(48+80+48)m连续梁施工方案

大西铁路客运专线站前八标岔口河特大桥跨新309国道连续梁专项施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 PAGE-PAGE29-中铁十二局集团一公司大西客专第二项目部岔口河特大桥跨新309国道（48+80+48）m连续梁施工方案一.工程概况1、工程简介大西铁路客运专线岔口河特大桥位于山西省临汾市尧都区境内,该桥于DK512+852处以连续箱梁型式跨越新建G309国道，与国道交角为89.2°。连续梁起讫里程为DK512+763.32～DK512+941.02(D416＃～D419#墩）,全长177。5m，一联三孔(48。75+80+48.75）m.该连续梁为预应力混凝土双线连续箱梁，采用悬臂浇注法施工。边跨梁长48m，分为12个梁段，中跨80m，分为21个梁段，D417＃和D418＃墩顶各设一节0＃梁段，全梁共47个梁段.新309国道为双向六车道二级公路，路面宽度32m，与大西铁路交叉处路基填方高度12m，路基总宽度68m，该路路基于2009年11月完成，目前尚未渡过沉降期。连续梁悬灌梁主墩与与新309国道路平面图详见附件1：连续梁主墩与与新309国道路平面示意图。连续箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构，中支点高6.65m，跨中9m直线段及边跨13。25m直线段高度为3。85m，梁底下缘按二次抛物线变化。箱梁顶宽12m，底宽6.7m。顶板厚除梁端附近外均为40cm，底板厚度40至100cm按直线线性变化，腹板厚48至60cm，60至90cm，按折线变化。全联在端支点、中支点处共设5个横隔板，隔板设孔洞供检查人员通过。梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系,纵向束为1×7—15。2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线,锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用金属波纹管，锚具采用OVM系列锚具,张拉采用YCW400型千斤顶;横向束为1×7—15。2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚具体系采用BM15（P）—4锚具及配套的支撑垫板，张拉采用YD24OQ型千斤顶，管道形成采用内径70×19mm扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用φ25mm高强精扎螺纹钢,型号为PSB785，锚具体系采用JLM—25型锚具,张拉采用YC60A型千斤顶，管道形成采用内径φ35mm铁皮管成孔。2、自然条件(1）本工区地质大多为粘性土,桥址所在区域为耕地。（2)沿线水质对混凝土侵蚀性评价根据现场取样试验，沿线部分段落地下水对混凝土结构具硫酸盐侵蚀性，环境作用等级为H1～H2，具氯盐侵蚀,环境作用等级L1～L2。(3）本区属中亚热带湿润区温暖型气候.临汾市多年平均气温12.2℃，极端最高气温41.9℃，极端最低气温-25。6℃，年平均降水515。7mm。年最大风速19m/s,历年主导风向NE。年平均蒸发量1933mm，最大积雪深13。0cm，土壤最大冻结深度62cm。3、工程特点(1）本连续梁桥处在临汾梁场架梁主线上,工期紧,为工区重点工程;（2）本桥为大跨结构，技术含量高；(3)D417＃、D418#主墩基础侵入国道边坡，基础开挖防护及上部箱梁施工安全防护措施要求高.4、主要工程量见主要工程数量表主要工程数量表部位材料及规格单位数量桥面防水层m31121.8保护层C40号纤维混凝土m355.38主梁混凝土C50干硬性补偿收缩砼m314.5C50m32923.4钢绞线7-7φ5t19。815—7φ5t44.518-7φ5t58.04—7φ5t21.7粗钢筋Φ25精轧螺纹钢t18。4普通钢筋Q235t24。3HRB335t495。8二。总体施工部署1、总体施工方案梁部采用三角挂篮悬臂浇筑法施工。0＃段和边跨直线段均采用钢管支架法施工,中跨、边跨合拢段采用吊架法施工。砼采用拌和站集中拌和，砼罐车运输;钢筋在钢筋加工场集中加工、现场绑扎成型。模板拼装采用人工配合塔吊、吊车拼装。为满足国道的行车安全,在G309国道左右幅设立过车门洞,预留双向4车道，路面宽度4.5m，净空5m.同时，施工期间在国道上下行方向1000m范围内设置交通指示牌.2、劳动力组织本连续梁由大西铁路客运专线站前8标二项目部现浇梁架子队施工，主要施工人员配备见下表：主要施工人员配备表序号职务/工种姓名人数备注1架子队长兰建东12技术负责人李同健13技术工程师杨华14质检工程师皇甫立成15安全工程师许晓全16试验工程师职占良17测量工程师任山虎18材料工程师陈信团19模板工25持证上岗10混凝土工15持证上岗11电焊工15持证上岗12钢筋工40持证上岗13张拉工12持证上岗14普工30合计1453、主要施工机械设备配备本连续梁配置上场设备主要见下表：施工机械配置表序号机械名称单位数量产地型号备注1挖掘机台1CAT320CAT320D2塔吊台2徐州QTZ803吊车台2徐州25t4砼罐车台6重汽10m35砼拖泵台2株州60m3/h6汽车泵台2三一37m7搅拌站座1200m3/时共用8发电机台1康明斯150KW9电焊机台12沈阳10对焊机台212011钢筋弯曲机台4郑州12切割机台4郑州13钢筋调直机台2郑州14张拉千斤顶套5柳州YDC40015张拉千斤顶套3柳州YDC240Q16张拉千斤顶套3柳州YC60A17挂蓝套418真空压浆设备套219插入式振捣器台2020灰浆搅拌机台221卷扬机台822木工设备套24、施工进度安排按类似工程施工经验，悬浇梁段每节段施工周期为9天，如下表:悬浇梁段施工循环周期表序号工作内容时间1移动挂篮、底模、外模调整到位18h2安装或绑扎底板、腹板钢筋、安装波纹管24h3内模就位18h4绑扎顶板钢筋，安装波纹管14h5浇筑梁体砼10h6养生及端头凿毛、清孔穿束120h7张拉压浆12h8总计216h/9天5、施工工期安排结合业主施工工期要求，连续梁计划工期：2010年3月11日～2011年9月15日工程项目工期（天)起讫日期施工准备362011-1-15~2011—3—10连续梁0号块施工652011-3-11～2011—5-16挂篮安装与预压152011-5—17～2011—5-31悬灌梁段施工(10节）922011—6-01～2011-8-31边跨直线段562011-7-6～2011—8—30边跨合拢段施工152011-9-1～2011—9-15中跨合拢段施工152011—9-16～2011—9—306、施工工艺和施工顺序6.1施工工艺预应力钢筋砼连续梁采用挂篮悬灌法施工工艺见图2.1连续梁挂篮悬臂施工工艺流程图。