现代预焙铝电解槽的基本结构—

第二篇：铝电解生产的工程技术1、现代预焙铝电解槽的基本结构现代铝工业已基本淘汰了自焙阳极铝电解槽，并主要采用容量在160kA以上的大型预焙阳极铝电解槽（预焙槽）。因此本章主要以大型预焙槽为例来讨论电解槽的结构。工业铝电解槽通常分为阴极结构、上部结构、母线结构和电气绝缘四大部分。各类槽工艺制度不同，各部分结构也有较大差异。图1、图2分别为一种预焙槽的断面示意图和三维结构模拟图；图3、图4为我国一种200kA中心点式下料预焙槽的照片与结构图（总图）。铝液阳极炭块电解质液下料器阴极炭块电解质结壳耐火与保温内衬钢壳阴极钢棒集气罩阳极导杆氧化铝覆盖料图2预焙铝电解槽三维结构模拟图图1预焙铝电解槽断面示意图图3我国的一种200kA预焙铝电解槽（照片）13123571110846151412169图4　我国一种200kA预焙铝电解槽结构图1.混凝土支柱；2.绝缘块；3.工字钢；4.工字钢；5.槽壳；6.阴极窗口；7.阳极炭块组；8.承重支架或门；9.承重桁架；10.排烟管；11.阳极大母线；12.阳极提升机构；13.打壳下料装置；14.出铝打壳装置；15.阴极炭块组；16.阴极内衬阴极结构电解铝工业所言的阴极结构中的阴极，是指盛装电解熔体（包括熔融电解质与铝液）的容器，包括槽壳及其所包含的内衬砌体，而内衬砌体包括与熔体直接接触的底部炭素（阴极炭块为主体）与侧衬材料，阴极炭块中的导电棒、底部炭素以下的耐火材料与保温材料。阴极的设计与建造的好坏对电解槽的技术经济指标（包括槽寿命）产生决定性的作用。因此，阴极设计与槽母线结构设计一道被视为现代铝电解槽（尤其是大型预焙槽）计算机仿真设计中最重要、最关键的设计 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 。众所周知，计算机仿真设计的主要任务是，通过对铝电解槽的主要物理场（包括电场、磁场、热场、熔体流动场、阴极应力场等）进行仿真计算，获得能使这些物理场分布达到最佳状态的阴极、阳极和槽母线设计方案，并确定相应的最佳工艺技术参数（详见本书第三篇“铝电解槽的动态平衡及物理场”），而阴极的设计与构造涉及到上述的各种物理场，特别是它对电解槽的热场分布和槽膛内形具有决定性的作用，从而对铝电解槽热平衡特性具有决定性的作用。槽壳结构图5铝电解槽的槽壳结构示意图a—自支撑式（框式）；b—托架式（摇篮式）槽壳（即阴极钢壳）为内衬砌体外部的钢壳和加固结构，它不仅是盛装内衬砌体的容器，而且还起着支承电解槽重量，克服内衬材料在高温下产生热应力和化学应力迫使槽壳变形的作用，所以槽壳必须具有较大的刚度和强度。过去为节约钢材，采用过无底槽壳。随着对提高槽壳强度达成共识，发展到现在的有底槽。有底槽壳通常有两种主要的结构形式：自支撑式(又称为框式)和托架式（又称为摇篮式），其结构图分别见图5a，b。过去的中小容量电解槽通常使用框式槽壳结构，即钢壳外部的加固结构为一型钢制作的框，该种槽壳的缺点钢材用量大，变形程度大，未能很好地满足强度要求。大型预焙铝电解槽采用刚性极大的摇篮式槽壳。所谓摇篮式结构，就是用40a工字钢焊成若干组“╚╝”型的约束架，即摇篮架，紧紧地卡住槽体，最外侧的两组与槽体焊成一体，其余用螺栓与槽壳第二层围板连结成一体（结构示意图如图6所示）。ab图6　大型预焙铝电解槽槽壳结构图a—纵向；b—横向现代大型预焙槽槽壳设计利用先进的数学模型和计算机软件对槽壳的受力、强度、应力集中点、局部变形进行 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 和相应的处理，使槽壳的变形很小并且还加强槽壳侧部的散热以利于形成槽膛。例如沈阳铝镁设计研究院设计的SY350型350kA预焙槽的槽壳设计为：大摇篮架结构（摇篮架通长至槽沿板，采用较大的蓝架间隔）；槽壳端部三层围板加垂直筋板；大面采用船形结构以减少垂直直角的应力集中；大面采用单围带（取消腰带钢板与其间的筋板）并在摇篮架之间的槽壳上焊有散热片以增大散热面积；摇篮架与槽体之间隔开，使摇篮架在300℃以下工作。图7所示是大摇篮架船形槽壳部分图。有人认为，图7（b）所示的圆角型与图7（a）所示的三角型相比，圆角型船形结构槽壳受力更好，且更有效地降低槽两侧底部应力集中[1]。ab图7大摇篮架船形槽壳部分图a—三角型b—圆角型对槽寿命要求的提高体现在电解槽大修中就是对槽壳变形修复要求的提高。不仅要修理槽壳的外形尺寸，而且要定期对槽壳的结构进行更新，对产生了蠕变和钢材永久性变形的槽壳实施报废制度，更新整个槽壳。内衬结构内衬是电解槽设计与建造中最受关注的部分。现在世界上铝电解槽内衬的基本构造可分为“整体捣固型”、“半整体捣固型”与“砌筑型”三大类：（1）整体捣固型：内衬的全部炭素体使用塑性炭糊就地捣固而成，其下部是用作保温与耐火材料的氧化铝，或者是耐火砖与保温砖。（2）半整体捣固型：底部炭素体为阴极炭块砌筑，侧部用塑性炭糊就地捣固而成，下部保温与耐火材料与整体捣固型的类似。（3）砌筑型：底部用炭块砌筑，侧部用炭块或碳化硅等材料制成的板块砌筑，下部为耐火砖与保温砖及其他耐火、保温和防渗材料。根据底部炭块及其周边间缝隙处理方式的不同，砌筑型又分为“捣固糊接缝”和“粘结”两种类型，前种类型是在底部炭块砌筑时相互之间及其与侧块之间留出缝隙，然后用糊料捣固；后种类型则不留缝隙，块间用炭胶糊粘结。上述的整体捣固型与半整体捣固型被工业实践证明槽寿命不好，加之电解槽焙烧时排出大量焦油烟气和多环芳香族碳氢化合物，污染环境，因此已被淘汰。砌筑型被广泛应用。