基于PLC灌装机控制系统

摘要PLC控制是目前工业上最常用的自动化控制方法，由于其控制方便，能够承受恶劣的环境，因此，在工业上优于单片机的控制。PLC将传统的继电器控制技术、计算机技术和通信技术融为一体,专门为工业控制而 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 ,具有功能强、通用灵活、可靠性高、环境适应性强、编程简单、使用方便以及体积小、重量轻、功耗低等一系列优点,因此在工业上的应用越来越广泛。本文主要讲述可编程控制器与灌装机中的控制方法和原理，采用了新的检测方法，实现了整个生产线的自动化。本论文详细论述了灌装机控制系统的设计步骤，通过对灌装机系统的充分了解，以行业现状为出发点，结合其他行业自动控制技术的应用情况，提出了基于PLC的灌装机控制系统的基本结构。用可编程控制器设计了多移阀开启、破瓶检测、破瓶捡出、自动压盖等过程的自动控制。最后，简要介绍了组态软件，对模拟过程进行了详细的叙述，并附有灌装机控制系统的组态画面。本系统设计中完成了灌装机控制系统的硬件的配置和软件方面的设计，并利用组态软件实现了实时监控系统的设计。采用PLC来控制生产线，实现了控制系统的自动化，对劳动生产率的提高，对液体的质量和产量的提高都具有深远的意义。关键词：灌装机控制系统；可编程控制器；组态软件AbstractPLCcontrolisthemostcommonlyusedindustrialautomationcontrolmethod,becauseofitsconvenientcontroltowithstandanadverseenvironment,itisbetterthanMCUcontroltechnology,computerandcommunicationtechnologiesareintegratedspecificallyforindustrialcontrolanddesign,havestorefunction,commonflexible,highreliabilityandenvironmentaladaptability,andprogrammingsimple,easytouseandsmallsize,lightweight,aseriesoflow-poweradvantagesinindustrialapplicationsbecomemoreextensive.Thispaperintroducesbrieflytheprogrammablelogicalcontrollerandthecenturystarmonitoringsoftwareusesinthefillingmachineofcontrollingmethodandtheprinciple,usedthenewexaminationmethod,andachievetheautomationoftheentireproductionline.Thispaperdescribesindetailthecontrolsystemofthefillingmachinedesignsteps,isbasedontheself-industryandtheapplicationoftheothertradeonauto-controltechnique,proposedtheframeofthecontrolsystembasedonprogrammablelogicalcontroller.Designthecontrolsystemofthefillingmachinebasedontheprogrammablelogicalcontrolleranddesignsthecontrolsystem,inspectingandpickingoutthebrokenbottle.thesimulationsoftwareofconfigurationbrieflyanddescribesimulationprocessindetail,thereareproductionlineconfigurationscreen.Thisdesigncompletesthecarbonatedproductionlinehardwareconfigurationandsoftwaredesignandusescenturystarconfigurationsoftwaretomonitorreal-timesystem,toachievetheimageoftheentiredesignimageandpractical..Notonlyimprovethelaborproductivity,butalsohasfar-reachingsignificanceoftheimprovementofqualityandyield.Keywords:Carbonatedfillingmachinecontrolsystem,ProgrammableLogicalController,Configurationsoftware目录摘要 IAbstract II第1章引言 11.1设计的目的和意义 11.2设计项目发展情况简介 21.2.1可编程序逻辑控制器 21.2.2我国灌装业的缺陷 31.3汽水灌装机控制系统 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 设想与优点 31.4论文的主要构成 3第2章灌装控制系统总体介绍 52.1灌装机的主要类型 52.1.1旋转型灌装机 52.1.2直线型灌装机 52.2灌装的基本方法介绍 63.3灌装机以及灌装方式的确定 73.3.1灌装机的确定 73.3.2灌装方式的确定 7第3章汽水灌装机控制系统设计方案 93.1总体设计思路 93.2灌装机控制系统的具体流程 9第4章汽水灌装机控制系统的硬件设计 114.1PLC的选型 114.1.1选择PLC控制的原因 114.1.2PLC介绍 114.1.3PLC型号的选择 124.2PLC硬件系统的连接 134.3灌装机的传动原理 144.4灌装机的重要硬件详解 154.4.1灌装机的供瓶机构 154.4.2瓶的升降机构 154.4.3灌装阀的功能 15第5章汽水灌装机控制系统的软件设计 175.1系统程序的指令介绍 175.2可编程序控制器I/O分配 175.3工作过程 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 