轴 (1) 施工准备 在水车室水轮机法兰位置用钢管和木板搭设稳固的工作平台，工作平台的高度应便于工作人员操作。将高压油泵、液压千斤顶、高压软管等运入水车室备用。 (2) 转轮放开 拆除转轮桨叶和转轮室之间的楔子板，在整个提转轮过程中，派专人在转轮部位观察提升过程，在发现转轮悬挂工具发生卡阻时应及时通知现场指挥人员处理。 (3) 提升工具安装 在水轮机轴和发电机轴法兰之间安装腰形板、长螺杆、垫圈、液压千斤顶等提转轮工具，用高压软管将液压千斤顶和高压油泵连接起来。为了保证提升时各个千斤顶上升速度相同，使用一个油泵通过分配器操作所有千斤顶。 在法兰的其他位置，安装联轴螺栓。 (4) 提升过程 启动高压油泵，液压千斤顶逐渐顶起，通过法兰间隙观察提升是否均匀，在提升过程中，及时将已安装的联轴螺栓的螺母拧紧。 在肉眼观察水轮机轴和发电机轴法兰处无间隙时，停止油泵，将已安装的联轴螺栓打紧。 (5) 联轴螺栓预紧 拆除提转轮工具，安装其余的联轴螺栓。用扳手对称、均匀地初步打紧所有联轴螺栓。 在联轴螺栓中心孔内安装伸长值测杆，在螺栓底部安装百分表，安装螺栓液压拉伸器，启动油泵，观察百分表读数，在螺栓伸长值达到需要值时停止拉伸，将螺母用工具打紧，松开液压拉伸器，观察螺栓实际伸长值是否达到预想值。 联轴螺栓应对称预紧，分两遍完成预紧过程，第一次预紧至设计值的50%，第二次达到设计值的100%。 12.4.7.5 水轮机高程检查 在完成水轮机和发电机联轴后，以水轮机底环上平面高程为基准，测量水轮机转轮安装高程偏差。 12.4.7.6 发电机轴安装资源配置 (1) 劳动力配置 施工人员以发电机工和水轮机工为主，计划投入安装工6人，技术员2人，辅助工4人。配合工种包括起重工、维护电工、测量工等，根据施工需要由机电安装工区协调安排。 (2) 主要施工设备配置 主要施工设备配置见表12-4-18。 表12-4-18              主要施工设备配置表 序号 名称 型号、规格 单位 数量 备注 1 高压油泵 160MPa 台 1   2 液压千斤顶 100t 台 4   3 液压拉伸器 和联轴螺栓配套 台 1 厂家提供 4 高压橡胶软管 和液压千斤顶配套 m 54   5 螺栓测伸长工具 和联轴螺栓配套 套 2 自制             12.4.7.7 发电机轴安装质量控制要求 发电机轴安装质量控制要求见表12-4-19。 表12-4-19            发电机轴安装质量控制要求 序号 检查项目 允许偏差 检验方法 1 法兰面间隙 ＜0.02mm 用塞尺检查 2 联轴螺栓伸长值 与设计值偏差≤10% 用测伸长工具测量         12.4.8  定子安装 12.4.8.1 施工方案 定子吊装使用专用吊具。定子中心以发电机轴中心找正，中心测量分上、中、下三个断面。定子高程以发电机轴顶部法兰高程为准计算，定子铁芯平均中心线应高于转子磁极中心约2～4mm。 定子基础混凝土回填在转子吊入机坑、空气间隙检查合格后进行。 12.4.8.2  施工准备 (1) 在机坑内安装定子基础垫板，施工方法同下机架基础垫板埋设方法。 (2) 在基础垫板混凝土养护合格后，按照定子基础板位置布置楔子板，按照设计高程调整其高程和水平度。 (3) 清理定子基础螺栓预留坑，检查其位置和深度应满足设计要求。将定子基础螺栓底部锚固板安装到螺杆底部，将基础螺栓放入预留坑。 (4) 在测量工的配合下作出24个定子铁芯中心高程点，作为机坑调整的基准。 (5) 检查定子基础板和临时支墩之间的连接点已彻底清除。 (6) 根据桥机大钩起吊高度、定子本体高度、吊具高度确定定子的最大起吊高度，清除定子从安装间到机坑的吊装通道上的所有障碍物。 12.4.8.3  定子吊装工具安装 在安装间空闲场地摆放定子吊装工具，清理各组合法兰面，按照设计图纸组装吊装工具，组合螺栓按照设计要求预紧。 将定子吊具安装到定子上环，安装起吊长螺杆，打紧上下螺母。 连接主厂房桥机主钩和定子吊装工具，连接销钉要安装到位并可靠锁锭。 12.4.8.4  定子吊装 (1) 升降试验 用桥机起吊整体定子，起升一定距离后做升降试验，检查定子吊具工作情况，检验桥机制动装置动作情况。 (2) 定子吊入机坑 在一切确认无误后，吊起定子到吊装高度，向机坑方向前进。