罐体施工组织设计1

目录一、工程概况………………………………………………3二、本施工组织设计编制依据……………………………5三、施工准备………………………………………………73.1技术资料准备………………………………………73.2机具、设备、材料准备……………………………73.3人员准备………………………..…………………83.4平台铺设……………………………………………93.5基础验收……………………………………………9四、施工方法及技术质量要求……………………………12A30000m3油罐施工部分……………………………….121、相关技术参数……..………………………….122、罐底预制安装…….……………………………133、壁板预制安装….………………………………184、浮船、单盘的制作安装.………………………235、无损探伤检验…….……………………………256、附件及构件安装要求………………………….267、罐体充水试验…………………..………….…278、罐体防腐…..…………………………….……28B工艺管线施工部分………………………………..…30C电气、仪表施工部分……………………………..…37D给排水、消防施工部分………………………..……44五、主要施工机械设备、机具配置一览表….………….51六、施工总进度 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 表………………………….……….54七、劳动力平衡表…………………………………….….55八、保证施工质量、材料质量主的要措施………………57九、保证施工安全措施……………………………….….68十、保证工期措施…………………………………….….71十一、文明施工措施……………………………………..72十二、降低成本措施……………………………………..73十三、施工现场平面布置图……………………………..75一、工程概况1.1工程简介原油罐区增建3万立方米油罐工程是在旧循环污水场北面新建一个30000m3油罐，及其配套的工艺管线、电气、仪表等，涉及土建、设备、工艺、仪表、电气等专业。1.2主要工程量30000m3浮顶油罐一座：罐体总重约604.698吨（其中罐底112.9808吨，罐壁320.005吨，浮顶99.759吨）、附件安装、防腐涂漆、水压试验等；工艺管线总长297米，及相应的防腐、保温等；仪表设备8台、控制电缆1900米；给排水、消防管线1592米。1.3工程特点本工程具有施工项目多，质量、安全要求高、需多工种交叉作业等特点，因此，必须制定一个具有针对性、周密、稳妥的技术措施，全面满足本工程的工期、质量与安全要求。1.3其它工程名称：原油罐区增建3万立方米油罐建设单位：中国石化股份公司广州分公司设计单位：广州石油化工设计院监理单位：广州石化建设监理公司建设地点：旧循环污水场北面工期要求：118日历天质量目标：工程质量达到优良 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 。二、本施工组织设计编制依据2.1原油罐区增建3万立米油罐安装工程的 施工图 施工图设计说明下载质量样板施工图纸下载室内设计施工图免费下载成都首座万豪酒店施工图下载云南省绿色建筑施工图设计下载 纸。2.2本工程招标文件。2.3GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验》2.4GB50205－95《钢结构工程施工质量验收规范》2.5GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2.6GB50235－97《工业金属管道施工及验收规范》2.7SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》2.8GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》2.9SH3533-95《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》3.0GB50261-96《自动喷水灭火系统施工及验收规范》3.1GB50281-98《泡沫灭火系统施工及验收规范》3.3JB4730-94《压力容器无损检测》3.4SH3501-1997《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》3.5GB50169-92《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》3.6SH3521-1999《石油化工仪表工程施工技术规程》3.7GBJ93-86《工业自动化仪表工程及验收规范》3.8GBJ303-88《建筑电气安装工程质量检验评定标准》3.9GB50194-93《建筑工程施工现场供用电安全规范》3.10（DB21/900.21-96）《建筑安装工程施工技术操作规程建筑电气工程》3.11国家标准图集86D5633.12本企业《质量保证手册》三、施工准备3.1技术资料准备3.1.1施工前，技术人员及参加施工的人员应认真审阅施工图，熟悉施工技术要求及所执行的国家标准及规范，并做出审阅图 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 。3.1.2施工前，有关人员应根据图纸提出准备的材料计划及加工件计划，并根据现场实际情况制定出进度计划。3.1.3技术人员应根据图纸，编制施工技术措施和质量计划，制定施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，提出技措材料计划。