砌筑型中的粘结型降低了“间缝”这一薄弱环节，被国外一些铝厂证明能获得很高的槽寿命，但对设计和材质的要求高，因为电解槽在焙烧启动过程中，没有间缝中的炭素为炭块的膨胀提高缓冲（捣固糊在碳化过程中会收缩），因此若设计不合理或者炭块的热膨胀与吸钠膨胀太大，便容易造成严重的阴极变形或开裂。内衬的基本类型确定后，具体的结构将按最佳物理场分布原则进行设计。当容量、材料性能以及工艺要求不同时，所设计出来的内衬结构便应该不同，但一旦阴极结构设计的大方案确定（例如选用“捣固糊接缝的砌筑型”），则不论是小型还是大型槽，其内衬的基本结构方案可以是相似的，区别往往体现在具体的结构参数上，而对于同等槽型和容量的电解槽，结构参数上的区别往往由设计理念、物理场优化设计工具和筑槽材料性能上的差异所引起。我国目前均采用捣固糊接缝的砌筑型。图8是我国大型预焙铝电解槽内衬基本结构方案的一个实例。内衬底部构成为：·底部首先铺一层65mm的硅酸钙绝热板（或先铺一层10mm厚的石棉板，再铺一层硅酸钙绝热板）；·在绝热板上干砌两层65mm的保温砖（总厚度130mm），或者为加强保温而干砌三层65mm的保温砖（有种设计方案是在绝热板上铺一层5mm厚的耐火粉，用以保护绝热板，然后在其上干砌筑保温砖）；·铺设一层厚130～195mm的干式防渗料（具体厚度视保温砖的层数而定，即两层保温砖对应195mm厚度，三层保温砖对应130mm厚度），或者在三层保温砖上用耐火粉找平后铺一层1mm厚钢板防渗漏，再其上用灰浆砌两层65mm的耐火砖；·在干式防渗料上（或耐火砖上）安装已组装好阴极钢棒的通长阴极炭块组；·阴极炭块之间有35mm宽的缝隙，用专制的中间缝糊扎固。内衬侧部（底部干式防渗料或耐火砖以上的侧部）的构成及特点为：·对于与底部炭块端部对应的侧部，靠钢壁砌筑一道65mm的保温砖，或者布设10mm石棉板和40～60mm高温硅酸钙板；然后在该保温层与底部炭块之间浇注绝热耐火混凝土（高强浇注料）；并留出轧制人造伸腿的空隙；·在浇注料上方砌筑一层耐火砖，再在该耐火砖上方砌筑一层123mm厚的侧部炭块（或氮化硅粘结的碳化硅砖），并使其背贴碳胶到钢壳壁上；·侧部炭块顶上用80mm宽、10mm厚的钢板紧贴住炭块顶部焊接在槽壳上，防止炭块上抬；·底部炭块与侧部砌体之间的周边缝用专制的周围糊扎成200mm高的人造坡形伸腿。图8大型预焙阳极铝电解槽槽内衬结构图（实例）大型中间下料预焙槽从工艺上要求底部应有良好的保温，以利用炉底洁净；侧部应有较好的散热，以促成自然形成炉膛。侧部炭块下的浇注料（或耐火砖砌）做成阶梯形，以抑制伸腿过长。筑炉的基本规范下面，主要结合上述大型预焙槽的内衬结构实例（图8），介绍当前我国大型预焙槽筑炉的基本规范，主要包括工艺要求与材料指标两个部分。其中所列材料是当前我国电解槽内衬常用材料，而非最好、最先进的材料。关于筑炉材料中的炭素材料（阴极炭块、侧部碳块及重要糊料等）还将在本书第六篇“铝用炭素材料与技术”中详细讨论。槽底砌筑（1）槽底砌筑的工艺要求：a.清理与放线：槽壳清理干净后，依据电解槽内衬施工图，进行基准放线作业。b.铺石棉板：槽底铺一层10mm石棉板，接缝小于2mm，石棉板间缝用氧化铝纷填平。c.铺绝热板（硅酸钙板）：绝热板的接缝小于2mm，所有缝间用氧化铝粉填满，绝热板与槽壳间隙填充耐火颗粒，粒度小于2mm；绝热板的加工采用锯切割；根据槽底变形情况允许局部加工绝热板，但加工厚度不大于10mm。d.砌筑（干砌）粘土质隔热耐火砖：隔热砖加工采用锯切割；砌筑时按画在槽壳上的砌体层高线逐层拉线控制；第一层隔热耐火砖在绝热板上进行作业，所有砌筑缝小于2mm，并用氧化铝粉填满，不准有空隙；隔热砖与侧部绝热板间填充耐火颗粒，粒度小于2mm，填实；第二层隔热耐火砖与第一层隔热砖应错缝砌筑，所有砖缝用氧化铝粉填满；第隔热砖与侧部绝热板间填充耐火颗粒，粒度小于2mm，填实。e.铺干式防渗料：将干式防渗料铺在耐火砖上，用样板挂平，铺一层薄膜，薄膜上铺纤维板，然后用平板振动机。要求分两层铺料、夯实达到设计要求的密实厚度，夯实完后按预先划好的基准线测量9点，要求水平误差不大于±2mm/m。高度误差不大于±，局部超出标准可进行整理，并保证阴极炭块组安装尺寸。（2）槽底砌筑用主要材料的指标a.硅酸钙板：表1和表2所列为符合国家标准GB/T10699-1998的硅酸钙板的主要指标。表1硅酸钙板的性能指标 型号 牌号 导热系数平均温度373最大值[W/m·k] 抗压强度最小值 抗折强度最小值 密度kg/m3 线收% I型 220号 ≤ ≥ ≥ ≤220 ≤2 I型 170号 ≤ ≥ ≥ ≤170 ≤2注：最高使用温度槽底650℃，侧部850℃，规格600×300×60。表2硅酸钙板的尺寸允许偏差和外观 尺寸允许偏差 外观缺陷 长（mm） 宽（mm） 厚（mm） 缺棱（个） 缺角（个） 平板 ±4 ±4 +3 1 1注：本标准为一等品。b.粘土质隔热耐火砖：表3和表4所列为符合国家标准GB/T3994-1983的粘土质隔热耐火砖的主要指标。表3粘土质隔热耐火砖的性能指标 牌号 体积密度（g/cm2） 常温抗压强度(kgf/cm2)不小于 导热系数平均温度325±25℃最大值[W/m·k] 重烧线变化不大于2%的试验温度（℃） 20 1250 15 1200注：①砖的工作温度超过重烧线变化的试验温度。与相同。②表内导热系数指标为平板法试验数据。表4粘土质隔热耐火砖的尺寸允许偏差及外形（mm） 项目 指标 尺寸允许偏差 尺寸≤100 ±2 尺寸101～250 ±3 尺寸251～400 ±4 扭曲 长度≤250 不大于 2 长度251～400 3 缺棱、缺角深度 7 熔洞直径 5 裂纹长度 宽度≤ 不限制 宽度～ 30 宽度＞1 不准有注：宽度～的裂纹不允许跨过两个或两个以上的棱。