干式变压器工艺守则

NUMPAGES19中山长征电气有限公司干式变压器 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 守则编号CZB－01－2010版次A／0页次共19页低压箔绕线圈绕制工艺1.适用范围本工艺使用于电压等级10kV容量200－2500kVA三相干式配电变压器及630－6300kVA三相式干式变压器低压箔式绕圈的绕制。2.主要设备箔绕机、氩弧焊机、空压机、吊车。2.2工装、工具线圈专用起吊工具、绕线模、工业用氩气、大力钳、小铁锤、锉刀、钢丝刷子、直角尺、橡胶锤、扳手、外卡钳、卷尺、布剪子、油性记号笔。3.材料铜（铝）箔、铜铝排、砂布、、层绝缘、端绝缘、0.05聚酯薄膜。4.准备工作4.1熟悉线圈图图样，明确其技术条件要求，对线圈结构的工艺难点要考虑好其操作要领。4.2按图样备好所需材料及所用工具，检查所用设备是否正常，无误后，方可进行绕线。4.3准备好绕线模，将低压绕线模固定在绕线轴上。5.工艺过程5.1..在绕线模上刷一层脱模剂。5.2.在绕线模上围上一圈0.05的聚酯薄膜。5.3用氩弧焊焊低压内引出线铜（铝）排。5.4拉回铜（铝）箔，将低压内引出线铜（铝）线放到绕线模槽中固定好开始绕线圈，绕制时，层间绝缘放在铜箔的下面，端绝缘放在铜箔左右两端，分别与铜（铝）箔一起同步绕制，边绕边不断地用木槌敲打端部绝缘，使端部绝缘与铜（铝）箔紧靠在一起，每绕几匝，都应随时检查线圈端面是否整齐，如有不齐，可以将绕线轴倒转进行纠正。5.5继续按图样同步绕制铜（铝）箔、层绝缘及端绝缘，当绕制到图样要求的尺寸后，应按图样要求的位置放置气道撑板，但铜（铝）排处不放。5.6气道撑板放好后，继续同步绕制铜（铝）箔、层绝缘及端绝缘，绕制时要求缠绕整齐、密贴、紧实。若绕制过程中发现铜箔两边毛刺超差或有缺口，应挫掉毛刺并砂光（注意：不要使铜（铝）屑落入线圈上）。当绕到图样规定的匝数时，在铜（铝）箔剪切的位置处用钢板尺逼着用划线刀划出剪切线，然后让开卷机反转，使划线处正对剪刀口的位置，用压辊压住线圈，按下剪切按钮将铜（铝）箔剪断。5.7继续绕制线圈至最末一匝端头时，将低压外引出线铜（铝）箔放在焊机的焊夹上，然后将铜（铝）箔拉出放在铜母线上用焊夹将它们夹紧后再焊接在一起，焊接及处理方法同5.2－5.3条。5.8剪断层绝缘及端绝缘，用H级胶带将层绝缘及端绝缘末端固定住。45.9将小车推到线圈下面并将小车缓慢升高，当小车上的胶皮与线圈接触后。松开心轴，从心模上取下线圈的同时用专用工装工具将线圈沿径向内外夹紧固定。5.10用吊车和吊绳将线圈吊放到专用的托板上，调整好位置后放上临时压板将线圈上下夹紧固定(压板与线圈及托板与线圈之间应有支撑垫块)然后在线圈上标记序号。6.线圈绕完后，按图样逐项检查，并用500V摇表检查线间是否有短路现象。7.线圈绕完经自检合格后，交专职检查员检查，合格后方可转入下道工序。11.注意事项11.1正确使用箔绕机，两个操作者要相互配合好、注意安全。11.2绕制时，各段铜（铝）箔的拉紧力要尽可能相等，且铜（铝）箔无扭曲的变形现象。5高压分段圆筒式线圈绕制工艺1.适用范围本工艺使用于电压等级10kV容量30－2500kVA三相干式配电变压器及630－6300kVA三相式干式变压器高压多层分段（四段）圆筒式绕圈的绕制。2.主要设备绕线机、铜焊机、吊车。2.2工装、工具线圈专用起吊工具、绕线模、平弯工具、锉刀、钢丝刷子、橡胶锤、扳手、外卡钳、卷尺、布剪子。3.材料铜铝焊条、砂布、线材、层绝缘、网格布、0.08NOMEX纸及0.5NOMEX纸槽、。4.准备工作4.1熟悉线圈图图样，明确其技术条件要求，对线圈结构的工艺难点要考虑好其操作要领。4.2按图样备好所需材料及所用工具，检查所用设备是否正常，无误后，方可进行绕线。4.3根据绝缘筒内径准备好绕线模，将高压内绝缘筒套在绕线模上，然后将套有绝缘筒的绕线筒的绕线模吊放在绕线机上固定并调整好。5.