(完整版)相控阵检测工艺规程

超声相控阵检测工艺规程范围1.1本部分适用于金属材料制承压设备用原材料或零部件和焊接接头的相控阵超声检测，以及金属材料制在用承压设备的相控阵超声检测。对于聚乙烯管道电熔接头，可参照附录C进行相控阵超声检测。1.2与承压设备有关的支撑件和结构件的相控阵超声检测也可参照本标准执行。规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T12604.1无损检测术语超声检测GB/T29460含缺陷聚乙烯管道电熔接头安全评定GB15558.1燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统第1部分：管材GB15558.2燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统第2部分：管件JB/T8428无损检测超声试块通用规范JB/T11731无损检测超声相控阵探头通用技术条件JB/T11779无损检测相控阵超声检测仪技术条件JB/T10062超声探伤用探头性能测试方法NB/T47013.1承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测NB/T47013.10承压设备无损检测第10部分：衍射时差法超声检测术语和定义GB/T12604.1、GB/T29460、NB/T47013.3和NB/T47013.10界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1坐标定义coordinatedefinition规定检测起始参考点O点以及X、Y和Z坐标的含义，如图1所示。O：设定的检测起始参考点；X：沿焊缝长度方向的坐标；Y：沿焊缝宽度方向的坐标；Z：沿焊缝厚度方向的坐标图1坐标定义3.2相控阵超声检测phasedarrayultrasonictesting根据设定的延迟法则激发相控阵阵列探头各独立压电晶片（阵元），合成声束并实现声束的移动、偏转和聚焦等功能，再按一定的延迟法则接收超声信号并以图像的方式显示被检对象内部状态的超声检测技术。3.3延迟法则delaylaw参与波束形成的发射和接收探头阵元以及对应每个阵元的发射电路和接收电路时序和时间间隔的控制规则，一般包含阵元激发延迟规则、发射延迟规则、接收延迟规则等。阵元激发延迟规则可以控制阵元激发的数量、起始位置；发射延迟规则可以控制发射声束的偏转、聚焦和聚焦偏转；接收延迟规则可以动态地改变接收信号的聚焦延迟，控制接收声束的动态聚焦。3.4激发孔径activeaperture相控阵探头一次激发阵元数的有效长度和宽度，如图2所示。对于线阵探头，其激发孔径长度A按式（1）计算。A=n·e+g·（n-1）···············（1）A——激发孔径；g——相邻阵元之间的间隙；e——阵元宽度；n——激发阵元数量；p——相邻两阵元中心线间距；w——阵元高度图2激发孔径3.5电子扫描electronicscanning指以电子方式实现对工件的扫查，即通过延迟法则实现波束的移动或角度偏转，使之扫过工件中被检测区域。。3.6线扫描linearelectronicscanning（E-scan）采用不同的阵元和相同延迟法则得到的声束，在确定范围内沿相控阵探头长度方向扫描被检件，以实现类似常规手动超声波检测探头前后移动的检测效果，也称作E扫描。线扫描包括直入射线扫描和斜入射线扫描两种。3.7扇扫描sectorialelectronicscanning（S-scan）采用同一组阵元和不同延迟法则得到的声束，在确定角度范围内扫描被检件，也称作S扫描。3.8探头前端距probeposition焊接接头检测时，探头前端距焊缝中心线的距离。3.9机械扫查mechanicalscan以机械方式实现对工件的扫查，即通过移动探头实现波束的移动，使之扫过工件中的被检测区域。3.10平行线扫查parallelscan探头在距焊缝中心线一定距离S的位置上，平行于焊缝方向进行的直线移动，以获得并记录声束覆盖范围内整条焊缝信息，如图3所示。图3平行线扫查3.11斜向扫查obliquescan焊接接头检测时，入射声束方向与焊接接头中心线成一定夹角，按照给定的探头距离进行扫查的方式，一般用于保留余高焊接接头横向缺陷的检测，如图4所示。图4斜向扫查3.12B型显示B-display工件端面投影图显示，即主视图，图像中横坐标表示扫描的宽度，纵坐标表示扫描的深度，B扫描显示表示检测区域在Y-O-Z平面的投影,如图1所示。3.13C型显示C-display工件平面投影图显示，即俯视图，图像中横坐标表示平行线扫查移动的距离，纵坐标表示扫描的宽度。焊缝检测时，C扫描显示表示检测区域在X-O-Y平面的投影，如图1所示。3.14D型显示D-display工件侧面投影图显示，即侧视图，图像中横坐标表示平行线扫查移动的距离，纵坐标表示深度。焊缝检测时，D扫描显示表示检测区域在X-O-Z平面的投影，如图1所示。