600MW亚临界机组说明书

N600—16.7/538/538 600MW亚临界中间再热凝汽式气轮机 说明书 Ⅵ—1本体结构 上海汽轮机有限公司 一九九八年七月 目录 1目录 41 概述 41.1 主要技术参数 41.2 机组的主要热力工况 21.3 机组的通流部分 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 21.4 计算中热力系统的有关参数 42 主要热力数据汇总 42.1 基本特性 42.2 配汽结构 52.3 主要工况热力特性汇总 ６2.4 热平衡图 ８2.5 通流部分 82.5.1 高压通流部分 82.5.2 中压通流部分 82.5.3 低压通流部分 83 汽轮机本体结构 83．1 概述 83．2 汽缸 83.2.1 高压外缸 83.2.2 高压内缸 (见图13高压内缸) 83.2.3 中压外缸 83.2.4 中压内缸 83.2.5 高中压进汽连接管、高压抽汽连接管 83.2.6 低压外缸 83.2.7 #1低压内缸 83.2.8 #2低压内缸 83.3 隔板套 83.4 蒸汽室（喷嘴组室） 83.5 转子 83.5.1 高压转子 83.5.2 中压转子 83.5.3 低压转子 83.5.4 联轴器和中间轴 83.5.5 轴系 83.6 通流部分 83.6.1 高压通流部分 83.6.1 中压通流部分 83.6.3 低压通流部分 83.7 汽封 83.7.1 高压隔板套汽封 83.7.2 中压隔板套汽封 83.7.3 高、中压缸前后汽封 83.7.4 低压隔板汽封和围带汽封 83.7.5 低压缸端汽封 83.8 阀门和蒸汽管道 83.8.1 主汽门和调节汽阀 83.8.2 再热主汽门和再热调节汽阀 83.8.3 主蒸汽进汽管道 83.8.4 再热进汽管道 83.8.5 中、低压连通管 83.10 盘车装置 83.11 轴承 83.11.1 推力轴承 83.11.2 1号轴承（高压缸前轴承） 83.11.3 2、3号轴承（高压缸后轴承、中压缸前轴承） 83.11.4 4号轴承（中压缸后轴承） 83.11.5 5号轴承(1号低压缸前轴承) 83.11.6 6号、7号、8号轴承(1号低压缸后轴承,2号低压缸前、后轴承) 83.12 汽轮机支托和定位 83.12.1 静子部件的支托和定位 83.12.2 转子部件的支托和定位 1 概述 本机组是由上海汽轮机有限公司与美国西屋公司合作并按照美国西屋公司的技术制造的600MW亚临界、中间再热式、四缸四排汽、单轴、凝汽式汽轮机。机组型号N600-16.7/538/538,工厂产品号为A157。 1.1 主要技术参数 额定功率 600MW 主汽门前蒸汽额定压力 16.7MPa（a） 主汽门前蒸汽额定温度 538℃ 额定转速 3000r/min 额定冷却水温 20℃ 额定背压 4.9KPa（a） 额定工况给水温度 274.1℃ 回热级数 三高、四低、一除氧 给水泵驱动方式 小汽轮机 额定工况蒸汽流量 1801.449t/h 额定工况下净热耗 7862kJ/（kw·h） 1878Kcal/(KW·h) 低压末级叶片高度 905mm 小汽机额定背压 6.28kPa 1.2 机组的主要热力工况 1.2.1 汽机在额定进汽参数、额定背压、回热系统正常投运时能发出额定功率600MW。此为本机组额定工况,其保证热耗为7862kJ/(KW·h)。 1.2.2 本饥组在夏季运行，背压为11.8kPa (0.12ata)，并有3%的补水时可发出额定功率为60OMW。机组允许运行的最高背压为18.614Pa(0.19ata)。 1.2.3 当饥组进汽量为夏季工况流量时,进汽压力为额定压力,背压为额定值,回热系统正常投运。补给水率为零时,机组能连续运行并发出最大功率,此时称最大连续功率工况,即TMCR工况，机组出力为634MW。 1.2.4 机组高加切除时,允许发出额定功 率。 1.2.5 按用户要求，本机组允许在第二段， 第四段有适量抽汽。 1.3 机组的通流部分设计 1.3.1 本机组整个通流部分共58级叶片，其中高压缸I+11级，中压缸2×9级，低压缸4×7级。 1.3.2 调节级动叶片为三联体叶片，低压缸末两级动叶片为调频叶片，其余叶片均为不调频叶片。 1.3.3 调节级喷嘴及动叶采用最新的2193E、2175型线，并在喷嘴外壁采取子午面型线通道。 1.3.4 高、中压缸及低压前四级叶片全部采用根据可控涡原理设计的新叶型。 1.3.5 中压缸及低压前四级动叶为自带围带结构,并采用高强度的"P"型叶根。 1.3.6 低压次末级静动叶为最新设计,末级动叶采用新设计的905mm叶片。 1.4 计算中热力系统的有关参数 1.4.1管道压损 主汽阀、调阀及进汽管道压损 3% 再热器及管道 10% 中联阀及管道 2.5% 各段加热器抽汽管道 #l高加及#2离加为3%,其余为5% 小机进汽管 5% 中低压连通管 2% 1.4.2加热器端差 系统中除除氧器为混合式加热器外，各高、低压加热器均为表面式加热器。各高、低压加热器均设有疏水冷却段。 高加设有过热蒸汽冷却段。各加热器疏水为逐级回流，无疏水泵。在计算时没有考虑各加热器及抽汽管的散热损失。 各加热器的上、下端差如下: JGl JG2 JG3 CY JDI JD2 JD3 JD4 上端差 -1.67 0 0 0 2.78 2.78 2.78 2.78 下端差 5.56 5.56 5.56 0 5.56 5.56 5.56 5.56 1.4.3 额定工况时的电机效率为98.85%。1.4.4 在额定工况下,给水泵效率不低于 82%,小机效率不低于82%。 1.4.5 本文件中所有压力数值均为绝对压力。 