185.3.1正常灌装流程 185.3.2灌装出现次品的流程 215.3.3次品捡出器 225.3.4贮料缸的相关程序 24第6章监控程序的软件设计 256.1组态软件简介 256.1.1组态软件的选择 256.1.2世纪星组态软件简介 256.1.3世纪星软件组成 256.2组态画面的具体设计 266.2.1组态图形界面的设计 266.2.2组态的变量设计 276.2.3应用程序命令语言编辑 286.2.4动画连接 29第7章监控系统通信的实现 317.1通信连接 317.1.1CPM2A的通信连接方式 317.1.2CPM2A的上位通信协议 317.1.3编写上位机通信程序 317.1.4实现上位机对PLC的监控 327.2计算机与PLC通信 327.3世纪星与PLC通信 337.4监控系统的现场调试 347.4.1PLC系统的现场调试 347.4.2上位计算机系统的现场调试 35结论 36参考文献 37致谢 38附录组态运行效果图 39辽宁石油化工大学毕业设计（论文）用纸III第1章引言1.1设计的目的和意义　　随着现代科学技术的发展，人民生活水平的提高，人们的消费习惯也随之相应的变化，同时对消费品的包装提出了更高的要求。而液态产品的包装在包装行业中占有很大比例，这是由于液体包装涉及的行业广泛、品种繁多，如饮料方面的汽水、果汁、牛奶、矿泉水、蒸馏水、啤酒、果酒等；调味品方面的酱油、醋、味精液、果酱等；药品方面的针剂、糖浆、酊剂、气雾剂等；农药乳剂、化工产品的各种瓶装、化妆品等，要满足日益增长的液体产品的需要，就应大力发展液体产品的包装技术。另外我国液体包装设备还存在自动化程度低、速度慢、破瓶率高、系统运行不稳定等缺陷。随着集散控制系统的日益完善，PLC在工业控制领域应用的日益广泛，使我们利用先进控制技术改进灌装机的控制系统，弥补其不足成为可能。减少事故。通过监控系统，可以对生产线中各设备的运行情况进行周密监视，发现异常，立即进行报警或停机，把事故控制在最小的范围内，从而提高运行的可靠性。提高经济效益。实施灌装过程监控后，可以实现对灌装机控制系统的全自动化，提高生产效率。改善工作环境。实施监控后，值班人员坐在控制室就可以随时了解整个灌装机控制系统的运行情况，从以往人工操作、实时观察中解脱出来。由于PLC具有对使用环境适应性强的特性，同时其内部定时器资源十分丰富，液体物体的灌装机发展很快，早已有人工手动灌装发展实现机械自动化灌装，且自动化水平日益提高。随着科技进步，现在越来越多的将PLC应用于灌装机系统中。另外由于PLC其抗干扰能力强，可靠性高，编程简单，性价比高等优点被广泛应用于各种工业控制领域。利用PLC实现对罐装机的控制，结构简化，维护方便，可以节约调整时间，增加设备的柔性，同时运行稳定可靠【１】。1.2设计项目发展情况简介人类自从采用容器盛装液体以后，就产生了灌装方法。十九世纪末二十世纪初以前，通常使用水罐、水杓进行人工灌装或直接将容器浸入液料中进行灌装，大约在1980年美国Horix、Kiefer和U.S.BottLers等三家公司开始制造容器灌装的机械装置。第一台商业用灌装机是Kiefer公司制造；Horix公司于1920年首次制造了重力灌装机，用于灌装番茄酱，这家公司至今仍生产灌装机，二十年代初这几家公司着手生产回转式灌装机，其中U.S公司制造的是纯真空灌装机，二十世纪以来。灌装机械工业发展迅速，那时灌装的速度取决于人工将瓶子对准灌装阀，等待瓶子灌装完毕所需的时间。我国在解放前几乎没有灌装机械，灌装生产绝大部分处于手工操作，非常落后。70年代初，上海、北京、广州、青岛、烟台等地引进三十多条灌装线，其中有西德Seitz厂产品、意大利Simonazi公司、美国Merer公司、日本三菱公司，另外还有许多罗马尼亚灌装线。随后，我国广东轻工机械厂、北京酿酒机械厂、上海化工机械厂等许多家仿制了不少灌装线，初步改善了灌装生产的落后面貌，但灌装机械的发展与国际先进水平的差距仍很大。1.2.1可编程序逻辑控制器PLC（ProgrammableLogicalController，可编程序逻辑控制器）是以微处理器为基础，综合了计算机和自动化技术而开发的新一代工业控制装置，按照IEC（国际电工协会）国标 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 定义是，可编程序控制器又称PC或PLC，它是以微型计算机为基础的一种为用于工业环境而设计的数字式电子系统，这种系统用可编程序存储面向用户指令的内部寄存器，完成规定的功能，如：逻辑、顺序、定时、计数、数字运算、数据处理等，通过数字量的输入、输出控制各种类型的机械或生产过程。PLC产品在抗电磁、噪声干扰、有害废气的腐蚀、高温、粉尘等方面有很高的能力，能直接和现场各种单元、部件连接，坚固耐用，可靠性方面PLC的平均无故障时间可达5万小时以上，操作与维修十分方便，功能日益扩大。因此，PLC广泛的应用于许多工业领域，当然技术的日新月异、突飞猛进是PLC迅速扩展市场的根本原因。我国应用PLC还处于初级阶段，而且局限于钢铁、化工、汽车、机床、煤炭、电站等领域，其他行业的应用尚未普及，中国尚有广阔的应用领域等待开拓。我国的饮料包装设备在许多方面采用了PLC，并取得了非常好的效果，但仍有许多不足与欠缺。1.2.2我国灌装业的缺陷我国的饮料包装设备还存在自动化程度低、速度慢、破瓶率高、系统运行不稳定等缺陷。随着集散控制系统的日益完善，PLC在工业控制领域应用的日益广泛，使我们利用先进控制技术改进自动汽水灌装机的控制系统，弥补其不足成为可能。1.3汽水灌装机控制系统方案设想与优点　　本课题的目的就是采用现代流行的先进控制技术，设计液体的自动灌装控制系统，通过软、硬件功能的组态实现液体灌装机系统的自动化控制，表现在：（1）减少事故。通过监控系统，可以对生产线中各设备的运行情况进行周密监视，发现异常，立即进行报警或停机，把事故控制在最小的范围内，从而提高运行的可靠性。（2）提高经济效益。实施灌装过程监控后，可以实现大型液体灌装机控制系统的全自动化，提高生产效率。（3）改善工作环境。实施监控后，值班人员坐在控制室就可以随时了解整个液体灌装机控制系统的运行情况，从以往人工操作、实时观察中解脱出来。1.4论文的主要构成　　本文第1部分对灌装机控制系统的认识和灌装设备的介绍；第2部分介绍的是汽水灌装机控制系统的工艺流程，首先介绍了灌装机控制系统的工作过程和传动原理，其次介绍了灌装机控制系统的其他几个重要小部件；第3部分介绍的是灌装机控制系统的硬件设计，主要有PLC的选型和PLC的连接。