3.15S型显示S-display由扇扫描声束组成的扇形图像显示，图像中横坐标表示离开探头前沿的位置，纵坐标表示深度，沿扇面弧线方向的坐标表示角度。焊缝检测时，S型显示的是探头前方焊缝的横截面信息。3.16P型显示P-display将扫查结果以线性理论为基础计算后以主视图、俯视图和侧视图的形式显示。3.17角度增益补偿（ACG）anglecorrectedgain使扇扫描角度范围内不同角度的声束检测同一声程相同尺寸的反射体回波幅度等量化的增益补偿，也称作角度修正增益。3.18时间增益修正（TCG）timecorrectedgain对不同声程相同尺寸的反射体的回波幅度进行增益修正，使之达到相同幅值。3.19相关显示relevantindication由缺陷引起的显示。3.20非相关显示non-relevantindication由于工件结构（例如焊缝余高或根部）或者材料冶金结构的偏差（例如金属母材和覆盖层界面）引起的显示。包括由错边、根焊和盖面焊以及坡口形状的变化等引起的显示。一般要求4.1检测人员4.1.1相控阵超声检测人员的一般要求应符合NB/T47013.1的有关规定。4.1.2相控阵超声检测人员应具有一定的金属材料、设备制造安装、焊接及热处理等方面的基本知识，应熟悉被检件的材质、几何尺寸及透声性等，对检测中出现的问题能做出 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 、判断和处理。4.1.3从事聚乙烯压力管道焊接接头相控阵超声检测的人员还应熟悉聚乙烯管道的材料特性、制造工艺和焊接工艺。4.2设备和器材4.2.1仪器和探头产品质量合格证明相控阵检测仪产品质量合格证中至少应给出预热时间、低电压报警或低电压自动关机电压、发射脉冲重复频率、有效输出阻抗、发射脉冲电压、发射脉冲上升时间、发射脉冲宽度（采用方波脉冲作为发射脉冲的）、发射延迟精度以及放大器频带响应、衰减器精度、动态范围以及串扰等主要性能参数；探头产品质量合格证中至少应给出探头型号及序列号、探头尺寸、中心频率、带宽、电阻抗或静电容、阵元数量、第一个和最后一个阵元位置、阵元间距、阵元间串扰、阵元脉冲回波灵敏度等其他主要性能参数。4.2.2检测仪器、探头和组合性能4.2.2.1检测仪器a）采用的相控阵超声检测仪，其工作频率按-3dB测量应至少包括1.0MHz～20MHz的频率范围，超声仪器各性能指标和测试条件应满足附录A中的要求并提供相应的证明文件，测试方法按JB/T11779的规定；b）相控阵超声检测仪具备分时激发和并时激发多个阵元，脉冲激发电压最大值不低于75V。增益可调，最小步进不大于1dB；c）相控阵超声检测仪至少具有超声波发射、接收、放大、数据自动采集、记录、显示和分析功能；d）相控阵超声检测仪需有聚焦和修正算法以及时间延时控制软件。具备幅值测量、深度定位等自动分析功能；e）相控阵超声检测仪具备线扫描和扇扫描；A型显示、B型显示、C型显示和S型显示；并能进行存储和视频回放或数据外部存储。记录数据为真实数据；f）相控阵超声检测仪的A扫描数字采样频率至少5倍于可能使用的最高探头标称频率，信号幅度的数字化分辨力至少为8位（256级）；g）在任意角度下，相控阵超声检测仪应能对目标反射体在固定声程传播路径的回波信号幅值进行平均化（角度修正增益ACG补偿楔块中的声波衰减和回波透射）；h）相控阵超声检测仪应具备信号通过时基的幅度补偿功能（时间修正增益）。4.2.2.2探头线阵探头中心频率范围一般为0.5MHz～10MHz，阵元数一般为4～256，探头阵元以及楔块参数应满足JB/T11731附录B和附录C的要求，其他性能指标应符合本标准附录B的要求，应提供相应的证明文件，测试方法按JB/T11731的规定。4.2.2.3仪器和探头的组合性能4.2.2.3.1以下情况时应测定仪器和探头的组合性能：a）新购置的相控阵超声仪器和（或）探头；b）仪器和探头在维修或更换主要部件后；c）检测人员有怀疑时。4.2.2.3.2显示高度线性偏差不大于2%，幅度控制线性偏差不大于2%，时基线性偏差不大于0.5mm。4.2.2.3.3任意连续20dB，衰减器累积误差不大于1.7dB；任意连续60dB，衰减器累积误差不大于3.0dB。4.2.2.3.4采用频率为5MHz的相控阵超声探头，仪器和探头的组合频率与探头标称频率之间偏差不得大于±10%。4.2.2.3.5采用频率为5MHz的相控阵超声探头，扇扫成像横向分辨力和纵向分辨力不大于2mm。4.2.2.3.6采用频率为5MHz的相控阵超声探头，扇扫角度范围测量偏差一般不超过±3°，扇扫角度分辨力不大于2.5°。4.2.2.3.7仪器和探头的显示高度线性、幅度控制线性和时基线性的测试方法按GB/T23902的规定，组合频率的测试方法按JB/T10062的规定，其他组合性能的测试方法按JJF1338的规定。4.2.3扫查装置4.2.3.1扫查装置一般包括探头夹持部分、驱动部分、导向部分及位置传感器。4.2.3.2探头夹持部分应能调整和设置探头位置，在扫查时保持探头相对距离和相对角度不变。4.2.3.3导向部分应能在扫查时使探头运动轨迹与参考线保持一致。