重复工艺流程完成合龙段循环工艺流程悬臂浇筑各节段钢筋加工管道加工制作合格模板加工制作张拉设备校正、试验钢绞线检验锚具检验压浆机具准备强度、弹模钢绞线制作安装钢管墩支架支架预压绑扎底板腹板、横隔板钢筋绑扎顶板钢筋浇筑１号节段混凝土穿预应力束拆除挂篮（外侧模除外）安装吊架、底模张拉预应力束拆模检查签证钢绞线检验浇筑０#段混凝土张拉检查签证钢绞线制作绑扎钢筋、安装预应力管道拆模铺设０#段底模、外侧模安装０#段内模安装预应力管道、锚具压浆挂篮安装吊架加工制作张拉设备校正、试验绑扎钢筋、安装预应力管道穿预应力束浇筑合龙段混凝土强度、弹模合格制作混凝土试件挂篮前移制作混凝土试件压浆机具准备钢绞线制作搭设现浇段施工托架钢绞线检验制作试件墩身施工挂篮就位穿预应力束拆模张拉压浆构件加工制安压浆强度、弹模张拉设备校正、试验支架预压安装内模合龙段绑扎钢筋安装预应力管道合龙段临时锁定穿束张拉铺设现浇段模板挂篮加工制作浇筑砼凝土凝土管道加工制作安装预应力管道压浆机具准备合格制作混凝土试件临时支座施工永久支座安装挂篮预压拆除临时支座图2.1连续梁悬臂施工工艺框图6.2施工顺序6。2.1箱梁悬臂灌注整体施工分段箱梁共分五大部分浇筑：A0为墩顶梁段，长12m；A1～10及B1～10为由A0段两侧对称分段悬浇部分，A11为边孔支墩处在膺架上现浇部分，C1为边孔合拢梁段，D1为主梁在跨中合拢部分。6.2。2箱梁悬臂灌注顺序第一阶段：在支架上浇筑417号、418号墩A0梁段。第二阶段：在A0梁段上分别安装悬臂挂篮，向两侧依次对称分段浇筑主梁A1～10及B1~10.第三阶段：在边跨416号墩、419号墩旁搭设支架，立模浇筑A11梁段。第四阶段：挂篮前移，吊架法安装C1段内支撑梁，灌注C1梁段，边跨合拢。第五阶段：拆除临时固结，落梁。第六阶段：安装主跨合拢吊架及内支撑梁，浇筑D1梁段，主跨合拢。6。2.3箱梁体系转换过程及实施A0段采用支架施工，在A0段施工时采用D32螺纹钢将A0段梁与桥墩临时固结，而后逐段对称对悬浇梁体进行挂篮施工，直至A10及B10梁段,使箱梁处于双悬臂状态。边跨A11段及采取支架法施工，边跨合拢C1和中跨D1采用吊架法施工。在施工C1段时依照 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 要求安装临时内支撑，边跨合拢段施工完毕后，拆除A0段箱梁下支架和A11及C1段箱梁下支架，使箱梁处于单悬臂状态。人工凿除A0段临时支座C50砼，氧气割除墩顶临时固结钢筋，对裸露钢筋进行防腐处理;同时拆除边跨合拢段临时刚性内支撑,对孔道进行压浆处理.采用挂篮施工中跨合拢D1段，施工时依照设计安装中跨临时刚性连接构件，进行合拢段砼浇注;待箱梁砼强度及弹性模量达到设计要求，张拉全部预应力束，而后拆除合拢段临时刚性内支撑，对孔道进行压浆处理，使整个箱梁处于三跨连续受力状态。7、跨国道施工交通导改和安全防护7。1连续梁悬臂浇筑安全防护连续箱梁采用挂蓝悬臂浇注施工，主要是防止坠物下落对公路的安全防护，为确保在桥下行车安全,采用自身防护与棚架结合的双重防护体系。7.1.1自身防护挂蓝施工主要构件有挂蓝、底模架、侧模板组成，防护主要在以下部位：（1)已浇注完成的梁段在护栏上挂设安全网；（2)在待浇注段的侧模板顶部两侧同样挂设安全网防护；（3）在底模架前端挂设防护栏杆及安全网防护。A、挂篮拼装防护主跨0#段现浇施工后开始挂篮拼装，拼装时必须做到防落物、防火和防电,以保证行车和施工安全。施工时间采取以下防护措施：挂篮安装时，严格按照拟定的挂篮安装顺序进行，每个部件的连接都要经专职安全人员检查，确认牢固、稳定、可靠后方可脱钩,进行下一拼装件的拼装。起重机械严格执行“十不吊"规定和安全操作规程，所有起吊所具确保满足6倍以上安全系数。挂篮拼装采用封闭施工。在支架上满铺木板，并在挂篮四周用∠50×3角钢焊接成钢围栏，并设防护木板，避免物件从高处坠落.B、挂篮施工防坠落措施为防止施工用水污染路面，木板上铺设一层防水篷布。为保证排水顺畅，棚架顶部设置双向2％的排水横坡，将积水排至路基两侧。为防止坠物跌落后蹦跳到路面上,棚架两端设置防蹦挡板,挡板高度为1m，采用钢管骨架，木板及密目网防护。C、已浇梁段防护措施施工用材料或设备在已浇筑梁上摆放位置距梁边不小于2m；不使用的设备、材料或其他废弃物及时清运到桥下场地；加强职工教育，严禁随意向桥下丢弃物体；挂篮前移后，立即在已浇梁两侧加设临时防护网。栏杆用∠75×75mm角钢焊接;在主梁两侧检修道预埋钢板，间距2m,栏杆高2。5m，横向用钢筋点焊连接,栏杆外侧挂细眼安全网，安全网高设计为2。2m.7.1.2棚架防护为防止桥梁上部结构施工过程中，材料、工具等物品意外坠落至路面造成不良的交通影响，经交通管理部门同意，在路面上搭建防护棚架，保证行车安全以及路面整洁。棚架由基础、钢管支墩、工字钢纵梁、方木横梁、防护板等几部分组成(详见附件2：新309国道防护门型架布置示意图）。具体施工方案如下：棚架采用两跨，分别在两侧紧急停车带和中分带上设置临时支墩，棚架宽5。5米，净空5m.支墩的基础采用混凝土方块基础，基础宽60cm，高30cm，强度等级为C30级。浇注基础前在路面铺一层油毛毡，每块设置钢筋吊环，保证施工结束后能够迅速吊装拆除.支墩顶部采用20b的工字钢作横梁，工字钢间距为2m，为增强工字钢的稳定性，横向采用L75角钢将工字钢连成一体。工字钢顶采用10×10cm方木做为分配横梁,间距为50cm。横梁上满铺3cm厚防护木板.施工期间在公路路肩上设置防护拦杆和醒目标识,防止一切行人及机械车辆侵入公路限界。在作业地点两端设专人进行看管，及时将临时设备、机具清理出限界。7.2交通导流方案7.2.1成立309国道安全保通领导小组成立以项目经理许家荣为组长、安全总监皇甫立成和现场生产副经理兰建东为副组长、安质部、工程部等现场技术、管理、专职安全员为成员的309国道安全保通领导小组。7。2.2取得地方支持在临近新309国道路的桩基施工时应及早与公路和通讯部门取得联系，确认光、电缆线的位置，并与相关部门签订安全施工 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 。