2 主要热力数据汇总 2.1 基本特性 项目 额定参数 额定负荷 最大负荷 工作转速 主机背压 小机背压 冷却水温 单位 Po(MPa) To(℃) N(MW) Nmax(MW) N(r/min) Pk(Pa) Pxk(kPa) Tw(℃) 数值 16.7 538 600 634 3000 4.9 6.28 20 给水温度 厂用抽汽量 汽耗 保证热耗 Tfw(℃) t/h Kg/(Kw·h) Kj/(Kw·h) 274.1 ━━ 3.002 7862 2.2 配汽结构 项目 阀门号 阀门公称内径及面积 每阀控制喷嘴数及面积 比值 累计喷嘴数及面积 相应工况 D(mm) F(mm) Z Fz(mm) F/Fz Z Fz’(mm) MPa/℃ 负荷（kw） Ⅰ 196.85 30434 34 11105.7 2.74 34 11105.7 Ⅱ 196.85 30434 34 11105.7 2.74 68 22211.4 Ⅲ 196.85 30434 34 11105.7 2.74 102 33317.1 16.7/538 599 Ⅳ 196.85 30434 34 11105.7 2.74 136 44422.8 16.7/538 655 2.3 主要工况热力特性汇总 名称 单位 额定工况 TWCR工况 最大计算工况（VWO） 夏季工况 三阀全开工况 高加全切工况 发电机端功率 Kw 600010 634244 655400 600079 599058 600442 汽机总进汽量 Kg/h 1801449 1928193 2008010 1928193 1799198 1556644 主蒸汽压力/温度 MPa/℃ 16.67/538 16.67/538 16.67/538 16.67/538 16.67/538 16.67/538 高压缸排汽压力/温度 MPa/℃ 3.593/317.8 3.593/317.8 3.593/317.8 3.593/317.8 3.593/317.8 3.593/317.8 再热蒸汽流量 Kg/h 1480795 1577673 1638226 1568046 1479186 1517372 中压缸排汽压力/温度 MPa/℃ 3.234/538 3.442/538 3.572/538 3.416/538 3.23/538 3.367/538 主机背压/排汽焓 Kpa/KJ/Kg 4.9/2335.2 4.9/2331.3 4.9/2329.6 4.9/2424.4 4.9/2335.3 4.9/2336 冷却水温度 ℃ 20 20 20 33 20 20 给水温度 ℃ 274.1 278.5 281.1 278.2 274.1 172.4 小汽机耗汽量 Kg/h 65245 69895 72531 81769 64928 54562 主给水泵压力/主给水泵功率 MPa/Kw 20.03/12356 20.33/13355 20.53/13784 20.51/13750 19.96/12298 19.62/10552 补水量 Kg/h 0 0 0 57846 0 0 流入凝汽器流量 Kg/h 1142323 1209201 1250556 1226784 1141157 1219561 热耗 KJ/Kw•h 7862 7860 7859 8309 7864 8144 2.4 热平衡图 2．4．1额定工况 2．4．2 阀门全开工况 2．4．3最大保证出力工况 2．4．4夏季工况 2.5 通流部分 汽轮、机的通流部分由高、中、低压3部分组成,高压由调节级和11级压力级组成,中压为2×9级，低压为双流4×7级，共计58级。 2.5.1 高压通流部分 高压通流部分由1个单列调节级和11级压力级组成。 单列调节级的形式和固定 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 见图1。 调节级叶片为冲动式的三叉三销三联体叶片结构。这种结构的叶片具有良好的强度性能。每组叶片通过电解由1块单独的 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 加工而成。叶片根部为三叉形，安装时插入转子上已加工好的与之配合的槽内。再由3只纵向的销子加以固定。这种形式的叶片能够承受最小的部分进汽运行工况而不会损坏。 高压11级压力级通流部分见图2。 11级静叶均装于高压静叶持环上。静叶片为变截面扭叶,由方钢制成,它采用偏心叶根和整体围带。各叶根和围带焊接在一起,形成具有水平中分面的隔饭。装于静叶持环上直槽内的每半块隔板,用一系列短的L型填隙条来锁紧。填隙条装在直槽内加工出的附加槽内。 各上半隔板再用制动螺钉固定在静叶持环的上半,该螺钉位于水平中分面的左侧(当向发电机看时)。 动叶片由方钢铣制而成。可控涡叶片采用倒T型叶根，见图2中叶片装配详图。每级轮槽均有一末叶槽，叶片从末叶槽插入，并沿着周向装入轮槽内，叶片根部径向面相互贴合。为使叶根支承面与轮槽紧密贴合，故每只叶片根底均填入垫片。 最后1只装入的末叶片，其与末叶槽连接的锁紧形式见图2A-A截面。末叶片根部轴向两侧加工出与锁紧件齿形相同的半圆形槽,而转子末叶槽轴向两内侧加工出与上述相同的半圆形槽。每级所用的两只锁紧件，由Ⅰ、Ⅱ两半组合而成，分别装于末叶根部与末叶槽内侧，然后将末叶片同半圆锁紧件I一起装入末叶槽。当配准相应位置时，锁紧件转动900，并在锁紧件I端部的小孔冲铆，从而产生局部变形，卡位于末叶片上，以防锁紧件转动，末叶片则在末叶槽内锁紧。 各级动叶片均装有围带，围带装在叶片顶端的钢钉头上，用钢接来固定，并将叶片连接成组，末叶片应位于围带的中间。 