c.粘土质耐火砖：表5、表6所列为符合国家标准YB/T5106-1993的粘土质耐火砖的主要指标。表5粘土质耐火砖的性能指标 项目 指标 N-4 耐火度（℃）不低于 1690 2kgf/cm2荷重软化开始温度（℃）不低于 1300 重烧变化%1350℃，2h + 显气孔率%不大于 24 常温耐压强度不小于（2kgf/cm2） 200注：①电解槽使用粘土耐火砖牌号不低于N-4。②导热系数（W/m2·h℃）：+(t/1000)；比重（g/cm3）：。表6粘土质耐火砖的尺寸允许偏差和外观（mm） 项目 指标 尺寸允许偏差 尺寸≤100 ±2 尺寸101～150 ± 尺寸151～300 ±2% 尺寸301～400 ±6 扭曲 长度≤250 不大于 2 长度231～300 长度301～400 3 缺棱、缺角深度 7 熔洞直径 7 渣蚀厚度<1 在砖的一个面上允许有 裂纹长度 宽度≤ 不限制 宽度～ 60 宽度>1 不准有d.氧化铝：表7为目前所使用的氧化铝的导热系数。表7不同容量氧化铝导热系数 容量g/cm3 表面温度℃ 导热系数kcal/m2h℃ W/m2h℃ ～ 600 ～ 600 ～ 600 e.石棉板：目前执行标准为JC/T69～2000。石棉板是以石棉为主要原料，加入粘结剂和填充材料而制成的板状隔热材料。一般要求石棉板组织结构均匀，厚度一致，表面光滑，但允许一面有毛毯压痕或双面网纹。不允许有折裂、鼓泡、分层、缺角等缺陷。石棉板烧失量不大于18%，含水度不超过3%，密度≤cm3。横向拉伸强度≥。石棉板的规格通常有850×850mm和1000×1000mm两种，厚度～。每1m3石棉板的质量按1200kg计算。f.干式防渗料：表8所列为符合国家标准GB/10294-88的干式防渗料的主要理化性能指标。表8干式防渗料的理化性能指标 项目 单位 指标 Al2O3+SiO2 % ≥ 85 耐火度 ℃ 1630 松散容重 g/cm3 堆积密度 g/cm3 抗冰晶石渗透950℃×96h mm ≤ 15 导热率 65℃ w/ 300℃ 阴极炭块组的制作阴极炭块组的制作，包括炭块和钢棒的加工及其组装两部分。其制作方式与阴极钢棒的形状有关。阴极钢棒可采用方形、矩形或圆形、半圆形等多种形状。理论上而言，圆形棒周围应力分布均匀，尤其是能够克服矩形或燕尾槽型所带来的应力集中的问题，可降低阴极炭块破损的风险，并能够获得较低的铁—炭电压降。然而圆形棒与炭块的连接（粘结方式）在我国没有成熟技术。不少人建议使用半圆形断面，但我国尚无工业实践，目前还是采用方形或矩形棒，对应地将阴极炭块的沟槽加工成燕尾槽形状。近20余年，世界上新建铝厂普遍采用通长炭块和通长阳极钢棒。从70年代中期开始，由于电解槽容量不断增大，采用大断面阴极炭块后，每个阴极钢棒带有两条沟槽的设计方案被采用，即每个阴极炭块与两个阴极钢棒相连接。阴极炭块与钢棒的组装方式有炭糊扎固、磷生铁浇注、炭的粘结剂粘结等。其中，磷生铁浇注式组装的阴极寿命短，工艺流程繁琐、复杂、技术性强，高温作业，劳动强度大、效率低、成本高，废品率高，该法在国内大多被扎固法所取代。因此下面以扎固法为例进行介绍。（1）阴极炭块组制作的工艺要求a.钢棒下料后，在其两端面打上编号（最好打钢印或用油漆标记），测量并记录每根钢棒的弯曲程度；校正不合格的钢棒；砂洗四面，表面应露出银灰色金属光泽，砂洗完后检查并填写记录。b.组装前用压缩空气将炭块燕尾槽内灰尘吹净，然后加热阴极炭块，与此同时加热阴极钢棒和炭糊，加热温度根据炭糊性质而定，一般在40～110℃的范围（以炭糊 说明 关于失联党员情况说明岗位说明总经理岗位说明书会计岗位说明书行政主管岗位说明书 书要求的温度为准）。c.组装前再清扫一次燕尾槽内的灰尘；用电毛刷对钢棒进行打磨，表面不准有灰尘。d.阴极钢棒轴向中心线必须与炭块钢棒槽轴中心线相吻合，偏关不准超过炭块长度的1‰，钢棒组装后总长度偏差不大于15mm，弯曲度不大于4mm。e.每次加糊后用样板刮平再捣固，共分6层左右捣固，每层捣固高度为20～40mm；扎固时炭糊的温度应满足钢棒糊使用说明书的要求；每层捣固两个往返，捣固后糊与炭块表面呈水平，表面整洁，不准有麻面，捣固压缩化（～）：1，捣固风压不低于，扎固捣固锤每次移动1cm左右，严禁捣固锤打坏炭块，防止异物进入糊内。f.组装后测量炭块表面与钢棒表面，平行度公差值3mm，不准高于炭块表面，用耐火泥抹平。g.组装后阴极炭块组的质量要求：①导电性能：当用2000A直流电以工作面和阴极钢棒露出端为两极，其电压平均值不大于350mV（在室温下）；②外观：由燕尾槽向外延伸的裂纹宽度不大于，长度不大于60mm，其它缺陷符合底部炭块标准，冷糊杂物清除干净；③炭块组堆放要按作业基准进行，要轻吊轻放，钢丝绳所压炭块部位要有防压措施工，严禁雨淋，受潮；④对炭块组检查采用抽查法，抽检比例3%。如有质量问题提高抽查比例。（2）阴极炭块组制作用主要材料a.阴极炭块：关于阴极炭块的种类、性能、制备工艺等请见本书第六篇“铝用炭素材料与技术”。阴极炭块的种类很多，这里仅以当前国内外大中型预焙槽上使用最多的半石墨质炭块为例。我国铝厂目前较普遍使用的半石墨质阴极炭块的行业标准为YS/T287-1999。该标准的炭块理化指标见表9，尺寸允许偏差见表10，加工后尺寸允许偏差见表11，且外观符合如下规定：①产品表面应平整，断面积不允许有空穴、分层和夹杂物；②加工长度大于1m时，弯曲度不大于长度的%；③炭块严禁受潮和油污染；④炭块表面允许有符合表12中所述的缺陷。