7。2.3设置安全防护门洞在主跨道路处设置刚性棚架门洞机动车上下行通道。机动车道门洞设置为高5米、宽4.5米。支架上满铺竹胶板或钢板，并挂设安全防护网，预防连续梁施工时材料、机具、人员等跌落，避免发生行车安全事故。7。2.4安装交通安全疏导标识门洞两端500米处按交管部门要求设置慢行标志及警示灯，并在支架门洞外500米内设置1道震动减速带，减速带处设置限速反光标志.距门洞50m开始在道路中双黄线处设置反光锥形桶，使左右道隔离,然后在门洞外30米处设置防撞桶、中间隔离墩等，使行车道引至支架门洞。支架前后设置限宽护栏，并设置警示灯、车辆慢行标识牌等。支架下方的防撞墙用反光漆刷上斑马线,以示司机和行人的注意。安全交通安全防护警示标志如下:序号设施名称形式（示意）一由东往西经过线路设置1前方施工500m限速40Km，设慢行警示灯2前方施工300m限速40Km3前方施工,道路变窄4车辆慢行,禁止超车、限高5.0m、限宽4m设置限高、宽架二由西往东经过线路设置1前方施工500m限速40Km，设慢行警示灯2前方施工300m，左道封闭3前方施工，道路变窄4车辆慢行，禁止超车、限高5。0m、限宽4m设置限高、宽架搭设支架时,尽量利用夜间车辆少的时候进行，搭设过程中,暂时避免车辆通过；晚间在路栏上设施工标志灯，并配备足够的照明设备，保证夜间行车安全.支架搭设施工时所有施工人员必须佩戴安全帽及安全带，支架施工时料具运输必须由专人指挥,且搭设施工时下部严禁人员逗留.7。2。5交通疏导方法在连续梁施工防护区段两端各设置2名交通防护员24小时值班，配备相应交通疏导器械，在施工期间全程疏导交通车辆通行.施工影响路段机动车道上下行车道分离,并限速通过。在支架搭设完成及道路防护措施完善后,道路保持车道通行，如果施工工序干涉道路通行时,取得交通管理部门支持，根据交通安全规则可临时封闭道路,待施工完成放行。7.2。6应急保通措施①组织施工人员学习培训，掌握施工方案和安全防护措施，以及交通法规,保证施工人员持证上岗.操作人员上岗前,必须穿戴交通安全防护用品,施工负责人员和安全检查员随时检查劳动防护用品的穿戴情况,不按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。施工所用的各机具设备和劳动保护用品，定期进行检查和必要的检验,保证其经常处于完好状态，不合格的机具设备和劳动保护用品严禁使用.②当有紧急情况发生时，应同有关管理部门一起,制订应急措施方案，并按方案要求配足人员设备,并对现场值班人员进行培训。一旦发生意外安全事故，现场值班人员立即按应急方案处置. 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 安全负责人及有关管理部门，并在道路开口处,封闭事故车道，按有关规定设置封闭标志，使车辆绕行，防止事故的扩大.三、施工方案该梁部采用三角挂篮悬臂浇筑法施工。0#段和边跨直线段均采用钢管支架法施工,中跨、边跨合拢段采用吊架法施工.0#块临时锚固采用HRB335普通32螺纹钢，砼采用拌和站集中拌和,砼罐车运输，泵送入模；钢筋在钢筋加工场集中加工、现场绑扎成型。模板拼装采用人工配合塔吊、吊车拼装。3.1墩顶0＃块施工3。1.1临时支墩设计主墩0#块施工采用钢管墩支架。主钢管采用一排5根φ529螺旋钢管,横向连接钢管采用φ219钢管，钢管上部采用40#工字钢制作横向分配梁，采用32#工字钢制作纵向分配梁;0＃块采用铁板凳落模。主桥墩施工时在主墩承台顶部预埋钢管焊接钢板，利用螺旋钢管与型钢拼成钢管支架，其上分布型钢作为纵横分配梁，再安装底模和侧模，二者之间以木楔等调整底模标高与梁底设计线型一致.钢管支架布置图详见下图：主墩0#块钢管支墩布置图。钢管支架可在现场整体拼装，也可在邻近场地拼装成小单元再运吊就位整体组装。图3。10#块钢管支墩平面示意图图3.20#块钢管支墩立面示意图0#块钢管支墩受力检算见附件5:连续梁0#块、边跨直线段受力检算书。3。1。2钢管支架预压支架安装完成以后先进行超载预压，消除支架非弹性变形确保支架的承载能力，并测出弹性变形值,根据变形情况，为确定铺设箱梁底模标高作参考。(1）预压目的：检验支架强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，检测支架的弹性变形，以调节支架的施工预留拱度达到控制连系梁线形的目的。（2）预压材料：用预压编织袋装砂，按施工荷载自重的120％超荷载对支架进行预压。0＃段自重为654.213t，施工荷载（模板、人群、机具和振捣荷载等）为84.42t，加压荷载为886。36t;边跨直线段自重为250.427t，施工荷载为54.52t，加压荷载为365.94t。(3）预压方法：支架搭设完成后，利用楔形木调平后铺设Ⅰ32工字钢，拼装模板，用塔吊吊放砂袋在12m节段底板长度范围内进行预压.加压荷载按照梁体底板顶板、腹板的实际结构受力进行布置。①加卸载方法:对称分批加载，每24h加载一次。首批加载总量为总重量的30％，以后批次累计加载重量为总重量的60％、80％、100％，加载全部完成并确认支架稳定（连续24h内平均沉降量差不大于1毫米）后方可进行卸载。卸载按总重量的80%、60％、30%分三次进行。②测点布置：支架搭设完成后在现浇梁的悬臂端和支座端的线路中线及左右侧位置，各设置一个观测点。0#块共布置20个测点，边跨直线段布置15个测点.③观测方法：预压过程中进行精确水准测量.在加载前先观测一次并作为起始观测值，以后每加载完毕一批观测一次，全部加载完成后每6h小时观测一次，一直观测到连续24h内平均沉降量差不大于1毫米方可确认为支架已经稳定。确认支架已经稳定后即可进行卸载，卸载的顺序与加载顺序相反，先加载后卸载，后加载先卸载。每次卸载完成6h后观察支架一次。卸载完成后根据观测值绘制出支架预压（时间—下沉量）关系曲线图、卸载（时间—回弹）变化关系。通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形量和非弹性变形量，计算出施工时采用的预拱度.按计算值设置底模板标高.卸载完成后调整底模板标高消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度.3.1.30＃段支座的安装1、永久支座安装支座到达现场后，认真检查核对产品合格证支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查；安装支座前,凿毛支承垫石表面，清除锚栓孔中的杂物,安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿;支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留20-30mm空隙。