第4部分介绍的是灌装机控制系统的软件设计，主要是对PLC软件和系统程序的设计进行介绍，并结合灌装机控制系统的具体控制要求，对I/O进行分配；第5部分介绍的世纪星组态画面的设计，首先对该软件进行了简单的介绍，然后结合PLC控制原理与程序流程图，实现组态画面的控制。第6部分是监控系统通信的实现和系统现场的调试。第2章灌装控制系统总体介绍2.1灌装机的主要类型　2.1.1旋转型灌装机待灌瓶由传送系统（一般经洗瓶机由输送带输入）或人工送入灌装机进瓶机构，瓶子由灌装机转盘带动绕主立轴旋转运动进行连续灌装，转动近一周时瓶子己灌满，然后由转盘送入压盖机进行压盖，如图2.1所示。图2.1灌装过程的俯视图这种灌装机在食品、饮料行业应用最广泛，如汽水、果汁、啤酒、牛奶的灌装，此机主要由流体输送（即供料系统）、容器输送（即供瓶系统）、灌装阀、大转盘、传动系统、机体、自控等部分所组成，其中灌装阀是保证灌装机能否正常工作的关键。　2.1.2直线型灌装机灌装瓶沿着平直的直线运动，进行成排灌装。如图　2.2，凡送来一排空瓶由推瓶板向前推送一次，到送至灌液管的下方时，阀门打开进行灌装，间歇进行操作。I：定量灌装，Ⅱ：上盖，Ⅲ：将盖拧紧，Ⅳ：贴商标，Ⅴ：待装盒装箱1：推瓶板，2：限位拨盘，3，11，13：传送带，4：传送盘，5：瓶子，6：上盖机构，7：料斗，8：拧紧机构，9：商标盒，10：浆糊盒，12：推料板，14：贮液箱，15：灌装管图2.2直线灌装机工作原理图这种灌装机相对旋转灌装机来讲，结构比较简单，制造方便，但占地面积比较大，而且是间歇运动，生产能力的提高也受到一定限制，因此一般只用于无汽液料类的灌装，局限性较大。2.2灌装的基本方法介绍各种液体产品的物理性质和化学性质均不相同，在灌装过程中，为了使产品的特性保持不变，必须采用不同的灌装方法。一般灌装机常采用下列几种灌装方法：（1）常压法常压法也称纯重力法，即在常压下，液料依靠自重流进包装容器内。大部分能自由流动的不含气液料都可用此法灌装，例如白酒、果酒、牛奶、酱油、醋等。（2）等压法等压法也称压力重力式灌装法，即在高于大气压的条件下，首先对包装容器充气，使之形成与贮液箱内相等的气压，然后再依靠被灌液料的自重流进包装容器内。这种方法普遍用于含气饮料，如啤酒、汽水、汽酒等的灌装。采用此种方法灌装，可以减少这类产品中所含CO2的损失，并能防止灌装过程中过量起泡而影响产品质量和定量精度。（3）真空法真空法是在低于大气压的条件下进行灌装的，可按两种方式进行：（a）压差真空式即贮液箱内处于常压，只对包装容器抽气使之形成真空，液料依靠贮液箱与待灌容器间的压差作用产生流动而完成灌装，国内此种方法较常用。（b）重力真空式即贮液箱内处于真空，包装容器首先抽气使之形成与贮液箱内相等的真空，随后液料依靠自重流进包装容器内，因结构较复杂，国内较少用。真空法灌装应用面较广，它即适用于灌装粘度稍大的液体物料，如油类、糖浆等。也适用于灌装含维生素的液体物料，如蔬菜汁、果子汁等，瓶内形成真空就意味着减少了液料与空气的接触，延长了产品的保质期，真空法还适用于灌装有毒的物料，如农药等，以减少毒性气体的外溢，改善劳动条件。（4）压力法利用机械压力或气压，将被灌物料挤入包装容器内，这种方法主要用于灌装粘度较大的稠性物料，例如灌装番茄酱、肉糜、牙膏、香脂等。有时也可用于汽水一类软饮料的灌装，这时靠汽水本身的气压直接灌入未经充气等压的瓶内，从而提高了灌装速度，形成的泡沫因汽水中无胶体尚易消失，对灌装质量有一定影响。3.3灌装机以及灌装方式的确定　3.3.1灌装机的确定旋转式灌装机无论在生产效率还是在生产质量上都远远高于直线型灌装机，对比直线性灌装机，旋转式灌装机的设备更高效化、自动化和节能化。今天的旋转式灌装机自动灌装机的生产能力己达每分钟2000瓶。因此本设计采用旋转式灌装机来进行研究。　3.3.2灌装方式的确定灌装方式的选择，除了考虑液体本身的工艺性能如粘度、重度、含气性、挥发性外，还必须考虑产品的工艺要求、灌装机的机械结构等综合因素。对于一般的食用液料如瓶装牛奶、瓶装酒类、碳酸饮料等，可以采用真空—等压法，也可直接采用等压法。真空—等压法是灌装前对瓶内抽取真空，然后再充入CO2进行等压灌装。为了减少灌装时酒料类的液体的含氧气量，以便延长产品的保质期，采用较大的真空度的—等压法更有利。采用真空法其灌装阀的结构较简单，液漏损失小。但是真空法较之等压法需增加设备成本，而且，氧气量对碳酸饮料的影响不大，在节能的方面考虑，可直接采用等压灌装法。碳酸饮料采用等压灌装法可以有效的防止灌装过程中C02气体的损失，等压灌装即先向瓶子中充气，使容器内压力与贮液缸内的压力相等，再将贮液缸内的液体灌入容器内。贮液缸是全封闭的，它由贮液室、背压气室、回气室三室组成。在往贮液缸输送液体之前，先往贮液缸内通入压缩气体（无菌空气或CO2，使贮液缸的气室保持一定的压力（0.1~-0.9MPa），该气体压力必须等于或稍高于液体物料中CO2溶解量的饱和压力，使饮料中的CO2溶解。等压灌装法可以减少CO2的损失，保持含气饮料的质量，并能防止灌装中过量泛泡，保证灌装计量准确。所以本系统在设计中选用等压灌装法。第3章汽水灌装机控制系统设计方案3.1总体设计思路根据要求和目前生产线的具体情况，并结合目前先进装配系统的设计方案，确定了以下总体设计思路。采用可编程控制器(PLC)作为控制系统的主控制元件，传感器作为检测元件构成生产、控制系统。一台上位计算机通过通讯网络与PLC相连，用于生产线的监控和产品数据的记录处理。整条液体灌装机控制系统由一台PLC、灌装机以及次品捡出器和指示灯等其它元件构成。瓶子在灌装机中依次完成：1、进气，2、进液回气；3、停止进液；4、排除余液等4个步骤。同时生产线上的各种检测状态传感器全部接入到PLC中，由PLC根据传感器的检测状态通过编制好的程序控制整个系统工作。操作时，在PLC上编制好的程序作为系统工作的条件。通过PLC上的开关和指示灯等进行对系统功能的操作和监控系统的工作过程[9]。3.2灌装机控制系统的具体流程系统采用了国际上较为先进的灌装设备—旋转型全自动灌装机。设计的灌装过程是：洗瓶机将瓶子的里外洗净并经检查后，由传送带送入自动灌装机的限位机构，根据规定的要求按一定的距离排列好，限位机构准确地将瓶送入瓶的升降机构。升降机构把升降托盘顶起，瓶子随之上升，当瓶口卡住阀门的定心罩时打开多移阀的气门，充气等压，然后打开液门，进行灌液，灌液完毕后进行压力释放，然后关闭液门、气门。