工艺过程5.1根据图样尺寸用红蓝铅笔在绝缘筒上标出引出线的中心线及第一段、第二段、第三段和第四段的位置，然后按图样要求的顺序放置各段间的端圈，上下端部端图特绕线制完毕后安装。5.2根据图样左绕向要求，绕制顺序是先绕第三段和第一段，绕完后卸下绕线模，将绕线模调转180度重新固定在绕线机上后，再绕第四段和第二段。5.3将第一段和第二段、第三段和第四段的引出再焊接点处焊好。5.4第三段绕制。5.4.1将第三段靠近第四段处的端圆按所画的分界线的位置放好，将导线从线盘上拉出，根据图样中第三端和第四段之间端圈尺寸的要求，用卷尺量出需要在第四端引出线连接的长度。然后用弯折90度，将导线的弯折部分调直。5.4.2开动绕线机开始第三段的绕制，首先按图样要求放置端圈，然后开始绕制第一层第一匝导线，将0.08NOMEX纸沿圆周均布预理4－5处，绑扎在端圈和第一层第一匝导线上并拉紧，接着绕制第二匝并将预理玻璃布带压在第二匝导线的下面，绕制第三匝时再将预理的NOMEX纸翻上来并拉紧，用此编织方法绕制几匝后，将预理的0.08NOMEX纸翻上来拉紧后靠近导线表面，将其剪断。5.4.3继续绕第一层线匝至绕完，放好第一层末端的端图，然后放置第二层端圈进行第二层线匝的绕制，绕完第二层后，用同样的方法绕制第三层、第四层，当绕到最后一层时，应按图的位置将第三段的分接线引出并固定。分接线的引出长度要满足配线要求，特别是分接的长度要留得长一些。65.5绕完第三段后，开始第一段，绕制方法及起始导线的弯折和固定同第三段。5.6第一段末端导线的固定及绝缘包扎。5.6.1当第一段绕制剩无匝时，开始准备末端导线的固定，取适当长度的0.08NOMEX纸环套，并将NOMEX纸环套拉紧以固定住导线，然后去掉NOMEX纸多余的部分。5.6.2第一段末端即A端出头的绝缘包扎。用0.08NOMEX线自导线弯折根部起，由薄渐厚成锥形包扎至端绝缘的外边缘，厚度应符合图样及技术条件要求。5.7绕完第三段和第一段后，卸下绕线模，将绕线模调转180度。将第一段和第二段起头按项7方法进行焊接及包扎后，开动绕线机开始第二段。第二段的绕制方法、分接头引出及绑扎固定同第三段。5.8第二段绕完后，按项7所述的方法，完成第三段与第四段起头导线的焊接及包扎。5.9第四段的绕制方法及端头的固定、绝缘包扎同第一段。5.10绕制过程中，导线沿螺旋线一匝紧靠一匝地缠绕，一边绕制一边用木椎将线匝拿紧，使线层绕制的紧实平整。5.11按图样要求放置层间绝缘，并保持平整，每张绝缘的接头互相错开5－15mm。5.12导线由第一层升入第二层的位置恰好与层间绝缘搭接处相重合，为避免辐向尺寸增大，各层导线升层位置应互相错开。由于升位置的错开可能产生匝数的增减，这可以在最末一层中进行调整绕齐，但绝不可以在分接头之间调整。5.13分接头的位置及匝数必须符合图样的规定。6.线圈在绕制过程中，如有绝缘损伤或沾有污垢时，应清除掉，按原有厚度补包，如果导线有扭曲时，应校正平直，扭曲严重的应剪去不用。7.导线的焊接7.1导线焊接应采用搭接银铜焊。其焊接方法是：先用锉刀将欲要焊接处挫成斜面，使搭接处导线尽量不高出母线的厚度。7.2将导线焊接面彻底清理干净，将搭接好的铜线放在碳精块之间，用铜焊夹子夹紧，两个碳精块表面要求平整，碳精块与导线表面要接触良好，不可有“点接触”的现象，否则会因导线局部过热而将导线烧坏。7.3踩合脚踏开关，接通电源，开动铜焊机将导线焊接处加热到赤红后，接着断续给电，使导线保持赤红色，同时将银铜焊条沿整个焊缝边缘涂抹，使焊条熔化入缝充满整个焊缝后，将焊条离开并切断电源，切断电源后不可立即卸去焊夹，也不能松缓或抖动，因为这时焊料尚未完全凝固，焊缝很容易开裂。7.4待焊头处红色退为黑色时方可松开焊夹子，取下铜线。7.5铜线全部冷却后，检查焊缝是否充满，如发现未满必须补焊。若有假焊、烧烛、错位等现象，必须剪断，重新焊接。7.6检查合格后，用锉刀锉去焊接处的尖角毛刺，用砂纸砂光、刷焊头的上、下两面都应放置纸槽，然后再按原匝绝缘的厚度包扎绝缘。8.