高压部分由于压力较高，采用T型叶根可有效地防止蒸汽泄漏，从而进一步提高了高压缸的效率。在静叶持环内径及隔板内径处均装有嵌入式汽封，以与动叶围带和转子形成较小径向间隙，减小各级间漏汽。 2.5.2 中压通流部分 图3表示位于中压缸的双流中压通流部分(调阀端)。它由装在汽缸静叶持环上的静l叶片和装于转子叶轮上相同级数的动叶片组成。弹簧退让式汽封可保持转子和叶片围带间有较小的径向间隙，如果发生磨碰，则弹簧将产生挠曲，这样就使汽封齿的磨损减小到最小。 静叶片由方钢铣制而成。为变截面扭叶。它采用叶根和整体圈带结构。各叶根和围带焊接在一起，成为整圈隔板，水平中分面锯开后，分为上、下两半。装于静叶持环上直槽内的每半块隔板，采用一系列短的L型塞紧条来锁紧。塞紧条装于直槽内侧加工出的附加槽内，并冲铆胀紧。 每半块隔板仅1只紧定螺钉固定在静叶持环上，该螺钉分别位于上、下半隔板的左、右侧(当向发电机端着时),以防隔板转动。 动叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶，它采用侧装式枞树型叶根及整体围带结构。叶片安装在转子叶轮外缘轴向加工出与叶根型线一致的轮槽内。转子叶轮外缘有圈半圆槽。各叶片的中间体底部也有一与转子上半圆槽相配的孔。当每只叶片装入轮槽相应位置时，塞入定位销，锁紧叶片，防止轴向窜动。 各列叶片均配有一定数量的围带加厚片，以供装配调整用。为保证叶片的径向辐射线位置和相邻叶片围带之间的紧密接触，应用专门的装配工艺，工装及量具逐一将叶片装入轮槽。在不能安装定位销的末叶片，应采用专门的径向销紧键和定位片，将其固定在轮槽中，见图3的B向及B—B视图。 在运行状态下,由于离心力及热膨胀，致使叶片伸长，在围带之间可能存在很小的间隙。该间隙限制了叶片的振幅，并有减少动应力的阻尼效应。具有很高的耐振强度。 外汽封环为不同直径的圆环，每环由8块或10块弹簧支承的弧段组成。外汽封的装配详图可见图3中的C-C和D-D截面。各汽封环的凸缘均装在静叶持环上的汽封槽内，弹簧保持汽封的位置。外汽封弧段在静叶持环上半用大圆柱头螺钉来保险。 内汽封环亦为不同直径的圆环，每1环由8弧段组成，内汽封的装配详图示于图I截面，汽封环的凸缘装在隔板槽内，由弹簧保持其位置。内汽封弧段在隔板上半专用销保险。 由于压差，内外汽封环处于C-C相视B-B截面所示的密封位置。如果它们与相应旋转部分的间隙过大，则应更换。当更换汽封环时，新的汽封环必须安装在与原汽封环同样的相对位置。每一汽封弧段的两端需在进汽面编号，以便识别。 2.5.3 低压通流部分 图4表示位于低压缸的双流低压遁流部分（调阀端），它由装在汽缸或静叶持环上的7级静叶片和装于转子上相同级数的动叶片组成。弹簧退让式汽封可保持转子和叶片围带间较小的径向间隙。如果发生磨碰，则弹簧将产生挠曲，这样就使汽封齿的磨损减小到最小。 第1～5级静叶片由方钢铣制而成。为变截面扭叶。它采用叶根和整体围带结构。各叶根和围带焊接在一起成为整圈隔板，水平中分面锯开后，分为上、下半。装于内缸或静叶持环上直槽内的每半块隔板，采用一系列短的L型塞紧条来锁紧。寨紧条装在直槽内侧加工出的附加槽内，并冲铆胀紧。 每半块隔板用1只紧定螺钉固定在内缸或静叶持环上，该螺钉分别位于上、下半隔板的左、右侧(当向发电机端看时),以防隔板转动。 第6、7级静叶片用模锻或精铸后经机械加工而成，为变截面钮叶。静叶片直接装于内外环之间，根顶部与内外环焊接在一起，成为整圈隔板，水平中分面锯开后，分为上、下两半隔板。装于内缸上直槽内的每半块隔板采用一系列短的L型塞紧条来锁紧。塞紧条装在直槽内侧加工出的附加槽内，并冲铆胀紧。隔板外环水平中分面的左、右侧均有一键，安装于下半外环上，用冲铆来固定，以次连接上、下半隔板，起到密封、减小漏汽的作用。 第1～4级动叶片由方钢铣制而成，为变截面侧装式整体围带叶片。第5级动叶片由精锻后经机械加工而成,为变截面扭叶，顶部局部加厚，也采用直侧装式榕树形叶根，叶片顶端有饼钉头，并装有围带，围带装在铆钉头上用铆接来固定，使叶片连接成组。 第6、7级动叶片由精锻后，经机械加工而成，为变截面扭叶，采用圆弧侧装式榕树形叶根。第6级为自由叶片。第7级叶身带有二道整体拉金凸台，用分组焊接叶片连接成组。叶片进汽侧上部镶银焊整条司太立硬质合金片，以防水冲刷。 各级叶片安装在转子叶轮外缘轴向(直的或圆弧的)加工出与叶根型线一致的轮槽内。转子叶轮外缘上有一圈半圆槽，各叶片的中间体底部均有一与转子上半圆槽相配的孔。因此，当每只叶片装入到轮槽相应的位置时，孔内就塞入定位销，叶片就在转子叶轮上锁住，以防轴向窜动。 当叶片1个接着1个装入时，前1叶片塞入于转子上的定位销后，就被后l叶片的中间体底部无孔端挡住。最后1只叶片装入后无法塞入定位销。第1～4级整体围带叶片按专门的装配工艺、工装及量具以保证叶片的径向辐射线位置和围带之间的紧密接触。整体围带动叶的末叶片由专门的径向锁紧键及定位片锁紧，第五级动叶的末叶是用围带连接在一组的中间，以固定其在轮槽中的位置。第6级动叶由于为自由叶片，每只叶片除了在中间体底部塞入定位销外，在叶根底部两侧装有锁紧片，如图4I所示，锁紧片挂钩于叶根底槽内，同蝶形弹性垫片，填块和调整垫片一起使叶根和轮槽顶面靠紧，以加强叶片轴向位置的固定。同样对末叶片，除了有锁紧片外，在中间体出汽侧上预钻孔并与相邻的叶片同钻饺孔，利用锁定销固定。第7级动叶由于叶片型面扭曲度大，以及受拉金凸台的影响，最后将两只叶片从相对进出汽侧方向装入轮槽，因此有两只叶片无法塞入定位销。该两只叶片拉金凸台分别与相邻的叶片焊接成组，以固定其轴向位置。 外汽封环为不同直径的困环，每环由12块弹簧支撑的弧段组成。外汽封的装配祥图见图4中的C-C和D-D截面。各汽封环的凸缘均装在静叶持环槽内，由弹簧保持汽封位置。