在到达安装位置后，调整桥机大车和小车的位置，使定子在目视情况下基本处于机组中心位置，然后将定子缓缓下落，当定子将要落在基础板上时由工作人员用人力调整定子位置和预先做的位置标记点基本重合，然后将定子落到基础板上。检查定子轴线位置和预先标记的位置点是否重合，如果偏差较大，应用桥机再次将定子提起，调整后重新就位。 12.4.8.5  定子调整 (1) 高程和水平调整 以发电机轴上法兰为基准，在测量人员的协助下，通过千斤顶和定子基础上的楔子板来调整定子铁芯上预先打出的中心线位置，在高程平均值达到规范要求后，调整铁芯中心线水平度。 (2) 中心调整 在机坑上架设平衡梁和求心器，挂钢琴线，以发电机轴上法兰中心确定钢琴线位置。在定子铁芯的底部、中部和上部选定三个测量断面，每个断面等分16个测量点，用内径千分尺测量，使用千斤顶调整定子中心。定子中心调整时应在多点加力，防止局部受力过大而导致定子变形。 (3) 定子高程、中心、水平调整应协调进行。 (4) 调整完毕后，向监理工程师提交定子调整记录，申请验收。 (5) 定子基础混凝土回填在转子吊入机坑、空气间隙检查合格后进行。 12.4.8.6 定子干燥和耐压试验 (1) 定子耐压试验条件 用5000V兆欧表测量每相绕组的绝缘电阻和吸收比，绕组的绝缘电阻换算至100℃时应不低于 ，其中UN为电机额定线电压（V）、SN为发电机额定容量（KVA）。若换算到40℃时的定子绕组绝缘电阻高于104MΩ，且吸收比大于1.6，则可以不经高燥，而直接做耐压试验。否则要对定子绕组进行干燥处理，直到绝缘电阻满足要求，方可进行交、流耐压试验。 (2) 定子高燥 定子绕组干燥前对定子彻底清扫，干燥时线圈最高温度不得超过80℃。测量定子各相的绝缘电阻值并换算到100℃时的绝缘电阻值，当绝缘电阻值满足要求并稳定4h后，即可停止干燥。定子干燥采用定子烘干设备1500A、100V一套，烘干时用帆布进行保温。 (3) 绕组直流泄漏试验 按规范要求进行绕组直流泄漏试验，直流耐压试验用60KV、2mA直流高压发生器，采用过流、过压、击穿等保护手段。试验将在一相加压，另外两相接地的情况下进行。试验电压按每级0.5UN逐级加压，直至3UN最高试验电压，每阶段停留1min，读取泄漏电流值，对试验数据进行分析，记录泄漏电流,要求泄漏电流值不随时间的延长而增大，各项泄漏电流之差不大于最小泄漏电流的50%。 (4) 绕组交流耐压试验 ① 进行定子电容测量，在定子单相线圈上施加400V、50Hz交流电压，测出单相电容电流，计算出定子单相对地电容值。 ② 采用容量为1000KVA/40KV的谐振耐压试验变压器及配套调压器进行，采取过流、过压、限流电阻等保护，用0.5级高压电阻分压箱测量电压。试验时，测温线及其它相绕组应接地。试验电压对一相加压，控制升压速度，从1/3至满值时间在10~15秒为宜，试验电压为24kv，时间1min。记录交流耐压试验过程，观察并记录起晕电压值。 ③ 各项试验前，测温电阻一律接地，试验后再次测量测温电阻的绝缘电阻和直流电阻，应符合厂家要求。 (5) 试验合格后，对整个定子进行彻底的清扫、检查，用白布擦去绕组端部、汇流铜环、引线等部位的灰尘，按要求对绕组和铁芯喷漆。 (6) 喷漆后按图纸进行主引出线、中性点引出线同封闭母线连接，进行发电机火灾探测器的安装与调试。 12.4.8.7  定子安装资源配置 (1) 劳动力配置 定子安装施工人员配置以发电机工为主，计划投入发电机安装工8人、卷线工4人、技术员2人、辅助工4人、试验电工3人。配合工种包括起重工、维护电工、测量工等，根据施工需要由机电安装工区协调安排。 (2) 主要施工设备配置 主要施工设备配置见表12-4-20。 表12-4-20            主要施工设备配置表 序号 设备/材料名称 型号/规格 单位 数量 1 直流电焊机 ZX7-400 台 1 2 全站仪 TC1800 台 1 3 水准仪 NA3003 台 1 4 内径千分尺 6m、1m 套 各1 5 千斤顶 50t 台 4 6 千斤顶 32t 台 8 7 谐振变压器 1000KVA 台 1 8 调压器 200KVA 台 1 9 直流高压发生器 60KV，2mA 台 1 10 高压摇表 5000V 个 1           12.4.8.8 定子安装质量控制要求 定子安装质量控制要求见表12-4-21。 