线圈绕完后，按图样逐项检查，并用500V摇表检查线间是否有短路现象。9.卸下线圈，放在托架或平台上。710.线圈绕完经自检合格后，交专职检查员检查，合格后方可转入下道工序。11.注意事项11.1线盘架与绕线机之间的距离应保证3m左右。11.2绕制时，各段导线的拉紧力要尽可能相等，且导线无扭曲的变形现象。11.3焊头应距出头和分接头尽量远一些，另外，焊头尽量避免在垫块处。8高压连续式线圈绕制工艺1适用范围本工艺使用于电压等级10kV容量30－2500kVA三相干式配电变压器及630－6300kVA三相式干式变压器连续式线圈的绕制。2.主要设备绕线机、电焊机、吊车。2.2工装、工具线圈专用起吊工具、绕线模、平弯工具、锉刀、钢丝刷子、扳手、外卡钳、卷尺、布剪子。3.材料铜铝焊条、砂布、线材、层绝缘、网格布、0.08NOMEX纸及0.5NOMEX纸槽、。4.准备工作4.1熟悉线圈图图样，明确其技术条件要求，对线圈结构的工艺难点要考虑好其操作要领。4.2按图样备好所需材料及所用工具，检查所用设备是否正常，无误后，方可进行绕线。4.3根据绝缘筒内径准备好绕线模，将高压内绝缘筒套在绕线模上，然后将套有绝缘筒的绕线筒的绕线模的绕线模吊放在绕线机上固定并调整好。5.工艺过程5.5将绑好的“S”弯置于绝缘筒上，然后再将临时段的最末一匝置于“S”弯上使其成为正式反段的内数第一匝。在这一匝的始末端反搭接处放置0.5NOMEX纸一件，NOMEX纸的宽度应稍小于电磁线的宽度。5.6依次将临时线段上的其余线匝移置到第一匝的上面去。5.7用冲力拉紧该段的每匝导线，并用木槌敲打，使各匝间靠紧实，完全成反段的绕制。5.8第一段反段绕完全后，开始绕制第二段正段，在第一匝的始末端搭接处放置0.5NOMEX纸一件，技术要求与反段相同。5.9继续绕制其余的线匝，边绕边用木槌将线段靠紧。绕好最后一匝时，按图样规定的换位位置，弯折导线的“S”弯，这是一个外部换位。在“S”弯上放置0.5mm厚的NOMEX纸槽一件，纸槽放在“S”弯的下面，槽口向上，用0.08NOMEX纸绑扎在导线上。5.10放置第二段与第三段之间气道垫块。第三段是个反段，绕制时必须将导线由第二段上拉下来，放置在直撑条上绕制一个临时线段。5.11为防止导线由第二段上拉下来时，将第二段的线匝拉散开，应在第二段的换位“S”弯处用临时的夹子将线段夹紧。5.12临时线段与第二段之间的距离大约70－100mm左右。绕制临时的第一匝时，应慢慢地开动绕线机。使导线由第二段外径上面沿自由斜度下落到直撑条上，导线与直撑条接触处为临时线段的起绕点。95.13继续转动绕线机，当导线绕至第一段的起绕点时，将导线提起来使它落在起绕的导线上面，再提高绕线机的转速，绕完临时线段。5.14绕好第三段最末一匝后，在图样规定的位置上，弯折导线换位“S”弯，这是一个内部换位，弯折内部换位“S”弯时，不能与前一段的“S”弯对齐，而应让出一段长度，一般按线匝数的多少和辐向尺寸的大小，让出0.5－1个撑条间隔。并用红蓝铅笔将这个弯折点位置标记在第二段的对应位置上，待临时线经过重新移置线匝成为正式反段以后，再根据换位的实际位置修正弯折时应让出的长度，将修正后的弯折位置标记在第二段的对应位置上，去掉第一次的标记，以后各个反段都可以参照这个新的标记位置弯折临时线段导线的换位“S”弯了。5.15包扎内部换位绝缘的方法与第一个线段的内部换位相同。5.16.与第一段反段一样翻叠临时线匝，翻叠到最末一匝时，把这一线匝移到线段的外面，先不放到线段上面，而是先将第三段反段靠近第二段，在操作者对面用力拉最后一匝，将导线拉紧，然后把最末一匝移置上去，再用冲力拉一下内部换位的导线，使整个线段绕制紧实。5.17第三段反绕完后，绕制第四段正段。第四段正段的绕制方法同第二段，以后所有的偶数段的绕制方法均与第二段正段制方法相同；所有的奇数段的绕制方法均与第三段相同。6.线圈在绕制过程中，如有绝缘损伤或沾有污垢时，应清除掉，按原有厚度补包，如果导线有扭曲时，应校正平直，扭曲严重的应剪去不用。