表9半石墨阴极炭块的理化性能指标 部位 牌号 灰分% 电阻率(Ω·mm2/m) 电解膨胀率% 耐压强度(N/mm2) 体积密度g/cm3 真密度g/vm3 不大于 不小于 底部 BLS-1 7 42 32 炭块 BLS-1 8 45 30 表10炭块尺寸允许偏差(mm) 名称 允许偏差不大于 宽度 厚度 长度 炭块 ±10 ±10 ±15表11炭块加工后的尺寸允许偏差(mm) 名称 允许偏差不大于 宽度 厚度 长度 直角度(°) 底部炭块 ±2 ±4 ±12 ± 侧部炭块 ±3 ±3 ±5 ± 角部炭块 ±5 ±5 ±5 表12炭块表面的缺陷 缺陷名称 缺陷尺寸（mm） 缺角 a+b+c≤50,不多于两处 缺棱 a+b+c≤50,不多于两处 面缺陷 近似周长a+b+c≤100,深度≤5 裂纹（以下） 长度a或b+c≤60注：a+b+c的计算见图9。图9炭块缺陷计算示意图b.钢棒糊：以GH牌号的钢棒糊为例，其理化性能指标如表13所示。表13钢棒糊的理化性能指标 指标牌号 灰分%≤ 挥发份%≥ 固定碳%≥ 体积密度g/cm3≥ 耐压强度Mpa≥ 比电阻Ωmm2/m GH 3 9～13 84 25 75c.硼化钛阴极：TiB2是最理想的铝电解可润湿性阴极材料（详见本书第七篇“铝冶炼新工艺进展”中的“惰性可湿润性阴极”）。目前中南大学研发的常温固化硼化钛阴极涂层材料和中国铝业公司研发的硼化钛-炭复合材料均开始在大型预焙铝电解槽上应用。这种材料与低石墨质或低石墨化程度的炭块结合，可以显着改善阴极的抗钠膨胀性，而与高石墨质或高石墨化程度的炭块结合，则可以显着改进阴极的耐磨性，此外还有一个很重要的优点是，它给阴极带来了一种炭素材料所不具备的性能，即与金属铝液的良好润湿性，因而可减少槽底沉淀，提高阴极工作的稳定性。硼化钛阴极涂层与价格较低的无烟煤基（无定形或半石墨质）炭块相结合的效果最为显着。无定形炭在长时间电解后会逐渐石墨化，在一年或更长一点的时间内大部分会转化成石墨。在工业电解槽上这种石墨化转化之所以未能体现在阴极电压降的下降，是因为钠膨胀及熔融电解质与碳化铝的渗透抵消了石墨化所带来的电导率的改进。对此，我们开发的常温固化硼化钛阴极涂层技术所采用的涂层厚度只要有4~5mm即可（这样涂层的造价相对较低），涂层本身寿命只需2年左右即可（因为阴极炭块的吸钠膨胀主要发生电解槽启动后的1～2年内），但其提高槽寿命和稳定槽况所带来的效益显着高于使用涂层所带来的投资费用增加。阴极炭块组的安装阴极炭块在槽底的排列有图10所示的几种情况，其中a，b，c三种比较，c型最好。d型对应通长炭块，这种类型接缝数量最少，一般认为该类型可使电解质和铝液渗漏的可能性以及由于上抬力和推挤力所引起的机械破损可能性均可降至最少。通长炭块不一定采用通长阴极棒，但发展趋势是通长炭块与通长阴极棒。abcd图10阴极炭块组安装类型（1）阴极炭块组安装的工艺要求a.将砌筑完毕的槽底（干式防渗料）表面清理干净，按预先划好的作业基准线进行安装作业，以槽中心为准，由中央向两端进行。b.炭块组两端钢棒预先安装好挡板。已变形棒孔挡板要校正方可使用，不能校正的必须更换。c.用钢丝绳吊动炭块时，所压部位必须采取防范措施，以防损伤炭块；调整炭块组时仅撬动炭块，不可撬动钢棒；严禁损伤炭块、钢棒及挡板，安装要平稳，不平处可用粉料（防渗料）垫平。d.相邻炭块其水平高差不超过3mm，长度偏差≤10mm；炭块间距符合内衬图要求，相邻炭块就位，用缝宽样板控制，测定三点，一般控制在规定值±2mm，然后取下样板用木楔临时固定。d.就位时，钢棒应放在窗口中央，阴极钢棒中心线与槽壳窗口中心线偏差为±3mm；阴极钢棒挡板紧贴槽壳钢板上，2-3mm间缝用水玻璃石棉腻子塞满；腻塞棒孔后，炭块组不准移动，如需移动，窗孔间隙重新腻塞。e.水玻璃石棉腻子密封料的配比，按重量比为，水玻璃：（石棉粉70%+石棉绒30%）=1:，混合均匀使用。水玻璃腻子应洁净，不准混入异物。（2）阴极炭块组安装用主要材料a.硅酸钠水玻璃：符合国家标准GB/T4209-96的水玻璃的密度：～cm3，波度(20)(°Be)35-37，模数(M)。b.石棉：目前采用的石棉理化性能指标见表14。石棉绒采用温石棉机选4级，4级石棉按纤维长度和含量分别为：为5-35%以上，为45-70%以上，砂粒粉尘含量不大于%。石棉粉的技术性能：短纤维石棉10%，轻质耐火土钙镁细粉90%，体积密度cm3，耐热度不小于600℃，水分不大于5%，导热系数不大于[w/]。表14石棉的主要理化性能指标 种类 密度g/cm3 莫氏硬度 纤维外形 柔顺性 强韧性 比热GJ/ 导热系数w/ 熔点(℃) 使用强度(℃) 最高工作温度(℃) 灼热减量(%)800℃ 吸湿量(%) 耐酸性 耐碱性 抗拉强度(Mpa) 温石棉 - - 白色光泽 柔软 强 1200-1600 400 600-800 13-15 1-3 弱 强 青石棉 - 深青色光泽小 柔软 稍弱 900-1150 200 3-4 1-3 强 弱 阴极炭块周围砌筑（1）阴极炭块周围砌筑的工艺要求a.四周紧贴槽壳为石棉板、硅酸钙板，缝隙小于2mm，缝隙用石棉绒-水玻璃糊实。b.两炭块钢棒间砌65mm粘土质隔热耐火砖（两层或三层，依内衬图而定），采用湿砌，砖缝小于3mm。c.