4.2.3.4驱动部分可以采用马达或人工驱动。4.2.3.5扫查装置中的位置传感器，其位置分辨力应符合本标准的工艺要求。4.2.4试块4.2.4.1标准试块4.2.4.1.1标准试块是指具有规定的化学成分、表面粗糙度、热处理及几何形状的材料块，用于评定和校准相控阵超声检测设备，即用于仪器探头系统性能校准的试块。本部分采用的标准试块为CSK-ⅠA、半圆试块、专用线性试块、A型相控阵试块和B型相控阵试块。4.2.4.1.2CSK-ⅠA试块的具体形状、尺寸见NB/T47013.3，其他试块示意图见本部分，半圆试块见图5、专用线性试块见图6、A型相控阵试块见图7、B型相控阵试块见图8。4.2.4.1.3专用线性试块的制造满足本部分要求，其他标准试块的制造应满足JB/T8428的要求，制造商应提供产品质量合格证，并确保在相同测试条件下比较其所制造的每一标准试块与国家标准样品或类似具备量值传递基准的标准试块上的同种反射体（面）时，其最大反射波幅差应小于或等于2dB。4.2.4.2对比试块4.2.4.2.1对比试块是指与被检件化学成分相似，含有意义明确的参考反射体（反射体应采用机加工方式制作）的试块，用以调节超声检测设备的幅度和声程，以将所检出的缺陷信号与已知反射体所产生的信号相比较，即用于检测校准的试块。4.2.4.2.2对比试块的外形尺寸应能代表被检件的特征，试块厚度应与被检件的厚度相对应。如果涉及不同工件厚度对接接头的检测，试块厚度的选择应由较大工件的厚度确定。4.2.4.2.3对比试块应采用与被检件声学性能相同或相似的材料制成，当采用直探头检测时，不得有大于或等于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。图5半圆试块注：材质为铝，孔内塞住不溶于水的塑料件。图6专用线性试块图7A型相控阵试块示意图图8B型相控阵试块示意图4.2.4.2.4不同被检件超声检测用对比试块人工反射体的形状、尺寸和数量应符合本部分相关章节的规定。4.2.4.2.5对比试块的尺寸精度在本部分有明确要求时应提供相应的证明文件，无明确要求时参照JB/T8428的规定。4.2.4.3模拟试块4.2.4.3.1模拟试块是指含有模拟缺陷的试块，主要用于焊接接头相控阵超声检测工艺的验证。4.2.4.3.2模拟试块的厚度应与被检件相同。检测曲面工件时，模拟试块的曲率半径应符合以下规定：a）对于检测面直径大于或等于32mm、小于或等于159mm的工件，工件曲率半径应为模拟试块曲率半径的0.9倍～1.1倍；b）对于检测面直径大于159mm、小于500mm的工件，工件曲率半径应为模拟试块曲率半径的0.9倍～1.5倍；c）对于检测面直径大于或等于500mm时，模拟试块可以采用相同曲率半径的材料制作，也可以采用平面材料制作。4.2.4.3.3模拟试块应满足下列要求：a）模拟试块中的模拟缺陷应采用焊接方法制备或使用以往检测中发现的真实缺陷。其缺陷类型为被检件中易出现的典型焊接缺陷，主要包括裂纹、未熔合和未焊透等，其中至少有一处横向缺陷；b）试块中的缺陷位置应具有代表性，至少应包含外表面、内表面和内部；c）试块中的缺陷长度和自身高度满足表22的规定，但缺陷长度的最小值为10mm；d）若一块模拟试块中未完全包含上述缺陷，可由多块同范围的模拟试块组成。4.2.5耦合剂4.2.5.1应采用透声性较好且不损伤被检件表面的耦合剂，如机油、化学浆糊、甘油和水等。4.2.5.2实际检测采用的耦合剂应与检测系统设置和校准时的耦合剂相同。4.2.5.3选用的耦合剂应在工艺规程规定的温度范围内保证稳定可靠的检测。4.2.6相控阵超声仪器和探头校准、核查、运行核查和检查的要求4.2.6.1校准、核查和运行核查应在标准试块上进行，校准时应使探头主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定和最大的反射信号。4.2.6.2校准或核查每年至少对超声仪器和探头组合性能中的显示高度线性、幅度控制线性、时基线性、衰减器精度、组合频率、扇扫成像横向分辨力和纵向分辨力、扇扫角度范围以及扇扫角度分辨力进行一次校准并记录，测试要求应满足4.2.2.3的规定。4.2.6.3运行核查4.2.6.3.1相控阵超声检测仪每隔6个月至少对仪器和探头组合性能中的显示高度线性、幅度控制线性、时基线性进行一次运行核查并记录，测试要求应满足4.2.2.3的规定。4.2.6.3.2每隔1个月至少对阵元有效性进行一次核查，在相控阵探头中允许存在失效阵元，但失效阵元数量不得超过相控阵探头阵元总数的1/4，且不得出现相邻阵元连续失效。4.2.6.4检查4.2.6.4.1每次检测前应检查仪器设备器材外观、线缆连接和开机信号显示等情况是否正常。4.2.6.4.2每次检测前应对位置传感器进行检查和记录，检查方式是使带位置传感器的扫查装置至少移动500mm，将检测设备所显示的位移和实际位移进行比较，其误差应小于1%。4.2.6.5校准、核查、运行核查和检查时的注意事项校准、核查、运行核查和检查时，应将影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）均置于“关”的位置或处于最低水平上。