3.1.4对于罐壁厚大于12mm的罐壁安装采用自动焊，施焊前应根据罐体材料和焊缝形式做相应位置的焊接工艺评定，依据评定结果制定切实可行的焊接工艺规程（焊接工艺参数详见焊接工艺评定）。3.1.5技术人员应根据国家标准及规范以及建设单位的要求，列出具体交工档案栏目，与建设单位协商后，制订交工验收项目表，以利于交工结算及资料验收。3.2机具、设备、材料准备3.2.1施工现场项目负责人应根据制定的施工方法对本工程调入足够的施工设备、机具（详见第五章）。3.2.2对自动焊机的应用，应制订出合理施工进度，保证正常的施工。3.2.3对施工常用的工具应准备完善，如顶丝、反正扣螺丝、卡具、平台挂架等均应根据本措施进行制备。保证正常的施工。3.2.4建造油罐选用的材料和附件、管材、管件、阀门、仪表、电缆等，应具有质量合格证明书及材质单，如无合格证明书及材质单时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。3.2.5在工艺管线部分中，所有利旧阀门、法兰拆下后均应经检修打压合格后才可安装。3.2.6焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量证明书，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量，当对质量合格证有疑问时，应对焊接材料进行复验。3.2.7建造油罐的钢板应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹层等缺陷。钢板边缘不得有重皮、表面锈蚀等缺陷。钢板表面锈蚀减薄量应符合规范GBJ128-90第20.4条规定。3.2.8厚度24mm的16MnR钢板（即第一层壁板）应按正火状态供货，同时需每张进行超声波探伤。焊后每张壁板周边100mm范围内应进行超声波探伤，探伤要求均以《压力容器用钢板超声探伤》ZBJ74003－88中Ⅲ为合格。3.2.9材料在领出时，甲、乙双方有关人员应按材料明细清单清点、核对，并做好记录。对不同的规格、不同材质的材料领出后，要归类分别放置，派专人看管，并负责发放。对罐的其它附件验收后，应设专库存放，专人负责领用发放。3.3人员准备3.3.1为保证工程施工质量，创优质工程。必须建立一支职能完善的领导班子及各工种配套齐全的施工班组，保证工程的正常施工。3.3.2参加施工的各工种及特殊工种人员必须持有特殊工种操作证。电焊工必须有劳动部门颁发的合格证书且考试合格项目与所焊部位相同，无证焊工不许参加施焊。3.4预制平台铺设3.4.1为保证质量以及工程进度，施工现场应搭设平台1座用于下料放样。平台钢板为：δ=16mm，规格为：10m×15m，1座：3.4.2铺设平台时，应选择平坦、夯实的地面下铺250X×250×2000的道木，用水平仪找平，水平度不大于2mm，铺设钢板，各钢板间用电焊点焊连接。3.5基础验收3.5.1贮罐底板铺设前，要对罐基础的几何尺寸坡度及平整度进行严格的验收复查。3.5.2基础验收时，必须三方同时参加，即：建设单位、土建施工单位及我方施工代表共同验收，并填写验收记录，三方共同签字认定。3.5.3验收时，土建施工单位应将基础的中心线放出，标高基准点，方位一同标出。3.5.4基础检验方法以中心为圆心，分别以9.2、18.4、27.6、36.8为直径在基础表面做4个辅助圆，分别在4个圆周上进行测量，测量点数不少于下图所示：基础检验复查图。3.5.5基础测量误差应符合下列要求项目允差（mm）备注中心坐标±20中心标高±10同心圆测量点标高〈123.5.6支承罐壁的基础表面，测量环梁时每10m弧表内径任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。四、施工方法及技术质量要求A30000m3油罐施工部分1、相关技术参数三万立米浮顶油罐设计参数：罐工程容积30000m3储存介质原油极端最低温度5℃储罐直径46m操作压力常压地震设防烈度7级储罐高度19.35m操作最高温度60℃加热器面积150mm2主要结构参数：结构名称规格材质数量重量（kg）罐底板（中幅）8Q235A101030边缘板1216MnR2311914单盘板5Q235AF50714浮船组合件Q235AF20997591～8层罐壁板24/22/20/18/15/12/10/816MnR2829889～10层罐壁板8/8Q235A35065转动浮梯组合件Q235AF1个1845盘梯及平台组合件Q235AF1套1685.4加热器150mm210#1组71452、罐底板预制安装2.1罐底预制2.1.1罐底板预制前，要明确底板材料的规格绘制排图，并符合下列规定：①罐底的排板直径，按设计直径放大0.1％～0.2%。②边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm（如图）。③弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙（如图）④底板任意相邻焊接缝之间的距离，不得小于200mm。⑤中幅板尺寸允许偏差为：长度：±l.5宽度：±1对角线之差：≤2直线度：长度方向：≤2宽度方向：≤1⑥弓形边缘板尺寸偏差2.1.2此罐底板边缘部分（δ=12mm，16MnR）应沿AE、BD方向在宽度100mm范围内进行超声波探伤，验收按ZBJ74003-83的规定进行，达到Ⅲ级为合格，同时坡口按规定进行磁粉或渗透探伤，其合格标准执行“常压钢制焊接油罐磁粉（渗透）探伤技术标准”。