完成上述几步之后，瓶子的升降机构立即进入下降滑道，在下降滑道的作用下，升降托盘被滑道强制下降，因而装好的瓶子随之下降到最低位置，当转过一定角度后，瓶子进入传递轮子的区域，被传递轮子退出，送去进行上盖并包装，这样就完成了整个灌装工作的一个工作循环过程。系统设计流程图如图3.1所示。图3.1系统设计流程图第4章汽水灌装机控制系统的硬件设计4.1PLC的选型　4.1.1选择PLC控制的原因可编程控制器是以微处理器为核心的专用计算机，是专为工厂现场应用环境设计的，利用它面向用户的编程语言，不仅能实现逻辑控制，还能实现各种顺序和定时控制以及复杂的闭环控制；利用它内部大量的辅助继电器可以实现无触点控制；利用它控制可靠性高、稳定性好、抗干扰能力强、在恶劣环境下能长时间不间断运行、编程容易且维护工作量小、还配有通讯接口和各种模块的特点，可以把它作为下位机放在自动生产线的工作现场完成各种控制任务。正是因为可编程控制器有这些优良的特性，再加上饮料灌装过程中有大量的顺序控制，所以选用PLC来对灌装设备进行控制。　4.1.2PLC介绍可编程控制器是60年代末在美国首先出现的，当时叫可编程逻辑控制器PLC（ProgrammableLogicController），目的是用来取代继电器。以执行逻辑判断、计时、计数等顺序控制功能。提出PLC概念的是美国通用汽车公司。PLC的基本设计思想是把计算机功能完善、灵活、通用等优点和继电器控制系统的简单易懂、操作方便、价格便宜等优点结合起来，控制器的硬件是标准的、通用的。根据实际应用对象，将控制内容编成软件写入控制器的用户程序存储器内，使控制器和被控对象连接方便。70年代中期以后，PLC已广泛地使用微处理器作为中央处理器，输入输出模块和外围电路也都采用了中、大规模甚至超大规模的集成电路，这时的PLC已不再是仅有逻辑（Logic）判断功能，还同时具有数据处理、PID调节和数据通信功能。国际电工委员会（IEC）颁布的可编程控制器标准草案中对可编程控制器作了如下的定义：可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用了可编程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算，顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字式和模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关外围设备，易于与工业控制系统联成一个整体，易于扩充其功能的设计[3]。可编程控制器对用户来说，是一种无触点设备，改变程序即可改变生产工艺。目前，可编程控制器已成为工厂自动化的强有力工具，得到了广泛的普及推广应用。可编程控制器是面向用户的专用工业控制计算机，具有以下明显的特点：（1）可靠性高，抗干扰能力强：PLC采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性。同时在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。（2）编程直观、简单：梯形图语言的图形符号与表达方式和继电器电路图相当接近，只用PLC的少量开关量逻辑控制指令就可以方便地实现继电器电路的功能。（3）适应性好：PLC产品在抗电磁、噪声干扰、有害废气的腐蚀、高温、粉尘等恶劣条件有很高的能力。能直接和现场各种单元相连接。（4）功能完善，接口功能强：除了逻辑处理功能以外，现代PLC大多具有完善的数据运算能力，可用于各种数字控制领域。虽然计算机控制技术已经产生，但是PLC控制因为它的高性能、成本低、并且对恶劣的环境有很强的适应能力而在工业控制的广泛应用中保持优势[2]。4.1.3PLC型号的选择本设计选用OMRON公司的CPM2A型PLC。能基本满足系统设计的要求。日本OMRON公司是世界上生产可编程序控制器（PC）的著名厂家之一，OMRON的大、中、小、微型机各具特色各有所长，在中国市场上的占有率位居前列，在国内用户中享有较高声誉。1999年，OMRON在推出CS1系列的同时，在小型机方面相继推出CPM2A/CPM2C/CPM2AE、CQM1H等机型。CPM2A是CPM1A之后的另一系列机型。CPM2A的功能比CPM1A有新的提升，例如，CPM2A指令的条数增加、功能增强、执行速度加快，可扩展的I/O点数、PC内部器件的数目、程序容量、数据存储器容量等也都增加了；所有CPM2A的CPU单元都自带RS232C口，在通信联网方面比CPM1A改进不少。CPM2A的基本指令与CPM1A相同，都是14种，但CPM2A的应用指令增加到105种、185条；CPM2A的工作速度明显加快，基本指令LD的执行时间为0.64us，应用指令MOV的执行时间为7.8us；程序容量增加到4096字；读/写DM增加到2048字；最大I/O点数可扩展到120点；内部器件数目也有增加，如内部辅助继电器区（IR）928位，特殊继电器区（SR）448位，定时器/计数器256位，辅助继电器区（AR）384位[1]。4.2PLC硬件系统的连接系统采用了OMRON的CPM2A型号PLC，其主机上有12点输入，8点输出。汽水灌装机控制系统的控制环节采用上位机和下位机组成，下位机直接控制汽水灌装机控制系统中各个设备的工作运行，上位机负责对系统的工作运行的状况进行监视，其中上位机通过COM端口用RS-232与PLC相连进行通信的，而PLC需先接入220V交流电源，再将启动﹑停止按钮以及各个限位开关通过24V直流电源连接到PLC的输入端口上，系接线图，如图3.1所示[4]。图4.1系统硬件连接图4.3灌装机的传动原理旋转型自动灌装机，所用的动力都是电动机，其功率一般在1~3千瓦之间，电动机的转速通常是很高的，而灌装机的转速不过每分钟几转，满足不了灌装工作的要求，因此，它的传动就需要一套合理的变速系统。有的灌装机上还采用调速电机，直接无级变速，但这种传动对电机要求很高，必须防尘、防水等，而且价格也较贵。对于旋转型灌装机传动部分的要求有以下几点：（1）传动平稳由于主机完成灌装任务是在一个灌装机传送带上进行的，它的进瓶、出瓶准确地灌装等都要求在平稳的工作条件下进行。（2）传动系统结构简单传动系统简单，一方面可以减少功率的消耗，另一方面设备的精度易达到，同时维修方便。另外，在设计传动系统时考虑到安装、调试、保养的方便性，要满足人体工程学的要求，给工人带来方便，要尽量缩短维修时间，要求便于维修、保养。