工时定额管理

定额管理—工时定额管理培训 广东志高空调有限公司 东莞市艾德管理咨询有限公司 讲师:宋志军 第一章：对工时定额管理的系统认知 第一节 什么是工时定额 第二节 工时定额的两种主要类型 第三节 实现工时定额管理的六个目的 第四节 工时定额管理系统的五大组成体系 第一节 什么是工时定额 工时定额也可称“时间定额”，是生产单位产品或完成一定工作量所规 定的时间消耗量。如对车工加工一个零件、装配工组装一个部件或一个产 品所规定的时间；对宾馆服务员清理一间客房所规定的时间。 产量定额也可称“工作定额”，是在单位时间内（如小时、工作日或班 次）规定的应生产产品的数量或应完成的工作量。如对车工规定一小时应 加工的零件数量、对装配工规定一个工作日应装配的部件或产品的数量； 对宾馆服务员规定一个班次应清理客房的数量。 工时定额和产量定额互为倒数，工时定额越低，产量定额就越高，反之， 工时定额越高，产量定额就越低。在制造业里，单件小批生产的组织主要 采用“工时定额”；大批量生产的组织主要采用“产量定额”。 联系：时间定额是产量定额的最基本前提联系：时间定额是产量定额的最基本前提 区别：前者深层的追求是科学管理，后者深层的追求是任务管理区别：前者深层的追求是科学管理，后者深层的追求是任务管理 第二节 工时定额的两种主要类型 劳动定额 衡量劳动（工作）效率的 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 是“工时定额”和“产量定额”的合称。 看管定额 一个人或一组员工同时看管几台机器设备 第三节 实现工时定额管理的六个目的 1、企业编制 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 的基础和科学组织生产的依据 2、挖掘生产潜力及提高劳动生产率的重要手段 3、建立人工成本核发算、降低产品成本的数据 4、为实现精益生产劳动定岗定员提供基本数据 5、贯彻按劳分配科学平衡劳动量体现公平原则 6、为科学合理组织生产劳动确保交期提供依据 第四节 工时定额管理系统的五大组成体系 定额薪酬 管理体系 标准工时 管理体系 作业条件 保障体系 劳动定额 分析管理 基本专业 人材准备 工时定额 管理系统框架 第二章：对标准工时研究的基础认知 第一节 标准工时的定义与时间的两大特点 第二节 标准工时确立的六个原则 第三节 不属于标准工时范围的五个方面 第四节 标准工时组成的两个部份 第五节标准工时宽裕率的三个组成部份 问题：什么是标准化作业？什么是标准化作业的三大内涵？ 第一节 标准工时的定义与时间的两大特点 ST是指作业主体在满足( )要求的( ) 情況下,完成( )周期的作业时间; 输入 过程 输出 一项工作 一定的标准 一合格工作人员 对工作过程进行 “时间研究” 标准工时 以上图解是ISO9000:2008版的 大原则之一，称作“ 导向” 考一考 第二节 标准工时确立的六个原则 1) 作业方法必须: 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 的, 统一的 . 2) 作业条件必须: 满足作业主体的要求. 3) ST终值的本身必须含有: 宽放值 . 4) 作业主体必须: 4.1) 足够的培训. 4.2) 身体条件必须满足作业的要求. 4.3) 身体和心理必须是健康的. 第三节 不属于标准工时范围的五个方面 1> 现场督导员与技术人员对员式进行工作交待或 者作业指导所引起的工作中断. 2> 作业过程中部品/半成品的移动距离大于50cm, 成品移动距离大于200cm. 3> 现场管理员进行的票据接收, 传送,作成, 确认. 5> 产品的修理及修理再投入,设备/工具的维修、 盘点、早中会及日常管理. 4> 正规流程之外追加的特別检查項目及监视行为. 图所示的7个过程或作业是否都要进行测时？为什么？ 小组讨论 第四节 标准工时组成的两个部份 预定动作时间标准法情况下： ST = 基本作业时间*(1+宽裕率) 注: 宽裕率一般企业均定为7%. 