2.1.3边缘板连接设计，采用对接形式，其坡口按设计图：标罐～F～11/2所示进行切割。火焰切割坡口产主的表面硬化层应磨除。2.1.4当罐底板下料预制后，其底板下表面、垫板下表面应刷沥青漆两遍，底板四周应留出50mm不刷涂料。2.2罐底安装2.2.1罐底安装前，首先在验收合格的罐基础上放出底板排版图，然后按线首先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭接在弓形边缘板的上面，搭接宽度不得小于60mm，底板搭接宽度允许偏差为±5。2.2.2考虑弓形边缘板焊接时收缩，垫板应与对接的两块板贴紧，其缝隙不应大于lmm。2.2.3在罐底板铺设完毕后，施焊前，应使用角铁制成卡具，将各焊缝卡住，以防施焊时，底板产生焊接变形，卡具间隙500mm，卡具形式见下图：所用材料∠75×75×62.2.4设置卡具时，应注意调整边缘板对接间隙．达到图纸要求后，即可用卡具封死。2.3罐底板焊接2.3.1罐底施焊前，应根据焊接工艺评定，向工人进行技术交底，明确以下几点：①所使用的焊接设备。②所焊接的母材材质及焊条或焊丝的型号规格。③焊接方法，施焊遍数。④防变形的措施。2.3.2焊接贮罐的焊接材料均需进行干燥，使用时，必须用焊条保温筒领取，超过时间的应重新烘干，焊接材料的烘干温度及时间应符合GBJ128－90第5.3.4条的规定。2.3.3焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥沙、铁锈、水分和油污，并应充分干燥。2.3.4在下列焊接环境中，如不采取有效的防护措施，不得进行施焊。（1）雨天或雪天；（2）风速超过8m/s；（3）大气相对湿度超过90%。2.3.5罐底板的焊接，应按底板焊接顺序图进行，焊接原则是先将中幅板的短焊缝焊完后，再焊长焊缝，焊接时焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊，罐底板焊接工作初定16名焊工施焊，每1/4底板上有四名焊工，并在罐底排版图上标明各焊工焊接位置，以便检查。2.3.6中幅板焊缝的焊接，应焊接顺序分部焊接，以消除焊接应力，并尽量避免焊接变形，具体方法采用分段逆向对称焊。如图：表示焊接方向。底板焊接要点:(1)先点焊短缝,焊接短缝；(2)后隔条点焊长缝,焊接长焊缝,再点焊余下长缝,焊接长缝。(3)焊工均匀分布，同时施焊；(4)焊接采用分段退焊法，由中心向外施焊；(5)边缘板与中幅板之焊缝留待封底层罐壁与边缘板角缝焊接后再进行施焊，以避免边板拱起。2.3.7边缘板的焊接，应符合下列规定：（1）首先施焊靠外缘300毫米位置的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。（2）弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布、对称施焊方法。（3）第一层焊接，应采用分段退焊法。2.3.8罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道应采用分段跳焊法，也可采取焊工均在一侧，均匀分布，分段跳焊，其焊接顺序是先焊内侧第一遍，再焊外侧一遍，然后内侧再外侧。在焊接此角焊缝时，与罐壁板接触的边缘板对接焊缝，用砂轮磨平。2.3.9边缘板与中幅板连接的环焊缝可在边缘板与壁板之间的T型角焊缝焊接后进行焊接。2.4罐底板检验2.4.1罐底焊接后，其局部凸凹变形的深度不应大于变形长度的2％且不应大于50毫米。2.4.2全部焊缝的外表面需外观检查，焊缝表面不允许有气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷。2.4.3对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5毫米，咬边的连续长度不得大于100毫米，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10％，焊缝表面余高不大于3毫米。2.4.4罐底边缘板径向焊缝的外端，300毫米范围内，应进行射线探伤，焊完24小时后方可进行无损探伤，检测结果不得低于“JB4730－94”的Ⅲ级为合格。对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200毫米范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透或磁粉探伤。2.4.5底圈罐壁与罐底的T形接头焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透或磁粉探伤，在油罐充水试验后，应采用同样方法进行复验。2.4.6罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得小于53KPa，无渗漏为合格。3、罐壁板预制安装3.1罐壁板预制3.1.1罐壁板预制前，应根据进料情况绘制排版图，并应符合下列规定：（1）各圈壁板的纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3，详见标罐-F-11/3罐壁展开图。（2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200毫米。（3）罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于20O毫米，与环向焊缝之间的距离不得小于100毫米。（4）包边角钢对接接头与壁扳纵向焊缝之间的距离不得小于200毫米。