4.3检测工艺文件4.3.1检测工艺文件包括工艺规程和作业指导书。4.3.2工艺规程除满足NB/T47013.1的要求外，还应规定表1和相关章节所列相关因素的具体范围或要求。相关因素的变化超出规定时，应重新编制或修订工艺规程。序号表1相控阵超声检测工艺规程涉及的相关因素相关因素的 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 被检件类型和几何形状，包括工件规格、厚度、尺寸和产品形式等2检测面要求3检测技术（直入射线扫描、斜入射线扫描、扇扫描、直接接触法、液浸法及扫描波型等）4检测仪器类型5相控阵探头类型及参数（阵元高度和宽度、间隙、数量）6楔块尺寸及角度7聚焦范围（深度或声程）8激发孔径尺寸（激发阵元数量、激发孔径长度和宽度）表1（续）序号相关因素的内容9楔块尺寸及角度10扫描类型（线扫描或扇扫描）11耦合剂类型12校准（试块及校准方法）13扫查方向及扫查范围14扫查方式（平行线扫查或锯齿形扫查）15附加检测（如需要）及要求16自动报警和或记录装置（用到时）17人员资格要求；检测报告要求18检测数据的分析和解释19验收级别（质量等级）4.3.3应根据工艺规程的内容以及被检件的检测要求编制操作指导书。其内容除满足NB/T47013.1的要求外，至少还应包括：检测技术要求：直入射线扫描、斜入射线扫描、扇扫描、直接接触法、水浸法及扫描波型（横波、纵波）等；检测设备和器材：检测设备、探头、楔块、耦合剂、扫查装置、试块名称和规格型号，工作性能检查的项目、时机和性能指标；检测工艺参数：包括检测覆盖区域、探头及楔块的参数设置、扫查方法及扫描类型、扫查面准备、探头位置等，以及检测系统的设置（激发与接收单元的阵列孔径、入射角度、扫查角度范围、扫查角度步进、聚焦方式及位置、一次波与多次波反射、灵敏度等）和校准（灵敏度、位置传感器等）方法，横向缺陷的检测方法（必要时）。4.3.4操作指导书的工艺验证4.3.4.1操作指导书在首次应用前应进行工艺验证，验证的内容和方式应满足相关章节的规定。4.3.4.2经 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 双方同意，工艺验证可使用经过认证的相控阵超声仿真软件进行。4.4安全要求检测场所、环境及安全防护应符合NB/T47013.1的规定。4.5检测实施4.5.1检测准备4.5.1.1在承压设备的制造、安装及在用检验中，相控阵超声检测时机及检测比例的选择等应符合相关法规、标准及有关技术文件的规定。4.5.1.2所确定的检测面应保证工件被检部分能得到充分检测。4.5.1.3焊缝的表面质量应经外观检查合格。检测面（探头经过的区域)上所有影响检测的油漆、锈蚀、飞溅和污物等均应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。表面的不规则状态不应影响检测结果的有效性。4.5.2扫查方式和扫描方式的选择4.5.2.1根据不同的检测对象，按照各章、条的具体要求选择所需的机械扫查方式和电子扫描方式。4.5.2.2电子扫描方式分为扇扫描和线扫描，机械扫查方式分为平行线扫查、斜向扫查及手动锯齿形扫查，检测过程中扫描方式和扫查方式可结合并同时进行。4.5.2.3平行线扫查、斜向扫查等一般结合扇扫描或线扫描并配合与探头相连的位置传感器进行。4.5.2.4手动锯齿形扫查一般结合扇扫描或线扫描进行，可不用连接位置传感器。4.5.3扫查速度4.5.3.1手动锯齿形扫查时，探头移动速度不超过150mm/s。4.5.3.2采用平行线扫查、斜向扫查等扫查方式时，应保证扫查速度小于或等于最大扫查速度νmax，同时应满足耦合效果和数据采集的要求。最大扫查速度按式（1）计算：νmax=PRF△x/NM··················（1）式中：νmax——最大扫查速度，mm/s；PRF——脉冲重复频率，Hz；PRF 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 中有规定时，可采用横波斜入射进行检测。5.3.2.3可选板材的任一轧制表面进行检测。若检测人员认为需要或技术条件有要求时，也可选板材的上、下两轧制表面分别进行检测。5.3.3探头及楔块的选用5.3.3.1探头的标称频率为2MHz～5MHz。5.3.3.2阵元数要根据被检件厚度选择，纵波直入射时，单次激发的阵元数量不得少于4个。横波斜入射法时，单次激发的阵元数不得少于16个。与工件厚度有关的相控阵探头参数的选择可参考表5。表5承压设备用板材相控阵超声检测探头参数选择推荐表板厚/mm标称频率/MHz激发孔径/mm6～204～56～10>20～602～57～15>602～515～23注：在满足穿透的情况下，尽可能选择主动孔径小的探头。5.3.3.3采用纵波直入射时可采用0°楔块或不用楔块。5.3.4延迟法则设置5.3.4.1延迟法则按照4.5.9的要求设置；5.3.4.2聚焦位置的设置要求如下：a）初始扫查一般不聚焦，并应避免在近场区内。