支座安装要保证支座与梁体垂直且支座中心线与梁体中心线平行，各支座受力均匀。支座上，下座板水平，不产生偏位.支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴,无缝隙。支座的四个角高度差应不大于2mm；纵、横向偏差不大于3mm，平面扭转不大于1mm.活动支座安装时上下座板横向必须对正，纵向活动支座的上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5。仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆对锚栓孔内;进行注浆，注浆材料的强度不低于垫石混凝土设计强度，弹性模量不小于30GPa，厚度20-30mm，注浆压力不小于1。0Mpa，将浆体填实并达到强度后，对支座进行锁定，经检查后才可立模.灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙,灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止，灌浆前应初步计算所需浆体体积,实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆;灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体砼后,及时拆除上下支座板连接钢板，并安装支座围板。2、临时支座和临时锚固连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受施工中产生的力和不平衡力矩。采用设置临时支座承受施工中产生的力，施工中需采取临时锚固措施，以抵抗施工中产生的各种不平衡力矩,保证“T”构平衡。本项目设计采用在主墩两侧设置临时砼块和竖向φ32螺纹钢筋的方式，对墩梁进行临时固结。临时支座采用C50混凝土浇筑，临时支座与永久支座同高，中间设5cm厚的硫磺砂浆层，硫磺砂浆层中夹电阻丝，便于临时支座的拆除。临时锚固措施采用预埋φ32螺纹钢筋,每个主墩设置4个C50砼临时支座，每个临时支座设置65根φ32螺纹钢筋，锚固长度1米,每个桥墩设置130根φ32螺纹钢筋。临时锚固受力检算见附件5：连续梁0#块、边跨直线段受力检算书3。1.40＃段模板安装0#块外侧模板采用大块厂制定型整体钢模板，底模采用组合钢模.内模倒角采用特制异型角模，其余为组合钢模板。（1）0#段支架标高调整正确，支座和临时支墩施工完成后，即可安装底模板；模板运至墩旁，绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔板的模板;安装腹板波纹管和竖向预应力筋，再安装侧模，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管及预埋件，最后安装端头模板。模板的标高调整通过千斤顶和小方木块配合进行，模板调整到位后,将小方木块用扒钉固定。(2)底模安装时充分考虑支架弹性变形和木垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预留拱度。底模安装完成后，检查安装质量的同时,再次检查支座的横向位置，平整度、支座四个角高差、支座板相对高差是否有变形，并将支座板位置用螺栓固定,确保底板混凝土浇筑时不变型，漏浆。（3）梁底模板:两端悬臂部分采用大块钢模板（挂篮底模),两悬臂端梁底纵坡的调整,利用调模装置调整坡度，从而使底模达到坡度要求。外侧模：采用大块钢模板,在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度，当内外侧模板拼装后用Φ20对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平≮0。5米，竖向≮1.0米布置.顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧,以防漏浆.隔墙模板及腹板内模板：均采钢木组合模板现场拼装,内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用型钢内支架连接，下倒角模板采用木模。人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用Φ12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。端模:端模用自行加工的钢模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇注到位后再行补加。（4)模板全部安装完毕后，要检查各部分尺寸是否正确，脱模剂涂刷是否均匀，联结件是否牢固,支撑和固定拉杆数量，强度能否满足设计要求,拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否有遗漏等。全部检查确认无误后方可进行混凝土浇筑。3。1。50＃段钢筋及预应力管道施工（1）0＃块钢筋的绑扎安装=1\*GB3①0#块钢筋采用整体绑扎安装,先进行底板及腹板的钢筋绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当普通钢筋与预应力及支座螺栓相碰时可适当调整普通钢筋位置或适当进行弯折.绑扎时绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所以预留孔位置均需设置相应的环状螺旋筋。桥面泄水孔位置，其钢筋应相应移动，并增设井字筋进行加强；当采用混凝土垫块控制净保护层时,垫块采用与梁体同等寿命的材料确保梁体的耐久性。=2\*GB3②钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，也可用点焊焊牢固;梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯钩，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向交叉布置.