（5）壁板的宽度、长度，详见标罐-F-11/3。3.1.2壁板尺寸的允许偏差，应符合以下标准：测量部位允许偏差（mm）长度：AB、CD±1.5宽度：AC、EF、BD±1对角线差：AD-BC≤2直线度：AC、BDAB、CD≤1≤23.1.3壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查（样板长度不得小于1米），其间隙不得大于1毫米，水平方向用弧形样板检查（样板的弦长不得小于2米），其间隙不得大于4毫米。3.1.4在壁板预制前，为防止板滚弧后变形，应首先制作滚板辅助胎具1个，壁板滚弧后的摆放胎具4个，制作结构见附图。3.2壁板安装施工方法：此罐施工方法为“正装施工法”，即“三角挂架”及跳板做壁板组对的操作平台，25T履带吊车配合，单片吊装就位。吊装前，罐内壁的上边缘焊接一定数量的挡板配合组对，挡板用10#槽钢，挡板之间的距离为2米，三角挂架选用50×50×5角钢，安装示意图及三角挂架图见附图。3.2.1壁板组装前，在底板上划出壁板装配圆周线（此圆的直径应考虑罐底板的坡度），沿此圆周线每隔一定距离点焊定位挡板，同时标注第一圈壁板的位号。3.2.2以罐中心为圆心，距离板装配线200毫米划圆，此圆用以检查壁板的椭圆度。3.2.3壁板组装时，板与板之间的对接，焊缝应采用一定数量的定位卡具进行组对，以保证焊缝及罐体几何尺寸的质量要求，在用卡具调整达到技术要求后，其纵焊内侧点焊3～4个弧板，当焊接内侧时，纵焊缝外侧，仍使用外弧板。以防焊接变形。3.2.4底圈壁板组装时，应满足以下要求：（1）相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2毫米，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6毫米。（2）壁板的铅垂允许偏差，不应大于3毫米。（3）组装焊接后，在底圈罐壁板1米高处内表面任意点半径允许偏差±25毫米。3.2.5其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3％。3.2.6罐壁板安装的其它要求：（1）纵向焊缝错边量：板厚δ=10mm≤lmm板厚5＞10mm不应大于板厚的l／10，且不大于1.5mm。（2）环向焊缝的错边量：板厚的1／10，且不应大于3mm。3.3罐壁板焊接3.3.1罐壁板焊接，除执行4.1.3.1～4.1.3.4规定外，还应满足以下要求：（1）先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。（2）一至八层壁板采用自动焊，九至十层采用手工电弧焊。（3）壁板内侧的焊缝焊后，应打磨圆滑过渡到母材，其焊接余高1毫米。3.3.2当采用自动焊时，底圈壁板下部300mm应用手工焊接。3.3.3手工焊接，应先焊外侧后焊内侧，在施焊内侧前应碳弧气刨清根。3.4罐壁板检验3.4.l罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列要求：（1）罐壁高度允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。（2）罐壁铅垂允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50毫米。（3）罐壁的局部凸凹变形，应符合以下规定：数值：6≤24允差：≤13（4）罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。3.4.2组装焊接后，焊缝的角变形用1米长的弧形样板检查，其角变形应符合以下要求：板厚（mm）角变形（mm）δ≤12≤1012〈δ≤25≤83.4.4焊缝表面质量，应符合下列规定：（1）焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。（2）罐壁的纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，其环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0．5毫米，凹陷的连续长度不得大于100毫米，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%。（3）焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1～2毫米。（4）罐壁内侧焊缝的余高为1毫米，其它部位的对接焊缝余高为：板厚罐壁焊缝余高罐底焊缝余高（δmm）纵向环向δ≤12≤2.0≤2.5≤2.012〈δ≤12≤3.0≤3.5≤3.04、浮船、单盘的制作安装4.1浮船及单浮盘预制前，应绘制排版图，其排版直径比设计直径放大120毫米，其它技术要求应符合本方案中罐底板预制一节的内容。4.2浮船和单盘板的制作应在罐焊接检验合格，加热器主体安装之后进行，考虑到单盘的向心坡度和浮船上的附属件的安装，我们确定采用搭设临时支架制作安装浮船及浮盘板（详见附图），图中用∠75角钢做支架，用[10槽钢做横担，支架立柱要求用水平仪进行测量其各立柱的高度，以保证浮船及浮盘的向心坡度。4.3在临时支架搭设完后，经检查后即可铺设浮顶单盘板。浮船可分段预制，待浮顶单滑板焊接后，再安装浮船。4.4单盘板组焊单盘板组装顺序首先将中心幅板对正纵横坐标轴线，并由中心幅板扩散铺设其他中幅板，板与板之间搭接30μm，由于板薄，搭接焊缝应尽量在临时支架横担10边缘，以防止板变形、然后用卡具、定位，调整找正完毕后，再点焊龙门板防止焊接时变形。