铝合金建筑型材第4部分：粉末喷涂型材 - 中国有色金属标准质量信息网

铝合金建筑型材第4部分：粉末喷涂型材 - 中国有色金属 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 质量信息网 GB5237.4-200X《铝合金建筑型材 第4部分:粉末喷涂型材》 编制说明 1(任务来源 近年来，随着我国建设步伐的加快，铝合金建筑型材市场有了长足的发展。目前，我国已成为世界上铝合金建筑型材生产第一大国。而粉末喷涂在我国起步的时间虽然不长，但由于中国经济的快速腾飞，使它也随之得到了迅猛的发展。 为了更好的 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 市场，保证铝合金建筑型材的产品质量，由全国有色金属标准化技术委员会提出，对GB 5237.4-2004《铝合金建筑型材 第4部分:粉末喷涂型材》进行修订。 2(工作简况 根据2005年度全国有色金属标准化年会确定的标准制修订 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 与任务，成立了以福建闽发铝业有限公司为第一起草单位，并由多家铝型材生产企业共同起草的编制小组，承担对GB5237.4-2004《铝合金建筑型材 第4部分:粉末喷涂型材》的修订任务。 为了确保完成本标准的修订工作，闽发铝业有限公司2005年底成立了国标修订工作小组。工作小组首先就标准修订初稿的起草工作进行安排，然后通过认真调查、分析和试验，并研究欧盟、美国等国内外铝合金粉末喷涂型材的生产技术状况及分析检测手段，与我国铝合金粉末喷涂型材产品的生产企业进行沟通，采集具有代表性的粉末喷涂型材产品试样，分别在国家有色金属质量监督检验中心等单位进行产品性能试验，并充分利用国内各相关单位所做的专 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 试验、研究报告，从而获得了大量的试验数据。最后，在综合研究、分析、整理所有试验数据、国内外先进标准以及历次会议上各相关单位意见的基础上，对各技术要素、性能指标、试验方法等进行确立，从而形成了本标准的征求意见稿。 从2004年10月广东佛山会议后，福建闽发铝业有限公司、国家有色金属质量监督检验中心、福建南平铝业有限公司、广东坚美铝型材有限公司、广东兴发创新股份有限公司、佛山市罗南铝业有限公司、广亚铝业有限公司、华南有色金属质量监督检验中心等单位根据《铝合金有机聚合物喷涂型材》的实验 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 及专题试验研究大纲开展了大量的试验研究，总数据达到了6000多个; 2006年4月全国有色轻金属标准化委员会在广州市华燕宾馆召开了铝合金建筑型材试验阶段总结报告会及铝型材相关国家标准制修订工作会议，70多个相关单位的100多位与会代表对2004年以后的各试验(包括专题试验)项目进行了全面总结，对GB 5237.4-200X的初稿进行了讨论;2006年4月国标会议以后，福建闽发铝业有限公司等相关单位又对会议上的不确定指标做了大量的试验研究;2007年8月全国有色轻金属标准化委员会在成都广汉三星召开了铝型材及相关材料系列标准审查会议，对GB 5237.4-200X的草案稿进行了全面的讨论。2007年11月全国有色轻金属标准化委员会组织在广东兴发创新股份有限公司召开了GB 5237系列标准的编制组会议及预审会，对存在的问题进行了有效的协调。在以上各项工作的基础上，最终完成了本标准的审定稿。 3(标准的制定原则、标准的主要内容说明与试验结果 ,.,标准制定原则 (,)本次修订主要是在GB 5237.4-2004《铝合金建筑型材 第4部分:粉末喷涂型材》的基础上，参照欧洲Qualicoat第11版《建筑用铝型材表面色漆、清漆和粉末涂层的质量控制规范》、美国建筑制造业协会AAMA 2603-05《铝型材、板材，有色有机聚合物涂层的性能要求与试验方法》、AAMA 2604-05《铝型材、板材高性能有机聚合物涂层的性能要求与试验方法》、AAMA 2605-05《铝型材、板材超高性能有机聚合物涂层的性能要求与试验方法》、英国BS 6496《建筑外部件用铝表面有机粉末涂层》等标准制订。 (,)随着氟碳粉等具有较高性能的粉末出现，考虑到粉末涂料的进步，本标准将涂层耐候性能分为?、?两个等级。其中?级代表具有良好耐候性能的粉末涂层，?级代表具有普通 1 耐候性能的粉末涂层。 没有按照美国AAMA标准一样分为三个等级， 主要考虑三个方面原因:(1)铝合金建筑型材主要是用以满足户外门窗、幕墙的使用环境要求，因此AAMA 2603不适用;(2)考虑中国的国情，并保持标准的连续性。粉末喷涂型材的大量应用，产品不仅在国内逐年上升，而且远销世界各地，我们按原标准要求生产的产品性能经多年的实践，很大程度上能满足建筑行业的要求，所以在本次修订时只改变一些不合适的条款。(3)考虑到用户对具有较高耐候性能粉末的要求和粉末涂料的发展，所以新增设一个高性能粉末涂层等级。 通过大量的试验发现，现在各粉末厂家定义的高性能粉，其涂层只有耐候性能比普通性能粉末涂层好，抗冲击性、抗杯突性、抗弯曲性反而比普通性能粉末涂层差，其余各项性能与普通性能粉末涂层无很明显差异。因此，本标准只将涂层的耐候性能进行分级，并且规定:耐候性能较好的?级涂层，允许其耐冲击、抗杯突、抗弯曲性试验后的涂层有轻微开裂，但采用粘胶带进一步检验时，应无粘落现象。 3.2标准主要内容说明 3.,.1牌号、状态、规格、性能等级 本标准牌号、状态、规格按照GB 5237.1-200X的规定执行，与GB 5237.4-2004相比,指明了是“基材”的牌号、状态、规格。由于目前市场上所提供的已不仅仅是“热固性饱和聚酯粉”，因此将涂层种类改为“有机聚合物粉末涂层”，这种提法比GB 5237.4-2004较全面。 3.2.2基材质量 基材质量参照GB 5237.4-2004制订。 3.2.2预处理 预处理指标是依据GB/T 8013.3-2007而制定的。制定时参照了Qualicoat、AAMA 2604、AAMA 2605和GB 5237.4-2004的指标。 国内外标准比较: 铬化转化膜的质量控制: 22GB/T 8013.3-2007指标为400 mg/m,1000mg/m 2 22Qualicoat :铬化处理(黄色)600 mg/m,1200mg/m;铬-磷化处理(绿色)600 mg/m, 21500mg/m，下限要求太高，不适合。 22AAMA 2603未做规定。AAMA 2604?323mg/m, AAMA 2605?431mg/m，未规定上限，不合适; 2GB 5237. 4-2004 为(200,1300)mg/m; 2生产实践表明，当铬化转化膜的质量在400,600mg/m范围内时，效果很好。 3.2.4喷粉型材的化学成分，室温力学性能、尺寸允许偏差 产品的化学成分，力学性能、去掉涂层后的尺寸偏差按照GB 5237.1的规定执行，因为GB 5237. 