见表12-4-21                  定子安装质量控制要求 序号 检查项目 允许偏差 检测方法 1 机座与基础板组合缝 小于0.05mm 用塞尺检查 2 定子圆度 ±3%设计空气间隙 用内径千分尺检查 3 定子铁芯中心高程 0～＋0.4%铁芯有效长度，且不超过6mm 用水准仪检查 4 绕组直流泄漏试验 泄漏电流不应随时间延长而增大，各相 泄漏电流的差别不应大于最小值的50% 电气试验 5 绕组交流耐压试验 无异常 电气试验         12.4.9  转子安装 12.4.9.1 施工方案 转子在下机架基础混凝土养护合格、推力轴承和制动器安装完毕、定子调整试验完毕后使用专用吊具吊入机坑，转子吊入机坑后以推力头和转子之间的连接螺栓定位，直接放置在推力头上。 12.4.9.2  转子吊装应具备的条件 (1) 转子组装工作全部完成，经全面检查各项质量合格。 (2) 下机架吊入机坑安装完毕，推力轴承装配完成，基础二期砼回填并达到设计的强度。 (3) 桥机经检查、保养和试验，确认工作状态良好。 (4) 定子耐压试验通过，面漆喷涂完毕。 (5) 制动器及管路安装均已完成。 12.4.9.3  准备工作 (1) 起重工应系统检查与吊装有关的起重用具，使之满足使用要求。 (2) 准备好保护定子铁芯和转子磁极用的木板条，且一端打孔，系好白布带。 (3) 安装人员检查转子中心体下法兰面止口与主轴止口的配合高度是否符合图纸尺寸。 (4) 检查中心体与主轴联接螺栓的配合情况。 (5) 桥机的两个主钩并车，进行相关动作试验，确认起升和小车行走机构动作一致和同步。 (6) 检查转子同基础之间的连接件已全部清除。 (7) 已清除转子吊装通道上的障碍物。 (8) 穿过转子中心孔的操作油管已安装完毕，检查操作油管顶部高程低于转子专用吊具底部，确认操作油管不会和转子吊具相碰。 (9) 对在转子吊装过程中负责桥机监护的人员进行培训，使其熟悉设备性能和异常情况下的应对措施和操作要领。 12.4.9.4  转子吊装 (1) 安装起吊轴 安装转子起吊轴，打紧起吊轴和转子之间的连接螺栓。 (2) 安装平衡梁 桥机两个主钩和转子吊装平衡梁连接，所有连接销钉应安装到位并可靠锁锭。将平衡梁套入转子起吊轴，安装卡环或螺母。 (3) 转子试吊 将转子吊起，吊离支墩100～300mm，作升降试验，检查桥机制动情况，在必要时对桥机制动装置进行调整。 第一次试吊时，在脱离基础支墩后，稍停顿，测量磁轭下沉值并作记录。待试吊完成后，割除测量支架，磨平焊疤。 试吊完成后起升到一定高度，检查并车状态下两个主钩的起升机构是否同步。 (4) 转子吊入机坑 将转子提升到1m左右，检查转子下部有无遗留问题，对转子下法兰进行清理。在确认一切正常后，在统一指挥下将转子提升到起吊高度，在专业人员监护下向机坑移动。 当桥机行走至机坑时应初步找正，使定、转子同心，待稳定后徐徐下落。 转子下降过程中，应密切注意由于两个大钩起升电机的不同步引起的转子倾斜情况，并及时进行调整，使转子在进入定子过程中，基本保持水平。 转子即将进入定子时，应采用慢速下降。为避免转子与定子发生碰撞，将提前准备的木板条均匀放置在定、转子间隙内，每根木条由一人提着靠近磁极中部上、下活动，如木板条发生卡塞现象，应迅速向指挥人员报告，以便及时调整转子位置。 转子在接近发电机轴时，使用桥机配合人力调整转子位置，利用提前安装的4个联轴螺栓定位，使转子最终落在发电机轴上。 (5) 空气间隙检查 测量转子上法兰水平度，检查定、转子空气间隙，空气间隙应均匀，平均值应满足设计要求。 (6) 转子吊具拆除。 12.4.9.5  转子联轴 将联轴工具放入转子中心体内，穿好转子和推力头之间的联轴螺栓，安装测伸长工具，使用专用液压拉伸器对联轴螺栓分两遍对称预紧，检查法兰面间隙要满足规范要求，联轴螺栓拉伸值要满足设计和规范要求。 12.4.9.6  转子安装人员配备 转子吊装施工人员以发电机工和起重工为主，计划投入发电机工12人、起重工6人、技术员1人。 另外设现场总指挥1人，起重指挥1人。 12.4.9.7  转子安装质量控制要求 转子安装质量控制要求见表12-4-22。 表12-4-22                  转子安装质量控制要求 序号 检查项目 允许偏差 检测方法 1 转子转轮下沉与恢复值 符合设计规定 用测量架和百分表检查 2 空气间隙 ±7%设计间隙 用塞尺检查 3 法兰面间隙 ＜0.02mm 用塞尺检查 4 联轴螺栓伸长值 与设计值偏差≤10% 用测伸长工具测量         12.4.9.8  转子吊装安全措施 转子是所有机组设备中单件重量最大、外形尺寸最大的设备，吊装工作难度较大。