当被检件厚度6mm≤T≤20mm时，可采用0°楔块或者水浸法避开近场区；b）在对缺陷进行精确定量时，或对特定区域检测需要获得更高的灵敏度和分辨力时，可将焦点设置在该区域。5.3.5对比试块5.3.5.1检测厚度不大于20mm的板材时，采用NB/T47013.3所述的阶梯平底试块。5.3.5.2检测厚度大于20mm的板材时，采用NB/T47013.3所述的承压设备用板材超声检测用对比试块。5.3.6灵敏度的确定5.3.6.1板厚小于或等于20mm时，用阶梯平底试块调节，也可用被检板材无缺陷完好部位调节，此时用与工件等厚部位试块或被检板材的第一次底波调整到满刻度的50%，再提高10dB作为基准灵敏度。5.3.6.2板厚大于20mm时，按所用探头和仪器在φ5mm平底孔试块上绘制距离-波幅曲线，并以此曲线作为基准灵敏度。5.3.6.3如能确定板材底面回波与不同深度φ5mm平底孔反射波幅度之间的关系，则可采用板材无缺陷完好部位第一次底波来调节基准灵敏度。5.3.6.4扫査灵敏度一般应比基准灵敏度高6dB。5.3.7检测5.3.7.1耦合方式耦合方式可采用直接接触法或液浸法。5.3.7.2灵敏度补偿检测时应根据实际情况进行耦合补偿和衰减补偿。5.3.7.3扫查方式和扫描方式的选择优先选择机械扫查+线扫描，扫描角度为0°。具体扫查区域如下：a）在板材边缘或剖口预定线两侧范围内应作100%扫查，扫查区域宽度见表6；b）在板材中部区域，探头沿垂直于板材压延方向、间距不大于50mm的平行线进行扫查，或探头沿垂直和平行板材压延方向且间距不大于100mm格子线进行扫查。扫査示意图见图9；c）根据合同、技术 协议书 婚内约定的财产协议书家庭养老协议书pdf意向性划转协议书商业银行关联方授信摔伤一次性补偿协议书 或图样的要求，也可采用其他形式的扫查。表6板材边缘或剖口预定线两侧区域宽度单位为mm板厚区域宽度＜6050≥60～10075≥100100图9探头扫查示意图5.3.7.4横波斜入射检测按附录D的规定进行。5.3.8缺陷的判定和定量5.3.8.1在检测基准灵敏度条件下，发现下列两种情况之一即作为缺陷：a）缺陷第一次反射波（F1）波幅高于距离-波幅曲线；b）底面第一次反射波（B1）波幅低于显示屏满刻度的50%，即B1＜50%。5.3.8.2缺陷的定量5.3.8.2.1使缺陷第一次反射波幅降至距离-波幅曲线时的C型显示的图像边界即为缺陷边界。5.3.8.2.2确定5.3.8.1b)中缺陷的边界范围时，使底面第一次反射波上升到基准灵敏度条件下显示屏满刻度的50%或上升到距离-波幅曲线时的C型显示的图像边界即为缺陷边界。5.3.8.2.3缺陷边界范围确定后，用一边平行于板材压延方向的矩形框包围缺陷，其长边作为缺陷的长度，矩形面积则为缺陷的指示面积。5.3.8.2.4移动探头以获得缺陷的最大波幅，记录缺陷的最大反射波幅或当量平底孔直径。5.3.9缺陷尺寸的评定方法5.3.9.1缺陷指示长度的评定规则用平行于板材压延方向的矩形框包围缺陷，其长边作为该缺陷的指示长度。5.3.9.2单个缺陷指示面积的评定规则a）一个缺陷按其指示的矩形面积作为该缺陷的单个指示面积；b）多个缺陷其相邻间距小于相邻较小缺陷的指示长度时，按单个缺陷处理，缺陷指示面积为各缺陷面积之和。5.3.10板材质量分级5.3.10.1板材质量分级见表7和表8。在具体进行质量分级时，表7和表8应独立使用。表7承压设备用板材中部检测区域纵波直入射检测质量分级单位为mm最大允许单个缺陷指示面积S或当量平底孔直在任一1m×1m检测面积内缺等径D陷最大允许个数级单个缺陷指示面积或当量平底孔直径评定范围最大允许个数ⅠS≤50或D≤φ5+8dB20＜S≤50或φ5＜D≤φ105+8dBⅡS≤100或D≤φ5+14dB50＜S≤100或φ5+8dB＜10D≤φ5+14dBⅢS≤1000100＜S≤100015ⅣS≤50001000＜S≤500020Ⅴ超过Ⅳ级者5.3.10.2在检测过程中，检测人员如确认板材中有白点、裂纹等缺陷存在时，应评为Ⅴ级。5.3.10.3在板材中部检测区域，按最大允许单个缺陷指示面积和任一1m×1m检测面积内缺陷最大允许个数确定质量等级。如整张板材中部检测面积小于1m×1m，缺陷最大允许个数可按比例折算。5.3.10.4在板材边缘或剖口预定线两侧检测区域，按最大允许单个缺陷指示长度、最大允许单个缺陷指示面积和任一1m检测长度内最大允许缺陷个数确定质量等级。如整张板材边缘检测长度小于1m，缺陷最大允许个数可按比例折算。表8承压设备用板材边缘或剖口预定线两侧检测区域纵波直入射检测质量分级单位为mm等最大允许单最大允许单个缺陷在任一1m检测长度内缺陷最大允许个数个缺陷指示指示面积S或当量级单个缺陷指示长度L或当量平最大允长度Lmax平底孔直径D底孔直径评定范围许个数Ⅰ≤20S≤50或D≤φ10＜L≤20或φ5＜D≤φ25+8dB5+8dBII≤30S≤100或D≤φ15＜L≤30或φ5+8dB＜D≤φ35+14dB5+14dBⅢ≤50S≤100025＜L≤505Ⅳ≤100S≤200050＜S≤1006Ⅴ超过Ⅳ级者5.4承压设备用复合板相控阵超声检测方法和质量分级5.4.1范围5.4.1.1本条适用于基材厚度大于或等于6mm的承压设备用不锈钢-钢、钛-钢、铝-钢、镍-钢及铜-钢复合板的相控阵超声检测和质量分级。