1是GB 5237系列标准中独立的专门规定型材基材化学成分、室温力学性能、尺寸允许偏差的一个部分标准。 3.2.5 涂层厚度 3.2.5.1最小局部膜厚 主要参照GB/T 8013.3—2007标准及英国BS 6496标准的规定制订，与GB 5237.4-2004的指标也一致，规定型材装饰面上涂层最小局部膜厚应?40um。 而欧洲标准Qualicoa规定用平均膜厚:对于单涂粉末涂层最小平均膜厚要不小于60um，可操作性差;AAMA 2603规定:装饰面上80%的局部厚度应?20um，最低局部厚度应?17um;AAMA 2604和AAMA 2605规定:装饰面上80%的局部厚度应?30um，最低局部厚度应?25um，因此可知美国AAMA标准相对于粉末涂层(最低)膜厚要求太小，因为这种 2 情况对浅色涂层来说就容易给人露底的感觉。并且根据多年的生产经验，局部膜厚?40um能够满足使用。 3.2.5.2 最大局部膜厚 国家标准GB/T 8013.3—2007、欧洲标准Qualicoat和美国标准AAMA对最大局部膜厚都没有要求，而GB 5237.4-2004和英国标准BS 6496则规定最大局部膜厚的指标都为?120µm。 本标准未对最大局部膜厚作出规定，这是因为: (1)考虑到型材的种类和断面形状的复杂化与多样化，以及一些美术效果型、金属效果型、二涂粉等新型粉末涂料的出现，GB 5237.4-2004标准的指标?120µm已不能全部适用，而对于有些涂层，在膜厚较大时，其耐冲击性、杯突试验、抗弯曲性等容易出现不合格现象;(2)如果规定上限，可能会导致有些型材生产厂家的客户提出不切实际的膜厚要求。因此本标准对膜厚上限不予规定，只要供需双方接受就行。 3.2.6 光泽 本条是综合参考国家标准GB/T 8013.3—2007、GB 5237.4-2004、欧洲标准Qualicoat、美国标准AAMA(2603~2605)而制订的。 本标准在GB 5237.4-2004的基础上参考国家标准GB/T 8013.3—2007、欧洲标准Qualicoat要求将光泽细分成了3个档次，这也是与GB 5237.4-2004相比较大的修改点之一。 GB 5237.4-2004规定:光泽值?80光泽单位为高光产品，允许偏差?10光泽单位，其余产品允许偏差为?7，这样对一些低光就要求太松，另外光泽只分二档，范围太宽，所以不合适; AAMA规定:低光:(0~19)光泽单位，允许偏差?5光泽单位;中光:(20~79)光泽单位，允许偏差?5光泽单位;高光:(80~100)光泽单位，允许偏差?5光泽单位。对高低光的允许偏差都为?5光泽单位，这样对高光粉的要求就显得太苛刻了，所以不合理; GB/T 8013.3—2007和Qualicoat规定:低光:(0~30)光泽单位，允许偏差?5光泽单位;中光:(31~70)光泽单位，允许偏差?7光泽单位;高光:(71~100)光泽单位，允许偏差?10光泽单位，与生产实际较贴切。因此本标准中光、高光采用GB/T 8013.3—2007和Qualicoat标准规定;而低光中由于目前国内厂家很难生产出光泽度小于3的产品，因此将低光的范围定为:(3~30)光泽单位。 此条为2006年4月举行的草案稿讨论会及2007年11月兴发会议时的决议。 3.2.7颜色和色差 此条主要参照美国AAMA标准、GB 5237.4-2004而制订的。将2004版中的“与合同规定的标准色板基本一致”改为“与供需双方商定的样板基本一致”，这种提法符合实际，比较贴切。美国AAMA标准中未规定使用色差仪，而本标准为了工程中的可操作性，规定当使用色差仪测定时?E?1.5的指标;为了不致引起相关方的误会，注明“同一批”是指“交货批”而非“生产批”。欧洲Qualicoat标准规定:“户外5m、户内3m肉眼观察，光泽、颜色应均匀一致”，因其结果判定时没有一个统一的参考标准，因此不适用。 此条为2006年4月广州草案稿讨论会及2007年8月成都标准讨论会的会议决议。 3.,.8 压痕硬度 本标准采用GB 5237.4-2004指标，其要求与欧洲标准Qualicoat要求一致;AAMA标准中采用的是铅笔硬度。我们认为压痕硬度更规范，并且多年以来一直在使用该指标，实践证明能够满足要求，所以未采用AAMA标准。对于砂纹粉的压痕硬度，如果需要可以考虑采用打磨的方式。 此条为2006年4月广州举行的草案稿讨论会会议决议。 涂层压痕硬度试验参照GB/T 9275的规定进行。试验结果见表1，从表1可以看出涂层 3 经压痕硬度试验后，受试涂层100%都能够达到抗压痕性?80的要求。 表1 压痕硬度试验结果 粉号 光泽度 压痕硬度 结论 9016 高光 111 合格 9246# 高光 100 合格 W6002-1 高光 111 合格 6028C 砂纹(消光) 120 合格 812C 砂纹(消光) 98 合格 603C# 平光 99 合格 752C 平光 90 合格 16C 砂纹(消光) 100 合格 17C 砂纹(消光) 111 合格 3.,.9 附着力 本条是综合参照了国家标准GB/T 8013.3—2007、欧洲标准Qualicoat和美国标准AAMA(2603~2605)的性能指标而制定的。与GB 5237.4-2004相比增加湿式附着力和沸水附着力要求，这主要是考虑到以下两个方面的原因:(1)建筑型材在实际使用环境中有此方面需要;(2)能够更好的与国外先进进行标准接轨。 GB/T 8013.3有规定干式附着力、湿式附着力和沸水附着力要求，但其划格间距要求:膜厚在0um~60um范围时其间距为1mm;膜厚在60um~120um范围时其间距为2mm;膜厚在?120 um时其间距为3mm。 Qualicoat标准中只规定有干式附着力要求，其划格间距要求:膜厚在0um~60um范围时其间距为1mm;膜厚在60um~120um范围时间距为2mm;膜厚在?120 um时间距为3mm。 AAMA 2603有规定干式附着力、湿式附着力要求，AAMA(2604~2605)有规定干式附着力、湿式附着力和沸水附着力要求，其划格间距都为1mm。 我们为了试验的可操作性，将划格间距定为2mm。 此条为2006年4月广州举行的草案稿讨论会会议决议。 附着力试验结果见表2。 从表2可以看出涂层经干式、湿式和沸水附着力试验后，受试涂层100%都能够达到0级的要求。 表, 附着力试验结果 00干式 湿式(38C水) 沸水(,95C) 类别 结果 — 24h 48h 20min 30min 40min 50min 1h 0级 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 3.,.10耐冲击性 本条主要是参照欧洲标准Qualicoat的要求制定。 试验方法是采用GB/T 1732中的规定。背面冲击后凹坑的深度应为2.5mm?0.3mm(冲头直径15.9mm，冲击力2.5Nm)，通过试验发现，砂纹粉、低光粉、?级粉的涂层容易产生裂纹(耐候性能较好的粉末涂层尤其容易出现这种情况)，因此规定用粘胶带进一步检验。试验结果见表3。 此条为2006年4月广州举行的草案稿讨论会会议决议。 