7.导线的焊接7.1导线焊接应采用搭接银铜焊，其焊接方法是：先用锉刀将欲要焊接的导线搭接处挫成斜面，使搭接处导线尽量不高出母线的厚度。7.2将导线焊接面彻底清理干净，将搭接好的铜线放在碳精块之间，用铜焊夹子夹紧，两个碳精块表面要求平整，碳精块与导线表面要接触良好，不可有“点接触”现象，否则会因导线局部过热面将导线烧坏。7.3踩合脚踏开关，接通电源，开动铜焊机将导线焊接处加热到赤红色，接着断续给电，使导线保持赤红色，同时将银铜焊条沿整个焊缝边缘涂抹，使焊条熔化并充满整个焊缝后，将焊条离开并切断电源，切断电源后不可立即卸去焊夹，也不能松缓或抖动，因为这时焊料尚未完全凝固，焊缝很容易开裂。7.4待焊头上处红色退为黑色时方可松开焊夹了，取下铜线。7.5铜线全部冷却后，检查焊缝是否充满，如发现未满补焊、烧蚀、错位等现象，必须剪断，重新焊接。7.6检查合格后，用锉刀锉去焊接处的尖角毛刺，用砂纸砂光、刷光后，再用干净抹布擦净焊渣，在焊接处的下面放置0.5NOMEX纸槽一件，如果焊接头的上、下两面都有导线时，则焊头的上、下两面都应放置纸槽，然后再按原匝绝缘的厚度包扎绝缘。8.线圈绕完后，按图样逐项检查，并用500V摇表检查线间是不有短路现象。9.卸下线圈，放在托盘或平台上。10.线圈绕完经自检合格后，交专职检验员检查，合格后方可转入下道工序。1011.注意事项11.1.线盘架与绕线机之间的距离应保证3m左右。11.2.绕制时，各段导线的拉紧力要尽可能相等，且导线无扭曲变形现象。11.3.焊头距出头和分接头尽量远一些，另外，焊头尽量避免在垫块处。11环氧树脂浇注工艺（参考）1.适用范围本工艺使用于电压等级10kV容量30kVA－2500KVA三相干式配电变压器用HEM—8680环氧树脂浇注料进行浇注2.主要设备烘箱固化炉真空浇注罐3.材料HEM—8680环氧树脂浇注A组分、B组分磅秤铲刀托盘。4.树脂组分说明A组分高粘度液体，预填充化学改性环氧树脂B组分半固体，预填充化学改性苯酐固化剂填料比例：50%左右5.工艺过程5.1.浇注前把浇注体装好后，入烘箱80℃--100℃中预热。预热时间6-8小时，入浇注罐抽真空，温度控制在80℃--90℃。5.2.夏天A料放入烘箱预热2小时，冬天A料预热4小时，温度控制在80℃，B料夏天不须预热，冬天预热1小时。5.3.80℃预热后，配比 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 （重量比）A：B按1:1混合。5.4.搅拌料开始加热，温度控制在62℃--65℃搅拌1小时左右，同时抽真空到50帕左右，从观察镜看到气泡完全抽净后开始浇注。5.5.浇注时间控制在40-50分钟以内，浇注完后在真空状态下放20-30分钟，然后出罐。5.6.固化条件：80℃保温6小时--100℃保温3小时--130℃保温8小时5.7.保证固化17小时后关掉电源温度将至100℃左右开始脱模6浇注体常见问题及说明浇注体容易出现质量问题为气泡、开裂、针孔.、凸凹变形、机械强度不足、局部放电量高等6.1.产生气泡原因6.1.1.树脂、固化剂、填料预处理不当，未能将其发挥物、潮气处理掉而形成气泡。6.1.2.真空效率低，设备的真空度或抽真空速度达不到要求以制使浇注料难以脱净气泡。6.1.3.模具浇注工艺 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 不合理，使气泡闷在死角难以逸出。6.1.4.浇注料粘度过大，不利于脱气泡。6.1.5.浇注时固化的反应过快，形成爆聚。6.1.6.在饱和蒸汽压下，酸酐大量挥发形成气泡。6.2产生干裂的原因很多，主要有以下几点6.2.1.配方设计不当，配方中材料太脆，固化时收缩率太大，造成浇注体出现大量微裂缝。126.2.2.浇注体本身设计或模具、嵌件设计不合理，使浇注件内部形成应力集中点。6.2.3.固化温度过高，浇注体固化后冷却太快。6.2.4.