为确保转子的成功吊装，特制定如下安全措施： ① 起重作业除有专人指挥外，应有专人监护；桥机司机除专人操作外，至少配一人监护。 ② 桥机制动系统在吊装全过程中均设专人监护。 ③ 桥机电源吊装前应认真检查维修，吊装时必须有专人监护，确保整个吊装过程供电可靠，必要时甩掉供电变压器上的其它负荷。 ④ 全体工作人员应听从统一指挥，发现异常现象迅速报告，以便及时处理。 ⑤ 加强现场保卫，确保吊装现场秩序，闲杂人员禁止进入机坑内部。 12.4.10  上端轴、上机架安装 12.4.10.1  施工方案 上端轴、上机架在转子联轴完毕后安装，上机架安装以上端轴的实际位置找正，上机架支墩焊接时必须采取可靠的防护措施，防止对定子线圈和汇流排造成损伤。 12.4.10.2 上端轴安装 (1) 安装转子上部操作油管。 (2) 测量上端轴上的转子引线的绝缘电阻，绝缘电阻合格情况下在上端轴顶部安装吊环，在发电机转子上法兰安装密封圈，将上端轴吊至转子上法兰就位。 (3) 安装联轴螺栓，按照设计的预紧力要求对螺栓对称预紧。 12.4.10.3 上机架安装 (1) 吊装上机架，套入发电机上端轴。 (2) 使用千斤顶等工具以发电机轴的实际位置调整上机架中心和高程，调整上机架水平度。 (3) 焊接上机架和定子的连接支墩。在焊接时，用石棉布对焊接部位的定子线圈、汇流排进行保护，并使用木板遮挡焊接部位，防止焊渣飞溅。 12.4.10.4  上端轴、上机架安装资源配置 (1) 劳动力配置 上端轴、上机架安装施工人员以发电机工为主，计划投入发电机安装工6人、技术员1人、辅助工2人。配合工种包括起重工、维护电工、测量工等，根据施工需要由机电安装工区协调安排。 (2) 主要施工设备配置 主要施工设备配置见表12-4-23。 表12-4-23              主要施工设备配置 序号 设备/材料名称 型号、规格 单位 数量 1 水准仪 NA2 台 1 2 内径千分尺 1m 套 1 3 框式水平仪 0.02mm/m 台 1 4 千斤顶 16t 台 4 5 倒链 5t 台 1           12.4.10.4 上端轴、上机架安装质量控制要求 上端轴、上机架安装质量控制要求见表12-4-24 表12-4-24          上端轴、上机架安装质量控制要求 序号 检查项目 允许偏差 检测方法 1 挡风板、消防水管与定子线圈距离 0～＋20%设计值 用钢卷尺检查 2 机架中心 不大于0.10mm 挂钢琴线用测杆检查 3 机架水平 小于0.10mm/m 用框式水平仪检查 4 机架高程 ±1.5mm 用水准仪和钢卷尺检查 5 机架与基础板合缝 小于0.05mm 用塞尺检查 6 法兰面间隙 ＜0.02mm 用塞尺检查 7 联轴螺栓伸长值 与设计值偏差≤10% 用测伸长工具测量         12.4.11  机组轴线检查 12.4.11.1 机组轴线检查的目的 机组轴线检查与调整是机组安装中的一项很重要的工序。机组轴线的优劣，将会直接影响机组运行的稳定性。轴线检查主要通过盘车的方法，检查镜板摩擦面相对于轴线的不垂直度；检查机组转动部件各段的折弯程度和方向，并确定轴线在空间的几何状态；确定旋转中心线，按旋转中心线和轴线的实际空间位置，调整各部导轴承瓦间隙，保证各部导轴承与旋转中心线同心，从而使导轴承瓦有良好、均匀的润滑，达到长期安全运行的目的。 12.4.11.2  机组轴线检查施工方案 (1) 轴线检查方案 机组轴线检查在机组轴系全部连接完毕后进行，轴线检查采用盘车的方式，根据本工程机组型式为半伞式、推力轴承采用弹性油箱、设上导和下导两部导轴承的结构特点，拟采用弹性盘车，盘车时抱紧上导瓦和下导瓦，根据法兰、水导、镜板等处的测量数据判断轴线情况。 (2) 盘车动力方案 本工程招标文件未标示出发电机部分的细部结构尺寸，此处列出两个备选方案，在施工中根据实际情况选用。 机械盘车方案：在定子上部汇流母线和上机架之间的距离较大、汇流排和转子支架上平面间距较小的情况下，采用机械盘车。在风罩内壁180°方向上提前埋设基础板，基础板上焊接吊环用于固定导向滑轮，在发电机转子支架上部安装盘车柱，在盘车柱上缠绕钢丝绳，钢丝绳通过导向滑轮引向桥机大钩，用桥机大钩提升钢丝绳，从而使转动部分旋转。 