表3 耐冲击试验结果 样品编号 粉号(颜色) 膜厚 试验后涂层情况 结论 (um) (1) D1010白砂皱 55-64 良好 合格 4 (2) D1010白消光 45-61 很轻微开裂，无脱落 合格 (3) D1010白亮光 65-95 皱纹 合格 (4) D2015白砂皱 73-88 皱纹 合格 (5) D2015白消光 63-72 良好 合格 (6) D2015白亮光 61-140 皱纹 合格 (7) NGL-255(D2015白亚光) 75-100 皱纹 合格 (8) NGL-252(D2015绿砂皱) 64-79 良好 合格 (9) NGL-250(D2015蓝高光) 65-78 良好 合格 (10) NGL-251(D2015棕高光) 69-83 良好 合格 (11)- NGL-253(D2015灰砂皱) 52-91 皱纹 合格 (12) 8W232E(D3000氟碳粉末) 50-68 轻微开裂，无脱落 合格 (13) 6028TF1090(绿砂皱) 66-88 良好 合格 (14) NGL-254(D2015黑亚光) 51-108 皱纹 合格 (15) SR9005TS90(黑高光) 77-100 良好 合格 (16) SR6000TS90(绿高光) 56-81 良好 合格 (17) SR9016TS90-1#(白高光) 67-78 良好 合格 (18) 96188TS65(白亚光) 63-73 良好 合格 (19) 76277TS20(灰亚光) 72-98 轻微开裂，无脱落 合格 (20) CB451(62C绿砂皱) 61-83 良好 合格 (21) NS1224(艳黄色亚光) 68-78 良好 合格 (22) MJ714C(蓝平光) 50-91 微皱 合格 (23) B8436(古铜锤纹) 57-102 开裂，无脱落 合格 (24) B8436+clear002TS-3 80-119 开裂，无脱落 合格 (古铜锤纹+透明粉) (25) JMA22C(红棕砂皱) 65-78 良好 合格 (26) 1MY801C(亚光金属) 62-74 良好 合格 (27) 8077(木纹底粉)—9907B 60-66 良好 合格 3.2.11 杯突试验 AAMA中无要求, Qualicoat中规定压陷深度为5mm, GB 5237.4-2004与BS6496的压陷深度为6mm。但是考虑到粉厂提出的砂纹粉越来越多，6mm压陷深度会达不到的事实，因此本标准采用Qualicoat中压陷深度为5mm的规定。 同时考虑到砂纹粉、低光粉、?级粉的涂层较容易出现开裂纹的实际情况，将本条规定为:涂层经压陷深度为5mm的杯突试验后，砂纹粉、低光粉、?级粉的涂层允许出现轻微开裂现象，其他粉末涂层试验后不允许出现开裂或脱落现象。 此条为2006年4月广州举行的草案稿讨论会及2007年11月兴发会议决议。 杯突试验按照GB/T9753的规定进行(压陷深度6mm)，其试验结果见表4。 表4 杯突试验结果 样品编号 膜厚 膜厚 试验后涂层情况 结论 (1) 64-73 59-82 开裂 不合格 (2) 55-60 55-60 开裂(较轻微) 不合格 (3) 71-86 59-79 皱纹(接近开裂) 不合格 (4) 57-76 60-67 开裂 不合格 (5) 63-81 72-89 开裂 不合格 5 (6) 65-93 85-125 开裂(膜厚高较明显) 不合格 (7) 61-98 109-112 开裂 不合格 (8) 67-78 70-111 良好 合格 (9) 89-114 79-94 皱纹 合格 (10) 66-72 85-146 皱纹(100以上接近开裂) 合格 (11) 50-75 54-90 皱纹(接近开裂) 合格 (12) 45-56 52-79 皱纹(较明显) 合格 (13) 51-79 56-71 微皱(较明显) 合格 (14) 55-78 47-64 皱纹 合格 (15) 63-77 67-90 轻微开裂 不合格 (16) 67-79 65-88 皱纹 合格 (17) 61-74 78-110 轻微开裂 合格 (18) 57-71 60-88 良好 合格 (19) 62-88 54-70 皱纹(轻微) 合格 (20) 64-77 85-101 轻微皱纹 合格 (21) 61-78 50-64 轻微皱纹 合格 (22) 57-80 80-118 皱纹 合格 (23) 73-85 52-110 皱纹 合格 (24) 66-108 125-145 皱纹 合格 (25) 63-77 50-64 皱纹 合格 (26) 53-77 31-65 良好 合格 (27) 56-79 64-74 轻微皱纹 合格 3.2.12 抗弯曲性 本标准采用GB 5237.4-2004的指标(曲率半径3mm),比欧洲标准Qualicoat(单涂—曲率半 径5mm)的要求更严格,而且经过长期的生产实践和试验说明它具有良好的适用性; AAMA标 准中无抗弯曲性要求。 考虑到砂纹粉、低光粉、?级粉的涂层容易出现开裂纹的实际情况，将本条规定为:涂 层经曲率半径为3mm，弯曲180?试验后，砂纹粉、低光粉、?级粉的涂层允许出现轻微开 裂现象，但用粘胶带进一步检验时不允许有脱落;其他粉末涂层试验后不允许出现开裂或脱 落现象。 0抗弯曲性试验参照GB/T 6742的规定进行(曲率半径3mm，弯曲180)。试验结果见表5。 表5 抗弯曲试验结果 样品编号 膜厚 试验后涂层情况 结论 (1)-2 75-80 皱纹 合格 (2)-2 66-86 微裂 不合格 (3)-2 67-86 开裂 不合格 (4)-2 61-70 开裂 不合格 (5)-2 61-64 皱纹 合格 (6)-2 64-74 轻微开裂 不合格 (7)-2 70-78 皱纹 合格 (8)-2 66-76 良好 合格 (9)-2 60-79 良好 合格 (10)-2 70-77 皱纹 合格 6 (11)-2 76-83 良好(有皱纹) 合格 (12)-2 49-67 微皱 合格 (13)-2 60-71 微皱 合格 (14)-2 46-74 皱纹 合格 (15)-2 64-82 皱纹(较严重) 合格 (16)-2 59-85 皱纹(较严重) 合格 (17)-2 60-81 皱纹(较严重) 合格 (18)-2 59-78 良好 合格 (19)-2 63-98 皱纹 合格 (20)-2 59-78 良好 合格 (21)-2 60-82 轻微皱纹 合格 (22)-2 65-77 轻微皱纹 合格 (23)-2 55-69 良好 合格 (24)-2 81-104 轻微皱纹 合格 (25)-2 52-69 良好 合格 (26)-2 65-87 良好 合格 (27)-2 46-55 轻微皱纹 合格 3.2.13 耐磨性 耐磨性要求，AAMA 2604、AAMA 2605有要求 欧洲标准Qualicoat和AAMA 2603无 此条是考虑到以下两方面的原因而新增加的条款:(1)为了满足客户需求(因为实际使用中有这个需要，如卷帘门);(2)为了能够更好的与国外先进标准接轨。指标要求与AAMA 2604的指标一致。 