5.4.1.2本条主要用于复合板基材与覆材界面相结合状态的相控阵超声检测。5.4.2检测原则一般可从基材侧检测，也可选择从覆材侧进行检测。5.4.3探头及楔块的选用5.4.3.1探头的标称频率为2MHz～5MHz。5.4.3.2激发阵元数要根据被检件厚度选择，纵波直入射时，单次激发的阵元数量不得少于4个。探头激发孔径应控制在10mm～25mm范围内。5.4.3.3采用纵波直入射时可采用0°楔块或不用楔块。5.4.4延迟法则设置5.4.4.1延迟法则按照4.5.9的要求设置。5.4.4.2从基材侧检测时，聚焦深度为基材厚度；从覆材侧检测时，聚焦深度为覆材厚度。5.4.5灵敏度的确定5.4.5.1将探头置于复合板完全结合部位，调节第一次底面回波高度为显示屏满刻度的80%，以此作为基准灵敏度。5.4.5.2扫查灵敏度一般应比基准灵敏度高6dB。5.4.6检测5.4.6.1耦合方式耦合方式可采用直接接触法或液浸法。5.4.6.2扫查方式优先选择机械扫查+线扫描，扫查区域要求如下：a）在复合板边缘或剖口预定线两侧范围内应作100%扫查，扫查区域宽度见表6；b）在复合板中部区域，探头沿垂直于基材压延方向，间距不大于50mm的平行线进行扫查，或探头沿垂直和平行基材压延方向且间距不大于100mm格子线进行扫查。扫查示意图见图8；c）根据合同、技术协议书或图样的要求，也可采用其他形式的扫查。5.4.7未结合区的测定第一次底面回波高度低于显示屏满刻度的5%，且明显有未结合缺陷回波存在时（回波高度≥5%），该部位则为未结合缺陷区。移动探头，使第一次底面回波升高到显示屏满刻度的40%，以此时C型显示的图像边界作为未结合的边界。5.4.8未结合的评定方法5.4.8.1未结合指示长度的评定规则确定未结合的边界后，用一边平行于板材压延方向矩形框包围该未结合，长边作为其指示长度。若单个未结合的指示长度小于25mm时，可不作记录。5.4.8.2单个未结合面积的评定规则a）一个未结合按其指示的矩形面积作为其单个未结合面积；b）多个未结合其相邻间距小于20mm时，按单个未结合处理，其面积为各个未结合面积之和。5.4.8.3未结合率的评定任一1m×1m检测面积内，按未结合区面积所占百分比来确定。5.4.9质量分级5.4.9.1在复合板边缘或剖口预定线两侧作100%扫查的区域内，未结合的指示长度大于或等于25mm时，定级为Ⅳ级。5.4.9.2复合板质量分级按表9的规定。表9复合板相控阵超声检测质量分级等级单个未结合指示长度/mm单个未结合面积/cm2未结合率/%Ⅰ000Ⅱ≤50≤20≤2Ⅲ≤75≤45≤5Ⅳ大于Ⅲ级者5.5承压设备用碳钢和低合金钢锻件相控阵超声检测方法和质量分级5.5.1范围5.5.1.1本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的相控阵超声检测方法和质量分级。5.5.1.2本条不适用于内外半径之比小于65%的环形和筒形锻件的周向横波斜入射检测。5.5.2检测原则5.5.2.1检测一般应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度Ra≤6.3μm。5.5.2.2锻件一般应使用纵波直入射进行检测，对筒形和环形锻件还应增加横波斜入射检测。5.5.2.3检测厚度小于或等于45mm时，应采用纵波斜入射双晶激发模式进行，入射角度根据聚焦位置确定。检测厚度大于45mm时，一般采用纵波直入射单晶激发模式进行。5.5.2.4锻件检测方向厚度超过400mm时，应从相对两端面进行检测。5.5.3探头和楔块的选用5.5.3.1探头的标称频率应在1MHz～5MHz范围内。5.5.3.2激发阵元数要根据被检件厚度选择，纵波直入射时，单次激发的阵元数量不得少于4个，小角度纵波扇形扫描和横波斜入射扇形扫描时，单次激发的阵元数量不得少于16个。探头激发孔径应控制在8mm～40mm范围内。5.5.3.3探头与被检件应保持良好的接触，遇有以下情况时，应采用曲面试块调节检测范围和基准灵敏度：a）在凸表面上纵向（轴向）扫查时，探头楔块宽度大于检测面曲率半径的1/5；b）在凸表面上横向（周向）扫查时，探头楔块长度大于检测面曲率半径的1/5。5.5.3.4采用纵波直入射时可采用0°楔块或不用楔块，横波斜入射检测时，楔块根据被检件选择。5.5.4延迟法则设置5.5.4.1延迟法则按照4.5.9的要求设置。5.5.4.2初始扫查一般不聚焦，在对缺陷进行精确定量时，或对特定区域检测需要获得更高的灵敏度和分辨力时，可将焦点设置在该区域。5.5.5对比试块5.5.5.1对比试块应符合4.2.4.2的规定。5.5.5.2对比试块可由以下材料之一制成：a）被检材料的多余部分（尺寸足够时）；b）与被检材料同钢种、同热处理状态的材料；c）与被检材料具有相同或相似声学特性的材料。