脱模操作不慎，局部用力过大，脱模温度较高，冷器件内部形成应力集中点。6.2.5.线圈填充系数不合理，收缩率不一致造成开裂。6.2.6.烘箱内温度场不均匀。6.3产生针孔、凸凹不平的缺陷6.3.1.浇注料粘度过大，未能充满模具。6.3.2.模具不严密，产生部分漏料。6.3.3.浇注料固化温度过高，速度过快，来不及流动填充。6.3.4.浇注料在初期固化时，未及时补料加压。6.4.机械强度不足，造成浇注体弯曲、断裂、爆裂等质量事故，其原因如下：6.4.1.材料选用或配方不合理6.4.2.固化不完全，固化温度过低或时间过短。6.4.3.浇注体内存在气泡、裂缝或缺陷。6.5电气性能不好局部放电量大，泄漏电流大，介电强度低等其原因如下：6.5.1.浇注体内有气泡、裂缝、和微粒导电杂质。6.5.2.材料选用和配方设计部不当，造成游离残基等。6.5.3.浇注料流动性差，难以渗透到线圈匝间而导致间隙，造成介电强度低，局部放电量高。6.5.4.嵌件设计部合理，形成电场不均匀，一些外嵌件与浇注体间的缓冲层材料选择不当等导致耐电压不合格。6.5.6.浇注料配方设计不合理。13干式变压器器身绝缘装配工艺适用范围本工艺适用于电压等级10KV、容量30－2500KVA三相干式配电变压器及630－6300KVA三相干式电力变压器的器身绝缘装配。主要设备工具2.1主要设备吊车2.2工具各种扳手、小刀、插板刀、吊具、卷尺、毛刷。工艺过程3.1拆上轭把铁芯吊到工作场地，松开夹件，拆掉上轭，放至一边工作台上。3.2高、低压线圈套装3.2.1按图样，分别将高、低压侧最小级处的撑板粘牢在铁芯拉板上。3.2.2硅胶垫的准备依据产品图样，切割硅胶垫，使其与高、低压线圈和绝缘筒相配合。3.2.3将铁轭绝缘放在下夹件上，调整好位置，硅胶垫配合好放在铁轭绝缘上。3.2.4套绝缘筒，使其硅胶垫槽内，调整绝缘筒与铁芯柱的距离，保证与心柱同心。3.2.5用专用吊具吊起高压线圈，使其落在硅胶垫上，保证心柱、绝缘筒、高压线圈同心。3.2.6用一块纸板卷成带锥度的纸筒，围在铁心柱上，以避免低压线圈套装时划伤线圈内壁。将低压线圈套入铁心，落在硅胶垫上，拿走纸筒，并按图样要求的位置在心柱与低压线圈之间插入撑板及撑条，将低压线圈撑紧。3.2.7上热块与上胶垫配合好，压在高、低压线圈和绝缘筒上。3.2.8装入相间隔板和上铁轭绝缘，用NOMEX纸绳将相间隔板和上、下铁轭绝缘固定。3.3上轭装配3.3.1插入上铁轭，装配夹件，通过穿心螺杆和旁螺杆夹紧铁心，均匀拧紧，保证夹件内距。3.3.2在上夹件上拧入压钉紧固。3.4按图样和技术条件要求全面检查，打开接地片，用兆欧表测量铁心对来件绝缘是否良好，确认无误后装好接地片，将上铁轭端面吸尘，然后将上铁轭端面涂刷一层TJ1357H级晾干型表面绝缘磁漆，然后交专职人员检查，合格后送交试验台试验。16干式变压器引线装配工艺适用范围本工艺适用于电压等级10KV、容量30－2500KVA三相干式配电变压器及630－6300KVA三相干式电力变压器的引线装配。主要设备吊车、气焊设备（全套）、铜焊机、搪锡炉、吸尘器。2.2工具各种板手、平嘴钳子、铜焊夹子、木槌、挫刀、钢丝刷子、大剪刀、水壶、卷尺。主要材料磷铜焊条、砂纸、锡焊条、氧气、乙炔、石棉布或石棉绳。准备工作4.1认真查阅产品图样，明确产品结构及技术要求。4.2按图样及技术要求验收本工序所用零部件的质量和数量，备好所需材料及工具，检查设备应运行良好。4.3凡接线片均需搪锡，搪锡后，接触表面应整。4.4将绝缘装配试验合格的产品吊放到已清理干净的工作场地上，放平稳，检查各部件应无缺陷，绝缘无损伤。5.工艺过程5.1低压引线装配5.1.1将绝缘子置放在低压线圈起末头和起头与低压上夹件间，中间穿入绝缘管和螺杆，两侧装入绝缘垫圈，用螺母紧固。5.1.2将零相铜母线与线圈铜母线用紧固件连接。