通过大量的试验发现，将指标定为0.8L/um，是完全可以达到要求的;同时根据最终试验结果可知现在粉末厂家定义的一些高性能粉末的涂层耐磨性能与普通性能粉末的涂层耐磨性能没有明显的差异。 考虑到落砂试验具有模仿大气沙尘暴的效果，因此选用落沙试验法。GB 5237.2-2004和GB 5237.3-2004采用的是SiC磨料，GB 5237.5-2004采用的是海砂磨料。本标准中采用海砂作磨料，这是因为:(1)AAMA 2605和AAMA 2604中是使用海砂作磨料，而如果采用SiC作磨料， 则没有相应的参考标准与之对应;(2)SiC磨料有使用次数限制，不同批次的SiC磨料之间的试验结果可能相差较大。 各类粉末喷涂型材试验结果见表6。 表6 落砂试验结果 型号/粉号 平均膜厚(um) 消耗体积数(L) 耐磨系数(L/um) 备注 1 白砂皱 71.1 68.9 0.97 高性能 2 白消光 81.6 101.6 1.31 高性能 3 白亮光 46.5 59.4 1.28 高性能 4 白砂皱 54.5 47.2 0.87 高性能 5 白消光 52.2 54.0 1.03 高性能 6 白亮光 57.3 83.7 1.46 高性能 7 白亚光 91.7 108.0 1.18 高性能 8 绿砂纹 85.9 83.7 1.12 高性能 9 兰高光 45.0 47.2 1.05 高性能 10 棕高光 74.8 83.7 1.12 高性能 7 11 灰砂纹 49.9 41.8 0.84 高性能 12(D3000氟碳粉末) 62.4 94.5 1.51 高性能 13 绿砂皱 84.4 108.0 1.28 高性能 14 黑亚光 83.4 101.2 1.21 高性能 15 黑高光 62.0 90.4 1.46 高性能 16 绿高光 67.1 93.2 1.39 高性能 17 白高光 73.6 110.7 1.50 高性能 18 白亚光 50.6 60.8 1.20 普通性能 19 灰亚光 73.6 98.6 1.34 普通性能 20 绿砂皱 59.9 60.8 1.01 普通性能 21 艳黄色亚光 63.5 97.2 1.53 普通性能 22 蓝平光 66.5 72.9 1.10 普通性能 25 红棕砂皱 55.2 58.0 1.05 普通性能 26 亚光金属 59.3 87.8 1.48 普通性能 3.2.14 耐沸水性 本标准主要参照GB 5237.4-2004和欧洲标准Qualicoat制订，而AAMA中无此项要求。与GB 5237.4-2004相比:(1)对水斑不再作要求，这是因为我们通过大量的试验后发现，涂层经耐沸水性试验后，有些会出现轻微水斑，但整个涂层性能不会受到影响;(2)气泡根据ISO 4628/2-1982中气泡等级评定有关规定执行。 此条为2006年4月广州举行的草案稿讨论会和2007年11月编制组会议决议。 耐沸水试验主要检验涂层在沸水环境中与铬化层及基材的附着力，在一定程度上也可以用来揭示粉末喷涂型材预处理质量水平。它包括沸水法与压力锅法两种试验方法，其结果见表7.1、7.2(沸水法)和表8(高压锅水煮)。表7.1为国家质检中心耐沸水法试验结果统计;表7.2为福建闽发铝业有限公司耐沸水试验结果统计，表8为福建闽发铝业有限公司压力锅法试验结果。 表7.1 国家质检中心统计耐沸水试验结果统计 表面情况 表面无明显变化 表面有变化 时间 2h 91% 9% 5h 50% 50% 表7.2 闽发耐沸水试验结果统计 表面情况 表面无明显变化 表面有变化 时间 2h 100% 0% 表8 闽发高压锅沸水试验结果统计 表面情况 表面无明显变化 表面有变化 时间 1h 100% 0% 2h 3.2.15 耐盐酸性 本标准采用GB 5237.4-2004的指标，与GB/T 8013.3—2007和美国标准AAMA 8 (2603~2605)的指标相当，欧洲标准Qualicoat无此项要求。 耐盐酸试验主要检验涂层的耐蚀性、膜下腐蚀敏感性。方法参照GB/T 8013.3—2007的要求，试验结果如表9所示。从表9可看出，按标准要求进行试验后，所有试样都合格;不断增大盐酸比例，当盐酸与水的比例为达到9:1(即9+1)时,涂层才会出现不合格。 表9 耐盐酸试验结果 浓度 1+9 1+1 3+1 5+1 6+1 7+1 8+1 9+1 结论 15min 30min 60min 15min 15min 15min 15min 15min 15min 15min ?E,5 100% 61% 60% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 89% ?E?5 0 39% 40% 0 0 0 0 0 0 11% 3.2.16耐灰浆性 采用GB 5237.4-2004的性能指标要求，与美国标准AAMA(2603~2605)的性能指标要求相当。试验方法参照GB/T 8013.3—2007的规定。 此条为2006年4月广州举行的草案稿讨论会及2007年11月会议决议。 耐灰浆性实际上考察的是粉末涂层的耐碱性,因为涂层在实际的使用过程中有可能会接触到碱性的石灰沙浆,所以耐灰浆试验与涂层实际使用有很强的相关性。耐灰浆试验结果见表10。(1)-(17)为粉末生产厂家定义的高性能粉末涂层，(18)-(27)为普通性能粉末涂层，由表10.1可看出受试涂层的耐灰浆性100%合格，所谓的高性能粉末涂层与普通性能粉末涂层的耐灰浆性没有明显区别。 表10 耐灰浆试验结果 样品编号 色差 膜厚 试验后涂层情况 结论 备注 (1) 0.3 36-76 无明显变化 合格 高性能 (2) 0.2 55-93 无明显变化 合格 高性能 (3) 0.8 42-58 无明显变化 合格 高性能 (4) 0.2 112-157 无明显变化 合格 高性能 (5) 0.3 78-114 无明显变化 合格 高性能 (6) 1.0 63-115 无明显变化 合格 高性能 (7) 0.4 114-130 无明显变化 合格 高性能 (8) 0.1 48-71 无明显变化 合格 高性能 (9) 0.1 93-102 无明显变化 合格 高性能 (10) 0.4 64-76 无明显变化 合格 高性能 (11) 0.2 47-63 无明显变化 合格 高性能 (12) 0.1 43-96 无明显变化 合格 高性能 (13) 0.1 52-99 无明显变化 合格 高性能 (14) 0.3 35-65 无明显变化 合格 高性能 (15) 0.9 65-108 无明显变化 合格 高性能 (16) 0.2 66-96 无明显变化 合格 高性能 (17) 0.4 59-79 无明显变化 合格 高性能 (18) 0.4- 60-86 无明显变化 合格 普通性能 (19) 0.4 83-105 无明显变化 合格 普通性能 (20) 0.5 78-149 无明显变化 合格 普通性能 (21) 1.2 61-84 无明显变化 合格 艳黄色亚光 (22) 0.2 65-121 无明显变化 合格 普通性能 (23) 2.0 67-117 轻微退色 合格 皱纹粉 9 (24) 0.4 119-152 无明显变化 合格 普通性能 (25) 0.5 49-121 无明显变化 合格 普通性能 (26) 0.1 37-52 无明显变化 合格 普通性能 (27) 0.6 51-66 无明显变化 合格 普通性能 3.2.17耐溶剂试验 本标准参照Qualicoa制定。