4.4灌装机的重要硬件详解　4.4.1灌装机的供瓶机构在自动灌装机中，按照灌装的工艺要求，准确地将待灌瓶送入主转盘升降机构托瓶台上，是保证灌装机正常而有秩序地工作的关键。一般供瓶机构的关键问题是瓶的连续输送和瓶的定时供给。常用的连续输送装置有链带传送，一般采用不锈钢或尼龙坦克链带，为了减少链带与瓶底间的摩擦，有时设法在链带上加些肥皂水，以便润滑。由洗瓶机出来的瓶子由输送带送来后，为了防止挤坏、堵塞和准确地送入灌装机，必须设法使瓶子单个地保持适当的间距送进灌装机，目前瓶子的定时送给一般采用分件供送螺杆或拔盘式等限位机构。　4.4.2瓶的升降机构在一般旋转型灌装机中，由拔瓶轮送来的瓶子必须根据灌装工作过程的需要，先把瓶子升到规定的位置，以便进行灌装。然后再把己灌满的瓶子下降到规定的位置，以便拔瓶轮将其送到传送链带上送走，这一动作是由瓶的升降机构完成的。对于瓶的升降机构的要求是：运行平稳、迅速、准确、安全可靠、结构简单。　4.4.3灌装阀的功能灌装阀是自动灌装机执行机构的主体部件，它的功能在于根据灌装工艺要求，以最快的速度沟通或切断贮液箱、气室和灌装容器之间流体流动的通道，保证灌装工艺过程的顺利进行。本设计中采用气动式多移阀。多移阀结构：灌装阀组件由液体阀、注气管、气阀、定心罩、排气阀等组成。功能：瓶子通过传递轮子进入灌装机，接着瓶子沿着瓶子托盘开始上升，直到瓶口卡入定心罩，定心罩将罐对中并预压密封，然后开启气阀对瓶内进行充CO2，充CO2由一只气缸加压产生，压力的大小取决于瓶子的材料。通过这道程序，使汽水在灌装过程中，CO2的损失降到最低。当待灌瓶中的气压达到与贮液箱内的背压相等时，液阀弹簧自动打开液门，完成灌装，此种阀的优点是不仅能保证碎瓶时不漏液，还能保证瓶上有孔洞的破瓶及充气不足时不漏液，使灌装能够稳定进行[5]。第5章汽水灌装机控制系统的软件设计5.1系统程序的指令介绍（1）定时器指令（TIM）系统设计中使用了十个定时器，用来控制瓶子在灌装机内各个部分的计时工作，当定时器的输入端为从“OFF”变为“ON”时，定时器开始工作，直到计时到计数器所设定值，计时器当前值为00000，计数器为“ON”。若输入继续为“ON”，输出保持为“ON”；若输入变为“OFF”，定时的输出也变为“OFF”，即恢复原状态，本次系统设计的定时器就是利用此功能，实现了定时器的自复位功能。（2）计数器指令（CNT）系统设计中使用了二个计数器，用来进行加数操作，当计数输入端（CP）信号从“OFF”、变为“ON”时，计数值加1，此时计数器内的值是1，以此相加，直到计数器当前值为计数器设定值时，计数器为“ON”；当计数复位端（R）为“ON”时，计数器为“OFF”，且当前返回到初始设定值。复位端采用的自复位，当计数器计数到计数器设定值时则对计数器的值进行一次清空。当计数输入（CP）和复位（R）同时来到时，复位输入优先。系统中计数器指令与定时器指令的编号不能重复使用，两者数量和为512个。5.2可编程序控制器I/O分配开关量I/O模块的选择：开关量I/O模块的不同，直接关系到I/O点数的多少，对PLC的应用范围会产生影响，选择时主要考虑点数、外部电路的性质和结构、电压的形式和范围等。如果是无源输入信号例如按钮、行程开关等，可以根据现场与PLC的距离远近来选择电压的高低。输出模块所起的作用是将PLC内部低电平的控制信号隔离、转换为外部所需的输出信号，以驱动PLC的外部负载。在选择时应注意，模块与外部接线的方式、输出电压的额定限度、外部输出点同时接通的影响、选择输出方式等。I/O地址分配目的是让主CPU模块能够访问其他的模块，进行数据的交换。在进行I/O地址分配时，要特别注意不要产生地址冲突的错误。设计本控制系统共使用了9个输入点，13个输出点，I/O分配如表5.1所示[4]。表5.1系统I/O明细表 输入地址 输入设备 输出地址 输出设备 00000 灌装机和传递轮子启动按钮 01002 传递轮子与灌装机启动 00001 传送带启动按钮 01003 进瓶传送带启动 00002 灌装机瓶子托盘压力检测器 01004 瓶子托盘上升 00003 定心中罩压力检测器 01005 气阀打开 00004 气阀气压检测器 01006 灌装阀打开 00005 系统停止按钮 01007 瓶子托盘下降 00006 次品捡出器压力检测器 01008 次品提示灯亮 00007 最低液压力检测器 01009 次品捡出器启动 00008 最高液压力检测器 01010 次品传送带启动 01011 进料阀门打开 01012 回气管启动 01013 压盖机启动 01014 包装机启动5.3工作过程分析本设计选择的是旋转式灌装机，旋转式灌装机在第一部分已做过详细介绍，这里就不再进行介绍。灌装的方式选择的是等压灌装法，等压法灌装的工艺过程是：1、进气，2、进液回气；3、停止进液；4、排除余液。　5.3.1正常灌装流程（1）按下灌装机启动按钮（0.00），传递轮子（限位作用，使瓶子以相同间距进入灌装机）和灌装机启动（200.00）。在灌装机启动的前提下，按下传送带启动按钮（0.01），灌装机的进瓶传送带启动（200.01），此处作用是为了防止在灌装机启动前便有瓶子进入传送带，造成拥挤和堆叠，防止送瓶出错。梯形图如图5.1所示。图5.1灌装机和传送带启动环节（2）瓶子进入传送带以后，通过传递轮子将瓶子等间距送入瓶子托盘升降机构，当托盘检测到压力（0.02）以后，托盘活塞给托盘升降机构一个压力，托盘开始带着瓶子上升（200.02），最大上升时间为6S（tim000）。梯形图如图5.2所示。图5.2瓶子随托盘上升环节（3）在托盘上升的6S内，如果注液口定心中罩检测到压力（0.03），则托盘停止上升，然后当6S时间到时，气阀打开，开始对瓶子充CO2，最大充气时间为6S。此过程对应图4.10中的T2充气环节。启动充CO2的条件有2条：（1）托盘上升时间6S到；（2）注液口中罩检测到压力。可以实现爆瓶或无瓶不充气。梯形图如图5.3所示。图5.3对瓶内充CO2环节（4）当最大充气时间6S内，气阀检测到气压（0.04），则停止充CO2，在6S时液阀开启（200.4），开始灌装。灌装时间为6S。启动灌装的条件有2条：（1）最大充气时间6S到；（2）气阀检测到瓶子内对外的气压。可以实现破瓶不灌液。此过程对应图4.10中的T3灌装环节。梯形图如图5.4所示。图5.4灌装环节（5）灌装完毕（tim002）以后，托盘开始下降（200.05），下降过程中同时关闭液阀，回气管工作（201.03），开启排气和除余液操作。下降完毕的瓶子再转过一定的角度由传递轮子送出，同时瓶子托盘向前继续行进进入下一个循环。此过程对应图5.5中的T4托盘下降环节。