5.2高压引线装配5.2.1按图样要求，将接线端子一端穿过线圈接线板孔中，然后根据接线端子的实际位置配制分接线，配好后，将接线板暂时拿掉，用大剪刀将分接线多余的部分剪掉，用砂纸砂光接线端头，用磷铜焊将接线端子焊接在分接线端头上，用挫刀去掉焊接处的尖角毛刺，用钢丝刷子和砂纸，砂光其焊接表面，然后按图样和技术条件要求包扎分接线，直至达到要求为止，然后再重新将线圈接线板固定在线圈上。5.2.2按图样要求安装接线片5.2.3按图样要求配制高压线圈末头，然后两端分别与线圈末头焊接一起，焊接处理方法同5.2.1条，最后按图样及技术条件要求包扎绝缘。5.2.4按图样要求将绝缘子置于高压线圈铜母线与高压上夹件之间。用铜螺栓紧固好。5.2.5根据高压铜母线的位置配高压线圈出头导线，剪断多余长度，用磷铜焊将搪好锡的接线片焊牢在线圈出头导线的端头上，焊接及焊前、焊后的处理方法同5.2.1条。5.2.6将接线片用螺栓、螺母与高压铜母线连接并紧固好。5.3焊接注意事项5.3.1加热焊件，焊件颜色赤红，加入磷铜焊条，焊线饱满，焊后浇水。5.3.2用戳挫刀和砂纸对焊接部位进行处理后，去掉尖角、毛刺、氧化皮，用吸尘器吸净金属粉尘17干式变压器总装配工艺适用范围本工艺适用于电压等级10kV容量30-2500kVA三相干式配电变压器的总装配主要设备及工具各种扳手螺丝刀吊车尼龙吊绳毡布吸尘器及喷枪工艺过程3.1.标示的粘贴3.1.1.高、低压各相和接地标及“高压危险”“不可手模示”用不干胶贴位置正确，要端正、美观。3.2温控器联接3.2.1温控器底版联接3.2.1.1温控器底板喷涂成夹件一样颜色3.2.1.2在上夹件联板上，用螺栓固定温控器底板。3.2.2温控器联接将温度控制器装在温度控制器底版上，用螺栓紧固。3.2.3连线将温度控制器三只热电偶插入预先埋好的低压线圈纸管中，深100mm，以便监视绕组温度，端部用硅胶固定，引线部分用夹子固定于夹件上，按温度控制器使用说明书进行连线。3.3铭牌固定3.3.1铭牌底板喷涂成白色。3.3.2将铭牌底板用螺钉固定在低压上夹件上，铭牌用螺钉固定在铭牌底板上。18环氧树脂浇注线圈工艺1.适用范围本守则适用于电压等级35KV以下，由国产（广东中山凯旋）薄层环氧浇注设备浇注的户内安装干式变压器线圈。环氧树脂线圈的浇注是一项工艺性强，技术难度高的生产，每个操作工必须严格按本守则要求操作，未经有关工艺人员同意任何人不得擅自更改。2.工艺准备2.1涂层环氧浇注设备。　　￠2400×30002.1.1浇注罐：工作温度：60－80℃最高温度：130℃　　　　　　　控温精度：±3℃　　　　　　　工作真空度：100－300pa极限真空度：50pa　　　　　　　漏率：＜100pa2/s2.1.2最终冶料罐：有效容积：200L工作温度：室温——120℃±5℃加热温度：40——60℃±5℃最大加热温度：80℃工作真空度：100－300pa极限真空度：50pa2.1.3真空浇注：抽速：300L/S　　　　　　　　　　　50分钟达到指标规定真空度2.1.4加热系统：对浇注罐：最高温度：130℃终混罐：最高温度：120℃　　　　　　　　预混罐：最高温度：120℃2.2烘房：可调温度：室温——250℃并有恒温记录控制系统2.3称量工具：0——300kg　　磅称0——1kg天平2.4气源：0.4mpa　　0.3吨/小时2.5起重设备：行车，起重吨位在2－3吨3.材料及配方3.1材料3.1.1浇注用材料3.1.1.1环氧树脂：瑞士“HUNJSMAN”公司CW5848C1(混合料)3.1.1.2固化剂：瑞士“HUNJSMAN”公司HW5848C1（混合料）3.1.2辅助材料3.1.2.1脱模剂：3.1.2.2聚醋酸乙酯（白胶）3.1.2.3石膏粉3.1.2.4二甲苯、酒精3.2配方193.2.1浇注料配方：（以环氧树脂用量作100）3.2.1.1环氧树脂　　CW5848C11003.2.1.2固化剂：HW5848C1　　　　803.3封模胶：用尘石膏粉配以适量乙烯醇缩醛胶，聚醋酸乙酯调成粘稠状即可（通常以石膏粉100g，聚乙烯醇缩醛胶为40g加15g聚醋酸乙烯调和）。