单盘板焊接顺序，首先由单盘板中心向四周分段倒退边点固边焊接，先焊短缝后焊长缝，退焊节距为600mm，每焊完一段用锤打击焊缝，以消除焊接应力，每打完一段焊工再继续退焊下一段，直到全部焊完为止，最后施焊中幅板与边缘板搭接焊缝，同时应注意敲击程度，也关系到变形大小的问题，尽量稍重一些。单盘板焊接应严格遵照焊接工艺控制线能量（应控制在25KJ以内）。焊接工艺如下表焊缝层次焊接方法焊接材料极性焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（cm/min）线能量KJ型（牌）号规格1OE4303φ32反90～11022～248～148.5～19.82OE4303φ32反90～11022～248～129.9～19.84.5浮船的焊接顺序：先焊立缝，后焊角缝，浮顶焊接同罐底中幅板焊接相同，船舱和单盘的连接焊缝应待船舶和单盘的全部焊缝焊完后冉焊接接。焊工对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。5.5浮船及浮顶单盘板安装检验（1）浮顶板的搭接宽度，允许偏差为土5mm。（2）浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙，允许偏差为土15mm。（3）船舱顶板的局部凸凹变形，应用直线样板测量，不得大于10mm。（4）单盘板的局部凸凹变形，不应影响外观及浮排水。（5）浮顶内、外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的3/20，且不应大于1.5mm，外缘板铅垂直允许偏差不得大于3mm。（6）用弧形样板检查内、外边缘板的凸凹变形，其局部间隙不得大于5mm。4.6浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa．外边缘板、隔舱板及船舱板三者之间的所有焊接接头，应在顶板覆盖前进行煤油试漏。浮船装焊完后，每个船舱进行气密试验，试验压力为0．8Kpa，以无泄漏为合格。5、无损探伤检验5.l罐底的无损探伤检验，详见前文。5.2罐壁板无损探伤检验，详见前文。5.3射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300毫米做补充探伤，但缺陷的部位距离片端部75毫米以内者可不再延伸，如延伸部位的探伤结果不合格时，应继续延伸进行检查。5.4无损探伤合格标准：按JB4730－94《压力容器无损检测》的规定进行，结果不得低于Ⅲ级。6、附件及构件安装要求6.1抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2.0毫米，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.l％，且不得大于4．0毫米。6.2预制浮顶支柱时，应欲留出80毫米的调整量。6.3罐体开孔接管，应符合下列要求：（1）开孔接管的中心位置偏差，不得大于10毫米，接管外伸长度的允许偏差应为土5毫米。（2）开孔外强板的曲率，应与罐体曲率一致。（3）开孔接管法兰的密封面应平整且与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不得大于3毫米，法兰螺栓孔，应跨中装。6.4量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1％，且不得大于10毫米。6.5转动扶梯中心的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于10毫米。6.6密封装置在运输安装过程中，应注意保护不得损伤，橡胶制品安装时，应注意防火，刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不得超过5.0毫米。6.7各加热器必须单独进行整体水压试验，试验压力为1.5Mpa。6.8加热盘管焊接完毕后，按设计要求进行整体水压试验，试验压力为1.5Mpa。7、罐体充水试验7.1油罐制造安装完毕后，应进行充水试验，充水试验前，应达到以下技术要求：（l）罐底的真空试验，无损探伤合格；（2）罐壁内侧打磨合格，同时罐壁焊缝无损探伤合格；（3）浮船及单浮盘的各项无损检验合格；（4）罐壁开孔、各附件安装完，并经检验符合技术要水；（5）罐体几何尺寸符合设计要求。7.2油罐充水试验时，应检查下列内容：（l）罐底严密性；（2）罐壁强度，稳定性及严密性；（3）浮顶的升降试验及严密性；（4）中央排水管的严密性；（5）基础的沉降观测。7.3油罐试验用水应采用江水，水温不应低于5度，在充水过程中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验（充水的速度有技术要求见4.6.5条）。7.4罐壁的强度及严密性试验．应以充水到设计最高液位，并保持48小时，罐壁无泄漏、无异常变形为合格，发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300毫米左右，按GB128-90第5.6节要求进行修补。7.5油罐充水时，应进行基础沉降观测，充水的速度及要求详见GB128-90规范中：“附录”，观测点为：20个均匀地分布在罐周围。7.6浮顶的升降试验，应以升降平稳，导向机构及密封装置无卡涩现象，浮梯转动灵活，浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。7.7中央排水管的严密性试验，应符合下列要求：（1）以390Kpa压力进行水压试验，30分钟应无渗漏。