=3\＊GB3③桥面顶板预埋件和钢筋多,防撞墙、电缆槽、接触网基础，人行道拉杆基础的预埋钢筋,通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强钢筋，以及通信，信号，电力系统的接地钢筋都应绑扎牢固；所有预埋件位置要正确且外露预埋件必须进行镀锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚处进行防水处理等。（2)0#块波纹管安装=1\＊GB3①波纹管位置用钢筋固定，定位筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋向碰时适当调整钢筋位置保证波纹管线型。定位筋间距不大于0.5m在曲线段适当加密以保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸位置要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺,不得漏浆。杜绝堵塞管道。=2\＊GB3②压浆管道布置，对腹板束、顶板束在0＃段梁中部设置三通管，中跨底板钢束在合拢段横隔板附近管道设置三通管,边跨底板束在距离支座10m附近设置三通管道，钢束长超过60m时按相距20m左右增设一个三通管,以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆管道和排气孔的布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实，确保梁体质量。=3\*GB3③波纹管接头要焊接牢固,纵向波纹管道随梁的推进逐段安装。为保证接头不漏浆,接头安装顺穿束方向套进,前一段管道一般露出混凝土7～8cm在下一段施工时，若波纹管接头因拆模，凿毛不慎损坏，应在接长时仔细检查修理好.接头一般用一段30cm长的套管套住两端接头，采用氧焊点焊牢固，然后在接缝左右各5cm长范围内缠上胶带,防止漏浆。（3）0#块钢筋、波纹管安装注意事项=1\*GB3①锚头垫板要与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模，腹板钢筋安装完毕,进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手架，不应直接踩在钢筋上。=2\＊GB3②本梁段由于钢筋，管道密集，如钢绞线,精扎螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整,调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢,然后是横向预应力筋，保持纵向预应力筋管道位置不动，横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响可以切割。=3\*GB3③悬臂浇注法施工，预应力管道多且长，施工时因特别注意保护预应力管道，在浇筑混凝土过程中不许碰坏或压偏管道。为防止水泥浆渗入波纹管，堵塞预应力管道，混凝土浇筑前在纵向管道内插入略小于管道直径的PVC管，混凝土浇筑完毕后立即拔除，用通孔器检查管道是否畅通,在水泥浆不多时可以将水泥浆拉出。3.1。60＃段混凝土浇筑混凝土由拌和站集中拌和.砼罐车水平运输,垂直运输采用砼输送泵。按自低向高、纵向分段、横向分层，先底板、再腹板及顶板的顺序浇灌砼。浇注前检查底板是否干净，如有杂物、泥浆、钢筋头、焊渣等先用水冲洗干净.0#块的梁体较高及其钢筋和预应力管道密集，给砼入模带来较大的困难，因此,在砼浇筑时拟采取在顶板预留方孔多点浇筑的方法。浇筑时采用分层浇筑，分层厚度不大于30cm。砼振捣以高频插入式振捣器为主,同时配有部分附着式振动器.在浇筑混凝土时，派专人用通孔器及时清理管道，且保证每一管道都要畅通，以免影响下道工序。0＃段混凝土的浇筑时间最好不要超过5h，浇筑全过程设专人检查支架、模板稳定情况。3.1.7混凝土养护在外边环境气温不超过300C时，或混凝土内部温度不超过600C时采用自然养护法。养护混凝土期间主要是以无纺土工布覆盖混凝土表面并不断洒水,使混凝土表面始终保持潮湿状态，养护期间不小于14d。其余部位混凝土带模养护至混凝土强度90％以上，在混凝土带模养护期间，需特别注意对钢模接缝处的养护，采用窄条土工布将钢模接缝覆盖并使用钢夹固定，定时洒水以确保土工布在养护期间始终保持湿润。在混凝土浇筑时即在混凝土内部埋设测温器待混凝土浇筑完成初凝后每3h对测温器进行测量直至养护期过，并记录混凝土内部温度变化.夏季养护期间在钢模外定时喷水，以降低钢模表面温度，在混凝土强度达到设计强度的80％后可适当松开钢模,向钢模内混凝土进行浇水养护直至拆模覆盖养护。3.1。8箱梁浇筑质量控制⑴应按施工规范严格控制箱梁各部位尺寸，任何情况下梁段自重误差应在-3%～+3％范围内,尽量避免结构超方.⑵箱梁0＃段要达到设计强度后安装挂篮，利用挂篮悬臂浇注其它各梁段混凝土.⑶浇注每个梁段混凝土前,对新旧混凝土的结合面凿毛洗净湿润，控制水灰比，降低骨料温度，减少模板与混凝土间的摩阻力，加强养护，控制拆模时间，减少混凝土收缩及水化热对结构的影响，避免收缩和水化热的裂缝产生。⑷混凝土表面不得出现蜂窝、麻面，如出现必须进行修整，底板顶面应在混凝土初凝前手工抹平。⑸主梁施工时,严格控制相邻梁段的施工工期，最多不得相差13天。⑹主梁强度达到85％设计强度值且龄期不少于4天，张拉纵向预应力束。横向及竖向张拉落后3个梁段.⑺防止由于预应力径向力的作用,而导致跨中底板混凝土崩裂,严格按图纸钢筋施工,将径向力传至上排钢筋网，箱梁全截面受力，以减少径向力对底板的影响。⑻箱梁内齿板钢筋应与箱梁其它钢筋绑扎为整体，齿板混凝土与箱梁混凝土也应同时浇注，保证齿板与主梁的整体性，对齿板上的锚具，压浆后应浇注混凝土封锚;注意锚下混凝土的振捣，保证混凝土的密实度和强度.梁段钢筋绑扎过程中，当预应力管道与普通钢筋发生干扰时,可局部适当调整普通钢筋的位置，但不得截断。⑼桥面混凝土找平层预埋钢筋位置尺寸准确.⑽每个梁段在混凝土初凝前应将箱梁顶面横向拉毛。⑾箱梁腹板上预留通风散热孔洞，保证在混凝土浇注过程中，箱梁内外混凝土能够及时散热，保证与环境对流换热的能力，以减小内外温差。3.1.90＃段预应力施加及压浆3。1。