模具准备和保管4.1凡新制模具必须有模具验证卡，在例行检查（外形、尺寸、试装）合格后，进行预处理（先用二甲苯或酒精清洗，待完全干燥后上脱模剂推入烘箱在200℃下烘3－4小时，再上脱模剂后在烘箱在200℃下烘1小时。上述步骤除酒精清除外，重复3－4次后再上一次脱模剂。）后备用。4.2模具经使用拆模后，必须清除模具上所有粘附物，然后再涂上一遍脱模剂对螺杆及螺孔清除后应保持完好，对变形的模具应进行整形后才能进一步使用。4.3处理好模具，其模面应光洁、均匀、干燥（以不粘手为准）无流挂、堆积等痕迹，在搬运和装模过程中严禁用手或手套之类物件碰触模面。4.4如模具暂不使用，应将模具用防锈油处理，备齐各种螺杆等夹紧件和附件装置好放在干燥通风的模具专用架上，复盖好涂膜，以防灰尘粘附。4.5加强模具使用和管理，使用部门发现模具变形或损坏应及时向有关部门反映并提出 申请报告 工作调动申请报告申请赶工费用报告农业普查经费申请报告幼儿园办园申请报告设备购置项目申请报告 进行修复，未经修复，一律不得使用。4.6对首次使用或已使用有一月以上的模具，必须将模具的所有表面擦拭干净然后按4.2条款经脱模剂处理后方可使用。4.7模具保管员应及时记录每付模具使用的频次及修理情况。5.装模过程5.1将已绕在内模板上的待绕注线圈，除应有上道工序检验合格标志外，仍需按图进行外形尺寸检查。5.2按图核对所用的接线座，检查段间的距离和整个线圈的电抗高度与图纸要求是否相符合，模具直立后，线段是否有移位的可能，若可能产生位移，即通知设计人员提出解决 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，直至确信不会产生位移为止。5.3引线定位时注意各引线间，线圈本体和模板的绝缘距离应大于等于8mm。如果引线从内层引出时，为了加强引线本身绝缘强度从根部起用F级聚脂涂膜包扎，包扎长度至少比线圈辐向尺寸长10mm，包扎厚度应符合图纸要求。5.4引线焊接，如导线迭绕，采用迭焊接，焊接面为端部及导线两侧面，焊接面长度等于2倍导线宽度。如果导线并绕，采用并接焊接。在并接导线端面上部另放一块与导线同规格同材料金属。焊接面长度为并接导线宽度下垫导线宽度之和。引线与线圈引出线的焊接应留出“Ω”形状缓冲距离。避免在引线桩头撬紧时拉断焊缝或引线。5.5引线焊接时必须用湿石棉绳保护好线圈上绝缘件与铜接头，焊接后应及时清除焊接面上焊渣、药皮等杂物。5.6焊接完毕待焊接部位冷却到室温后，再一次对线圈进行一次电阻测量及线圈定位检查。待一切正常后方可合模。首台生产的线圈最好三相同时装模，将各段线圈的阻值进行对应核准后，方可合模。5.7合模前应清除一切异物，然后按图纸要求围上玻璃丝网格等绝缘材料，最后合上外模板和上盖板。5.8拉紧四周和中心螺杆，注意各根螺杆收紧程度一致。205.9模具装好后，对各拼缝处涂上封模胶，对容易渗漏的部位，可用硅胶封模，封模后先在室温下放置1－2小时，随后置于烘房内，并进行预烘处理。预烘温度及时间为110℃±5℃×12小时，，75℃±5℃×3小时，由于班次原因，可行当延长75℃预烘时间，直至进入浇注罐浇注。6.浇注前准备工作6.1各种材料在加入混料锅前应仔细核对原材料的名称。6.2将树脂混合料和固化剂混合料分别在60－70℃烘房中预热12小时。6.3将经过预热上述料，分别置于各自的预温罐中，开启加热系统使各预混罐的温度保持在65－70℃，开启真空系统，使真空残压保持在0.5－1mbar，时间为2－4小时。6.4将待浇注的模具线圈推入浇注罐，接好浇注管，一般的模具线圈用一根浇注管，浇注管一般放置于出线排附近。7.浇注7.1浇注前应先检查汽源、水源、电源及控制面板是否在正常状态。7.2浇注前2小时，将终混罐温度升温至65－70℃，真空度控制在1－2mbar.7.3浇注前线圈应进行预抽真空，时间必须大于2小时，真空残压在1－2mbar，温度控制80－90℃.7.4浇流罐内最多放置线圈，放置位置必须使所有线圈均能在视窗观察范围内。