5.5.5.3纵波直入射单晶模式直探头对比试块采用CS-2试块调节基准灵敏度，其形状和尺寸应符合NB/T47013.3的规定。如确需要也可以采用其他对比试块。5.5.5.4纵波斜入射双晶模式对比试块：a）工件检测厚度小于45mm时，应采用CS-3对比试块；b）CS-3试块的形状和尺寸应符合NB/T47013.3的规定。5.5.5.5工件检测面曲率半径小于或等于250mm时，应采用曲面对比试块（试块曲率半径在工件曲率半径的0.7倍～1.1倍范围内）调节基准灵敏度，或采用CS-4对比试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸符合NB/T47013.3的规定。5.5.6灵敏度的确定5.5.6.1纵波直入射单晶模式基准灵敏度的确定使用CS-2或CS-4试块，依次测试一组不同检测距离的φ2mm平底孔（至少3个），制作距离-波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。当被检部位的厚度大于或等于探头的3倍近场区长度，且检测面与底面平行时，也可以采用底波计算法确定基准灵敏度。5.5.6.2纵波斜入射双晶模式基准灵敏度的确定使用CS-3试块，依次测试一组不同检测距离的>2mm平底孔（至少3个），制作距离-波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。5.5.6.3扫查灵敏度一般应比基准灵敏度高6dB。5.5.7检测5.5.7.1耦合方式耦合方式一般采用直接接触法。5.5.7.2灵敏度补偿检测时应根据实际情况进行耦合补偿、衰减补偿和曲面补偿。5.5.7.3工件材质衰减系数的测定：a）在工件无缺陷完好区域，选取三处检测面与底面平行且有代表性的部位，调节仪器使第一次底面回波幅度（B1)或第n次底面回波幅度(Bn)为满刻度的50%，记录此时仪器增益或衰减器的读数，再调节仪器增益或衰减器，使第二次底面回波幅度或第m次底面回波幅度（B2或Bm)为满刻度的50%，两次增益或衰减器读数之差即为（B1-B2)或（Bn-Bm）（不考虑底面反射损失）。b）工件厚度小于3倍的探头近场区长度（t＜3N）时，衰减系数（满足n＞3N/t，m＞n）按式（2）计算：α=[（Bn-Bm）-20lg（m/n）]/2（m-n）t················（2）式中：α——衰减系数，dB/m（单程）；（Bn-Bm）——两次底波增益或衰减器的度数之差，dB；t——工件检测厚度，mm；N——近场区长度，m；m，n——底波反射次数。c）工件厚度大于或等于3倍的探头近场区长度（t≥3N）时，衰减系数按式（3）计算：α=[（B1-B2）-6]/2t···················（3）式中：（B1-B2）——两次底波增益或衰减器的度数之差，dB；其余符号意义同b）。d）工件上三处衰减系数的平均值即作为该工件的衰减系数。5.5.7.4扫查方式5.5.7.4.1纵波直入射检测：a）移动探头从两个相互垂直的方向在检测面上作100%扫査。主要检测方向如图10所示；b）根据合同、技术协议书或图样的要求，也可采用其他形式的扫査，如一定间隔的平行线或格子线扫查。图10检测方向（垂直检测法）5.5.7.4.2横波斜入射检测应按NB/T47013.3附录E的要求进行。5.5.8缺陷当量的确定5.5.8.1当被检缺陷的深度大于或等于所用探头的3倍近场区时，可采用AVG曲线或计算法确定缺陷的当量。对于3倍近场区内的缺陷，可采用距离-波幅曲线来确定缺陷的当量。也可采用其他等效方法来确定。5.5.8.2当采用计算法确定缺陷当量时,若材质衰减系数超过4dB/m，应进行修正。5.5.8.3当采用距离-波幅曲线来确定缺陷当量时，若对比试块与工件材质衰减系数差值超过4dB/m，应进行修正。5.5.9质量分级等级评定5.5.9.1缺陷的质量分级见表10。5.5.9.2当检测人员判定反射信号为白点、裂纹等危害性缺陷时，锻件的质量等级为Ⅴ级。表10锻件相控阵超声检测质量分级等级ⅠⅡⅢⅣⅤ单个缺陷当量平底孔≤φ4≤φ≤φ≤φ＞φ尺寸4+6dB4+12dB4+18dB4+18dB由缺陷引起的底波降≤6dB≤12dB≤18dB≤24dB＞24dB低量BG/BF密集区缺陷当量直径≤φ2≤φ3≤φ4≤φ＞φ4+4dB4+4dB密集区缺陷面积占检0≤5≤10≤20＞20测总面积的百分比%注1：由缺陷引起的底波降低量仅适用于声程大于近场区长度的缺陷。注2：表中不同种类的缺陷分级应独立使用。注3：密集区缺陷面积指反射波幅大于或等于φ2当量平底孔直径的密集区缺陷。5.6承压设备用奥氏体钢锻件超声检测方法和质量分级5.6.1范围5.6.1.1本条适用于承压设备用奥氏体钢锻件及奥氏体-铁素体双相不锈钢锻件的相控阵超声检测方法和质量分级。5.6.1.2承压设备用镍合金锻件的相控阵超声检测方法和质量分级参照本条执行。5.6.2检测原则5.6.2.1锻件原则上应在热处理后，加工成适合检测外形时，并在精加工前进行超声检测。5.6.2.2检测面粗糙度Ra≤6.3μm，检测面应无氧化皮、漆皮、污物等。