同时参照GB 8013.3—2007写法:写明“本试验是选择性实验，不作为涂层质量判定的根据”。 GB 8013.3—2007欧洲标准Qualicoat中规定它不作为产品评判标准;美国标准AAMA(2603~2605)没有此项要求;GB 5237.4-2004中规定的用指甲划不够科学严谨。但是该项试验对于现场的生产具有一定的指导意义。 耐溶剂性主要是检验涂层树脂固化反应是否完成，若树脂的固化反应未完成，涂层经二甲苯试验后，将出现软化、发暗和失光等现象。试验结果见表11。从表11可看出:只有D3000氟碳粉(12)的耐溶剂性能是合格的。 表11闽发耐溶剂试验结果统 样品编号 色差 膜厚 试验后涂层情况 结论 备注 (1) 0 64.1 有划痕 不合格 高性能 (2) 0.3 52.8 有划痕 不合格 高性能 (3) 0.5 47.9 有划痕 不合格 高性能 (4) 0.3 44.9 有划痕 不合格 高性能 (5) 0.5 47.9 有划痕 不合格 高性能 (6) 0.4 55.9 有划痕 不合格 高性能 (7) 0.6 98.5 有划痕 不合格 高性能 (8) 0.1 158.0 有划痕 不合格 高性能 (9) 0.2 84.2 有划痕 不合格 高性能 (10) 0.8 114.6 有划痕 不合格 高性能 (11) 0.6 55.3 有划痕 不合格 高性能 (12) 0.2 88.3 无明显变化 合格 高性能(氟碳粉) (13) 0.1 78.7 有划痕 不合格 高性能 (14) 1.2 82.6 有划痕 不合格 高性能 (15) 0.7 64.4 有划痕 不合格 高性能 (16) 0.4 88.6 有划痕 不合格 高性能 (17) 0.1 79.8 有划痕 不合格 高性能 (18) 0.3 60.6 有划痕 不合格 高性能 (19) 0.6 84.5 有划痕 不合格 高性能 (20) 0 63.0 有划痕 不合格 高性能 (21) 0.6 46.3 有划痕 不合格 高性能 (22) 0.3 77.6 有划痕 不合格 高性能 (23) 0 59.5 有划痕 不合格 高性能 (24) 0.4 96.7 有划痕 不合格 高性能 (25) 0.3 59.2 有划痕 不合格 高性能 (26) 0.4 73.0 有划痕 不合格 高性能 (27) 6.0 42-58 有划痕 不合格 高性能 3.2.18耐洗涤性 10 这是因为考虑到以下原因而新增加的条款:(1)为了型材的使用方便并满足客户需求(如门窗、幕墙的日常清洁、维护要求);(2)为了使标准较好的与国外先进标准接轨[美国标准AAMA(2603~2605)中有此项要求]。指标要求参照美国标准AAMA(2603~2605)制订;而欧洲标准Qualicoat没有这项要求。 国家质检中心对各相关单位采用GB/T 8013.3-2007的规定方法及我国市面上常见的立白洗洁精、雕牌洗洁精、高富立洗洁精、白猫洗洁精、玻璃洗涤剂进行试验的结果作了统计，统计结果见表12。从表12的试验结果可以看出，所有样品都无脱落和其他明显变化，100%合格。 表12 耐洗涤剂、清洁剂试验结果 配方 雕牌洗洁精 GB5237.5- 白猫 立白 高富力玻璃洗涤 2004洗涤剂 30% 30% 30% 剂30% 30% 40% 类别 72h 72h 120h 240h 72h 72h 72h 72h 72h 合格率 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 3.2.19 耐盐雾试验 耐盐雾试验是一种抗腐蚀性的试验，它主要有三种试验方法，即NSS试验、ASS试验、和CASS试验。 3.2.19.1中性盐雾试验(NSS) 美国标准AAMA中规定的是中性盐雾试验(NSS)，AAMA 2063规定试验时间为1500h，AAMA 2064规定试验时间为3000h，AAMA 2065规定试验时间为4000h。本标准未采用NSS是基于以下两点理由: (1)考虑到其试验时间太长，不能够满足生产企业的快速检验的要求; (2)根据20多种粉末涂料的108个试样的试验结果，发现试验时间达4000h后100%试样表面抗渗透性能大于9.5级，划线两侧膜下腐蚀宽度,2.0mm，因此没有开展此项试验的必要。 3.2.19.2乙酸盐雾试验(ASS) 本条主要参照欧洲标准Qualicoat制订。 乙酸盐雾试验(ASS)主要是划线后检验涂层的耐丝状腐蚀性能。将试验时间定为1000h，它与GB 5237.4-2004指标相当。对划线区域的试验结果统计见表13.1。 表13.1为闽发铝业有限公司对27种不同粉末试样进行试验后的结果统计。 表13.1 AASS试验结果 项目 划线两侧膜下腐蚀情况 表面保护情况 备注 时间(h) 1000 100%?2.0mm 100%?9.8级 2000 100%?4.0mm 100%?9.5级 3.2.19.3 铜加速乙酸盐雾试验(CASS) 铜加速乙酸盐雾试验(CASS) 主要是检验涂层表面抗渗透性能。 保留GB 5237.4-2004中这项要求，是考虑到它适合工厂生产控制的快速检验，同时也能基本满足涂层质量评定的要求。指标定为120小时。试验结果见表13.2(此表为福建闽发铝业有限公司对50个试样进行试验后的结果统计)。 国家标准GB/T 8013.3—2007中有规定，没有按照GB/T 8013.3—2007中第?级要求来写是因为它增加了对膜下腐蚀宽度的评定要求。 国外标准欧洲标准Qualicoat、美国AAMA标准以及英国BS 6496标准都无此项要求。 表13.2 CASS试验结果 11 时间 120h 144h 168h 192h 240h 项目 涂层表面 100%?9.5100%?9.598%?9.5级 96%?9.5级 94%?9.5级 腐蚀情况 级 级 备注 3.2.20 耐湿热性 本标准参照欧洲标准GB/T 8013.3—2007、Qualicoat 、GB 5237.4-2004制订。而AAMA 0中的要求:试验温度38C，相对湿度为100%，试验时间:AAMA 2603要求1500h，AAMA 02604要求3000h，AAMA 2605要求4000h;Qualicoat中的要求:40C，相对湿度为100%，进行1000h小时试验。可见AAMA标准的试验时间太长，可操作性差，并且AAMA和Qualicoat相对湿度都为100%，我们国内设备很难达到这个要求。因此将标准中的试验条件 00按照GB/T 8013.3—2007要求定为:温度47C?1C，相对湿度96%?2%。 试验结果统计见表14.1(国家有色质检中心对各相关单位结果统计)、14.2(闽发铝业有限公司10种普通性能粉末涂层40个样品的试验结果统计)和14.3(闽发铝业有限公司对17种粉末生产厂家定义的高性能粉末涂层68个样品的试验结果统计)。