7.5将10根浇注管中1根置于空筒中，当浇注开始前先打3－4个冲程作为补充料使用。7.6浇注速率：每根浇注管的浇注量是每个冲程不得超过1kg，对于每个浇注头。一个小时的是大流量控制在50kg之内，并尽可能使每个冲程之间的间隔距离均匀，浇注结束后，还必须抽真空15min，若浇注口仍有密集气泡，仍需继续抽真空，直至气泡基本消失。7.7浇注结束后应尽量快，使浇注系统冷却下来，并用冲洗剂冲洗管道，将所有管道中的剩料滴干净。8.固化8.1将浇注完成的线圈从浇注罐中吊出，仔细检查外壁是否有漏模现象，有渗漏必须先补封后再吊入烘房固化。8.2浇注完的线圈应按下列程序进行固化。80℃×8小时+100℃×4小时+130℃×6小时+冷却×4小时。在烘房使用允许情况下，可适当延长最后一个固化周期。9.端部切割9.1看清图纸，选用适当的内芯撑棒，将被切割线圈与轴、起吊到切割机上。9.2调整二把切割刀的距离，使用距离调整到与图纸尺寸一致。9.3开机后，慢慢将刀片移向线圈，当看到二端的切割痕迹后，即停止，将刀具退回，等停车后校核尺寸，反复进行该工序，直至尺寸与图纸相符。10.注意事项10.1环氧浇注过程中，真空度及强度要求高，应根据该设备保养时间的要求，定期保养，使设备处于完好状态。10.2任何人未按工艺部门通知不得擅自更改工艺步骤和要求，特别有自动控制程序的工艺步骤，任何人未经对口工艺技术人员的同意不得更改程序，在故障点未排除的情况下，不得用其它方法进入下一个程序。2110.3设备所使用的仪表、计量工具都应有专门人员负责保管、保养，并按要求如期进行检验核准。10.4每次浇注完毕对视察窗进行清洗。10.5为了保证产品固化的均匀性及足够的热容量，线圈与烘房，线圈与线圈之间的距离应大于200mm。10.6浇注罐不得作为线圈干燥和固化的设备。229400型干式变压器环氧浇注工艺（川江化学试剂厂）（参考资料）质量配比质量比：A：B=100:80二：料预烘B料60-65℃/4-5h，，可根据季节变化适当调整。三：预搅拌B单组份真空搅拌脱泡60-63℃/2-3h，真空度0.5-3mbar四、混料搅拌60-65℃/30min,静止5min，真空度0.5-3mbar五：模具预烘90-110℃/4-5h六：浇注室70-75℃，真空度0.5-3mbar，工作温度75-80℃七：浇注：浇注时间控制在1.5小时以内，以保证料的良好渗透性及排泡性能，注意流速控制及气泡观测，因A、B料混合后的放热反应，终混罐混合料的实际温度控制在60-70℃以内，可采用循环水控制温度。八：保压浇注完毕保压15min后解除真空，5min后进行二次真空，再保压15min破除真空，进固化炉。九：固化工艺单包用料＜90kg工艺前固化（80℃/2h+85℃/3h+100℃/2h+110℃/4h）+后固化（130℃/10h）单包用料＞90kg工艺前固化（80℃/3h+85℃/2h+90℃/2h+100℃/3h）+后固化（120℃/15h）十：脱模完成固化后，随炉温至80-85℃，脱模后再放入80℃固化炉中，保温2h，随炉降至室温，然后出炉。十一：注意事项对无预搅拌浇注设备，应先单组份搅拌预烘，然后将Ａ组份先打进终混罐搅拌脱气１．５ｈ，再将Ｂ组份打进终混罐混料搅拌３０min，保持混合料的实际温度６５-７０℃，进行浇注。对无预搅拌浇注，应在浇注完毕后放出残料，工件再在真空罐内真空脱气保压３－４ｈ，可视产品表面脱气气泡状况调节真空时间，温度设置7５-８０℃，然后进入固化程序。从Ａ、Ｂ料混合开始计时，在终混罐内的料的时间超过２．５－３h后（７０℃温度内），必须启动排混合料的程序，当混合料的温度超过７０℃，更应提前进入排混合料的程序。在固化过程中，液面会下降，应及时补料到规定液面。对于流量控制，根据工件包的大小状况，应对流速进行严格控制，避免气泡排出不畅。根据季节变化，根据实际情况调整各环节温度。工件出罐后应及时进入清洗工序。对简易模具应注意误差控制，以确保料有足够的渗透空隙。建议用优质脱模剂以保证脱模效果。