电动盘车方案：在定子上部汇流母线和上机架之间的距离较小的情况下，采用电动盘车。在转子线圈通入电流产生固定磁场，在定子线圈A、B、C三相轮流通入电流产生旋转磁场，从而使转动部分旋转。 在可能的情况下，优先选用机械盘车，可以避免不均匀磁场对盘车结果造成影响，提高盘车结果的准确性。 12.4.11.3 盘车过程 (1) 盘车应具备的条件 ① 定子基础混凝土已回填并达到强度的50%以上。 ② 大轴应垂直，镜板水平偏差不大于0.02mm/m。 ③ 机组转动部分应处于机组中心，转轮悬挂工具已拆除。 ④ 转动部分和固定部分之间经检查确认无连接件。 (2) 盘车前的准备工作 ① 对称安装轴线方向上的4块上导瓦和4块下导瓦，调整导瓦与轴领的间隙为0.03～0.05mm。导瓦和轴领表面均匀涂抹透平油，推力瓦面均匀涂抹二硫化钼。 ② 在镜板、上下导轴承、法兰、水导轴承处，按顺时针方向分成8等分并顺序编号，各部分的对应等分点须在同一垂直平面上。 ③ 认真检查转动部分与固定部分的间隙内应无杂物，发电机空气间隙用白布条拉一圈。水轮机转轮和转轮室之间不得有杂物。 ④ 镜板的轴向和径向、大轴法兰和导轴承的+y、+x处架设百分表测量盘车摆度。要求表架固定牢靠，百分表测头应紧贴被测部位并与之垂直，百分表读数应指示在中间位置，被测部位表面应无毛刺、无凹凸不平并保持干净。 ⑤ 架设两块百分表监测定子机座的变化情况。 (3) 盘车 准备工作完成后，各测量部位的百分表派专人监测、记录，在统一指挥下，开始盘车。 在采用机械盘车时，当测点将要转至百分表位置时，停止桥机牵引，使转动部分刚好停在测点位置，放松牵引钢丝绳，各测量部位的监测人员记录各百分表读数，如此逐点测出一圈八点的读数，并检查第九点的数值是否回到起始时的零值。 在采用电动盘车时，盘车连续进行，中间不停顿，当转动部分转至测点位置时及时读取百分表读数。 盘车第一圈均不读数，在第二圈和第三圈时读数。 (4) 盘车结果的整理与分析 ① 计算全摆度和净摆度 全摆度为同一径向方向上相对两点的百分表读数之差，实际反映了盘车时轴平移距离和摆度值的总和，公式为： φa=φa180-φa0 φa——测量部位的全摆度(mm) φa180——测量部位旋转180°时的百分表读数(mm) φa0——测量部位未旋转时的百分表读数(mm) 净摆度为同一测点各部位的全摆度与下导轴承处的全摆度的差，最大净摆度反应了实际摆度值，公式为： φba=φb-φa φba——测量部位的净摆度(mm) φb——测量部位的全摆度(mm) φa——下导轴承处的全摆度(mm) ② 摆度计算和摆度曲线的绘制 将各测量部位的曲线图分别在方格纸上，以轴号为横坐标，以摆度值为纵坐标，将计算出的该部位净摆度值的数据按轴号标在纵坐标上，用光滑曲线连接各点画出摆度曲线，检查曲线形状是否呈正弦曲线形状；波峰与波谷的相位差是否为180°；对不在正弦曲线上的点应进行分析。如果曲线形状成畸形，应查出原因，重新盘车。 通过曲线图求出最大摆度值及其方位。 ③  盘车结果分析 根据盘车结果，结合机组各段轴的长度，计算水导等处的相对摆度和机组各段轴线的折弯情况，同设计和规范要求进行比较，如果超出要求范围，应查找原因。如果是因为法兰折线而导致盘车摆度超标，可采用在法兰处加垫等方法进行处理。 12.4.11.4  轴线检查质量控制要求 轴线检查质量控制要求见表12-4-25。 表12-4-25            轴线检查质量控制要求 序号 检查项目 允许偏差 备注 1 镜板边沿处的轴向摆度 不大于0.15mm   2 各段轴线的折弯情况 不大于0.04mm/m 按相对摆度和轴长度计算 3 水导轴承处的绝对摆度 不大于0.35mm           12.4.12  导轴承安装 12.4.12.1 施工准备 (1) 导轴承安装在机组轴线检查合格、机组处于转动中心的情况下进行。 (2) 在盘车结束、机组转动部分处于机组中心时，在下导轴承处用千斤顶固定转动部分位置，在转轮和转轮室之间打入楔铁定位。 (3) 对导轴承瓦清洗、检查。 (4) 用1000V兆欧表检查导轴承瓦的绝缘电阻，小于1MΩ时按照制造商要求进行处理。 12.4.12.2 导轴瓦间隙调整 (1) 各块导轴瓦间隙计算 根据上端轴的折弯情况、导瓦间隙设计值计算上导轴承每块导瓦的间隙值。 下导轴承靠近推力轴承，瓦间隙计算时不考虑盘车摆度，瓦间隙等于设计值。 