（2）在浮顶的升降过程中，中央排水管的出口，应保持开启状态，不得有水从管内流出。8、罐体防腐油罐施工完毕后，进行涂料防腐。8.1油罐内防腐8.1.1防腐范围：油罐内壁底板向上2.4米高度内罐壁内表面（含此范围内所有接管内外壁），罐底板上表面，浮顶下表面，中央排水系统外表面、船舱支柱，单盘支柱等8.1.2管道除锈等级为sa2；1）防腐蚀涂装应在焊接施工（包括焊缝检验等）完毕，系统水压试验合格后进行。3）涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物；3）在15～30℃的环境下进行，并具有相应的防火、防雨措施；4）底漆、中间漆、面漆应根据产品说明书配套使用；5）涂层应完整、均匀，不漏刷，涂装道数和厚度应符合设计要求，且表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损现象。B、工艺管线施工部分1、主要工程量，见下表：规格单位数量材质φ530×11.0米2320#φ426×10.0米15.520#φ219×6.0米2020#φ159×5.5米1420#φ108×5.0米4620#φ89×4.5米8.520#φ57×4.0米220#φ32×3.5米16820#及相应阀门安装和防腐、保温。2、管道组成件检验2.1管道组成件（管材、阀门、管件、法兰、补偿器等）必须具有质量证明书或合格证，并进行外观质量检查。2.2阀门无论是新购还是利旧，均应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为工程压力的1.5倍，停压5min无泄露为合格。2.3试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门试验记录。3、施工工艺3.1组对管道前的管内及管口清理①组对前首先用清管器将管道内的一切杂物清理干净，（用肉眼在手电筒照射下检查）。②用棉纱、棉布清除管端内，外表面25mm范围内的油污铁锈和污垢等。③焊接施工前应根据符合《钢质管道焊接及验收》SY/T4103的有关规定的焊接工艺评定编制焊接工艺规程（详见附录），用以指导焊接施工，所有管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充罩面的施焊方法，参加焊接施工的所有焊工应具有相应的资格证书。焊工资格考试应符合SY/T4103的有关规定。3.2组对前管子坡口的检查①对接管口应符合下图规定②组对时坡口应符合下图规定3.3管口组对①切割管子切割面应平整，（一般采用无齿锯）不得有裂纹、重皮、毛刺、挂渣、氧化铁等。切割平面和管子轴线的垂直度允许偏差为管子外径，且不得小于15mm。②两直缝焊接钢管对接焊缝应错开100mm以上，管子在穿过隔墙楼板时，隔墙楼板内不得有焊缝，在管子焊缝上不宜开孔。③管子对接时，错边量应符合下表规定：（单位：mm）管壁厚内壁错边量外壁错边量5—100.1壁厚1.5—2〈50.50.5—1.53.4焊前检查管口全部进行氩弧焊打底，在焊前要对使用设备的水、电、气路是否正常，管口表面清理及坡口，电极端头形状，填充焊丝的准备作充分仔细检查，正式焊接前，应对管口作定位焊。在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接。①雨天或雪天②天气相对湿度超过90%③药皮焊条手工焊时，风速超过8m/s，氩弧焊时风速超过2.2m/s。④环境温度低于0℃时。3.5焊口检查所有焊口均应作20%超声波探伤（5%射线探伤）。3.6阀门安装①阀门安装前应经试压，试压介质为水，强度实验压力为设计压力的1.5倍，严密性试验压力等于设计压力，在试验压力下保持5min各密封面及阀体无变形、无损坏、不渗漏为合格。③管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，允许偏差应相应规范规定：④紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观察设备位移，其值应符合上表的规定。3.7管件组装质量检验管子组合尺寸允许偏差应符合下图的要求：（1）每个方向总长度L允许偏差为±5mm。（2）间距N的允许偏差为±3mm。（3）角度允许偏差α每米为±3mm，最大允许偏差b为±10mm。（4）支管与主管横向的中心允许偏差c为±1.5mm。（5）法兰螺孔跨中安装其允许偏差f为±1mm。（6）法兰密封面应与管子中心线垂直，在法兰外径上的允许偏差，当公称直径小于或等于300mm时，允差为1mm；大于300mm时，允差为2mm。（7）管平直度允许偏差每米为0.5mm。4、管道系统水压试验1）管线在无损检测合格后进行强度及严密性试验，各类管线分别执行SH3501-1997《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》（蒸汽管线）的相应要求。2）压力试验开始前，详细检查管道系统是否全部按设计文件安装完毕，管子和阀门是否干净和整个管道系统的封闭性。3）检查整个管道系统的牢固性，包括管托、临时支撑，混凝土强度等。4）检查压力表等级和精度。5）拟采用分段试压法，用水作试验介质，在测试管段的最低端打开开始灌水排除所有空气，进行试压，试压后进行全部检查。6）试验压力：蒸汽管道：P试验=1.5P设[δ]1/[δ]2=4.43Mpa其它管道：P试验=1.5P设[δ]1/[δ]2=2.4Mpa注：[δ]1、[δ]2分别为试验、设计温度下的许用应力。7）试压时应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无泄露为合格。