思考: 虽然标准工时已经有了7%的宽 裕率，但是在很多企业为照顾特别 的作业岗位，在基本时间里注入了 评比系数(比如说：难度系数、环 境系数、熟练系数等等)，请问这 种做法正确吗？为什么？ 第五节 标准工时宽裕率的三个组成部份 1)工程(位)宽裕3% 包括治/工具的准备,设备点检; 治/工具损坏时交换,部品治/工具掉落拾起; 手套/指套配戴,交换; 工具清洁,资材补充<限50CM以內>; 作业指导书查阅<悟不出时的对照>; 非检查工位不良部品发生时的延误. 2)作业主体生理或心理宽裕 2%； 基于作业主体生理或心理 的要求,除了正规的休息时间 之外,在作业过程上洗手间, 喝水,擦汗,放松身体等动作 均可按2%的比率推摊入ST) 3)作业主体疲劳宽裕2%: 根据人对劳动时间的 适应和对劳动强度的承受 能力,作业主体在开始作业 时和一段时间之后的速度 所产生偏差也可给予一定 的宽裕值. 第三章：标准工时测定方法讲解 第一节 测时法 第二节 工作抽样法 第三节 预定动作时间标准法 第四节 模特排时法 第五节 简易工作因素分析法 第一节 测时法 开始 结束 完毕2 完毕3 完毕1 X1 X2 X3 X4 需要不断归零 相对费时 评 判 (1)归零方式 (2)累积测时方式 开始 结束 完毕2 完毕3 完毕1 X1 X2‐X1 X3‐X2 X4‐X3 (3)周程测时方式 适用于单元较小及周程较短的作业 计算稍麻烦 每次去掉一个单元测量 开始 结束完毕2 完毕3完毕1 X1 结束完毕2 完毕3完毕1 X2 结束完毕2 完毕3 X3 结束完毕3 X4 X2‐X3 X1‐X2 X3‐X4 第1次测 第2次测 第3次测 第4次测 评 判 秒 表 时 间 观 测 (4)连续测时法 开始 结束完毕2 完毕3完毕1 X1 X2‐X1 X3‐X2 X4‐X3 0 X2 X3 X4 X1‐0 求每单 元时间 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 边看边记录评判 遵循度评估作业速度的概念 15CM 15CM 2 3 4 1 1、左手原地不动； 2、左手手指协助抽牌，右手发牌； 3、不可以投牌，不同一叠的牌不可以连在一起。 一、每小组，每 人轮流发五次； 二、选一个人作 为观测员； 三、观测员不参 与发牌练习，同 时，也不将观测 数据告诉发牌者 游戏体验与练习 第二节 工作抽样法 工作抽样法又称瞬时观测法，他是在一段较长时间内，以随机方式对调查对 象进行间断的观测，并按预定的目的整理、分析所调查的资料，得出需要的结果。 利用工作抽样法可调查出操作者或机器的工作比率与空闲比率，以对工作状 况进行分析、研究和改进。 工作抽样法是根据数理统计的理论，以概率法则作为基础的方法，即从母 体中随机地取样本，如果这个样本足够大，则从样本的性质可以推断出母体的状 态。这里必须考虑置信度与精度的问题。 抽 样 目 的 绝对精度概略标准 调查停工中断时间等管理上的问题 ±3.6%~4.5% 工作改善 ±2.4%~3.5% 决定工作地布置等时间的比率 ±1.2%~1.4% 制定标准时间 ±1.6%~2.4% 作业项目 次数 （%） 分类 装配 351 10.1 基本作业 75．0% 焊接 248 7.1 拧螺纹 539 15.5 装上零件 308 8.8 手作业 536 15.4 最后加工 100 2.9 检验 271 7.8 包装 82 2.4 其他 175 5 准备材料 188 3.4 辅助作业 9.3% 搬运零件 131 3.8 零件产品整理 43 1.2 其他 32 0.9 修正 14 0.4 作业宽放 3.1% 准备工具 22 0.6 搬运 47 1.4 其他 25 0.7 商谈 33 0.9 工作地宽放 6.4% 协助 23 0.7 等待 150 4.3 其他 16 0.5 闲谈 81 2.3 人的宽放 6.2% 休息 48 1.4 上厕所 34 1 其他 53 1.5 合计 3480 100 100% 例 某厂在家用电器生产线上实施工作抽 样，对29名操作者进行6天的观测，每天观 测20次，结果如表左所示。 