在机组转动部分不在机组中心的情况下，计算导瓦间隙时还要考虑转动部分中心的偏差值。 (2) 导轴承瓦间隙调整 ① 在轴线方向上设置百分表，用于监测轴的位置变化情况，在小千斤顶的辅助下稍打紧导瓦背后的调整部件，使所有导轴承瓦和轴领严密接触。 ② 按照瓦间隙值、螺栓螺距或楔子板斜率计算导瓦背后调整部件的退出量，在百分表的监测下，调整导瓦背后瓦间隙调整部件，测量实测瓦间隙，在达到设计要求时锁锭调整件的位置。 ③ 在机组启动运行后，根据导轴承处转动部件的实测摆度值和各部导轴承的瓦温，检验瓦间隙的准确性和合理性。 12.4.12.3  其他组装工作 安装自动化元件、管路、油槽盖板等，轴承测温线应固定合理、牢靠，防止测温线折断，油槽壁上的测温线引出板应密封良好。 机组油槽注油，注油前应对油槽做煤油渗漏试验。 12.4.12.4  导轴承安装质量控制要求 导轴承安装质量控制要求见表12-4-26。 表12-4-26          导轴承安装质量控制要求 序号 检查项目 允许偏差 检测方法 1 导瓦间隙 ±0.02mm 塞尺检查 2 轴承油槽渗漏试验 无渗漏 座煤油渗漏试验 3 油槽冷却器试验 符合设计要求 水压试验 4 转动与固定部分轴向、径向间隙 符合设计要求 用塞尺和钢卷尺检查 5 轴承油质 符合GB2536-81的规定 油样化验 6 轴承油位 设计值±5.0mm 用钢卷尺检查         12.4.13 罩座和受油器安装 12.4.13.1 罩座安装 (1) 在发电机上端轴上的键槽内放入平键，将滑环套入上端轴。 (2) 吊装罩座，以发电机上端轴为基准调整罩座的中心，调整罩座的水平度，调整完毕后把紧罩座和上机架中心体的连接螺栓，钻铰定位销钉孔，安装定位销。 12.4.13.2 受油器安装 (1) 将受油器下节和上节解体，清理受油器各部件。检查受油器浮动铜瓦的活动范围。 (2) 将受油器转动油盆和固定油盆进行试套，检查梳齿密封的配合情况，测量转动油盆和固定油盆在接触时的间距。 (3) 在罩座上法兰安装绝缘垫，吊装受油器下节，安装连接螺栓，连接螺栓应套入绝缘套管，螺母安装时应加绝缘垫。调整受油器水平度，把紧连接螺栓。 (4) 安装转动油盆，把紧转动油盆和上端轴的连接螺栓。根据安装前试装的数值检查转动油盆和固定油盆梳齿密封的间距，其数值应满足设计要求。 (5) 安装受油器上节，在浮动轴瓦套入操作油管时检查配合情况。 (6) 安装测速电机、转轮活塞位移标尺和位移传感器等附件。 12.4.13.3 罩座和受油器安装质量控制要求 罩座和受油器安装质量控制要求见表12-4-27。 表12-4-27          罩座和受油器安装质量控制要求 序号 检查项目 允许偏差 检测方法 1 受油器水平偏差 不大于0.05mm/m 水准仪测量 2 受油器转动油盆和固定油盆间隙 应均匀，且不小于设计值的70% 钢板尺测量 3 受油器对地绝缘电阻 不小于0.5MΩ 绝缘摇表测量         12.4.14  励磁系统安装 12.4.14.1  励磁系统简介 机组励磁系统采用自并励静止晶闸管励磁系统。励磁变压器高压侧与发电机10.5kV共相封闭母线“T”接。励磁变压器低压侧与励磁屏采用插接式密集型母线槽连接。机组采用残压和直流起励，当机端残压小于2%时，由厂用直流蓄电池起励。励磁系统采用以微机为核心的励磁调节器，调节器具有双自动调节通道和一套手动控制单元。机组正常停机灭磁采用可控硅整流器逆变灭磁，事故停机灭磁采用非线性电阻灭磁。 励磁变型号 SC9-800/10.5  Yd11 12.4.14.2  主要措施 (1) 盘柜基础制作安装 盘柜基础制作与安装：按设计图纸要求进行基础槽钢的制作与安装，基础与埋件加固焊接应牢固，基础槽钢的不直度、水平度、柜间间隙等各项指标满足规范要求，并做好安装记录。接地引线与基础槽钢可靠连接，二期砼已回填。 (2) 盘柜安装 a  盘柜运至工地后，用桥吊卸车，采用机械及人力相结合就位。 b  盘柜就位后，调整盘柜，盘柜安装的垂直度、水平偏差、盘面偏差、柜间接缝等质量指标应符合规范要求。对于和基础采用焊接连接的盘柜，即可进行焊接；对于采用螺栓连接的盘柜，则将盘柜底部螺栓孔位置画在基础型钢上，将盘柜移开，在所画位置钻孔、攻丝，再将盘柜就位，安装连接螺栓固定。 c  柜内设备、精密插件等应在盘柜的屏蔽保护完善之后、调试之前安装，以防损坏。 d  设备安装完后，应及时清理现场，为调试运行提供条件。