根据试验结果，普通性能粉末涂层在试验3500h后100%的涂层表面无气泡，腐蚀宽度?1.0mm;粉末生产厂家定义的高性能粉末涂层在试验1500h后100%的表面无气泡，腐蚀宽度?1.0mm，但在试验进行到2000h时有6%试样表面出现锈点(变化为1级)。因此将试验时间定为1000h是完全不会有问题的。 表14.1 耐湿热试验结果(有色质检中心统计) 00047C?1C，96%?2% 38C，100% 试验条件 2005.4.72005.4.72005.4.7结 果 1000h ,5.10,7.18 ,9.22 (790h) (2400h) (4000h) 表面无明显变化 100% 100% 100% 100% 表面有变化 0 0 0 0 表14.2 普通性能粉末涂层耐湿热试验结果(闽发试验结果统计) 0047C?1C，96%?2% 试验条件 结 果 1000h 1500h 2000h 2500h 3000h 3500h 表面无明显变化 100% 100% 100% 100% 100% 100% 表面有变化 0 0 0 0 0 0 表14.3 粉末厂家定义的高性能粉末涂层耐湿热试验结果(闽发试验结果统计) 0047C?1C，96%?2% 试验条件 结 果 1000h 1500h 2000h 2500h 3000h 3500h 表面无明显变化 100% 100% 94% 94% 94% 94% 表面有变化 0 0 6% 6% 6% 6% 3.2.21 耐候性 3.2.21.1 氙灯照射人工加速老化试验 本条主要参照Qualicoat制定，试验时间定为1000h。要求试验后，涂层不允许出现粉化现象，变色色差至少达到1级，?级涂层的保光率应,90%，?级涂层的保光率应,50%。这也是本标准与GB 5237.4-2004的主要差异之一。 GB 5237.4-2004规定试验时间为250h，要求试验后涂层失光率?15%，色差变化?1级， 12 无粉化。试验发现250h时金属粉末(室内粉)涂层的保光率反而比高性能粉末涂层的保光率更好，因此只进行250h氙灯照射试验根本无法真实有效的区分涂层耐候性能的好坏; AAMA 2603规定试验时间为1000h，要求试验后涂层无附着损失，仅轻微粉化、色变或轻微水锈。其结果判定中未对光泽、粉化、色差进行量化，不利于操作。 Qualicoat规定试验时间为1000h，要求试验后1级涂层失光率,50%，2级涂层失光率,10%，色差变化?极限值(见该标准附表7)。其结果判定中未提粉化，色差变化的判定方式也不方便操作。 保留氙灯照射是因为氙弧灯能够很好的模拟太阳光的所有光谱(氙弧灯光谱在295nm,800um范围内基本与太阳光光谱相吻合)，它能较真实的反映涂层的耐候性能。 相关的试验结果见表15.1和表15.2。表15.1普通性能粉末涂层耐氙灯照射人工加速老化性能试验结果统计。表15.2是粉末生产厂家定义的所谓高性能粉末涂层耐氙灯照射人工加速老化性能试验结果统计。 表15.1普通性能粉末涂层耐氙灯照射试验结果 时 间 250h 500h 750h 1000h 1200h 1500h 项 目 范围 含黄色涂层 90% 90% 90% 80% 80% 70% 色差?1级的 试样百分比 不含黄色涂层 100% 100% 100% 90% 90% 80% 含金属涂层 100% 100% 100% 90% 70% 60% 失光率,50%的 试样百分比 不含金属涂层 100% 100% 100% 100% 80% 70% [注1]:试验750h时，只有艳黄色亚光涂层的色差变化大于1级;试验1200h时，只有艳黄色亚光涂层和皱纹粉(金属粉)涂层的色差变化大于1级;试验1500h时，只有艳黄色亚光涂层、皱纹粉(金属粉)涂层和木纹转印涂层的色差变化大于1级;这三者除外，其余样品的色差变化全部小于一级。 [注2]:试验1000h时，只有皱纹粉(金属粉)涂层出现失光率?50%的现象。 表15.2粉末厂家定义的高性能粉末涂层耐氙灯照射试验结果 时间 250h 500h 750h 1000h 1200h 1500h 1880h 2000h 3234h 项目 色差?1级 的试样百100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 分比 失光率, 50%的试100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 样百分比 失光率, 10%的试88% 94% 82% 65% 35% 41% 35% 29% 6% 样百分比 3.2.21.2荧光紫外灯人工气候老化试验 荧光紫外灯发出的光波长主要集中在紫外线的短波段，对粉末涂层有较强的破坏作用，因此普遍认为荧光紫外灯人工气候老化试验的结果不适合作为涂层耐候性能的检验， AAMA和Qualicoat中也都无此项要求。但是考虑到其加速性能好，特别适用于生产检验，因此保留。 试验方法参照GB/T 8013.3-2007规定。福建闽发铝业有限公司对10种普通性能粉末涂 13 层的试验结果统计见表16.1，对17种粉末生产厂家定义的高性能粉末涂层的试验结果统计见表16.2 表16.1 普通性能粉末涂层荧光紫外灯试验结果 时 59 85 154194 2102503165007501000 间 h h h h h h h h h h 项 目 范 围 含黄色 90% 80% 80% 60% 60% 60% 50% 30% 20% 10% 色差?1级涂层 的试样百不含黄色10090 90 70 70 70 60 40 30 20 分比 涂层 % % % % % % % % % % 失光率,10010010010010080 60 10 10 10 50%的试全部 % % % % % % % % % % 样百分比 [注1]:试验59h时，只有艳黄色亚光涂层的色差变化大于1级;试验85h时，只有艳黄色亚光涂层和皱纹粉(室内粉)涂层的色差变化大于1级;试验194h时，艳黄色亚光涂层、皱纹粉(室内粉)涂层、木纹转印涂层以及皱纹粉再加透明粉的涂层色差变化大于1级。 [注2]:试验进行250h时，兰亚光涂层和木纹转印涂层失光率大于50%，随后样品陆续出现不合格现象，皱纹粉(室内粉)涂层在试验进行316h时保光率低于50%。 表16.2 高性能粉末涂层荧光紫外灯试验结果 时间 230h 250h 316h 500h 531h 750h 1000h 项目 色差?1级 的试样百分100% 88.2% 82.3% 76.5% 76.5% 76.5% 64.7% 比 失光率, 50%的试样100% 94.1% 88.2% 82.3% 76.4% 17.6% 11.8% 百分比 失光率, 10%的试样88% 88% 71% 35% 35% 6% 6% 百分比 [注]:试验进行230h，100%粉末生产厂家定义的高性能粉末涂层的失光率?50%，色差变化?1级。此后陆续有试样出现失光率,50%，色差变化?1级的现象。 3.2.21.3自然耐候性 到目前为止，我们国家刚开展此项试验工作，所以短期内不可能取得海南琼海自然耐候试验数据。