捣打浇注料：按内衬图尺寸支好 模板 个人简介word模板免费下载关于员工迟到处罚通告模板康奈尔office模板下载康奈尔 笔记本 模板 下载软件方案模板免费下载 ，固定阴极炭块四周；用搅拌机干混浇注料2min，然后加入清洁自来水（加水量～%之间），加完水后搅拌3～4min即可出料；搅拌好的浇注料应立即倒入模内（应采用多点投料为好），用插入式振动器振动，振至表面露出浮水为止；振动器提起时应避免留空洞，振动棒应缓慢均匀移动，不能在一点长时间振动，以防浇注料偏析；加第二层料振动时，切忌将振动棒插入第一层料内以防破坏第一层已初凝料层的组织结构；浇注完毕全高倾斜不大于5mm，其表面凹凸不大于2mm；浇注好后用草袋覆盖注体，养生时间：若环境温度大于平均20℃/天，养生时间为24小时，否则为48小时。d.砌筑耐火砖：待浇注体达到养护时间后，浇注体上用耐火泥浆找平砌筑一层或二层（视内衬图而定）65mm高铝砖或粘土质隔热耐火砖，砖缝小于3mm，泥浆饱满，为砌筑侧部炭块做好准备。（2）阴极炭块周围砌筑用主要材料a.防渗隔热耐火浇注料（耐火混凝土）：不同厂家有不同标准，表15是其中一种的组成及性能。表15防渗隔热耐火浇注料（耐火混凝土）组成及性能指标 组成 Al2O3(%) 体积密度（g/cm3） 耐压强度（MPa） 烧后线变化% 导热系数 使用温度 骨科 结合剂 轻质粘土砖 高铝水泥 35～45 ～ 12～38 ～5 ～ 1000～1300注：导热系数为700-1000℃时的数据。b.耐火砖：某企业生产的高铝砖的理化性能指标见表16。若采用粘土质隔热耐火砖，相关性能指标见“槽底砌筑用主要材料的指标”。表16高铝砖理化性能指标 项目 指标 LZ-75 LZ-65 LZ-55 LZ-48 Al2O3，%不小于 75 65 55 48 耐火度，℃ 不小于 1790 1770 1750 荷重软化开始温度℃ 1520 1500 1470 1420 重烧线变化，% 1500℃，2h + / 1450℃，2h / + 显气孔率，%不大于 23 22 常温耐压强度，MPa不小于 侧部砌筑（1）侧部砌筑的工艺要求a.砌筑前将槽壳上的污垢和周围砖表面上的泥浆清理干净，砌筑块（炭块或碳化硅砖）要仔细检查，有缺陷的根据情况放在角部。b.炭块用干砌，碳化硅（SiC）砖用耐火泥浆砌筑，因此若使用碳化硅砖，先配制碳化硅耐火泥浆。砌筑从角部开始作业，立缝小于，卧缝小于3mm，错台小于5mm。大面根据槽型可以砌筑成一条弧线。侧块背部紧贴槽壳钢板，背缝小于2mm。c.若需加条，则加条在角部两侧的第三块上进行，加条尺寸应不小于原炭块的二分之一。d.砌筑和调整侧部炭块应使用木锤敲打，严禁使用金属锤敲打，以防损伤炭块。e.对于侧部块与槽壳间的缝隙，若侧部为碳化硅砖，则用碳化硅浇注料或侧部散热填充料填实；若为炭块，则用氧化铝，或炭胶或侧部散热填充料填实。(2)侧部砌筑用主要材料的指标a.侧部块：若使用炭块，则见“阴极炭块组的制作”；若使用碳化硅砖，则见表17的实例（牌号为SICATEC75）。表17氮化硅结合碳化硅砖的理化性能指标 指标 测试条件 标准 显气孔率（%） / ≤18 体积密度（g/cm3） / ≥ 耐压强度（MPa） / ≥150 抗折强度（MPa） 室温 ≥42 1400℃ ≥45 荷重软化温度（℃） ,T2 >1700℃ 热导率（W/mk） 1000℃ 17（实测值） 抗氧化性（Wt%） 1150℃×20h （实测值） 抗碱性（Wt%） 1350℃×20×5 （实测值） 化学成分（%） SiC / ≥72 Si3N4 / ≥18 Fe2O3 / ≤ Si / ≤ 尺寸公差 厚度 0～100mm ± 长、宽 0～300mm ± 301～500mm ± >500mm ±%b.炭胶：侧部使用炭块时，用到炭胶。表18为一种炭胶的主要理化指标。表18炭胶的主要理化指标 项目 单位 标准 灰分 % <5 挥发份 % <45 固定碳 % >50 针入度（20℃时） 450～650c.碳化硅耐火泥：侧部使用碳化硅砖时，用到碳化硅耐火泥。表19为一种碳化硅耐火泥的主要理化性能指标。表19碳化硅耐火泥的主要理化性能指标 项目 指标 Sicabond Sica-Glue 化学组成，% Si ≥ ≥ C ～3 Fe2O3 <1 ≤ SiO2 <9 最高使用温度，℃ 1350 1350 粒度组成 > ≯1 < >50 110℃×24h ≥ ≥ 1000℃×3h ≥ 应用 砌筑碳化硅砖 复合碳化硅砖与碳砖d.侧部散热填充料：表20为一种侧部散热填充料在不同温度下的导热系数。表20侧部散热填充料在不同温度下的导热系数 种类 单位 室温 150℃ 300℃ 配方1 W/mk 配方2 W/mk 扎固（1）扎固立缝的工艺要求a.阴极块加热前应用压缩空气将槽内清理干净，然后进行加热作业。b.立缝加热用电加热器加热，冬季加热时间不少于12小时，夏季加热时间不少于10小时，加热温度同扎糊作业温度（遵照糊料产品说明书）。需加热的材料、工具同时加热。扎固辅糊前再次进行吹风清扫。c.测量阴极炭块加热温度，每个炭块各测三点。d.非工作人员禁止入槽内，作业人员的鞋底必须干净。e.阴极炭块立缝均涂一层稀释沥青，厚度左右。f.按量加糊，应用样板刮平，再进行扎固作业，扎固次数不少于两个往复，捣固时间约45秒/缝层。立缝一般分7～8次扎完，每槽约60分钟。操作点的风压不低于，压缩比不低于:1。g.扎固炭帽要在模板内进行，以防打坏炭块。炭帽应高出阴炭块上表面5mm，宽度40mm，铲去炭帽两侧毛边并用手锤压光使之表面平整、光滑、无麻点。（2）扎固周围缝的工艺要求a.周围糊扎固前应对周围缝加热，并在加热前进行吹风清扫，加热温度同立缝温度。b.凡与糊接触部位（炭糊除外）均涂一层稀释沥青，厚度为左右。c.槽长、短侧各分7～10次扎完，斜坡高度符合内衬图要求（一般为200mm），工作点风压不低于，压缩比不低于:1。扎固之前首先将阴极钢棒底下塞实。d.