图5.5排气除余液环节　　5.3.2灌装出现次品的流程（1）次品为爆瓶时（接正常灌装流程的（2）步骤）当最大托盘时间上升6S到时，注液口定心中罩没检测到压力（瓶子为爆瓶，高度不足），则托盘开始下降（200.06），同时次品提示灯亮，托盘下降的时间为6S（tim005）。下降完毕托盘等待进入下一次循环。同时次品检出器启动。（详见下方次品捡出器的介绍）。梯形图如图5.6所示。图5.6处理爆瓶环节（2）次品为破瓶时（接正常灌装流程的（3）步骤）当最大充气时间6S到时，气阀没有检测到气压（破瓶，CO2充不满），则停止充CO2，同时瓶子托盘开始下降（200.07），次品提示灯亮，托盘下降时间为6S（tim006），下降完毕托盘等待进入下一次循环，同时次品检出器启动（详见下方次品捡出器的介绍）。梯形图如图5.7所示。图5.7处理破瓶环节　　5.3.3次品捡出器（1）次品捡出器相关介绍如图5.8，瓶子在上升以后，瓶子底离下转盘有一定的距离，本系统所设计的这个次品检出器就在层位。图5.8瓶子在灌装过程中展开示意图如图5.9，本系统设计灌装机，托盘从T1耗时6S，T2耗时6S，T3耗时6S。次品捡出器并设在D处的外围。图5.9旋转灌装机的工作循环图　　（a）即当正常灌装时，瓶子在A点随着托盘开始上升，到达B时气阀开启，开始充CO2，充气正常的瓶子到达C点时开启液阀开始灌装，到达D点灌装完毕后开始下降，所以当正常灌装时，D点时瓶子还在上方。　　（b）当出现爆瓶时，B点瓶子随着托盘开始下降，C点瓶子下降完成。当出现破瓶出现时，C点瓶子随着托盘开始下降，D点瓶子下降到最低处。所以当出现爆瓶和破瓶时，在D点瓶子会被次品检出器捡出。（2）次品捡出器相关程序次品捡出器启动后，如果在最大次品捡出时间内（tim110）内，没有检测到次品的压力，则在tim110时间到以后，次品捡出器停止。如果在最大次品捡出时间内（tim110）内，检测到次品的压力，则停止tim110的计时，开启tim009将次品送出去。梯形图如图5.10所示。图5.10次品捡出器工作环节　　5.3.4贮料缸的相关程序　　当最低液位传感器检测不到压力时，进料阀门打开，开始加料，当最高液位传感器检测到压力时，进料阀关闭，为了保证生产效率，贮料缸补充原料时灌装系统应该不停止，所以将贮料缸的程序当做一个单独的程序。梯形图如图5.11所示。图5.11贮料缸环节第6章监控程序的软件设计6.1组态软件简介　6.1.1组态软件的选择目前自动化控制方面的软件品种繁多，但其组成部分大同小异。组态软件由系统管理、梯形图生成，计算公式生成（结构化文本语言生成）、历史库生成、图形生成、报表生成等构成。利用系统管理组态定义系统的硬件配置，只有硬件配置确定后，才能进行后面的组态。选择一个性能优良的组态软件对于整个控制管理系统的成功开发、方便调试、可靠运行至关重要。由北京世纪长秋软件有限公司推出的世纪星7.22版，己成功地应用于众多领域。鉴于北京世纪长秋软件有限公司的世纪星组态软件较易掌握，且拥有良好的口碑。所以本设计在开发灌装监控的画面流程时采用了世纪星7.22版。　6.1.2世纪星组态软件简介世纪星组态软件的全称是“世纪星通用工业自动化监控组态软件”，它是在PC机上开发的智能型人机接（HMI）软件系统，以Windows98/2000/NT中文操作系统为平台，全中文界面。世纪星组态软件是由北京世纪长秋科技有限公司投资开发，太极计算机公司、清华大学、中科院等单位参与了世纪星组态软件核心模块的开发研制工作，在开发和设计过程中，采用国际先进的组态理念，吸收当前国内外先进组态软件的优秀成果，在最大地满足和方便用户的思想指导下，采用了一系列独特的技术，从而使产品在面向市场几年的时间里，有了许多成功的应用实例[1]。　6.1.3世纪星软件组成世纪星组态软件由开发系统和运行系统两部分组成。开发系统和运行系统是各自独立的Windows32位应用程序，均可单独使用；两者又相互依存，在开发系统中设计开发的工程和画面应用程序必须在运行系统中才能运行。世纪星组态软件开发系统是其应用程序的集成开发环境。开发者在这个环境中完成工况画面的设计、数据库定义、动画连接、设备安装、命令语言编写等。开发系统具有先进完善的图形生成功能；数据库中有多种数据类型，对应于控制对象的特性，对数据的报警、趋势曲线、历史数据记录、安全防范等重要功能有简单的操作方法。世纪星组态软件运行系统是一个实时运行环境，用于显示画面开发系统中建立的动画图形画面，并负责数据库与I/O服务程序的数据交换。它通过实时数据库管理从工业控制对象采集到的各种数据，并把数据的变化用动画的方式形象地表示出来，同时完成报警、历史数据记录、趋势曲线等监视功能。6.2组态画面的具体设计世纪星7.22版的开发系统是应用程序的集成开发环境，我们可以在这个环境下完成界面的设计、数据库的构造、动画连接的定义等。其应用程序制作过程如下：（1）设计灌装过程监控图形界面；　　（2）将系统设计中用到的变量写入“变量数据库”；　　（3）在“应用程序命令语言编辑”中编写相关汇编语言；　　（4）对监控图形界面中的图形建立动画连接；　　（5）运行和调试。　6.2.1组态图形界面的设计设计图形界面即用抽象的图形画面来模拟实际的灌装过程和相应的灌装设备。构造数据库即创建一个具体的数据库，用此数据库中的变量反映工控对象的各种属性，如灌装机贮液缸内的液位。动画连接就是用动画模拟工业现场的各个设备的运行情况。运行和调试则是用世纪星组态软件的仿真PLC来提供现场的模拟数据，以确保各动态点处于正确的连接状态。汽水灌装机控制系统流程画面就是根据灌装的工艺过程及工艺要求，用抽象的图形画面来模拟其实际的灌装过程和相应的灌装设备，主要用来显示各动态信息，特别是主要的工艺参数、以方便操作人员及时掌握现场情况，并发现问题，及时解决问题。根据碳酸饮料的灌装工艺，在灌装机的前方有洗瓶机，洗瓶机的出来的瓶子在到达灌装机以后，在机器的旋转过程中，完成对空瓶的上升充气、进液、回气排余液、下降、送出等一系列过程，还设计了出现次品时，次品捡出工作的环节。本组态画面是严格根据系统的自动控制要求，结合控制流程图，画出具体的汽水灌装机控制系统的动态画面，如图6.1所示。该动态画面设计有设计美观，形象逼真等特点，并且实物也尽可能完整的绘制了出来。图6.1灌装系统组态图形界面　6.2.2组态的变量设计变量数据库又称变量字典，它是世纪星组态软件的核心，是一个实时数据库，它是若干变量的集合。数据库中的每一变量包括变量名、数据类型、变量取值范围、当前值、连接的设备（对I/O类型变量）等。