9.1预应力施加（1）预应力体系A、预应力材料本桥连续箱梁采用三向预应力体系，纵向预应力筋采用抗拉强度 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 值为1860Mpa的高强钢绞线，公称直径为15.24mm,锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机械设备，管道形式采用金属波纹管。锚具采用OVM系列锚具，张拉体系采用YCW400型千斤顶；横向预应力筋采用抗拉强度标准为1860Mpa的高强钢绞线，公称直径为15.24mm，锚具采用BM15(P)-4系列锚具，张拉体系采用YCW240Q型千斤顶；管道形式采用内径为70×19mm扁型金属波纹管成孔；竖向预应力采用高强精扎螺纹钢筋，型号为JL785,极限强度fpk=980MPa屈服强度δ0。2=785Mpa，伸长率δ≥7%；10h松弛率<1.5％，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道形式采用内径Φ35mm铁皮波纹管成孔。B、张拉机具和锚具要进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验,应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件,进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》。电动油泵、千斤顶、压力表按要求进行检验，并进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用.(2）预应力筋下料下料时，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采用切断机或砂轮锯切断,不得电弧切断，钢绞线下料不得散头，在储存运输和安装过程中不得淋雨生锈和损伤。预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1钢丝与设计或计算长度差±10尺量束中各根钢丝长度差不大于钢丝长度的1/5000，且不大于52钢绞线与设计或计算长度差±10束中各根钢绞线长度差53预应力螺纹钢筋±50（3）预应力穿束钢铰线编束前将钢铰线进行梳整分根，每隔1～2m捆扎成束，并作出编号标志。用8＃~20＃铁丝每隔100～150cm绑扎牢固。为便于穿束，将穿入端用铜片焊成锥体状,且加以包裹，以防穿坏波纹管。中短束人工穿束，长束和曲束用卷扬机牵引。（4)预应力张拉预应力张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套标定，配套使用，不得混用，配套标定期一般不大于2个月或标定后使用次数不得大于200次。标定要在国家授权的法定计量机构定期进行。预应力钢束和粗钢筋等在使用前还必须做张拉，锚固试验,并进行管道摩阻，喇叭口磨阻等预应力瞬时损失测试，以保证张拉力准确.A、纵向预应力筋张拉张拉顺序及原则：采用两端同时张拉，先外后内，以梁中线为对称轴两侧对称进行.张拉工艺流程:0→初始应力→控制张拉力（持荷5分钟）→一端卸压自锚→另一端卸压自锚→卸工具锚和千斤顶张拉程序如下：0→0.2δk（作伸长量标记）→0.4δk（作伸长量标记）→0。6δk（作伸长量标记)→0.8δk(作伸长量标记）→δk（静停5min）→补拉至δk（测伸长值）→锚固。预应力张拉：预应力张拉两端同步进行,分级控制，升压或降压均应缓慢进行，两端伸长量之和与理论计算值比较，限差为+6%，符合者持荷5分钟，一端千斤顶持荷,另一端千斤顶缓慢回油锚固;弹性回缩值≤6mm,卸下千斤顶；另一端千斤顶补足拉力后，缓慢回油锚固，弹性回缩≤6mm，卸下千斤顶；否则,应重复张拉。B、竖向预应力筋张拉张拉顺序及原则:采用单端张拉，自中横隔梁段中心向两端对称进行，以梁中线两侧对称进行;靠近梁段外端的1束待下一梁段浇注后再张拉。张拉工艺流程：0→初始应力→设计应力(持荷2分钟）→拧紧锚具锚固→卸顶预应力张拉：同上。C、横向预应力筋张拉张拉顺序及原则：采用单侧交错张拉，自中横隔梁段中心向两端对称进行,以梁中线两侧对称进行；靠近梁段外端的1束待下一梁段浇注后再张拉.张拉工艺流程：0→初始应力→控制张拉力（持荷5分钟）→张拉端卸压自锚→卸工具锚和千斤顶张拉锚具按装程序：安装工作锚→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记→张拉预应力张拉：同上。3。1.9.2预应力管道压浆=1\*GB3①预应力筋张拉完成后，在24h内进行管道压浆,压浆前清除管道内积水，压入管道内的水泥浆要饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间不应大于40min=2\*GB3②压浆浆体采用净浆并在浆体中掺入外加剂以提高浆体的工作性和密实性及防护性能，水胶比不大于0.35,控制浆体终凝时间不大于24h。压浆时采用真空辅助压浆工艺，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水,先压下层孔道。压浆泵采用连接式，同一管道压浆连续进行，一次完成。确认出浆浓度和原浆一致时封闭出气孔加压，并保持不小于0.5Mpa稳压期,稳压期不小于2min,最大压力不大于1。0Mpa，竖向孔道压浆最大压力控制在0。3~0.4MPa。当夏季施工气温高于350C时,宜在夜间进行压浆。3。2悬臂箱梁现浇砼施工连续梁1#~11＃节块均采用三角形挂篮悬臂浇筑。三角挂蓝提前在厂内试拼并采用千斤顶按受力状态进行预压,0＃块施工完毕后在0#块上安装挂篮并经验收合格后进行1＃块悬浇施工.1＃块施工完毕后,挂篮解体成各独立体系平衡施工2＃及以后各节块。挂篮逐节段浇筑施工的工艺顺序为：安装支架系统→浇筑0#段→拼装挂篮→挂篮预压→浇筑1＃（1'）段→挂篮前移、调整、锚固→浇筑下一梁段→依次完成各悬臂梁段浇筑→拆除挂篮→合拢.3。2.1三角形挂篮的构造挂篮由主构架、走行及锚固装置、底模架、内外侧模板、前吊装置、后吊装置、前上横梁等组成。挂篮总体构造见附件挂篮构造图。图3.3挂篮模板侧面图三角挂篮受力检算见附件6施工挂篮结构计算书。=1\＊GB3①主构架主构架是挂篮主要承重部分，由两片桁架及联结系和门架组成。桁架的构件用2［30b组焊而成，为便于安装和运输,节点处均采用栓接。=2\*GB3②底模架及底模板底模架的纵梁是用[12和∠75×75×8组焊而成的桁架式结构，桁高1。2m，桁架长5。43m。