外汽封弧段在静叶持环槽内，由汽封保持其位置。外汽封弧段在静叶持环上半用大圆柱头螺钉来保险。 内汽封环亦为不同直径的圆环，每环由16块弧段组成，内汽封的装配详图见图4I截面。汽封环的凸缘装在隔板槽内，由弹簧可保持其位置。内汽封弧段在隔板上半用专用销保险。 由于压差，内、外汽封环处于C一C、D—D截面所示的密封位置。如果它与相应旋转部分间隙过大，则应更换。当更换汽封环时，新的汽封环必须安装在与原汽封环同样的对位置。每一汽封弧段的两端在进汽面编号，以便识别。 3 汽轮机本体结构 3．1 概述 60OMW汽轮机为亚临界、单轴、四缸、四排汽、中间再热、凝汽式汽轮机。其主要参数见前第1页。更详细的规范，则载入制造厂与电厂签订之“技术 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 书”中。 本机组之基本通流部分见图5（纵剖面图），外型及布置见图6(a)（侧视图）及图6 (b)(俯视图)。 本机组具有一单流且为顺流的高压缸，见图7(高压缸)。来自锅炉的蒸汽通过主汽阀和调节汽阀后流向高压缸。由调节汽阅控制通过高压进汽管进入高压缸的蒸汽流量。 高压进汽管通过位于高压缸上半和下半的各两个高压进汽接管与汽缸相连接。每个高压进汽接管上都装有3只压力密封环，以防止蒸汽泄漏。蒸汽经高压进汽接管进入蒸汽室(喷嘴组室)。见图8(60OMW机组高温进汽部分)。蒸汽通过喷嘴组、冲动式调速级和11级压力级后从高压缸下半的两个排汽口去锅炉再热器。经再热后的蒸汽通过两个组合式的再热主汽阀和再热调节汽阀及其后的中压进汽管道进入中压缸上、下半共4个进汽口。4个中压进汽连接管与中压缸连接处都装有2只压力密封环，以防止该处之漏汽。中压缸为双流结构见图9(中压缸)，蒸汽由中压缸中部进入，然后向两端(电机端和调阀端)各流经9级压力级后，从两端向上的排汽口排出。再经两根中低压连通管进入两个低压缸。每根中低压连通管分别与中压缸上半一侧的调阀端和同侧电机端的两排汽口相连，每根中低压连通管与一只低压缸相连。 在每根中低压连通管的电机端装有压力平衡膨胀节，以平衡连通管内的蒸汽力，而且膨胀节的变形，抵消了连通管的热膨胀。 两个低压缸都为反动式双流结构，蒸汽在通流部分的中部进入，分成两路，分别流向两端的排汽口，然后向下流入凝汽器，见图lO（低压缸Ⅰ）及图11(低压缸Ⅱ)。 为了抽汽加热给水，在汽缸上均开有抽汽口。这些抽汽口的位置和尺寸已在传递图“汽轮机外型及接口图”上标明。 本机组有一根高压转子，一根中压转子和两根低压转子。高压转子和中压转子为铬钼钒钢整锻转子，低压转子采用铬镍钼钒钢整锻转子。该材料不仅强度高，而且脆性转变温度低，具有较高的塑性和韧性。高压转子为无中心孔转子，中、低压转子有中心孔。在两低压转子之间尚有一中间轴。各转子连接端均有与转子一体制成的法兰式联轴器，4根转子及中间轴都采用螺栓刚性联结，并与发电机、励磁机共同组成汽轮机——发电机轴系。汽轮机部分支撑于8个径向轴承上。 高压汽缸为双层缸结构。高压内缸内装有高压平衡活塞汽封、蒸汽室（喷嘴组室）和高压隔板套。高压隔板套内装有11级隔板。高压外缸、内缸都分成上、下两半，在水平中分面用螺栓紧固。高压外、内缸有4个进汽口，上、下半各两个。通过4根挠性主蒸汽管与调节汽间出口相联，高压缸排汽口设置于下缸，左、右侧各一个。 中压缸为双流对称结构.亦为双层缸。分外缸和内缸两部分。其内装有隔板套，隔板套内装有隔板。#1隔板套装于内缸内，#2隔板套装于外缸上。在中压缸的中部上、下共有4个进汽口，通过4根挠性再热蒸汽进汽管与再热调节汽阀出口相联。中压缸的排汽口为向上的，每端两个共4个。 两个低压缸结构相同，均为双层内缸加一外缸的3层缸结构。采用3层缸结构的目的，是为了减小缸的温度梯度，以免产生过大的热变形。低压缸亦为双流结构，进汽口设在上半缸顶部中间，蒸汽从进汽口进入汽缸，流向两端，再向下流入两排汽口，排入凝汽器。低压外缸内装#1低压内缸和#2低压内缸。外缸端壁中心孔处装有端汽封。#1低压内缸的进汽部分，构成低压缸的高温区，进汽导流环装在其中间，两侧各装持环。下半有两个抽汽口，抽汽经#2内缸引出。#2低压内缸上半顶部有腰圆形窗口，与#1低压内缸进汽口相配，下半底部有8个抽汽口。低压缸末几级处于湿蒸汽区，在次末级动叶顶部装置了先进的蜂窝式汽封，减少了叶顶漏汽，并能导出动叶甩出之水份，而在末级隔板的外缘设有去湿钩，以收集并排出动叶出口甩出的水滴。#2内缸两端固定有排汽导流环，形成排汽扩压通道，以提高汽轮机的效率，见图12(排汽导流环)。 配置完善的热膨胀滑销系统，能保证机组安全可靠地运行。高压缸藉前后端各两个"猫爪"分别支承于前轴承座和中轴承座凸台的键上。中压缸藉前后端各两"猫爪"分别支承于中轴承座凸台的键和#1低压缸下半缸上。高压缸与前轴承座间及高、中压缸与中轴承座间，中压缸与#1低压缸下半间都以定中心梁相连。"猫爪"与轴承座间用螺栓相连接并留有适当间隙，使其能自由胀缩。轴承座两侧面的压板限制了轴承座的抬高和倾斜，其间留有足够的间隙，允许轴承座在基础台板上轴向滑动。每个低压缸都是由与外缸下半一体并向外伸出的裙式连续支座支托，支座搁置在浇灌于基础中的独立台板上。台板用地脚螺钉与基础固定。而低压缸支座用6块预埋锚固板在基础上定位。#1和#2低压缸的两端沿轴向中心线各有一横向锚固板，作横向限位，但允许其轴向膨胀。又在#l低压外缸中部两侧装有两轴向定位锚固板，作#1低压缸的轴向定位，但允许其横向膨胀。6块锚固板均固定并浇灌于水泥基础中。当汽轮机热胀时，将以#1低压缸轴向和横向锚固板中心线的交点为静子部分的“死点”， #l低压缸的调阀端向中压缸方向膨胀，借助定中心工字梁推动中压缸、中轴承座、高压缸、前轴承座共同向调阀端膨胀移动。