根据左表记录的结果，采用如表上所示的对 策进行改善 观测结果 问题 改进重点 等待4.3% 装配线不平衡 设法使装配线不平衡 闲谈2.3% 安定器装配为瓶 颈，而包装作业有 充裕 有充裕作业应负担一部分 准备作业 休息1.4% 外包零件的延误 管理人员的培训 准备材料3.4% （拆开零件的包 装） 操作者为准备作业而 使装配线发生停滞 使用纸箱 使用塑料袋 搬运零件3.8% 工作地布置不善 改善整体的布置 零件产品整理1.2% 整理不善，以致阻塞 通路 整理零件棚位 装配作业中需要搬运 零件 设置专人负责准备零件 检验7.8% 有重修作业 以训练与激励提高操作者 的工作质量 提高冲压、焊接的质量 在传送带上75%的基 本作业 派工方式、工作环境 等管理上有问题 工作方法的改善 并未充分发挥效率 促进标准化 对基本作业进行动作和时 间研究 第三节 预定动作时间标准法 预定时间标准法(Predetermined Time System) 简称PTS法,是国际公认的制定 时间标准的先进技术。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作 所需要的时间。它无须通过直接观察和测定来决定工作的“正常时间”，而是直接将 组成工作的各动作单元顺序地记录后，按每个单元的特性逐项分析查表，求其时间 值，然后累加，即为该工作的正常时间，再予以宽放即得标准时间。 •不需要定额； •分析阶段可以同时对该作业的时间值和作业方法进行分析研究； •可以正确地掌握作业方法，还可以预先设计最佳的作业方法； •基本不用秒表，各工厂、车间制定的标准易保持一致。 目前，按照同一原理发展起来的具体PTS方法已有40多种，其中较著名的且应用较 广的有MTM法（方法时间测定法）、WF法（工作因素法）、WF简易法、MOD法 （模特法）等。 第四节 模特排时法 ① 模特法将动作归纳为21种，不 像其它方法有几十种、甚至100多 种。 ② 模特法把动作符号与时间值融 为一体。 ③ 在模特法的21种动作中，不相 同的时间值只有“0、1、2、3、 4、5、17、30”8个，而且都是整 数。这样只要有了动作表达式， 就能用心算很快计算出动作的时 间值。 ① 用模特法不需测时，亦不要进 行评比，就能根据其动作决定正 常时间。 ② 实际使用中，还可以根据企业 实际情况，决定MOD的单位时间 值的大小。 ③ 用模特法的时间值计算动作时 间的精度（对1min以上的作业） 并不低于其它PTS法 作业内容： 工序号： 定 员：1 操作者： MOD数：116 正常时间：14.96 s 日 期： 动作 组合 左 手 时 间 右 手 动 作 叙 述 分析式 次数 MOD 次数 分析式 动 作 叙 述 1 伸手取T形扳手，移向并插入卡盘的调整孔 M4G1+M4P5 1 14 1 M4G0+ M3P0 伸向卡盘并拨转卡盘 2 ① 扶持扳手 4 1 M4G1 ① 移向并握取扳手 ② 双手用力放松扳手 M4P0A4 1 8 1 M4P0A4 ② 双手用力放松扳手 ③ 扶持扳手 5 1 M4G1 ③ 伸向零件 ④ 旋转卡盘，扶持扳手 M2P0 2 ④ 扶持零件 ⑤ 扶持零件 12 1 M3P0+W5M2P2 ⑤ 取出零件，转身放入零件箱 3 ① 扶持扳手，当毛坯插入时，旋 转扳手，夹紧毛坯 M2P0 1 16 1 M4G1+ W5M2P2 ① 移向并取出毛坯，转 身插入卡盘 ② 取起，交给右手 M3P0 1 3 1 M2G1 ② 接起扳手 ③ 移向卡盘，拨卡盘两次 M3G0+M3P0M2G0 12 13 2 M3P0 ③ 敲打毛坯两次 4 ① 移向并握持扳手，插入调整孔 M3G1+M2P5 1 11 1 M3P0+M2P5 ① 移动扳手，让左手握取，同时插入调整孔 ② 双手用力用力夹紧毛坯 M3P0A4 1 7 1 M3P0A4 ② 双手用力用力夹紧毛坯 ③ 双手取出扳手移入下一个调整 孔，再用力夹紧 M3P5+ M2P0A4 1 14 M3P5+ M2P0A4 ③ 双手取出扳手移入下 一个调整孔，再用力夹 紧 ④ 取出扳手放到主轴箱盖 M3G0+M4P0 1 7 第五节 简易工作因素分析法 ⑴ 影响动作的四个主要因素 ① 所使用的身体部位 ② 移动距离 ③ 人力控制 包括定位停止（D）、引导（S）、谨慎（P）和改变方向 （U） ④ 重量和阻力（W） 上述4个方面的归纳均用身体部位与动作难度（工作因素）来表示。 ⑵ 工作因素法的标准动作单元 WF简易法（同WF法）把动作分解成最基本的动作单 元。这些基本的动作单元是： ① 移动（RM） ② 抓起（Gr） ③ 抓正（PP） ④ 装配（Asy） ⑤ 使用（use） ⑥ 拆卸（Dsy） ⑦ 放下（RL） ⑧ 精神作用（MP） 关于8种标准动作单元的名称、符号、动作单元（要素动作） 内容以及影响时间值的因素如表所示。 要素动作 WF简易法符号 动作内容 影响时间值的因素 移动 伸手R 挪动M（搬送） ⑴ 为了改变身体部位（手指、 腕、腿、脚、躯体等）的位置 移动距离，包含动作中的 难度⑵ 为使物体移动⑶ 在移动中为了进行有用的工 作所作的动作 抓起 Gr 使身体部位接触于一个或几个物体，在控制下放置 抓的方式、重量、可见与 不可见 “复杂抓起”中有主要尺 寸、同时动作、卷合、粘 结、滑动 放下 RL ⑴ 使身体部位离开物体 放下型⑵ 使物体由手指脱开，靠重力 落下 抓正 PP 转动抓起的物体或改变其方向 用一只手进行，还是用双手进行，对象物体的大小 装配 Asy 将对象物体互相连接 配合的比率，目标的形状与尺寸 使用 use ⑴ 由操作者控制的操作 是否有加力的必要⑵ 由机器控制的操作⑶ 只按机动或设备处理时间的 动作 拆卸 Dsy 把连接物（部件）分离开 需要加力还是减力 精神作用 （检验及其它） MP 使用眼、耳、脑及神经系统进行 工作的动作 调焦（对准焦点），检 验，反应 第四章：标准工时测定方法行业案例分析 第一节 设备生产型企业的标准工时与测定 （纸箱厂、泡沫材料、电线厂…….） 第二节 模具生产型企业的标准工时与测定 (注塑厂、冲压厂、橡胶件厂……. ) 第三节 机械生产型企业的标准工时与测定 (车、铣、切等机械加工产品的工厂) 第四节 流水生产型企业的标准工时与测定 (以人员作业和流水线配合连续进行产品组装的工厂) 第一节 设备生产型企业的标准工时与测定 （纸箱厂、泡沫材料、电线厂…….） 目前纸箱厂一般采用计件制，这虽然能够激励员工多劳多得，但不利于设备效率 的利用，因为这里面没有包含因为延长时间而造成的设备、能源上的浪费，因此 本人认为最合理的工资 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 是以工时作为考核、计算工资依据的制度。下面以生 产线工资举例说明如何进行以工时作为考核和计算依据： 类型 单瓦标准速度 双瓦标准速度 国产线（如京山） 100 50 台湾线（如tcy） 120 90 欧美线（如兰斯顿） 220 150 依据该流水线生产实际情况设定合理的停机次数及每次停机耗用的时间生产线 类型 停机次数 每次停机耗用时间 国产线（如京山） 2次/小时 10分钟 台湾线（如tcy） 1.5次/小时 8分钟 欧美线（如兰斯顿） 1次/小时 6分钟 每日依据订单米数计算标准工时，比如贵公司今日订单单瓦3.6万米，双瓦2.7万 米，如果是台湾线，则标准工时是： 36000/120+27000/90+（36000/120+18000/90）/60*1.5*8=720分钟=12小时。 