扎固坡面时，为使层间衔接牢固，用爪型捣锤把表面打成麻面，然后再铺糊扎固。周围糊接头处用火焰加热器烘烤，不准将糊烧成炭化物，加热至立缝要求温度。e.捣固后表面呈平面，光滑整洁，不准有麻面。（3）扎固用冷捣糊目前已普遍使用冷捣糊扎固立缝与周围缝。表21所列是“湘Q/LC556”标准的冷捣糊炭素材料的理化性能指标。其中，LTC-1适用于阴极炭块间立缝和周围缝；LTC-2适用于阴极炭块与阴极钢棒接缝（钢棒糊）。表21冷捣炭素料理化性能指标 项目 LTC-1 LTC-2 挥发分（%） <12 <10 骨料最大粒径mm ≤8 ≤2 灰分（%） ≤12 ≤10 成型后体积密度（g/cm3） ≥ ≤ 水分（%） ≤1 ≤1 固定炭（%） ≥76 ≥77 施工操作温度（℃） 25-40 40-50 1300℃烧后 体积密度(g/cm3) ≥ ≥ 耐压强度(Mpa) ≥25 ≥20 残余体积收缩(%) ≤ ≤ 显气孔率(%) ≤22 ≤22 导热系数(W/m·k) 电阻率(Ωmm2/m) ≤70 ≤65 破损系数 ≤ 注：①破损系数是指炭素材料经电解试验后侵入试样内的电解质体积与试样原总孔隙体积的比值。上部结构槽体（金属槽壳）之上的金属结构部分，统称上部结构，它可分为承重桁架、阳极提升装置、打壳下料装置、阳极母线和阳极组、集气和排烟装置。承重桁架以本章开头部分所介绍的200kA预焙铝电解槽为例（图4）为例，承重桁架如图11所示，下部为门式支架，上部为桁架，整体用绞链连接在槽壳上。桁架起着支承上部结构的其他部分和全部重量的作用。321图11　某厂200KA预焙阳极铝电解槽桁架结构图1.桁架；2.支架或门；3.铰接点阳极提升装置目前，国内预焙槽阳极提升装置有两种，一种是螺旋起重器式的升降机构；另一种是滚珠丝杠三角板式的阳极升降机构。图9　某厂200KA预焙阳极铝电解槽阳极提升机构图1.马达；2.联轴节；3.减速箱；4.齿条联轴节；5.换向器；6.联轴节；7.螺旋起重机；8.传动轴；9.阳极大母线悬挂架123456789以本章开头部分所介绍的的200kA预焙铝电解槽为例（图4）为例，阳极提升装置为螺旋起重器升降机构，它由螺旋起重机、减速机、传动机构和马达组成（图12）。4个螺旋起重机与阳极大母线相连，由传动轴带动起重机，传动轴与减速箱齿轮通过联轴节相连，减速箱由马达带动。当马达转动时便通过传动机构带动螺旋起重机升降阳极大母线，固定在大母线上的阳极随之升降。提升装置安装在上部结构的桁架上，其行程为400mm，在门式架上装有与电机转动有关的回转计，可以精确显示阳极母线的行程值。随着电解槽容量增大，螺旋起重器数量相应增加。例如，300kA槽需选用8个螺旋起重器（相当于8个蜗轮减速机），在每个传动轴（共两个）上分别安装4个，但碰到的问题是很难做到4点在一条直线上，因而不能较好地实现齿轮咬合。平果铝业公司320kA预焙槽的设计中，针对槽上部结构支撑大梁长，承载负荷大（72t）的特点，采用了分体式阳极提升机构的设计方案，即采用两段大母线梁，双电机驱动，8个螺旋起重器均匀负荷的分体式结构形式。A、B两段大母线梁运行误差调控由计算机自动跟踪完成，但由于两段负荷不一样，很难实践A、B两段阳极底掌在一个水平面上，即一台电解槽可能在两个极距下工作，必须经常人工调整。为达到特大型槽8个螺旋起重器同步升降，可以将变速机构置于槽的中部通过4个水平轴与螺旋起重器相联[1]。采用滚珠丝杠三角板的阳极升降机构，仅用2个蜗轮杆减速器、2个标准滚珠丝杠与8个三角板。结构示意图如图13所示，其工作原理是，滚珠杠向前推，阳极下降；向后拉则阳极上升（由电动机正反转控制）。显然，这种机构比传统的螺旋起重器的升降装置简单，机械加工件少，易于制造加工，传动效率高1倍，造价低耐用，易检修维护，又能简化上部金属结构，对扩大料箱容积，方便阳极操作均有益处。法国彼施涅公司135～320kA预焙槽均采用这种阳极升降装置。我国目前沈阳铝镁设计研究院设计的大型槽也采用了该种设计方案[1]。图13滚珠丝杠三角板式的阳极升降机构打壳下料装置早在20世纪60年代，美国在预焙铝电解槽上使用了线下料装置，多数位于两排阳极中央空间部位，每次打壳下料的间隔时间为60～120min。打壳机构分为铡刀型、刀齿混合型，按照一定间距固定在槽纵向中央可升降的工字钢梁上，其上部安装线加料定容器。定容器由两条钢组成，两端用轴联接。这种结构与我国白银铝厂20世纪80年代购买日本千叶铝厂的155kA铡刀式中间下料预焙槽大体相同。在氧化铝下料方面的重要突破是20世纪80年代发展起来的点时下料系统，它由槽上料箱和点式下料器组成。料箱上部与槽上风动溜槽或原料输送管相通，原料通过现代的气力输送系统可以从料仓直达槽上料箱。点式下料器安装在料箱的下侧部。点式下料器由打壳装置和下料装置两个部分组成，或者是将打壳与下料集合在一起的“二合一”装置，其中打壳装置实现在电解槽结壳表面上打开一个孔穴，下料装置实现将其定容室中的氧化铝通过打开的孔穴卸入电解质中。点式下料器动作一次向电解槽添加少量（且通过定容来定量）的氧化铝，每个定容器典型加料量为～3kg（视定容器的定容大小而定），定容精度可达到≤±2%。每台电解槽安装一定数量的点式下料器后，便可以通过理论计算确定正常的下料间隔时间。一般地，正常下料间隔时间在～3min的范围。由于下料间隔如此之短，点下料技术常被称为“准连续”或“半连续”下料技术。点式下料系统与现代先进的计算机控制系统相结合，可以通过由控制系统自动调整下料间隔来调整下料量，从而形成多种准连续“按需下料”技术，满足现代铝电解工艺对氧化铝浓度控制的要求。合理地选择每台电解槽安装点式下料器的个数、定容规格和安装位置是相当重要的。