而#1低压缸的电机端向#2低压缸方向膨胀，借助推拉装置推动#2低压缸向电机端膨胀。 各转子、中间轴和发电机转子均以刚性联轴器相联，它们的轴向位置由中轴承座内的推力轴承定位。推力铀承为汽轮发电机轴系的相对轴向定位点，转子热胀时，将以此点作为基准向调阀端和电机端膨。 前轴承座位于机组高压缸的调阀端，内装#1轴承，主油泵及危急遮断器，后两者装于和高压转子调阀端相联的接长铀上。前轴承座上装设转速信号及零转速发送器、差胀传感器、危急遮断系统、转子偏心发送器、鉴相器及振动发送器等部件。此外，其上两侧设置有两凸台，用于支承高压缸的猫爪。在前轴承座电机端的下部用H形定中心梁与高压缸相联。 中轴承座位于高、中压缸之间。其上部两端两侧共有4个凸台，用以支承高压缸和中压缸的猫爪。在中轴承座内装有#2和#3轴承、推力铀承，高、中压转子联轴器护罩和转子轴向位移发送器以及被动发送器。中轴承座下部两端用H形定中心梁与高压缸及中压缸相联。 中、低压缸之间的轴承座与#1低压外缸制成一体，置于基础台板上，其中装有#4和#5轴承，中、低压转子联轴器护罩及振动发送器。其下部调阀端用H形定中心梁与中压缸相联。 #1和#2低压缸之间有一中间袖，这一圈部位的轴承座，实际上为两部分。一部分与#1低压外缸制成一体，内装#6轴承和振动发送器。另一部分与#2低压外缸制成一体，内装#7轴承和振动发送器。在两部分之间装有推拉装置。在#2低压缸电机端的轴承座内装有#8轴承，发电机与汽轮机转子联轴器护罩、差胀发送器、磁阻发生器、振动发送器和盘车装置。 盘车装置在汽轮机起动前或停机后投入运行，使汽轮机转子缓慢旋转，以减少转子的不均匀受热或不均匀冷却所引起的转子挠曲。当汽轮机升速超过盘车转速时，该装置即自动脱开。 3．2 汽缸 3.2.1 高压外缸 本机组的汽缸结构形状及其支承方法，都经过精心设汁，使其在温度变化时能自由和对称地膨胀，从而将变形的可能性减少至最小。 高压外缸为铬钼合金钢铸件，沿水平中分面分开，形成上缸和下缸。在其电机端有4个进汽口，上、下半各两个，通过4根挠性主蒸汽进汽管与调节汽阀出口相连，主蒸汽管焊于外缸上，且经3道活塞环插入高压内缸的高压进汽连接管内蒸汽室供汽。蒸汽室是由活塞环与高压内缸联接而成的。高压缸排汽口在其调阀端的下部，左、右侧各一，共两个。高压缸排汽被送至锅炉再热器进行再热及作为第2级抽汽。下半缸还有第1级抽汽口，口径为φ273mm。抽汽经抽汽逆止阀供给水回热系统使用。 高压外缸内部装有高压内缸、高压隔板套及前、后汽封。汽缸上半设有开口，供现场动平衡时安装平衡螺塞用。在下部两端面处有凸台，用以安装固定定中心梁，以保证汽缸和轴承座的对中。为方便定中心梁的安装，采用偏心套筒销来定位，使安装工艺大为简化。 汽缸水平中分面用长螺栓紧固。当精加工后，进行水压试验。 高压外缸两端由4只猫爪分别支承于前轴承座和中轴承座上，螺栓与孔、螺母与猫爪之间均留有间隙，以保证其自由热胀。猫爪的支承面与汽缸水平中分面相一致，当猫爪受热膨胀时，不会引起汽缸水平中心线的变化。 这就保证了汽轮机动、静部分间的径向间隙不受影响。从而提高了运行安全性。下半缸倒挂猫爪结构的优点是消除了下半缸重量、保温层重量以及管道作用力对汽缸中分面螺栓的影响，从而降低螺栓应力,保证了汽缸中分面的密封。 在高压缸外缸中部及调阀端（排汽端）的最高点和最低点，设有测量金属温度的热电偶，作为检测积水用。当汽缸积水时，将会出现上、下缸的温差过大现象，而与其相应的一对热电偶就可及时地检测，并发出报警信号。在高压外缸相应部位上设置有凸台和通孔，以供穿过外缸安装测量第1级金属及蒸汽温度、高压隔板套积水、高压平衡活塞漏汽及金属温度的热电偶。在其上还设置有测量两端壁金属温度及高排蒸汽温度热电偶的安装孔。 3.2.2 高压内缸 (见图13高压内缸) 高压内缸亦为铬钼钢铸件，为一具有中分面的鼓状圆筒结构，该结构简单对称，热应力小，内缸上、下半用法兰螺栓联接固定。 高压内缸用固定于下半缸的支承键支托于外缸水平中分面的下垫片处，井有上垫片限止其向上窜动，从而保证了内缸的水平位置。其轴向定位是借助于凸肩的配合，横向是靠位于顶部和底部的中心定位销与外缸定位的。这样，既能保持内缸轴线的正确位置，又允许其自由膨胀。 在高压内缸内装有高压蒸汽室(啧嘴室)，高压平衡活塞汽封和高压隔饭套。高压蒸汽室和高压平衡活塞汽封与内缸的支承方式，亦均为设置支承键。高压隔板套之电机端以凹槽与高压内缸上之凸缘相连，靠近中部通过支承键支承于高压外缸上。为防止高压隔板套安装时的前倾趋向，在其电机端尚有一辅助支承，支承于高压内缸中分面上。为防止蒸汽的侵蚀，内缸的中分面螺检、支承键、垫片和定位销均采用不锈钢材料。在内缸的两端部都开有孔，以供现场需作动平衡时，向转子上装平衡螺塞用。 在内缸上开有热电偶孔，测量第一线蒸汽及金属温度，用测得的内缸金属温度来替代高压转子第1级温度，用测得的金属与蒸汽的温差和预先规定的变化相比较，来控制汽轮机的起动与负荷变动，以达到限制转子热应力之目的。 内缸下半底部开有疏水孔，通过环形挠性疏水管穿过外缸引出，用来排去内缸进汽腔的积水。在高压内缸部分有个需注意的特殊结构,就是在开启高压内缸上半时，一定要装上吊住蒸汽室上半的专用螺钉，以防止因摩擦而将蒸汽室上半带起，在起吊移动过程中落下损坏。而在扣好高压内缸后，则一定要拆下这一螺钉。这是蒸汽室本身结构决定的，请参见下面有关蒸汽室结构的说明。 3.2.3 中压外缸 中压外缸为双流对称结构(如图14所示)，为铅铝合金钢铸件，其中间有4个进汽口，上、下半各两个，通过4根挠性管道与再热调节汽阀出口相连，再热后蒸汽经焊于进汽口的挠性套筒向内缸供汽。4个排汽口设置在上半缸的两端，中压缸排汽，经两根中低压连通管分别送入#1和#2低压缸。