底模架的前后横梁由2[40组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前横梁设2个吊点，后横梁设2个吊点。底模为钢模，钢模板固定在纵梁上，以便脱模和固定。为使箱梁端部张拉、立模时操作方便,底模架前端设置平台,周围用栏杆保护，张拉时，用角钢焊爬梯以便张拉.为方便操作人员装卸后吊带时上下,在底模架后端下部悬挂两个吊栏,吊栏及底模架下的人行通道设置安全防护装置.=3\＊GB3③前上横梁前上横梁由2I40a工字钢组焊而成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布6个吊点，其中2个吊点吊底模架，2个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模。前上横梁应加设栏杆，作为安全防护.=4\＊GB3④钢吊带a。前吊带前吊带2根,由150×36mm和2×20mm16Mn钢板用销子联结而成，分为5节,调节孔间距为100mm，施工时通过逐段调节或拆除联结钢带,即可满足各梁段腹板高度变化的需要。前吊带下端与底模架前横梁连接（销接）,上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ30手动千斤顶及扁担梁悬吊.b。后吊带后吊带亦采用150×716mm的16Mn钢板制成，亦设置间距为100mm的调节孔，用两个LQ30千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇筑好梁底板上。=5\*GB3⑤内外模板a.外模箱梁外侧模采用5mm钢板和钢框组焊而成。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇筑好的箱梁外侧顶板上（在浇筑顶板时应设预留孔）。后吊杆与走行梁设有后吊装置,挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。走行梁用2[30a组焊而成。b.内模内模由内模桁架、竖带、纵带及组合钢模板等组成,内模桁架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁段的顶板上（顶板上预留孔）,内模脱模后走行梁前行.走行梁采用2[30a组焊而成。=6\＊GB3⑥挂篮走行及锚固系统a.挂篮走行装置走行装置由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由［16a及δ10钢板组焊Ⅱ型断面，底板每隔50cm开椭圆形长孔,以便与竖向预应力筋锚定.竖向预应力筋为JL32精轧螺纹筋,外露0。3m,轨道根据梁段长度的不同分3.0m、1.0m两种.挂篮设前后支座各两个，前后座支承在轨道顶面，下垫聚四氟乙烯滑块，可沿轨道滑行.后支座以钩板的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重.挂篮前移时，使用手动葫芦牵引前支座，带动整个挂篮向前移动。挂篮前支座处受压力较大，因此在支座下垫的钢轨必须按设计数量排布。后支座处受拉力较大,因此轨道与竖向预应力筋的联结也必须保证牢固可靠.b。锚固挂篮在浇筑砼时，后端利用8根JL32精孔螺纹钢锚固在已成梁段上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上，在锚固时,利用千斤顶将后支座钩板脱离轨道，然后锚固.3。2.2三角形挂篮的安装0＃块施工结束后，即可在0#块梁段上拼装挂篮，进行悬灌施工。(1)加工制作a.主构架节点板及杆件在加工前必须制作样板，并精确加工，以确保栓孔间距。b.外侧模竖框架在制作时应设置工作平台及夹具，加工时应尽量消除焊接变形，以确保模板面板的平整度。c.对于底模架及其前后横梁的吊耳等重要部位的焊接应选取用有经验的焊工施焊，以保证焊接质量。d.挂篮各构件出厂前应派专人进行验收检查，并对挂篮各部构件进行试拼，对不合格者禁止出厂。从0＃段中心向两侧(2）现场拼装a.安装准备在工厂将主构架的三角形桁架接装成形，拼装后运至现场吊装，编写拼装工艺，准备好拼装工具及各种连接螺栓，培训拼装工人.b.铺枕用1：2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位，铺设钢枕,钢枕间距＜50cm。c.安装轨道安装2.5m长轨各两根,轨道穿入竖向预应力筋，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。d.安装前后支座先从轨道前端穿入后支座、后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在相应位置轨道顶面放置一块四氟乙烯滑板(300×500mm),然后安放前支座.e.吊装主构架主构架分片吊装，放至前后支座上,并旋紧连结螺栓，为防止倾倒,用脚手架临时支撑。按上述方法吊装另一片主构架。f.安装主构架之间的连结系、门架,旋紧联接螺栓。g.用JL32精轧螺纹钢筋和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段上。h.吊装前上横梁前上横梁吊装前,在主构梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。前上横梁上的4个千斤顶、上、下垫梁及2根钢吊带，一起组装到前上横梁后,整体起吊安装。i.安装后吊带在1＃梁段底板预留孔上先安放垫块，千斤顶和上垫梁，然后，安装后吊带,后吊带从1＃梁段底板预留孔内穿出，并与底模架连接.j.吊装底模架及底模板k。吊装内模架走行梁,并安装好后吊杆，前吊采用钢丝绳和倒链。l.安装外侧模板挂篮所用外侧模首先用于0#梁段施工,在上述拼装程序之前,应将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上（先在0＃段顶板上预留孔安装好后吊架）.两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至1＃梁段位置，在0#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0＃段上的后吊架.3.2。3挂篮预压挂篮安装完毕，在场内进行预压和静载试验，以验证挂篮系统的强度、刚度和稳定性，消除挂篮的非弹性变形，针对挂篮前端挠度及引起主桁架变形的原因，并测出力与位移的关系，作为施工时底模板立模和调整标高的依据。