5、管线吹扫1）管线试压合格后应进行管线的吹扫，吹扫前应将油泵、过滤器、安全阀、仪表等，不宜吹扫的部位加以隔离和安临时旁路处理。吹扫的顺序应按主管、支管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。2）吹扫前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固，吹扫时应设置禁区标志。3）吹扫的气源可采用空压机，进行间断性的吹扫。吹扫流速不宜小于20m/s。当目测无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，在5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。6、泄露性试验1）在水压试验合格后进行，试验介质为空气，试验压力为设计压力；2）试验时，试验压力应缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min，检查所有密封点，无泄露为合格。7、管道防腐涂漆1）管道除锈等级为st2；2）防腐蚀涂装应在焊接施工（包括焊缝检验等）完毕，系统试验合格后进行。3）涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物；3）在15～30℃的环境下进行，并具有相应的防火、防雨措施；4）底漆、中间漆、面漆应根据产品说明书配套使用；5）涂层应完整、均匀，不漏刷，涂装道数和厚度应符合设计要求，且表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损现象。8、管线绝热绝热材料采用膨胀珍珠岩，外保护层采用镀锌铁皮，施工严格按《石油化工装置工艺管道安装设计施工图册第四分册》执行。C、电气、仪表施工部分1、主要工程量：30000M3油罐接地装置的安装；油罐G107#配套仪表：温度、液位指示、高液位报警装置及高液位报警系统安装；控制电缆敷设，电缆保护镀锌钢管敷设角钢支架制作、安装等。2、施工程序与施工技术方案2.1施工程序施工准备工作→接地装置安装测试→控制电缆保护管的预埋敷设→一次仪表校验、安装→接线→回路调试→系统调试→联合试运行→工程预验收→技术资料交验→工程交工。2.2施工技术准备2.2.1施工技术人员首先要全面熟悉施工设计图纸，参加图纸会审和设计交底，并及时做好图纸会审记录，双方对提出的问题进行协商，取得一致意见，对变更部分由设计部门及时提出设计变更通知单。2.2.2根据设计要求及施工验收规范的规定，结合施工现场的实际情况及时编制施工技术方案。2.2.3在开工前向施工人员做全面技术交底，对较复杂的工艺或有特殊要求的工艺作详细的交底并做好记录。2.2.4在施工质量要求特殊的作业环节、场所作业时，应及时编制单项技术质量措施。2.2.5会同材料员了解各种设备、材料到货情况。2.2.6根据图纸、规范、标准图编制工程性质，并结合施工现场的实际情况，施工技术人员应及时编制单项施工工艺和单项安全措施，并经过有关部门审批后执行。2.2.7了解和掌握工程的实际进展情况，及时提出工具进场计划和材料、设备进场计划。2.3电气、仪表设备及材料的检查与验收2.3.1本工程中所需的仪表设备、材料其规格、型号、材质均应符合设计要求，产品说明书、材质及合格证应齐全有效。2.3.2仪表设备应双方开箱检查，验收时按照装箱单详细核对备品、备件和技术文件及出厂的合格证明书，对外观进行详细核对，填写进货检验记录并做好标识，指定地点存放；材料运输、保管要专人负责。2.3.3仪表设备开箱应立即对其部件等进行编号分类保管，对暂不使用的部件、附件和技术文件等应做好标识并应妥善保管。2.3.4对移交时暂不能发现的问题、缺陷而在施工过程中发现缺件、缺陷、损坏和锈蚀等情况时，应由甲乙双方分析其原因及时处理。设备交接中发现问题如实记录、甲乙双方共同确认，对于无法预见的问题一经校验后及时通知业主共同解决。2.3.5控制电缆、各种仪表管、阀件、钢材等材料必须有材质单、合格证，技术资料齐全方可使用。全部技术资料由保管员分类存放，妥善保管，待工程完工后施工员归档，严防损坏和丢失。2.3.6未经设计部门同意和无变更技术联系单的设备、材料不得随意代用。2.4施工方法2.4.1大型设备宜采用机械吊装汽车运输，在设备安装过程中有条件的应采用机械吊装就位。2.4.2切割钢材采用切割机切割，钢管套丝采用电动套丝机加工。2.4.3钢管煨弯，G1½”及以下钢管采用手动弯管器煨弯。G1½”以上规格的钢管采用电动弯管器弯管。2.4.4G2”以下的钢管套扣全部采用电动套丝机。钢材、管材切割采用无齿锯。2.4.5控制电缆敷设采用人力施工。2.4.6小件设备与材料用手搬动，轻拿轻放，不得倒置。3、电气、仪表施工技术要求3.1罐区接地装置安装技术要求：3.1.1本工程凡正常不带电的电气设备外壳必须可靠接地。3.1.2接地体（线）的连接必须采用焊接，焊接牢固无虚焊。3.1.3接地体（线）的焊接采用搭接焊，其搭接长度:扁钢为其宽度的2倍（且至少三个棱边焊接）3.1.4接地装置的接地母线连接严禁串联，地下部分不得用螺栓连接。3.1.5所有接地极顶端距地面0.7米,接地干线埋深为0.8米,接地装置施工按施工图纸设计进行,施工完毕并经测试满足设计要求(接地电阻值小于10欧)后可将接地引线与罐体专用接地连板可靠连接.具体施工方法参照国家标准图集(88D563)有关页次.3.2仪表施工技术要求3.2.1仪表工程的施工，首先应按照设计施工图纸和仪表安装使用说书的规定进行，当无设计无明确规定时，应符合国家现行规范和标准安装图集的规定；仪表规格型号明和材料的规格、型号、材质应符合设计规定；修改设计必须经过原设计部门的同意。