下缸调阀端即左旋第5级后有中压#1抽汽口。中压#1抽汽为非对称抽汽，迫使电机端，即右旋第5级后的蒸汽一部分通过夹层流向调阀端#1抽汽口。抽汽的这种流动方式，使得夹层维持适宜的较低温度，从而合理地分配了外缸和内缸所承受的内、外壁温差。#1抽汽口的口径为φ303mm。在中压外缸两端的下部，尚各有一个#Z抽汽口，口径为φ490mm。中压#1和#2抽汽是汽轮机的第3级和第4级抽汽，经各自的抽汽逆止阀后，供给水加热，即回热系统使用。 中压外缸中段为圆筒形，两端排汽部分为适应汽流的汇集，其流通截面自底部向排汽口逐渐增大，而设计成流线型的壁面。为了避免排汽口开孔而产生端壁的过大变形和应力集中，在上半缸两端壁处各有6根拉杆，一端用螺纹拧入内部凸肩，而另一端焊在端壁上。为防止蒸汽侵蚀，拉杆的材料采用不锈钢。 中压外缸内部装有中压内缸与两个#2中压隔板套(每端一个)，两端壁的中心孔处装有端汽封。汽封法兰面以上的端壁处设有开口，以供现场转子动平衡时安装平衡螺塞用，而在下部两端壁上有凸台，用来安装紧固定中心梁用，以保证汽缸与轴承座的对中。汽缸上、下半在水平分面用长螺栓紧固，当精加工后，进行水压试验。中压外缸两端由4只猫爪分别支承于中轴承座及#1低压缸调阀端轴承座上，其紧固螺栓与孔、螺母与猫爪之间均留有间隙，以保证其自由热胀。猫爪的支承面与汽缸水平中分面相一致，当猫爪受热膨胀时，不会引起汽缸水平中心线的变化。这就保证了汽轮机动、静部分间的径向间隙不受影响，从而提高了运行安全性。下半缸倒挂猫爪结构的优点是消除了下半缸重量、保温层重量以及管道作用力对汽缸中分面螺栓的影响，从而降低了螺检应力，保证了汽缸中分面的密封。 中压外缸中段的最高和最低点处，设有测量金属温度的热电偶，作检测积水用。当汽缸积水时，将会出现上、下缸的温差过大现象，达到一定程度时将会报警，以便及时处理，以免造成静子都件无可挽回的损坏。在下半尚设有凸台和径向通孔，供安装穿过外缸的测量内缸金属温度热电偶用。 3.2.4 中压内缸 中压内缸也为铅铝合金钢铸件，采用具有中分面的鼓状圆筒结构，该结构简单对称，热应力小，内缸上、下半用法兰螺栓联接固定(如图15所示)。 内缸用固定于下缸的支承键支承于外缸水平中分面的下垫片处，并用上垫片限止其向上窜动，从而保证了内缸的水平位置。轴向定位是借助于凸肩的配合。横向是用位于顶部和底部的中心定位销与外缸定位的。这样，既能保持内缸轴线的正确位置，又能允许其自由膨胀。 在内缸的进汽中心线处装有对称的进汽主导流环。它引导蒸汽进入双流的叶片通道，并保护转子不受高温蒸汽的直接冲刷。 为改善受再热蒸汽包围的中压缸进汽处。受高温影响区域的叶根和转子的蠕变强度，并且减少转子弯曲的可能性，在中压缸装备有蒸汽冷却系统，用以降低前述部位叶根和转子的温度。 若冷却蒸汽不够，则将产生严重的后果，因此在机组运行时，必须确保冷却蒸汽的供应。冷却蒸汽来自高压缸的排汽，是通过进汽导流环上之通孔引入中压缸的。由于本机组之中压缸为独立的，其冷却蒸汽通道为内部和外部组合流道，为确保冷却蒸汽的供应，在冷却蒸汽管道中不可设置阀门，不可有阻碍汽流的部件，且在初次起动之前或中压缸开过缸的任一次重新起动之前，为防止冷却蒸汽流道受阻，而应对冷却系统作一次全面的检查。要确保在其中没有关闭的阀门，法兰间没有盲板或者其它能阻断或限制汽流的异物，见图16（中压冷却蒸汽）。 在中压内缸的两端，对称地装有#1中压隔板套。进汽导流环、隔板套的支承方式与内缸在外缸上的支承相似，亦为既能保证同心，亦可自由膨胀。 为防止蒸汽的侵蚀，内缸的所有中分面螺栓、支承键、垫片和定位销均由不锈钢制造。 在外缸与内缸、内缸与进汽导流环的中心定位销（位于顶部和底部）上钻有通孔，除运行时用以导入冷却蒸汽外，还用其来在现，场进行动平衡时，往转子中间装上平衡螺塞。 内缸下半底部开有疏水孔，通过环形挠性疏水管穿过外缸引出，用来排去内缸进汽腔的积水。 3.2.5 高中压进汽连接管、高压抽汽连接管 高压缸和中压缸的主蒸汽和再热蒸汽均需穿过外缸向内缸供汽，亦即热的管道穿过较冷的外缸壁，这就需借助于具有挠性的套筒连接来吸收差胀和减少热应力。挠性外套筒焊接于外缸接口上，在现场安装时，套筒接管与来自调节汽阀(或再热调节汽阀)的主蒸汽管(或再热蒸汽管)相焊接。图17给出了高压进汽连接管与外缸、内缸间之关系。 壁薄而直径大的外套筒能消除接口温差所产生的变形，而对承受管道外力与力矩来说，则具有足够的截面刚度。此外，考虑到外缸与内缸在不同温度下的差胀，进汽套筒与内缸进汽口用压力密封环相连，它允许存在相对的偏移。 高压抽汽连接管的结构与进汽连接管相同，其外套筒也是焊在外缸上，但不是插入内缸而是插入高压隔板套。 3.2.6 低压外缸 低压外缸提供向凝汽器排汽的流道。在外缸的内部装有两个内缸，它们将内缸的反作用力矩传递至基础上，并承受所有安装于外缸上部件的结构重量。此外，低压外缸还必须承受真空负荷，因此需要具有足够的强度和刚度，使其不产生过大的变形，以避免影响动、静部分的间隙。 #1和#2低压外缸结构基本相同，均为是碳钢板的大型焊接件。它们是汽转机本体中尺寸最大的部件(图18)。为了减轻其重量，但又必须保证具有足够的真空条件下的刚度，上半采用了大、小圆弧构成的薄璧拱顶，端壁焊有撑管，下半为端壁与侧壁构成的长方形框式结构，在接近中分面处依赖于沿周边连续座架得以加强，在排汽接口处，沿纵向与横向焊上加强助与撑管来增强刚性。 由于低压外缸的温度低，运行中的差胀引起的中心变化很小，因此，可采用非中分面的支承方式，轴承座与外缸制成一体，轴承座与周边座架一起支承于基础台板上。 尺寸庞大的低压外缸，因受加工和运输条件之限制，增加了两个垂直中分面，将外缸分成上、下半各3块，在制造厂内组装后拆开装运，待至电厂现场后再拼装紧固。 