5.6.2.3一般应进行纵波直入射检测，对于结构复杂工件可采用小角度纵波扇扫描检测，对筒形锻件和环形锻件还应进行横波斜入射检测。5.6.3探头5.6.3.1探头的标称频率为1MHz～2.5MHz。5.6.3.2探头的有效面积为300mm2～625mm2。5.6.3.3采用横波斜入射时，扫描角度范围一般为35°～63°。5.6.4试块5.6.4.1一般情况下，对比试块采用NB/T47013.3所述的试块。5.6.4.2对于结构复杂的工件，可以制定专用的对比试块，制作要求应符合4.2.4的要求。5.6.5延迟法则的设置5.6.5.1延迟法则按照4.5.9的要求设置；5.6.5.2聚焦位置的设置要求如下：a）初始扫查一般不聚焦，并应避免在近场区内；b）在对缺陷进行精确定量时，或对特定区域检测需要获得更高的灵敏度和分辨力时，可将焦点设置在该区域。5.6.6灵敏度的确定5.6.6.1当被检件厚度小于或等于600mm时，应根据订货锻件厚度和要求的质量等级，在适当厚度和当量直径的平底孔试块上校准，根据实测值做出距离-波幅曲线并以此作为基准灵敏度。5.6.6.2当被检件厚度大于600mm时，在锻件无缺陷部位将底波调整到满刻度的80%，以此作为基准灵敏度。如检测面与底面反射面不平行，也可用φ13mm平底孔试块做距离-波幅曲线并以此作为基准灵敏度。5.6.6.3扫查灵敏度度应至少比基准灵敏度提高6dB。5.6.7检测5.6.7.1耦合方式耦合方式一般可采用直接接触法。5.6.7.2扫查方式和扫描方式的选择优先选择机械扫查+线扫描，对于复杂工件检测时也可选择机械扫查+扇扫描。5.6.7.3灵敏度补偿检测时应根据实际情况进行耦合补偿、衰减补偿和曲面补偿。5.6.7.4纵波直入射检测5.6.7.4.1锻件所有被检区域，均应尽可能从两个相互垂直的方向进行检测，检测距离至少为厚度的一半。5.6.7.4.2检测盘形或饼形锻件时，采用纵波直入射检测至少从一个平面进行检测，如有可能还应从圆周面进行扫查。5.6.7.4.3检测圆柱形锻件时，对于筒形锻件和环形锻件，可从整个外表面（侧面和圆周面）进行检测。当长度与直径之比超过6或轴向长度超过600mm时，应从两个端面以尽可能大的范围作轴向检测，如果由于衰减等原因，双端检测不能超过轴向长度的一半时，可用横波斜入射方式代替纵波直入射进行轴向检测。5.6.7.5横波斜入射检测奥氏体钢锻件横波斜入射检测应按NB/T47013.3附录F的要求进行。5.6.8缺陷记录5.6.8.1由于缺陷的存在，而使基准灵敏度下的底波降到满刻度25%以下的部位。5.6.8.2缺陷波幅在距离-波幅曲线以上的部位。5.6.9质量分级5.6.9.1纵波直入射检测的质量分级见表11。5.6.9.2横波斜入射检测的质量分级见表12。5.6.9.3在具体进行质量分级时，表11和表12应独立使用。表11纵波直入射检测质量分级单位为mm工件厚度≤80＞80～200＞200～300＞300＞600质量等级ⅠⅡⅠⅡⅠⅡⅠⅡⅠⅡ缺陷当量平底孔直径或因缺陷引≤φ3＞φ3≤φ6＞φ6≤φ＞φ≤φ＞φ≥5%＜5%起底波降低后的10101313幅度注：工件厚度方向主要指承压方向上的尺寸：对于筒形或环形锻件，工件厚度为筒体厚度；对于饼型或类似锻件，工件厚度为其最小厚度。等级缺陷幅度表12横波斜入射检测质量分级Ⅰ缺陷波幅低于V型槽试块距离-波幅曲线，此时V型槽深为工件公称壁厚的3%（最大为3mm）单位为mmⅡ缺陷波幅低于V型槽试块距离-波幅曲线，此时V型槽深为工件公称壁厚的5%（最大为6mm）5.7承压设备用无缝钢管相控阵超声检测方法和质量分级5.7.1范围5.7.1.1本条适用于外径不小于12mm的承压设备用碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢及奥氏体-铁素体双相不锈钢无缝钢管超声检测方法和质量分级。5.7.1.2本条不适用于内外径之比小于65%的钢管周向直接接触法斜入射检测和内外径之比小于60%的钢管周向液浸法横波斜入射检测，也不适用分层类缺陷的超声检测。5.7.2检测原则除非要求检测横向缺陷时，一般可只对纵向缺陷进行检测。经双方协商，纵向或横向缺陷的检测也可只在钢管的一个方向上进行。5.7.3检测设备5.7.3.1检测设备由相控阵超声检测仪、探头、检测装置、机械传动装置、分选装置及其他辅助装置等组成。5.7.3.2检测时单个探头激发孔径长度应不大于25mm。5.7.3.3检测装置检测装置应具有探头相对钢管位置的高精度调整机构并能可靠地锁紧或能实现良好的机械跟踪，以保证动态下声束对钢管的入射条件不变。5.7.3.4传动装置传动装置应使钢管以均匀的速度通过检测装置并能保证在检测中钢管与检测装置具有良好的同心度。5.7.3.5分选装置分选装置应能可靠地分开检测合格与不合格的钢管。5.7.4对比试块对比试块采用NB/T47013.3所述的无缝钢管检测用试块。5.7.5延迟法则的设置5.7.5.1延迟法则按照4.5.9的要求设置。5.7.5.2聚焦位置的设置要求如下：a）初始扫查一般不聚焦，并应