但如果取消自然耐候试验，将会不利于产品的出口。因此本标准只写明当客户有要求时应在合同中注明。 3.2.22耐清洁剂 GB/T 8013.3—2007标准、欧洲Qualicoat标准和美国AAMA 2603中都未作要求，美国AAMA 2604和AAMA 2605对耐清洁剂进行了规定，要求试验后涂层表面无气泡和其他明显变化，漆膜无脱落。专题试验中各厂家使用市面上常见的清洁剂进行试验，发现试验结果100%都合格，因此我们认为此项试验不需要进行。耐清洁剂试验结果统计见前面的表12。 3.2.23耐烘烤性 GB/T 8013.3—2007标准、欧洲Qualicoat标准和美国AAMA标准都未作要求，通过试 0验(结果统计见表17)我们发现当烘烤温度达到224C才有试样开始出现开裂现象，而且 14 0喷涂工艺中固化烘干温度也达到200C左右，因此我们认为没有必要再开展耐烘烤试验。 表17耐烘烤试验结果 0烘烤温度C 200 206 212 218 224 结 果 无裂纹 100% 100% 100% 100% 100% 3.2.24马丘试验 Qualicoat和GB/T 8013.3—2007标准中有要求，GB 5237.4-2004和美国AAMA标准中无要求。按照Qualicoat标准中的方法进行实验后发现，所有涂层都不会出现问题，因此我们认为此试验没有必要进行。 试验方法按照GB/T 8013.3—2007标准规定，试验结果见表18。 表18马丘试验结果 试验时间216h 试验时间48h 试样 膜厚 粉号(颜色) 备注 编号 (um) 腐蚀宽度 腐蚀宽度 结论 结论 (mm) (mm) 48h结果合格，到 试验进行216h时(9) 兰高光 85-119 ?0.5 合格 ?0.5 合格 发现腐蚀宽度仍 然?0.5mm 48h结果合格，到 试验进行216h时(18) 白亚光 81-120 ?0.5 合格 ,0.5 不合格 发现腐蚀宽度, 0.5mm 48h结果合格，到 试验进行216h时(20) 62C绿砂纹 74-124 ?0.5 合格 ?0.5 合格 发现腐蚀宽度仍 然?0.5mm 48h结果合格，到 试验进行216h时(21) 艳黄色亚光 50-77 ?0.5 合格 ?0.5 合格 发现腐蚀宽度仍 然?0.5mm 48h结果合格，到 试验进行216h时(23) 古铜锤纹 68-135 ?0.5 合格 ,0.5 不合格 发现腐蚀宽度, 0.5mm 48h结果合格，到(古铜锤纹试验进行216h时(24) 85-130 ?0.5 合格 ?0.5 合格 +透明粉) 发现腐蚀宽度仍 然?0.5mm 3.2.25耐SO湿热性 2 Qualicoat和GB/T 8013.3—2007标准中有要求，AAMA标准中未做规定。 本标准未将SO湿热性能加进去是由于尚缺乏足够多的试验数据作为支撑。 2 试验方法按照GB/T 8013.3—2007标准规定。性能要求:涂层经耐二氧化硫潮湿大气腐蚀性能试验后，目视检查试样表面，应无颜色变化及气泡等现象，划线两侧膜下单边渗透不超过1mm。 福建闽发铝业有限公司委托南平铝业公司对18个样品进行60个周期的试验后结果见表19。从表19可以看出:经过60个周期试验后，全部试样的的表面无气泡等缺陷，单边渗透距离都小于1.0mm，但是有些涂层的光泽和色差变化较大。 表19 耐SO湿热性试验结果 2 15 试 验 结 果 试样涂层生产试验 编号 类型 厂家 厂家 表面情况 光泽变化% 色差 单边渗透距离(mm) 1 无气泡等缺陷 -39.7 7.16 0 2 无气泡等缺陷 -52.1 10.43 0 3 无气泡等缺陷 -4.8 0.40 0 4 无气泡等缺陷 -9.9 0.68 0 5 无气泡等缺陷 -24.1 1.14 0 6 无气泡等缺陷 -3.7 0.37 0 7 无气泡等缺陷 -8.3 0.39 0 8 无气泡等缺陷 -4.7 3.97 0 9 无气泡等缺陷 -15.1 4.43 0 粉末闽发 南铝 喷涂 10 无气泡等缺陷 0.0 3.34 0 11 无气泡等缺陷 -13.2 4.33 0 12 无气泡等缺陷 -39.7 11.83 0 13 无气泡等缺陷 -44.4 11.62 0 14 无气泡等缺陷 -20.4 1.44 0 15 无气泡等缺陷 -65.6 17.25 0 16 无气泡等缺陷 -19.4 0.34 0 17 无气泡等缺陷 -16.5 0.62 0 18 无气泡等缺陷 10.5 10.34 0 3.2.26抗锯钻性 2007标准、美国AAMA标准中无规定。通Qualicoat标准中有要求，而GB/T 8013.3— 过对27种粉末涂层(17种高性能粉末涂层，10种普通性能粉末涂层)进行抗锯钻性试验后，发现100%的涂层都不会有裂缝或碎裂现象。同时我们通过试验还发现，只要涂层附着力情况良好(基材在喷涂前处理环节不出现异常)，其抗锯钻性试验结果都很好。因此我们认为此试验没有必要进行。 3.2.27耐气相硝酸性 欧洲标准Qualicoat中无要求，美国标准AAMA 2603未规定，AAMA 2604、AAMA 2605和GB/T 8013.3—2007标准中有要求。通过对27种粉末涂层(17种高性能粉末涂层，10种普通性能粉末涂层)进行耐硝酸试验后，发现按照美国标准AAMA中色差变化?5(GB 5237.5-2004中?6)的判定要求: 粉末厂家定义的高性能粉末涂层的合格率为88.2%，普通性能粉末涂层的合格率为50%(所有试样总合格率为74.1%);同时，发现试验前后的变色情况与粉末涂层的色系有很大关系:在不合格的涂层中，像蓝色、黄色、绿色涂层的色差变化值都较大，而有些颜色涂层(白色最明显)已经有较明显的变色但所测出的色差值不大，这种现象在高性能粉末涂层中更易出现。 综合考虑以上因素，我们认为无法给涂层耐硝酸试验前后色差变化定一个适用于各种粉末而又有实际意义的标准值，所以本标准未将耐硝酸试验加进去。 试验方法试验方法按照GB/T 8013.3—2007标准规定。试验结果如表20所示。 表20 耐(气相)硝酸试验结果 样品编号 粉号(颜色) 色差 膜厚 试验后涂层情况 结论 (1) 白砂皱 1.4 64.1 较轻微变黄色 合格 (2) 白消光 1.9 52.8 较轻微变黄色 合格 (3) 白亮光 2.9 47.9 变黄色 合格 16 (4) 白砂皱 2.4 44.9 变黄色 合格 (5) 白消光 3.1 47.9 变黄色 合格 (6) 白亮光 2.7 55.9 变黄色 合格 (7) 白亚光 6.8 98.5 明显变黄色 不合格 (8) 绿砂皱 3.9 158.0 变黄色 合格 (9) 蓝高光 43.9 84.2 变黄色 不合格 (10) 棕高光 0.5 114.6 轻微变色 合格 (11) 灰砂皱 0.9 55.3 轻微变色 合格 (12) D3000氟碳粉末 0.4 88.3 轻微变色 合格 (13) 绿砂皱 1.5 78.7 轻微变色 合格 (14) 黑亚光 0.4 82.6 轻微变色 合格 (15) 黑高光 0.9 64.4 轻微变色 合格 (16) 绿高光 1.3 88.6 轻微变色 合格 (17) 白高光 4.1 79.8 变黄色 不合格 (18) 白亚光 0.4 60.6 极轻微颜色变化 合格 (19) 灰亚光 1.4 84.5 轻微变色 合格 (20) 绿砂皱 10.3 63.0 变红色 不合格 (21) 艳黄色亚光 14.6 46.3 变灰白色 不合格 (22) 蓝平光 22.1 77.6 变粉红色 不合格 (23) 古铜锤纹 7.7 59.5 变油黄色 不合格 (24) 古铜锤纹+透明粉 3.4 96.7 轻微变色 合格 (25) 红棕砂皱 2.5 59.2 轻微变色 合格 (26) 亚光金属 7.5 73.0 变土黄色 不合格 (27) 木纹 2.5 43.5 轻微变色 合格 3.2.28外观质量 要求上参照GB 5237.4—2004的写法。 