要考虑下料点所对应区域的电解质有较好的流动性；考虑氧化铝的溶解度及溶解与分布速度，避免造成电解槽内的浓度差；有合适的正常下料间隔时间以及发生阳极效应时能够快速加入足量的氧化铝。事实上，下料器的个数在一定程度上取决于电解槽容量大小，有一种说法是大约每50kA电流需安装一个下料器[2]。法国彼施涅铝业公司的AP18预焙槽（180kA）和AP30预焙槽（300kA）均设计为4个下料器。我国预焙槽的下料器个数为：系列电流在60kA～100kA范围则每槽安装2个；160kA～300kA安装4个；320kA~350kA安装5个。有的电解工艺采用交替下料方式（如编号按顺序为1～4的4个下料器按照1、3与2、4两两交替下料），而有的采用每次全部同时下料方式。来阳极效应时均采用全部下料器同时下料，一般动作4～5次，即可满足熄灭阳极效应的下料要求。下料器的最佳安装位置是靠近阳极角部的中缝处[3]，下料器的锤头尺寸较小为好，使在壳面上打开的下料孔较小。希望向洞中央低速下料，而不应成堆卸料，因为氧化铝需要迅速扩散，以防止沉淀的形成。结壳上的洞最好保持敞开，以减小掉入电解质中的结壳量。目前，我国普遍使用的点式下料器为筒式下料器。图14所示的是一种筒式下料器的安装示意图。其打壳装置由打壳气缸和打击头组成，打击头为一长方形（或圆形）钢锤头，通过锤头杆与气缸活塞相连，当气缸充气活塞运动时，便带动锤头上、下运动而打击熔池表面结壳；其下料装置由一气缸带动一个在钢筒中的透气钢丝活塞及下端装有钟罩的密封钢管组成一个密封钢筒下端的钟罩组成。钟罩与透气活塞将钢筒的下部隔成一个定容空间，定容空间的上端开有充料口。当气缸活塞运动到上端时，便带动钟罩封住钢筒的下端（见图14-a），透气活塞移动到充料口上端，即充料口打开，料箱中被流化的氧化铝立即充满下料器的定容室。当接到下料命令时，气缸活塞被驱动向下运动，便带动连在活塞杆上的透气活塞和钟罩向下运动，此时，透气活塞挡住了充料口（见图14-b），堵住了料流向定容室，而定容室中的料却随着钟罩向下运动而卸入槽中。此种加料装置具有运动可靠，下料精确，使用寿命长等优点。目前国内已开发出、和三种筒式定容下料器，并有下料与打壳分离式和下料与打壳二合一式两种类型。下料器的自动控制是通过计算机控制系统控制电磁阀来实现的（也可以手动控制）。通过几个电磁阀的组合，可以按照一定的程序向打壳气缸和定容下料气缸提供压缩空气，完成各种动作的顺序控制。图14一种筒式下料器的安装示意图阳极大母线和阳极组阳极大母线图15“单块组-四爪”阳极组结构示意图阳极大母线既承担导电、又起着承担阳极重量的作用。电解槽有两条阳极大母线，其两端和中间进电点用铝板重叠焊接在一起，形成一个母线框，悬挂在阳极升降机构的丝杆（吊杆）上。阳极组通过小盒卡具和大母线上的挂钩卡紧在大母线上。阳极组的基本结构阳极组由炭块、钢爪和铝导杆组成，炭块有单块组和双块组之分，按钢爪数量有四爪和三爪两种。图15所示的是一种“单块组-四爪”阳极组的结构示意图。钢爪与炭块用磷生铁浇注连接，与铝导杆一般采用铝-钢爆炸焊连接。与单块组不同的是，双块组使用一根铝导杆连接着两块阳极。最佳阳极结构与安装尺寸的选择阳极的结构尺寸影响到电解槽的电、热场及其分布（即影响电压平衡与热平衡），从而影响到电解槽的能耗指标、电流效率指标以及阳极消耗指标，因此优化阳极结构尺寸具有显着意义。（1）阳极炭块高度阳极炭块的高度影响到下列几个方面：a．换极周期：换极周期是指一台电解槽槽内所有阳极更换完毕需多少天（昼夜），也即一块新阳极能工作的天数。换极周期与阳极炭块高度等参数的关系式为：λ=（H-HL）/hc1-1式中：λ—换极周期（d）；hc—阳极高度消耗速度（cm/d）；H—阳极炭块总高（cm）；HL—残极高度（cm）。其中，阳极高度消耗速度（hc）为：1-2式中：—系数（它等于铝的电化当量乘以每日的24小时，即×24）hc——阳极消耗速度（cm/d）d阳——阳极电流密度（A/cm2）;γ——电流效率（%）；Wc——阳极净耗量（kg/t-Al）；dc——阳极假密度（g/cm3）。用（1-1）和（1-2）式可以计算分析换极周期与阳极净耗、阳极电流密度、阳极体积密度、电流效率等参数的关系。例如，某大型槽阳极为24组（如我国160kA预焙槽），取换极周期为24天（每槽每天更换一组阳极），阳极净耗为440kg/t-Al时，阳极体积密度为kg/cm3，阳极电流密度为A/cm2，残极高度为165mm，电流效率为94%，用（1-1）和（1-2）式可计算出阳极炭块总高为536mm（目前，国内常用高度为540mm）。又例如，某大型槽阳极为28组（如我国200kA预焙槽），取换极周期为28天（每槽每天更换1组阳极），阳极净耗为420kg/t-Al，其余参数同上，可计算出阳极炭块总高度为578mm（目前，国内常用高度为580mm）。显然，其他条件相同时，阳极炭块越高，则阳极毛耗越小（因为残极高度一定），且换极周期越长。延长换极周期能降低阳极组装与阳极更换的工作量与相关消耗，并降低因阳极更换而打开电解质面壳所造成的热损失以及换极对电解槽运行的干扰频度。但换极周期的设计还应考虑到换极作业时间安排上的便利；并且阳极高度的增加还会影响到下面将述及的其他方面。b.阳极电压降：阳极电压降随着阳极高度的增大而增大，因而会增大电解能耗。例如，我国的阳极采用540mm的高度时，所对应的阳极炭块的电压降为140mV左右，如果阳极高度增加到610mm，则阳极电压降平均升高约20mV，若电流效率为93%，则每吨铝多耗电64kWh。c.阳极保温（电解槽热平衡）：阳极高度过高，不利于阳极上覆盖的氧化铝的保温作用，即不利于电解槽热平衡的稳定。