第二节 模具生产型企业的标准工时与测定 (注塑厂、冲压厂、橡胶件厂……. ) 第三节 机械生产型企业的标准工时与测定 (车、铣、切等机械加工产品的工厂) 第四节 流水生产型企业的标准工时与测定 (以人员作业和流水线配合连续进行产品组装的工厂) 第五章：如何将企业的标准工时进行标准化 第一节 标准化资料的设计 第二节 标准化资料的编制 第三节 标准化资料的应用 第一节 标准化资料的设计 • 标准工时是设定管理基准的基础工具，而不是管理本身； • 标准工时必须建立在科学化方法之上，其他方法得到的工时资料 不应该称为标准工时； • 必须重视维护标准工时的机制，管理上要及时调整 • 应用正确科学的方法； • 灵活对待，细心调整； • 办公室管理事务作业未必适用； • 工作方法未能确定时的限制。 • 下例三种情况下，标准工时必须重测修订： 1、工作方法变化； 2、生产设备变化； 3、生产线变化 • 可行的标准工时制订人员： 1、专业IE人员； 2、专业PE人员； 3、生产一线主管； 第二节 标准化资料的编制 本日出勤工时：480 作业明细 制令单号 零部件与 良品数 准备工时 单件工时 加工时间 有效工时 0204032 KM314 400 20 0.2 95 100 0204034 KA522 520 15 0.4 240 223 0204041 MB125 350 25 0.3 115 130 累计工时 450 448 本日有效工时：448 本日毛效率：（488/480）*100%=94%; 本日报出责任外损失工时：20 本日净效率：[448/（480-20）]*100%=97.4% 作业员：谭宗龙 作业日期：2002/04/25 作业组：C230（钻孔修整） 工时单位：分钟 单台机械加工 序 号 作业单元 性质 定常时 值 布类区分 单刷布 双刷布 平织布 1 转身取衣至烫台 定常 2.90 2 整烫双袖 变动 12.7 8.4 5.2 3 翻开正面及整平 有领 变动 无领 变动 4 烫平正面 有领 变动 无领 变动 5 翻出反面及整平 定常 15.90 6 折叠袖、大身、腰身 变动 7 抽出纸板叠好 定常 3.70 制程：整烫 订定日期： 订定工程师： 作业代号：DO2 作业名称：折叠式整烫 计量单位：秒 手工加工 流水线生产 案例:某电子厂DV视频分析 第三节 标准化资料的应用 • 制造成本项目 直接材料成本 直接人工成本 制造费用 • 直接人工成本的展算 =[准备工时+（基本经济批量*单件工时）] ×制程工时工资率×（1+调整系数） • 标准设备折旧费与能源费的展算 工序代号 制程简称 准备工时 单件工时 人工时薪率 调整系数 人工成本 自制件号： 单位： 基本批量： 品名规格： • 细排程的需求； • 以标准工时展算工期； • 产能负荷管理的要求； • 效率管理的要求 • 成本管理的要求 案例：如何化解生产波动带来的损失 区分 定义 计算方法 成果Tact Time 在工作时间中制造一个单位数量的物件所需要的总周期时间. 工作时间÷生产数量 能力Tact Time 在实际运转中制造一个单位数量的物件所需要的周期时间. 实际运转时间÷生产数量 运转 损失 非运转 损失 在工作时间中没有被用于运转而流失(消失)的时间的比率(生产线 停止 : 设备故障,交换模式 , 缺材料等) {(成果T/T-能力T/T) ÷成果T/T}×100(%) 能力运转 损失 在实际运转时间(作业时间)中未用于作业而流失(消失) 的时间比率(战时停止, 等待作业等) {(能力T/T-N/T) ÷成果T/T}×100(%) 合计 非运转损失 + 能力运转损失 {(成果T/T-N/T)÷成果T/T}×100(%) 编排损失 在工艺间由于工作量的不平衡而流失的时间比率(发生等待或停滞等) {(N/T - C/T) ÷成果T/T}×100(%) 执行损失 从作业者的努力程度, 熟练程度,作业环境等方面的流失时间比率. {(C/T-精密时间) ÷成果T/T}×100(%) 综合损失 损失(流失时间比率)总和 合计 运转损失 + 编排损失+ 执行损失 现场提问集 一、按工时定额管理的五大组织休系，作业条件 保障体系是否是标准工时保障体系的前提？ 二、如作业保障体系暂不具备的情况推行标准工 时是否可行？在没有专业的IE、PE人才的条件 下，标准工时的制定是否可行？如何实现？ 马上行动起来,你会有惊喜的收获!