不应在盘柜附近和盘柜内进行电焊等有损坏设备的作业。 (3) 电缆敷设 a  电缆到货后采用吊车卸车，严禁将电缆盘由车上推下，电缆盘在工地贮存时，严禁平放。滚动电缆盘时顺着电缆盘上箭头指示或电缆的缠紧方向。 b  电缆管露出地面高度应满足设计图纸要求，设计无要求时，一般为300mm。为防止混凝土等流入管内堵塞管路，予埋管管口应加管帽保护。 c  电缆敷设以人力为主，必要时辅以机械工具。 d  电缆敷设严格按施工图纸施放，走向符合设计要求，敷设的电缆应排列整齐，不得有交叉或弧垂过大现象，在拐弯处及其它特殊部位应有专人监护。 e  交流灭磁开关到励磁功率柜、励磁柜到转子的连接电缆要保证长度相等。 f  电缆敷设完后按要求挂标示牌。 (4) 二次配线 a  配线时按图施工，接线正确，导线与电气元件的连接应牢固可靠； b  所有字头一律用电脑打号机打印，字头编号正确，字迹清晰且不易脱色； c  盘、柜内导线无接头，导线芯线无损伤，备用芯线绑扎成束； d  配线整齐、清晰、美观，导线绝缘良好； e  每个接线端子的每侧接线不得超过2根，对于插接式端子，不同截面的两根导线不得接在同一端子上，对于螺接式端子，当接两根导线时，中间应加平垫片； f  引入盘、柜的电缆排列应整齐，编号清晰，固定牢固，所接端子排不受机械应力； g  强、弱电回路分别成束分开排列，禁止小端子配大截面导线。 h  二次回路接地设专门螺栓，控制电缆的屏蔽层按设计要求的方式接地。 i  施工完后进行盘、柜内孔洞封堵。 12.4.14.3  励磁系统的现场调试、试验 励磁系统现场调整试验主要分为静态、空载和负载试验三个阶段。按图纸要求及厂家技术说明书要求，逐项进行励磁系统的控制功能、操作功能及保护功能调试。其静态主要试验项目及过程如下： (1) 按设计图纸和厂家技术资料，对柜内设备及其接线进行检查，保证接线的正确性。 (2) 检查外部接线，回路正确，标牌清晰，进行盘内清扫、元件检查，母线连接处接触紧密。盘柜接地良好。 (3) 双臂电桥或微欧计检查励磁变压器一、二侧绕组直流电阻；交流变比电桥测量变压比和接线组别正确性；用2500V兆欧表检查励磁变压器的一次侧绝缘电阻及吸收比；500V兆欧表检查励磁变压器二次侧、整流器主回路绝缘电阻；在绝缘、吸收比满足规范要求后，对励磁变压器做工频耐压试验；试验电压符合规范规定要求。 (4) 用500V兆欧表进行励磁回路、励磁系统各部件的绝缘测量，介电强度试验。测量强电与各支路的对地绝缘电阻，一般不小于1MΩ测量。对其中电容元件，应先短接，弱电回路应拔出或两端短接。并根据规定进行交流耐压试验。 (5) 励磁直流回路、交流回路的装置检查，灭磁开关主触头接触电阻测量，跳、合闸线圈直流电阻、绝缘电阻、动作电压检查。 (6) 进行各测量回路及变送器等校验应符号要求。 (7) 通电模拟试验以及励磁系统整体联动试验。 (8) 进行软件输入、检查，进行自动电压调节器各基本单元的静态特性试验、各辅助单元的试验。基本单元包括：测量单元、调差单元、综合放大和积分单元、移相触发单元。各辅助单元包括起励单元、稳压电源单元、其它辅助功能单元。 检查调节器内部各组成装置的工作性能和各功能实现情况；检查调节器的控制脉冲波形、主回路负载波形，各检测回路、限制回路、保护回路的工作特性曲线。 (9) 进行总体静特性试验包括小电流开环试验、大电流开环试验。 12.4.14.4 励磁系统励磁电源考虑 为了励磁系统能顺利进行调试，试验励磁电源采用外接他励方式。 在励磁系统进行转子大电流开环试验及在开始起动调试电机空载试验时，拟采用10KV高压电缆将外来电源接至励磁变高压侧，励磁变低压侧经固定励磁接线送至励磁柜，以满足电机励磁电源在短路试验，空载试验及额定励磁电流的最高定子电压的需要。 12.5 成本控制措施 12.5.1 成本控制的重点 12.5.1.1 水轮发电机组安装的特点 水轮发电机组安装工作量大、施工工期长，需要投入的施工人员工种多、数量多，施工中需要的消耗性材料品种多、数量大，施工中需要的加固性材料较多，施工工序多、施工程序性较强。 12.5.1.2 成本控制的重点 根据机组安装的特点，成本控制的重点是人员使用管理、材料消耗管理、机械设备使用管理三个方面。 12.5.2 成本控制的主要措施 12.5.2.1 杜绝返工现象，减少额外投入 (1) 加强施工前的技术准备，对施工方案和工艺方法进行充分的论证，保证其合理、全面，不得有疏漏、错误的地方。 (2) 加强施工过程的技术管理和质量管理，施工技术员和质量管理部门应有责任感，严格控制施工的每一道工序的施工质量，本工序的施工质量不合格时严禁进入下一道工序。 (3) 在发生质量问题时必须立即处理，不得隐瞒不报，防止造成更大的质量隐患。 12.5.2.2 采用先进、合理的施工工艺 (1) 施工技术措施应合理，并尽量采取先进的工艺，在必要时进行施工成本的测算和比较。 (2) 施工技术措施必须有严格的审批程序，避免不合理的施工方案运用在正式施工中。 (3) 施工技术措施应征求专家、监理工程师和制造厂家代表的意见和建议，使之趋于优化和完善。 12.5.2.3 做好施工衔接，减少人员和设备闲置 (1) 编制先进、可行的施工总进度计划网络图，协调各个专业的施工进度，对施工工序做好衔接和配合。 (2) 施工人员和设备按照施工进度计划进行配置，进入施工现场的人员和设备根据需要数量严格控制。 (3) 尽量减少相邻工序之间的等待时间，减少人员和设备闲置。 12.5.2.4 打破工种界限，对人员加强合理调配 水轮机工和发电机工专业差别较小，可以根据施工需要互相调配。但重要部位、施工技术要求高的作业，应使用熟悉施工的本专业人员。 12.5.2.5 加强车辆使用管理，提高车辆使用效率 在使用运输设备运送设备和材料时，应按照设备能力尽量配足货物，提高使用效率并减少空驶。 12.5.2.6 加强材料使用管理，控制材料使用量 (1) 加强消耗性材料的使用管理，控制材料使用数量，对于仍具有使用价值的消耗性材料应重复使用，严禁随意丢弃。 (2) 钢板、工字钢、角钢等施工材料应做好使用规划，尽量重复使用。 12.6 施工质量保证措施 12.6.1 施工质量保证的主要环节 施工质量控制包括施工技术措施编制、施工质量过程控制、施工质量验收等主要环节。 12.6.2 保证施工质量的主要措施 (1) 施工技术措施的编制 施工技术措施根据制造厂家图纸和技术资料、设计图纸、相关的施工和验收规范编制，施工技术措施应合理、先进，并适合本单位的实际情况。 施工技术措施应经过严格的审批程序通过后执行。 (2) 施工过程的控制 施工程序、施工方法、施工工艺应严格按照要求执行，由施工技术员和质量管理部门对施工过程进行严格检查和控制，发现野蛮作业、不按规范作业的现象必须坚决制止，并对有关责任人进行处罚。 (3) 施工质量检查 在单个工序施工完成和单项工程施工完成后，由质量管理部门对施工质量进行全面检查，不合格的地方必须坚决改正。 (4) 合理解决进度和质量的矛盾 在施工进度和质量发生矛盾时，必须把质量放在第一位，忽视质量而强求进度，只会造成质量事故，反而会对进度造成更大的不利影响。 施工进度和质量相辅相成，好的进度安排和工序配合会对施工质量保证起到促进作用，施工质量的保证将保证施工过程的正常进行，继而保证进度目标的顺利实现。 12.7 施工安全保证措施 12.7.1 施工安全控制的主要方面 针对水轮发电机组安装的实际情况，将安全设施配置、起重吊装、安全用电、防火、人员砸伤事故防范作为安全管理的重点。 12.7.2 施工安全保证的主要措施 (1) 安全设施设置 吊物孔、机坑边沿等处均为危险场所，为此需要在吊物孔、机坑边沿、正在进行正式安装的机组和正在进行土建施工的机组边沿等处设置栏杆，在尾水管内挂安全网，以保证施工人员的安全。 (2) 起重吊装 水轮机和发电机设备重量大、吊装难度大，需要从吊装方案选择、钢丝绳选用、钢丝绳保护、吊装过程监护等方面入手，层层把关，保证吊装过程的安全，避免造成设备倾覆、碰撞、摔落等事故的发生。 (3) 安全用电 机组安装过程中使用的用电设备较多、分布部位较多，加之施工人员较多，很容易造成漏电事故。为此，要求施工用电电缆敷设整齐，在各个集中用电区，如安装间、发电机层、水车室等部位设配电盘和总电源线，各用电设备就近取电。电线、电缆敷设在工作人员经常通过的部位时，应设置防护设施，防止因人员践踏而漏电。 (4) 防火 根据机组安装设备油污清扫量较大的特点，在使用汽油清洗设备时，工作场地必须和其他部位间隔一定的安全距离，并摆放灭火器备用。 在各个施工区域同样按照要求配置足够数量的灭火器。 (5) 防止人员砸伤事故 机组设备绝大部分为钢质，小部件经常需要人工短距离搬运或安装，在操作前必须铺设稳固的脚踏板或平台，施工人员应密切配合，做好防范措施，防止设备摔落将人员砸伤。