两个低压缸由周边裙式座架和浇入基础的6个预埋固定板定位。板的位置为:#1和#2低压缸每端各有一个固定板布置在纵向的中心线上，使汽缸横向定位，但允许沿轴向自由膨胀。#1低压缸的中部两侧各有一个固定板布置在横向中心线上，使#1低压缸轴向定位，且允许汽缸横向自由膨胀，#1低压缸纵向固定板连线与中部横向固定板连线的交点，就成为整个静子部件的热胀死点，#2低压缸沿纵向是可移动的。 低压部分的轴承座是与低压缸连成一体的，这种结构的特点，决定了本机组在运行时，需要注意的一个特性，就是低压轴承座内的轴承标高，将随着真空变化引起的低压缸变形而有所变化。因而，为确保运行稳定，保持良好的振动品质，排汽真空度应保持在规定的范围内。 在#1低压缸和中压缸之间设置有H形定中心梁。在两个低压缸之间设置有推拉杆。它们将各缸沿轴向的膨胀联系在一起。 吊去外缸上半，即可 检修 外浮顶储罐检修方案皮带检修培训教材1变电设备检修规程sf6断路器检修维护检修规程柴油发电机 低压缸的内部，在外缸下半内腔侧壁上焊有人梯，以便于人员进入进行安装和检修。外缸上半有4个人孔，每端各两个，可在不开缸情况下进入作内部检查。两个排大气隔膜阀位于外缸上半的顶部。正常运行时，阀的盖板被大气压紧，当凝汽器真空被破坏而超压时，蒸汽能冲开盖板，撕裂铅隔膜向大气排放。 低压外缸内装有#1内缸、#2内缸、进汽导流环、隔板套和排汽导流环。外缸端壁中心孔处装有端汽封，由汽封系统往端汽封输送压力稳定的密封汽进行密封，而端汽封之汽、气混合排气则送往汽封加热器。 在上半缸汽封法兰面以上的端壁处设有窗口，以供现场作转子动平衡时，安装平衡螺塞用。端壁上有孔，用以安装转子端部行程计 (在#2低压缸上)，在机组初次起动或大修后，用来确定低压转子和汽缸的相对位置。 在外缸下半中段的左侧设有凸台和通孔，以供安装#l内缸金属温度热电偶之用。在外缸下半端部左侧壁面设有排汽温度测点，而排汽压力的测点每端部有4个，左、右侧均有，压力讯号测头深入至排汽接口。轴承的进、排油管与顶轴油系统设置在同一侧，而测量油温与轴承温度的接点则设置于机组的另一侧。 3.2.7 #1低压内缸 #1低压内缸(如图19所示)和进汽部分构成低压缸的高温区。在其外壁用螺栓固定有低压内缸隔热罩，以减少这部分的缸壁温差及热损耗。在内缸中间装有进汽导流环，它构成了进汽通道并保护转子免受汽流直接冲刷。在内缸两侧各装有隔板套和隔板，两侧因抽汽点不同而不对称。调阀端隔板套装有两级隔板，即第3～4级隔板,而第5级隔板亦直接装于内缸上。 #1内缸为碳钢焊接结构，除两端半环为锻件外，其余均为钢板。在侧板之间焊有撑杆，形成进汽与抽汽的腔室，以此来保证结构的刚性。 #1内缸进汽部分经连通管接头与低压进汽管相连接。其截面由腰圆形逐渐变为圆形。#1内缸进汽口与#2内缸的对中，连通管接头与外缸的对中，均借助于垂直方向的棒槽配合，并利用垫片于安装时加以调整。连通管接头穿过#2内缸与外缸处均采用不锈钢薄板焊成的∩形胀缩节连接，它能补偿相互间的差胀(见图20低压缸顶部密封板)。 #1低压内缸下半的两抽汽口为对角布置，分别为低压2级后与4级后抽汽用，抽汽都导向低压加热器。抽汽经#2内缸引出，因考虑到两内缸温度不同存在差胀，故连接处采用弹性密封环（如图21所示），以允许存在相对偏移。弹性密封环上部设置有引导套筒，以便于安装。 #1内缸上、下两半在中分面用螺栓紧固。在上半外圆两侧设有窗口，供拧紧内部中。分面螺栓之用，装配后用盖板封死。#1内缸支承于#2内缸下半的中分面上，并于进汽中心线横向位置上设定位销，于内缸的底部进汽中心线垂直位置上设偏心套筒定位销，在现场总装时调整后焊死。内缸顶部则藉助于进汽口处4个棒槽来配合定位。 内缸下半底部设有进汽腔室疏水用的节流管塞，藉助压差用它来排放积水。#1内缸下部两侧的端壁盖板。安装及检修时都要注意其密封垫片有否损坏,以防止蒸汽漏出。 3.2.8 #2低压内缸 #2低压内缸为碳钢焊接构件(如图22所示)。除半环为锻件外，其余均为钢板，侧板之间形成抽汽腔室，并用肋板加强。 #2内缸两端的环上装有两级隔板(第6级和第7级)，#2低压内缸上半顶部有腰圆形窗口，与#1低压内缸进汽口相匹配。下半底部有8个抽汽口。近中心线成对角线布置的两孔是#1内缸引出的第2级后与第4级后抽汽的抽汽口。第5级后有两抽汽口，亦为对角布置，第6级后有4抽汽口，与轴线成对称布置，它们直接由#2内缸引出，供给水加热用。 #2内缸两端固定有排汽导流环(参见图12)。它与外缸的锥形端壁结合，形成排汽扩压通道。藉助于其扩压作用，可充分利用末级叶片的排汽速度，将速度能转换为压力能，从而提高汽轮机的效率。排汽降温用喷水装置固定于排汽导流环出口的外缘上，在起动时，当转速达到60Or/min时，自动投入喷水，直至机组带上15%负荷。 低压缸末几级处于湿蒸汽区，在次末级动叶顶部装有蜂窝式汽封，用以减小漏汽并排除次末级动叶用出之水分，在末级隔板进汽侧外缘有去湿钩，以收集动叶出口甩出的水滴，在排汽导流环的固定面上设有去湿槽道，用以排走末级静叶出口处的水分，从而减小末级动叶进口边的侵蚀。内缸下半底部设有疏水用节流管塞，藉助压差排放积水。 #2内缸上、下两半在中分面用螺栓紧固，在上半外圆两侧设有窗口，供拧紧内部中分面螺栓之用，待装配后用盖板封死。 #2内缸藉助下半中分面法兰两侧之凸边支承于外缸之凸台上，中间加有不锈钢调整垫片，沿进汽中心线横向位置为棒槽配合定位，顶部进汽口亦为梅槽配合定位，并设有调整垫片，在内缸底部垂直中心位置设有偏心套筒定位销，在现场总装时调整后焊死。低压内、外缸对中装置如图23所示。 3.3 隔板套 汽轮机各级隔板固定于隔板套上(低压有的固定于内缸上)，隔板套再固定于汽缸上。