运行时系统维护一个实时数据库，各个功能模块随机访问数据库。在运行本系统中，数据库中保存的是本系统所有变量的实时数据。运行系统时数据库中的数据同输入的数据以及汽水灌装机控制系统工作现场传送来的数据进行实时处理，再将数据送回汽水灌装机控制系统工作现场，同时更新变量数据库中变量的实时数据。本系统所用到的内存型变量主要是内存实数变量和内存离散变量这2种，变量的定义如图5.2所示。图6.2灌装控制系统变量定义　6.2.3应用程序命令语言编辑按照系统的设计要求，通过定义变量，编写程序，从而实现各个生产环节所对应的瓶子的运行状态。在本设计中，由于世纪星的特殊功能，即除了在定义动画连接时支持连接表达式外，还允许定义类似于C语言的命令语言来驱动应用程序，所以自动控制系统在使用连接表达式的同时使用“应用程序命令语言”来控制系统状态，使的系统更加灵活。系统的组态编程如图6.3所示。图6.3灌装控制系统组态编程　6.2.4动画连接动画连接就是建立画面的图素与数据库变量的对应关系。这样，灌装系统中的数据，比如贮料缸液位、瓶子个数等，当它们变化时，通过I/O接口，将引起实时数据库中变量的变化。动画连接的引入是人机接口软件的一次突破，它把程序员从重复的图形编程中解放出来，为程序员提供了标准的工控图形界面，增强了图形显示效果。动画连接的步骤：首先在组态的图形界面中双击你想要进行动画连接的图形，出现如图6.4的操作界面。图6.4动画连接操作界面其次在该操作界面中选择想要进行的移动方式，如“水平”，再在空白处填入与之对应的表达式。最后确定“水平方向移动距离”。如图6.5所示。图6.5动画连接举例图图6.5中表达式“生产线移动6”在应用程序命令语言中与之对应的程序为：“IF(传输工序==6)&&(启动生产线==1)&&(产品质量==0)&&(产品质量1==0)THEN生产线移动6=生产线移动6+2；IF生产线移动6>300THEN生产线移动6=300；传输工序=0；”即当“传输工序==6”、“启动生产线==1”、“产品质量==0”、“产品质量1==0”这4个条件同时成立时，“生产线移动6”在每个扫描周期依次加2。直到满足“生产线移动6=300”时停止加2。对应的图形移动就是该图形在每个扫描周期依次向左移动2个象素，直到移动到300个象素时停止不再移动。第7章监控系统通信的实现7.1通信连接　7.1.1CPM2A的通信连接方式CPM2A有三种通信联系方式：上位连接系统，同位连接系统，ComPoBus通信系统。工厂自动化系统中常把三种系统复合起来一起使用来实现工厂自动化系统要求的多级功能。复合型PLC网络中，上位链接系统处于最高位，负责整个系统的监控优化。上位机与CMP2A的通信有两种方式：上位机命令与PLC通信命令。上位机命令方式上位机处于主动，命令由上位机发往PLC。采用上位机命令方式能方便的实现上位机对PLC的监控。　7.1.2CPM2A的上位通信协议CPM2A的数据是以帧的格式发送的，正文最多122个字符。当命令块内容大于一帧时，由起始帧、中间帧、及结果帧组成。起始帧最多131个字符，中间帧及结束帧最多128个字符。起始帧由设备号、命令码、正文、FCS、和分界符构成。中间帧有正文、FCS、分界符组成。结束帧由正文FCS、结束符组成。上位机每发送完一帧，在收到PLC发回的分界符后再发送下一帧。命令块中的校验码FCS是8位二进制数转换成的2位ASCⅡ字符。这8位数据是将一帧数据中校验码前的所有字符的ASCⅡ码位按连续异或的结果。转换成字符时，按照8位十六进制数转换成对应的数字字符。PLC接收到上位机发送的命令帧后，自动产生响应块，响应码表示上位机命令的出错信息。响应码00表示PLC正常完成上位机命令。　7.1.3编写上位机通信程序在上位链接系统中，通信一般都是由上位机发起的，按PLC标准通信进行连接。上位机给PLC发送操作指令，PLC按照指令执行相应的操作，同时给上位机返回数据。串口通信流程如图7.1所示。图7.1通信流程　7.1.4实现上位机对PLC的监控编写通信程序建立了上位机与PLC的连接，PLC的任何工作方式下都可以通过“读”指令读取PLC的状态，从而对PLC进行监视。只有当PLC的工作方式为监视的情况下才可以通过上位机对PLC进行控制，所以在需要上位机实施控制的系统里面PLC都必须设置为监视工作方式。7.2计算机与PLC通信　　上面所提到的组态监控软件，为用户提供了一个简捷易控制的操作平台。安装了组态软件后不但可以直观的看到系统正运行在哪个阶段，更可以很简单的对系统进行控制。不需要操作人员对系统有多深入的了解，不仅提高了系统的广泛应用性也提高了操作人员的安全性。要使组态软件能对PLC的运行起到监控作用，PLC与计算机之间必须实现联接通讯。首先要在设备安装向导中安装上相应型号的PLC，然后通过设备驱动中的多串口参数设定对相应的串口进行参数设定，实现计算机与PLC的联接。串口选用的是COM2，其中波特率选用9600，数据位设为7，停止位设为2，奇偶校验采用的是偶校验，通讯方式选择RS232，通讯超时定为500ms。这样就完成了计算机与PLC之间的联接通讯。上位机要能够通过PLC监控下层设备的状态，就要实现上位机与PLC间的通信，一般工业控制中都是采用RS-232C实现。上位机首先向PLC发送查询数据的指令（实际上是查询PLC中端子的状态和DM区的值等），PLC接收了上位的指令后，进行校验（FCS校验码），看其是否正确，如果正确，则向上位机传送数据（包含首尾校验字节）。否则，PLC拒绝向上位机传送数据。上位接收到PLC传送的数据，也要判断正确与否，如果正确，则接收，否则，拒绝接收。为了使世纪星系统与PLC进行通信，需要使用通信驱动程序来和现有的PLC进行通信。上位机通过RS-232C与下位机通信，用已经完成的组态图形显示系统运行状态，发出控制命令控制该系统的运行并监视处理。下位机向上位机传递设备的实时状态，接受并执行上位机的实时控制指令。在与上位机通信中断的情况下，PLC也能独立通过控制继电器、接触器等电气元件实现对现场设备的控制。世纪星采用欧姆龙HostLink协议通过串口实现PLC与计算机的数据交换。世纪星把下位机看作是外部设备，在开发过程中根据“设备配置向导”的提示一步步完成连接过程。在运行期间，世纪星通过驱动程序来和外部设备进行数据交换，包括采集数据和发送数据、指令。每一个驱动程序都是一个COM对象，这种方式使通信程序和世纪星构成一个完整的系统，既保证了运行系统的高效率，也使系统安全、稳定。7.3世纪星与PLC通信串行通讯方式，这是世纪星与PLC之间最常用的一种数据交换方式。