但是在判断的条件方面:qualicoat要求室内距离表面3m，室外距离表面5m，与涂层成60?角肉眼观察，由于光线的反射等原因，色差误差会较大;AAMA要求距离金属表面3m(10步)以及与涂层表面成90?角观察;GB 5237.4-2004未对距离、角度作一个统一的介定。因此采用AAMA标准:3m处，与涂层表面成90?观察。同时对日光和人工光源做出了规定。 3.2.29试验方法和检验规则 本标准试验方法基本采用目前我国最新的国家标准GB/T 8013.3-2007的规定，并都是经过长期的实践检验，可操作性较强。 检验规则引用GB 5237.4-2004的规定，这些规则也是多年来经过生产实践总结出来的，并正逐步完善起来，可靠而且实用，符合我国铝加工产品的现状。 ,.标准水平 本部分在GB 5237.4-2004《铝合金建筑型材 第4部分 粉末喷涂型材》的基础上，参照欧洲Qualicoat第11版《建筑用铝型材表面色漆、清漆和粉末涂层的质量控制规范》、美国建筑制造业协会AAMA 2603-05《铝型材、板材，有色有机聚合物涂层的性能要求与试验方法》、AAMA 2604-05 《铝型材、板材高性能有机聚合物涂层的性能要求与试验方法》、AAMA 2605-05《铝挤压材、板材的超高性能有机聚合物涂层的性能要求与试验方法》、英国BS 6496《建筑外部件用铝表面有机粉末涂层》等标准制订。其中多项技术指标相当于欧洲或美国标准，达到国际先进水平。 各质量项目GB 5237.4-200X与AAMA 2603-05 、AAMA 2604-05 、AAMA 2605-05、Qualicoat等标准对比结果如下表所示: 17 GB 5237. 4-200X与国外标准对比分析结果 AAMA 2603 AAMA 2604 AAMA 2605 QUALICOAT 质 量 等同或等同或等同或GB 5237.4-200X 等同或松项 目 松于国内容差异 松于国内容差异 内容差异 松于国内容差异 于国标 标 标 标 80%的局部膜厚?80%的局部膜厚?80%的局部膜厚?最小平均膜厚?涂层厚最小局部膜厚应?40µm ? 20um; ? 30um; ? 30um; ? 60 um; 度 局部膜厚?17 um 局部膜厚?25 um 局部膜厚?25 um 局部膜厚?48um 光泽度 光泽度:3~30:?5units 0~30:?5units 光泽 31~70:?7units ? ?5units ? ?5units ? ?5units ? 31~70:?7units 71~100:?10units 71~100:?10units 0观察3米处，60?0003米处，90观察涂层表3米处，90观察表3米处，90观察表面3米处，90观察表颜色、色表面缺陷。户内面。 ? 面缺陷。颜色在商? 缺陷。颜色在商定范? 面缺陷。颜色在商? 差、外观 3m、户外5m观 定范围。 围。 定范围。 察光泽、颜色 硬度 其抗压痕性应?80 ? ?H ? ?F ? ?F ? — 划格间距为2 mm:包括干划格间距1mm， 划格间距随膜厚附着力 ? ? 划格间距1mm ? 划格间距1mm ? 性、湿性和沸水附着力 无沸水附着力 变化 反冲，2.5mm?0.3mm，标18N?M，(3?0.3)18N?M，(3?0.3)18N?M，(3?0.3)反冲，标准试板不耐冲击 ? ? ? ? 准试板不同 mm，标准试板不同 mm，标准试板不同 mm，标准试板不同 同 杯 突 5mm深度 ? 不要求 ? 不要求 ? 不要求 ? 5mm深度 试 验 5mm轴，标准试抗弯曲 3mm的轴，标准试板不同 ? 不要求 ? 不要求 ? 不要求 ? 板不同 涂层经落砂试验后，其磨耐磨 ? 不要求 ? — ? — ? 不要求 耗系数应?0.8 L/µm。 沸水2h，压力锅1h 沸水2h，压力锅 无脱离、求、皱纹，气泡1h，无脱离，气泡耐沸水 ? 不要求 ? 不要求 ? 不要求 ? 符合要求，轻微水斑，有符合要求，色泽稍 些颜色变化 变 1+9盐酸，18,27?气泡1+9盐酸，18~27?，?肉眼1+9盐酸，18~27?，1+9盐酸，18~27?，耐盐酸 符合要求，无其他明显变? ? ? 不要求 无气泡与颜色变化 观察 无气泡与颜色变化 无气泡与颜色变化 化 18 GB 5237.4-200X与国外标准对比分析结果 AAMA 2603 AAMA 2604 AAMA 2605 QUALICOAT 质 量 等同或等同或等同或GB 5237.4-200X 等同或松项 目 松于国内容差异 松于国内容差异 内容差异 松于国内容差异 于国标 标 标 标 耐溶剂 不要求 ? 不要求 ? 不要求 ? 不要求 ? 往返轻擦 00C， 100%，24h C，24h38100%，380038?3C，95%?5%，24h 100%，38C，24h 耐灰浆 ? 无脱落，外观无变? ? 无脱落，外观无变? ASTM2360 无脱落和明显变化 无脱落，外观无变化 化 化 耐 洗 气泡符合要求，无脱落或不同之处在于所用不同之处在于所用材不同之处在于所用? ? ? ? 不要求 涤 剂 其他明显变化 材料标准不同 料标准不同 材料标准不同 ASS1000h，划交叉，渗透ASS 1000小时，,划 ?4mm，表面无腐蚀 十字至基体， 耐盐雾 ? NSS 1000小时 ? NSS 3000小时 ? NSS 4000小时 ? 2,16mm/10cm 渗透?4mm， 2CASS120h，R?9.5级 ,16mm/10cm 0000047?1C，96%?2% 38C，100%RH，38C，100%RH， 38C，100%RH， 40C，100%RH， 耐湿热 ? ? ? ? 1000h 1500h 3000h 4000h 1000h 氙灯1000h ?级保光率:?90%，?氙灯1000h 氙灯1000h，还规定耐候性 ? ? 佛罗里达?5年 ? 佛罗里达?10年 ? 级保光率?50%，色差变佛罗里达?1年 自然耐候 化?1级 耐硝酸、 耐清洁不要求 ? 不要求 ? 有具体规定 ? 有具体规定 ? 不要求 剂 耐烘烤、不要求 ? 不要求 ? 不要求 ? 不要求 ? 不要求 耐加工 马丘、抗 锯钻、不要求 ? 不要求 ? 不要求 ? 不要求 ? 有具体规定 SO湿热2 试验 19