3.2.2仪表工程的施工前，应做好与建筑、电气及工艺设备、管道等专业的配合工作。3.2.3仪表部件的安装，应认真翻阅施工图纸中的带热工控制点的工艺流程图、仪表管、线平面布置图以及自控设备规格表；在工艺设备制造或工艺管道预制、安装的同时进行。3.2.4温度取源部件的安装位置应首先按施工图纸的要求进行，但不宜选在阀门等阻力部件的附近和介质流束呈死角处以及振动较大的地方。3.2.5仪表外观应完整、附件齐全，并按设计规定检查其型号、规格及材质。仪表安装时不应敲击及振动、安装后应牢固、平整。3.2.6本工程中的雷达液位计安装必须严格按照产品说明的具体步骤进行,必要时由厂家人员协助安装。3.2.7电缆（线）敷设前，应做外观及导通检查，并用直流500伏兆欧表测量绝缘电阻，其电阻不应小于5兆欧；当有特殊规定时，应符合其规定。3.2.8支架制作时应将材料矫正、平直。切口处不应有卷边和毛刺。制作好的支架应牢固、平正、尺寸准确。3.2.9保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁、无毛刺管口应光滑、无锐边。弯成角度不时应小于90度。其弯曲半径：设于地下或混凝土内时，不应小于保护管外径的10倍。3.2.10镀锌管及薄壁管应采用螺纹连接。3.2.11在正常情况下不带电但有可能接触到危险电压的裸露金属部件，均应做保护接地。本质安全型仪表金属外壳当仪表使用说明书无接地规定时，不做保护接地，当规定接地时，应直接与关联设备接地的接地极连接。3.2.12当有防干扰要求时，多芯电缆中的备用芯线应在一点接地。屏蔽电缆的备用芯线与电缆屏蔽层，应在同一侧接地。3.2.13仪表的单体调校宜在安装前进行。投用前必须进行系统调试。3.2.14调校用标准仪器、仪表应具备有效的鉴定合格证书其基本误差的绝对值，不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。3.2.15仪表的调校点应在全刻度范围内均匀选取，其数量为：单体调校时不少于5点；系统调试时不少于3点。被校仪表应外观及封印完好，附件齐全，表内零件无脱落和损坏，铭牌完整，型号、规格材质符合设计规定。3.3控制电缆敷设3.3.1控制电缆、规格应符合设计要求，并试验合格。3.3.2敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，避免电缆接头。3.3.3电缆敷设，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆不得有铠装压扁、电缆绞拧护层折裂等未消除的机械损伤。3.3.4控制电缆进入盘、柜、箱等应留有足够的余量，敷设时中间不得出现接头现象。3.4保护钢管敷设3.4.1钢管明敷设时弯曲半径不小于钢管外径的6倍，如有一个弯时不小于钢管外径的4倍，暗配管时弯曲半径不小于6倍，埋在地下或混凝土楼板内时不小于钢管外径的10倍。3.4.2水平或垂直敷设的钢管允许偏差值，在2米以内均为3毫米，全长不应超过管子内径的1/2。3.4.3镀锌钢管的连接应采用防爆活接头连接，不得采用熔焊连接。3.5二次回路结线3.5.1按图施工、接线正确。引入盘、柜的电缆、导线应排列整齐，编号清晰且不易脱色。3.5.2导线绝缘良好，外皮无损伤，接线时应避免交叉，并固定牢固，不得使所接的端子。3.5.3每个接线端子的每侧接线不得超过2根，对于插接式端子，不同截面的的两根导线不得接在同一端子上，对于螺栓连接端子，当固接两根导线时，中间应加平垫片。D给排水、消防施工部分1、工程主要内容：加厚水煤气镀锌钢管（热浸）DN15～DN150计760米；水煤气焊接钢管DN15～DN80计152米；无缝钢管D57×3.5～D273×7计575米；螺旋缝埋弧焊钢管D273×7～D529×8计9米；连续铸铁管（A级）DN200～DN400计78米；DN50～DN500阀门20个；混凝土排水管道D500计20米；混凝土矩形阀门井2座；圆型混凝土检查井4座，专砌圆形污水检查井1座；消火栓3套。2、施工技术方案2.1材料验收对给排水，消防工程所用的原材料，阀门、管件、附属构件、设备、严格按图纸设计标准采购，所有管材、管件、阀门、设备必须有产品合格证或试验报告。1）管材：有出厂合格证，有抽样试件试验报告单，材质单2）管件：有出厂合格证3）阀门：有出厂合格证，现场试压合格检试记录4）设备：有出厂合格证，使用说明书，抽检合格记录5）入库检验6）钢管：符合设计要求的材质、规格、数量、压力等级，钢管表面无斑疤、无裂纹、无锈蚀等缺陷7）铸铁管：表面无裂纹，不得有凸凹不平缺陷，承口内工作面和插口处工作面光滑，轮廓清晰，密封槽无毛刺，无偏槽，槽边缘无缺陷，槽宽几何尺寸符合产品标准8）管件：符合设计要求的规格、压力等级，表面无破损、掉漆、裂纹等缺陷，有包装的要拆装检查。9）水泥：标号符合设计要求，无潮湿固结现象，生产日期不得超过入库时两个月。2.2测量放线2.2.1管线定位（1）根据主控点采用角度交会法布设管线定位控制点，测角精度30″,量距精度精度为1/5000。（2）高程控制测量精度选Ⅳ级，临时水准点由高程主控点引设，并作闭合测量。（3）中线测量按50米桩距测定，转角桩按角度交会法布设控制桩。（4）中线设定后，依据高程主控水准高程测定中心线桩的地面高程做好记录，纵断水准测量闭合允许值为±5L（L为以百米为单位）。（5）横断采用予估法，绘制横断图2.2.2施工测量（1）管线施工一般按20m桩距钉立边桩，沟漕土方按边桩确定其沟槽上开口断面长度。（2）沟槽挖至设计槽底标高后，用经纬仪在成形沟槽内重新测定管道中心线，以作为管道基