串行通讯方式使用“世纪星计算机”的串口，I/O设备通过RS-232串行通讯电缆连接到“世纪星计算机”的串口。如果您的计算机拥有多个串口，您可以同时与多个I/O设备。世纪星最多可与32个串口设备相连。最简单的情况下，使用世纪星的计算机只与一个I/O设备相连。I/O设备使用标准的RS-232电缆与计算机主机后面的串口连接。如图6.2所示。图7.2世纪星与PLC相连当外部控制部分完成了之后，为了能更清楚和直观的看见程序的运行过程及系统现在所处的状态，还需要一个组态监控软件来帮助我们来完成这一点。世纪星与PLC的通信，先要在世纪星上完成PLC新设备的添加，首先选择“设备安装向导”→“PLC”→“欧姆龙”→“HOSTLINK协议”→“串口”单击“下一步”→“完成”。这在“驱动设备管理”里就有了添加好的新PLC设备。采用的是PPI的通信方式，在完成PLC设备添加后，在“变量字典”里找到事先定义好的I/O离散型变量，选择“新设备”栏后，找到对应的寄存器类型填写通道号及序号即完成，将整个汽水灌装机控制系统的设备连接起来，运行正常并且通信顺畅[10]。7.4监控系统的现场调试　7.4.1PLC系统的现场调试准备阶段：为了保证如期完成任务，对改造的前期工作我做了细致的准备工作。首先按照工期进度设计、制造新的控制柜以及机械改造部分的元件加工，编制好PLC控制程序，将编制好的程序传送至PLC中。现场调试：全部控制柜的安装、接线完成后首先进行了PLCI/O测试，对PLC系统中所有的输入/输出点进行了逐个手工测试。随后又对检测传感器、A/D转换模块进行了测试和校准工作。全部测试完成后进行了联机调试工作，各操作均在手动的情况下进行单独检测，方法为在各检测环节进行合格与不合格选择，观察检测后汽水瓶子的运行情况，调整计数器的复位接线，使显示个数与系统设计运行的汽水瓶子个数一致。7.4.2上位计算机系统的现场调试由于上位计算机的调试工作不影响生产线的生产所以调试是在停产结束，生产线启动后进行的。首先进行了与PLC通信的测试，随后进行了板卡数据测试，最后进行了测试和联机调试工作。在上位计算机监控系统联机调试完成后，按照实际生产的要求统计了瓶子的原材料总数和灌装的成品数，有 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地统计出成品占生产出总数的比例，从而计算液体的生产成本。供管理人员对系统进行监控和企业的管理【12】。结论本课题从实际应用角度出发，综合我国液体包装设备的现状以及存在的问题，并针对灌装生产设备生产率低、自动化程度低、缺乏实时监控等缺陷，利用现在较为完善的控制方式，提出基于PLC的汽水灌装机控制系统。并对系统的各个功能进行了详尽的描述，根据生产现场的实际需要进行了相应的软硬件设计。　　本课题着重于全自动等压灌装机的研究控制部分的实现做了以下工作：　　（1）利用工控软件—世纪星组态的开发系统开发了汽水灌装机控制系统的监控界面（包括：灌装生产监测、参数设定、运行情况），并利用世纪星内部的仿真PLC实现了监控画面的动态连接。　　（2）利用OMRON系列PLC可编程控制器通过软件的编写，实现了灌装机的气阀开启与关闭、液阀的关闭与开启、破瓶检测、破瓶捡出、自动压盖等，并用模拟实验加以验证。由于经验不足，本程序还存在以下部分有待加以研究与开发：灌装机贮液缸内液位、压力控制方面的相关程序偏简单，如果加入计算机控制系统较为成熟的控制方法—PID调节技术来进行控制会更好。由于本人水平有限，所做的研究、开发工作不够深入，希望能够得到各位老师的批评指正。参考文献[1]漆汉洪.PLC电气控制技术北京[M].北京：机械工业出版社，2007:50~120[2]世纪星组态软件7.2用户手册[Z].北京世纪佳诺科技有限公司, 2000:35~162[3]林小峰.可编程控制器原理及应用[M].高等教育出版社, 1994[4]田瑞庭.可编程控制器应用技术[M].机械工业出版社, 1994[5]于庆广.可编程控制器原理及系统设计[M].清华大学出版社, 2004[6]宋尔涛.杨仲林.包装自动控制原理及过程自动化[M].印刷工业出版社, 1998[7]王冬梅.啤酒生产流水线自动控制系统研究与开发[D].西安理工大学硕士论文, 2001[8]高德.包装机械设计[M].化学工业出版社, 2015[9]亚文.我国饮料灌装线现状与发展趋势[J].中国包装报, 2009:78~99[10]邢海龙.夏田.灌装机PLC控制系统设计与研究[J].化工自动化及仪表, 2008:03期 [11].上海海运学院学报[J], 2003:52~58SS[12]Filling machine turns up the juice [J]. Machine Design, 3/9/2006, Vol. 78 Issue 5 致谢本课题是在杜明娟老师的悉心指导下完成的。杜老师不仅在学业上循循善诱、诲人不倦，而且为人师表，以自己严谨的治学态度、高深的学术造诣，使我受益匪浅。杜老师敏锐的学术洞察力、严谨的治学态度使我在大学学习期间受益匪浅。我由原来对毕业设计内容的懵懂逐渐发展到现在对毕业设计内容的完全认知，完全是在杜明娟老师的帮助下完成的。在老师的指导下，我避免了许多盲目的查询，避开了许多错误的认识，让我从迷茫中找到突破口，迅速而且正确的找到本次毕业设计的定位点，继而展开PLC程序的编写与调试，在老师的指导下，经过三次程序的调试，顺利的完成了系统的各个控制要求。世纪星组态软件是我们接触新课程，我们完全是自己摸索。但是在杜明娟老师的点拨下，让我在短时间内迅速地掌握了这门软件，顺利地完成了灌装机控制系统的组态画面设计，基本上实现了画面的实时性与逼真性。在此课题的完成过程中，我还得到其他老师和同学帮助。在此向他们表示衷心的感谢。同时还要感谢大学4年来教育过我们的各位老师，是你为我打下了自动化坚实的基础，正是这种基础，才能使我顺利的完成毕业设计。感谢在我大学学习期间与我朝夕相处的同学们，从他们身上使我学到了很多很多宝贵的东西。在此对你们表示深深的谢意。最后，感谢母校的培养，祝愿母校蒸蒸日上，在未来取得更高层次的发展。附录组态运行效果图1����������开始灌装机启动进瓶传送带启动托盘上升Y托盘有压力吗?�开始充CO2Y6S内气阀有气压吗?�6S到了吗?�停止充CO2托盘停止上升开始灌液Y次品提示灯亮N次品捡出器启动计数器1计数器2包装结束捡出次品N6S到了吗?�6SNN停止灌液送出灌装成品压盖排气除余液托盘下降N托盘下降6S内定心罩有压力吗?�YY次品捡出器停止