由于槽内阳极高度差较大，造成有的阳极块侧部加不上氧化铝保温料，高阳极块保温性能比低阳极块的保温性能差，高阳极块的热损失增加，这对窄加工面的电解槽更为不利。d.电解槽上部结构：阳极高度越大，则电解槽立柱母线越高，上部金属结构位置抬高，荷重加大。e.阳极电流分布：阳极高度越大，从阳极侧面流出的电流相对于阳极底部流出的电流的比例便越大（即阳极电流密度的修正系数便越小），这对电解技术经济指标不利。我们针对我国160kA预焙槽的仿真研究表明[3]，在其他条件一定的情况下，当阳极高度从500mm增加到600mm时，阳极电流密度修正系数从降低到。从上述的分析看到，最佳的阳极高度受到多方面因素的影响。早在上世纪80年代，蔡祺凤用极值法得出了预焙阳极碳块最佳高度的数学表达式[4]，并计算了160kA预焙槽阳极的最佳高度为603mm。显然，最佳高度的计算结果不仅与考虑的因素多少有关，而且与各因素可准确量化的程度有关。其中，一些主要因素的变化会显着影响阳极高度的最佳值，例如，当电解用电电价增高时，阳极高度的最佳值便会降低。目前，我国预焙槽的阳极高度一般在540～600mm的范围，个别企业采用高达620mm的阳极，是否符合经济效益最佳的原则，值得进一步分析。（2）阳极炭块的长度与宽度（截面积）阳极炭块的长度与宽度（包括截面积）会影响到下列几个方面：a.阳极气体的排出：阳极炭块的截面积越大，对阳极气体的逸出便越不利，因而对电流效率指标不利。b.阳极更换周期：由于阳极高度受到多方面因素的限制只能在一定的范围，因此阳极炭块的截面积越大，换极周期便越长。上面在讨论阳极高度时已指出，延长换极周期能降低阳极组装与阳极更换的工作量与相关消耗，并降低因阳极更换而打开电解质面壳所造成的热损失以及换极对电解槽运行的干扰频度；但另一方面，阳极越大，每次更换阳极时对电解槽的干扰幅度（如对阳极电流密度分布的冲击）便越大。此外，还要考虑工厂在阳极更换作业时间安排上的合理性与规则性。c.阳极电流分布：阳极越宽越长（截面积越大），经钢爪流向阳极侧面的距离便越远，因而从阳极侧面流出的电流相对于阳极底部流出的电流的比例便越小（即阳极电流密度的修正系数便越大），这对电解技术经济指标是有利的。此外，对于老槽改造，若能增大阳极截面积，则可以在不提高阳极炭块电压降的情况下强化电流；或者在不强化电流的情况下由于能减小阳极电流密度而减小阳极电压降。d.铝液中的水平电流：电解槽的设计应尽量减小铝液中的水平电流，而阳极的长、宽尺寸与阳极排布方式对铝液中水平电流的大小与分布有重要影响。当阳极炭块的宽度能与阴极炭块的宽度相匹配时，有利于较少铝液中水平电流。但最佳的长度与宽度值显然与具体的槽型和结构尺寸相关。我们针对我国160kA预焙槽的仿真研究表明[3]，在其他条件一定的情况下，铝液中水平电流的最大值首先随阳极长度的增加而减小，而后增加，在1500mm时有最小值A/cm2（图16）。图16阳极长度与铝液中水平电流最大值的关系（160kA预焙槽仿真实例）e.阳极钢爪的用量与排布：当采用的阳极过宽时，就必须采用双排钢爪。这必然使钢爪总断面积及用钢量增加，使钢爪在生产中散发大量热量。采用双块组就是为了避免采用过宽的单块阳极。从上述的分析看到，如同阳极高度一样，最佳的阳极长度与宽度也受到多方面因素的影响。目前，我国大型预焙槽（160～350kA）的阳极宽度基本上都是660mm（双阳极组中的阳极块宽度也为660mm），阳极长度则因槽型而异，一般在1400～1600mm。个别的老槽改造则采用了一些尺寸不在此范围的阳极。表22列出了一些国家大型预焙槽阳极设计参数。表22一些国家大型预焙槽阳极设计参数 公司（槽型）项目 德国TOGINID 美国铝业A697 法国铝业 中国铝业 AP18 AP280 AP30 电流强度 175 180 180 280 300 280 阳极块数 20 24 16 40 40 40 阳极断面尺寸，cm 140× 140×72 145×54（双阳极） 140×66 145×68 145×66 阳极钢爪数及排列方式 每个钢爪的阳极面积，m2/个 （3）阳极至槽侧壁距离（即加工面宽度）加工面宽度影响到下列几个方面：a.阴极电流密度：在阳极电流密度一定的情况下，加工面宽度越大，阴极电流密度越小。理论与实践均表明，阴极电流密度小，则电流效率低。b.物理场分布与炉膛的形成：加工面及阳极间缝越宽，则阳极投影面积以外的熔体面积越大，通过阳极侧部的电流也越大（即阳极电流密度修正系数便越小），上部散热面也越大（通过加工面上部的热损失大），对物理场（包括电场、磁场、流场、热场）的分布均会产生较大的影响。大加工面（500～600mm）的老式预焙槽对应的炉帮厚度较大，但采用低温（低过热度）工艺时凝固等温线波动范围大，因此炉帮结壳厚度不容易稳定，波动范围较大。另外，大加工面在低分子比、低温操作时容易出现边部结壳塌陷，在更换阳极时大量槽面结壳氧化铝容易落入槽内，必须人工扒至槽帮处，不仅劳动消耗大，而且不利于形成规整的炉膛和氧化铝浓度的控制。以上问题均会影响电流效率和能耗指标。现代窄加工面（大面加工面宽度250～300mm）预焙槽侧部采用散热型，强制性形成炉膛，并由于采用了良好的物理场设计方案，因此槽帮虽然相对较薄但稳定性较好。c.电流效率：这是从另一个角度来分析阳极加工面与阳极间缝宽度对电流效率的影响。区域电流效率的观点认为[5]，电解槽各个区域由于极距、熔体流速、电解质温度等的差异，电流效率是不一致的，不同区域的阳极下方的电流效率不同，而阳极投影面以外的区域（即加工面和阳极间缝所对应的区域）的电流效率远低于阳极