根据现场施工条件和实际情况，加载主要检验挂篮主桁架、前后吊及底模板架的加工及安装质量，验证挂蓝各主要受力部件结构安全性，测点布置在后支座、前支座、上横梁、下横梁、后横梁的两侧和跨中，采用重力法加载.预压采用千斤顶模拟1.2倍最大施工荷载进行预压（161.52*1。2=193.824t）,分0。3、0。6、0.8、1.0四级加载，并及时测量每级加载后的支架变形值。每级加载完毕1h后测量挂蓝变形值，全部加载完成后，每1小时测量一次，连续预压4h，当最后两次观测变形之差量小于2mm时即可结束.按加载级别分级卸载,并及时测量各级卸载变形值，然后计算获取挂篮在使用状态下的参数指标，输入线型控制软件，得出各梁段的立模标高。3.2。4挂篮走行待1#梁段施工完成后，挂篮即可行走,施工2#梁段。行走程序如下：a。在1#梁段顶面找平铺设钢枕及轨道。b.放松底模架及后吊带，底模架后横梁用2个10t倒链悬挂在外模走行梁上。c.拆除后吊带与底模架的联结。d.解除桁架后端锚固螺杆。e.轨道顶面安装2个5t倒链，并标记好前支座移动的位置（支座中心距梁端500mm）。f.用倒链牵引前支座，使挂蓝、底模、外模一起向前移动，移动时T构两边挂篮要对称同步前移，行走速度不大于0.1m/min,以免对墩身产生较大的不平衡弯矩。同时,移动时挂篮后部应设10t保险倒链.g.在2#梁段上安装外侧模走行梁后吊架，先解除一个1＃段上的后吊架，移至2＃段,再解除另一个后吊杆移至2＃段，将底模架吊起。h。解除外模走行梁上的后吊带,将吊架移至2#梁段顶板预留孔处，然后再与吊带联结，用同样的办法将另一吊架移至于2＃梁段处。i.拉出内模，挂篮走行完毕.j。调整2#梁段的立模标高，重复上述施工步骤进行梁段的施工，直至10＃梁段。k。1＃段施工完成以后，挂篮的非弹性变形值已基本消除，在确定2＃段立模标高时，应根椐挂篮的弹性变形值、2#段的立模标高、及1#段在挂篮走行后的实际标高情况进行综合考虑。3.2。5挂蓝施工注意事项a.挂蓝用过程中，每班组均应检查后锚、千斤顶、手拉葫芦等性能,发现问题及时更换处理.b.遇到大风恶劣天气，应应停止施工.c.悬臂施工过程中，在尽量减少不必要施工荷载的同时，施工荷载应在悬臂两端对称堆放,或堆放在0＃块梁顶，以免影响梁体线型.3。2.6模板施工模板统一采用大块钢模，模板分两节，可根据梁体的不同高度拆除和拼装。模板安装应注意以下事项:①为保证腹板的厚度，内模与外模之间增设拉筋并内撑；为防止漏浆,外侧模和底模板间夹3mm海绵条。②大块模板之间拼装必须平整严密,吊运过程中不允许与其它物体碰撞或跌落地面，发生变形.3。2.6钢筋施工悬臂节段钢筋施工均在挂篮内进行，施工顺序与0＃块相同。3.2.7砼施工砼施工与0#块相同。砼施工过程中，应遵循对称浇筑的原则，既要保证同一块段两侧腹板砼的对称均匀浇筑，防止偏重歪斜，又要保证一个T构上悬臂两端块段砼的对称浇筑。设计上最大不平衡重量为20T。对称浇筑可通过在梁顶设置三通泵送管向两端流来保证.砼浇筑前，要凿除块段间砼表面浮浆到露出石子,然后用水润湿并刷一道素水泥浆，以加强接缝粘结。3.2。7预应力施工同0#块。3.3边跨直线段施工边跨现浇段12＃块采用钢管支架施工。416#、419#边墩直线段纵向长7。75m，横向桥面宽12m，梁中支点高3.85m，梁底宽6.7m。支架沿纵桥向搭设；主钢管采用φ529螺旋钢管，横向连接采用φ219钢管，钢管上部采用40＃工字钢制作横向分配梁，采用32＃工字钢制作纵向分配梁；12#块采用铁板凳落模。钢管支架布置详见附件4：边跨直线段钢管支架布置图。钢管支架搭设在承台边的临时支墩上.钢管临时支墩基础采用C20混凝土基础(设计地基承载力不小于200KPa)，单个基础尺寸为0。5m×0。5m.支架安装预压、钢筋、模板、砼和预应力工程施工同0#块。3.4合拢段施工3。4。1合拢段施工（1）合拢顺序：连续梁采用悬臂浇筑法施工,设计上合拢顺序为先边跨合拢，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态,最后跨中合拢,成连续梁受力状态。（2)合拢段施工:合拢长度为2。0m，利用挂篮底模架施工，侧模使用挂篮侧模。合拢段施工，由两个挂篮向一个挂篮过渡,一个挂篮稍微倒退，一个挂篮行走跨过合拢段至另一端悬臂浇筑施工段上,形成合拢段施工支架。(3)合拢段砼临时锁定：为使合拢段砼浇筑时不受梁体热胀冷缩的影响，必须进行临时锁定,根据大桥的结构设计和实际受力需要，合拢段临时支撑锁定拟采用内刚性支撑和部分预应力束临时张拉共同锁定的方法：在合拢段相邻梁段的顶板、底板端部靠近腹板处的四个角部预埋型钢支撑，施工时先将锚板B预埋定位，然后将每2根一组的Ⅰ40工字钢与一端的预埋钢板焊连，待合拢段模板立好后，选择一天中气温最低的某一时刻,将工钢另一端与预埋钢板C满焊，最后焊接上缀板.除用刚性内支撑锁定外，再利用永久性的部分预应力束临时张拉，以抵抗温度变化产生的收缩变形。（4）合拢段砼施工：为使合拢段砼浇注过程中结构体系处于稳定状态，待刚性支承锁定后预先在悬臂两端施加水箱配重,配重按设计要求加设。浇注砼时，边灌筑砼边卸载,使悬臂挠度保持稳定，并用精密仪器对合拢段进行观测，观测点设置与线型控制要求的测点相同.当合拢段的砼强度达到设计要求的强度后及时进行合拢段预应力张拉施工，然后拆除临时锁定措施和临时支座，从而完成整个悬臂连续箱梁的体系转换。由于昼夜温差影响、现浇混凝土早期的收缩水化热影响、已完成梁段混凝土的收缩徐变影响、结构体系转换及施工荷载等因素的影响，合拢段砼施工时，应尽量避免日温差造成的影响，可选择在日温差较小的一天中温度最低的时间浇筑，砼浇筑时间控制在2～3小时内。为保证合拢质量，砼可采用微膨胀砼，其膨胀剂掺入量由试验确定，已保证合拢段的质量。3。4。2体系转换顺序①边跨合拢段在边跨直线段与悬灌段施工完成后浇筑。待边跨合拢段砼达到设计规定的强度后张拉边跨合拢束。②拆除主墩的临时固结和临时支墩，结构成为单悬臂体系，拆除边跨临时支架③中跨合拢段利用挂篮法浇筑，待混凝土达到设计强度后张拉预应力筋,解除临时固结。④拆除中跨合拢段挂篮,完成体系转换,形成整跨连续梁。（3）合拢段临时锁定3.4.3合拢段的施工要点①合拢温度选择。应根据合拢时施工时间的实际温度，测试分析气温与梁温的相互关系,以确定合拢施工时间并为选择合拢锁定方式提供依据。合拢混凝土浇筑应在一天中气温最低时完成。计划在晚上0：00时开始.低温合拢时,用无纺布覆盖,并加强接头混凝土的保温和养护，使混凝土