为了提供给水回热用蒸汽，汽缸需设置多级抽汽口，隔板套将汽缸分成相应的抽汽腔室。采用隔板套结构能使汽缸的形状简单，以便于制造，并可提高其通用化程度。此外，还可减少汽轮机起停和负荷变化时的温差和热应力。其缺点是加大了汽缸的径向尺寸且相应增大了中分面法兰尺寸。 隔板套上装有多级隔板，因而承受了很大的压差。特别是高压隔板套内装11级隔板，在第7级后还有抽汽口，承载较大，结构复杂。隔板套所承受的压差负荷是通过与汽缸间的凹凸肩配合传递于汽缸，这时隔板套须具有足够的刚度，不应有过大的变形，否则会产生动、静部分相碰的危险。高压隔板套体积较大，支承情况较特殊，它是通过支承键支承于外缸中分面处，由上、下垫片确定中心的高、低位置，另在电机端通过凹槽与内缸上之凸肩相连并轴向定位，在顶部及底部有定位销确定中心的左、右位置，由于其体积大安装时有向电机端倾斜倾向，所以在内缸中分面尚有一辅助支承，高压隔板套下部之抽汽口与抽汽插管之联接是藉助于弹性密封环，抽汽套筒则是焊接于外缸上，其结构形式与高压进汽连接管相似。 中压隔板套共4个（每流2个）中压#1隔板套装于内缸凸肩上，各装有5级隔板。#2隔板套各装有4级隔板。每个低压缸有两个，低压隔板套装于#1内缸之两端，调阀端隔板套装有2级隔板，电机端隔板套装有4级隔板。 中、低压缸隔板套除与相应内缸或外缸凹凸肩配合轴向定位外，也用支承键支托于汽缸水平中分面上，由上、下垫片来保证其中心的高、低位置，并在隔板套的顶部和底部设有定位销，以确定中心的左、右位置。参见图24（汽缸与隔板套（持环）定位）。 隔板套都为上、下半结构，中分面用长螺栓连接。 隔板套内除了安装各级隔板外，还装有径向汽封，它与动叶围带相配，以减少蒸汽沿叶片顶部的泄漏。 低压隔板套为碳钢铸件，在其与内缸凸肩的支承面上均镶有13%铬不锈钢密封环，如用碳钢结合面可能出现因锈蚀而咬死的现象。 3.4 蒸汽室（喷嘴组室） 高压蒸汽室的作用是接受进汽管进来的蒸汽，并支承喷嘴组，后者装有喷嘴，蒸汽在其中膨胀后进入调节级动叶，安装在蒸汽室内的喷嘴组把主蒸汽的压力能转换成动能，并为调节级提供部分进汽。 本机组之高压缸为顺流结构，在这种结构中，为封住喷嘴后之蒸汽迫其向下流经调节级端面和蒸汽室内圆面，使蒸汽室外壁和该段转子温度降低至接近喷嘴组后蒸汽温度，蒸汽室采用上、下两半的整圈结构。上半置于下半上，上、下半间不用螺栓紧固，而是各自装入内缸上、下半中，上半顶部并有一专用螺栓孔，开内缸前旋入螺栓，使其与内缸上半相连，以便开缸时随内缸上半一起吊走。在扣缸时，则在就位后要去掉该连接螺栓（下次开缸时仍要再装上）。蒸汽室上、下半在中分面两侧及垂直中心线上、下二处，每半各有三榫槽与内缸上之凸缘相配，固定轴向位置，而且允许热态自由膨胀，在中分面法兰处，内缸上凹处装有定位垫片，在上、下缸合拢后形成夹持状，在上、下最高及最低点处尚有轴向凸缘与内缸上之槽相配，这样就确定了蒸汽室中心在高、低及左、右的位置，即中心定位。 每半蒸汽室有二进汽口,它们与内缸之间各靠三道弹性密封环密封，且能在内缸进汽口中自由膨胀。 与蒸汽室相连的喷嘴组为电脉冲整体加工件，其上直接加工出静叶(喷嘴)，蒸汽经过喷嘴组膨胀加速压力能转换成速度能并把蒸汽导向调节级动叶栅。 3.5 转子 本机组由高压缸、中压缸和两个低压缸组成。高压和中压转子是铬钼合金钢锻件整体加工件。在高压转子的调阀端用螺栓装接有一根接长袖，其上装有主油泵轮和危急遮断器。 两根低压转子是铬镍钼钒合金钢锻件整体加工件。该材料不仅强度高，而且脆性转变温度很低，以避免转子产生脆性断裂的危险。 转子在粗加工后，钢厂和汽轮机厂均分别进行超声波探伤检查，以确保锻件的优良质量。 四根转子的临界转速均低于工作转速。为挠性转子。起动操作中，应迅速超越临界转速，以免出现剧烈振动现象。为保证汽转机组在工作转速下平稳运行，汽轮机厂尽力消除引起振动的不平衡因素，这些因素包括单根转子本身的不平衡以及各根转子问连接的中心偏移。这些均会使轴系横截面重心和轴系旋转的几何中心不重合，导致产生横向离心力。 为此,除在总装时严格保证连接转子间的对中外，转子在制造完后进行严格精细的动平衡，在转子两端轮盘面和中心处设有螺孔，可加平衡螺塞来补偿转子的不平衡量。转子装上叶片并经低速动平衡后，尚需进行高速动平衡和超速试验。高速动平衡和超速试验均在制造厂专门的真空室动平衡台架上进行，在真空室内试验可减小拖动功率，并可防止长叶片的摩擦鼓风发热。在电厂现场调换转子零件或其他原因而可能造成不平衡时可直接在电站进行现场动平衡。 3.5.1 高压转子 高压转子为单、顺流结构(参见图7)。这种流程较调节级反流的布置减小了流动损失，提高了内效率。转子支承于两可倾瓦型径向轴承上，跨距为4845毫米，装上叶片的转子重为17.2吨。高压转子调阀端连接一接长轴，其上装有主油泵轮及危急遮断器。电机端有推力盘，并与中压转子刚性联结，联铀器与转子锻成一体，有足够的强度和刚性。 高压转子上有一调节级和11级压力级。在近电机端有高压平衡活塞。由于中压转子和低压转子都是双流的，其推力自身基本平衡,于是高压缸推力的自身平衡程度，就对整个机组的推力产生决定性的影响，高压平衡活塞尺寸的确定经过详尽的计算，尽量准确，以免推力轴承承载过大。 高压转子的调节级叶片为“三胞胎三叉三销钉”结构，即三片一组的叶片是整体制成，叶根为三叉形用三个销钉与叶轮相连。这种结构，强度高，振动特性好，具有很高的运行可靠性。 高压转子的压力级叶片，都采用三元流可控涡叶型，并全部采用倒T形叶根。与枞树形叶根相比较，倒T型叶根可避免轴向漏汽，这对压差大，且采用反动式压力级的高压缸来说是很有经济价值的。高压缸各级动叶片是用钢接围带连接成组。在各级动叶片围带处，均装有径向汽封，以减少泄漏损失。在转子上各级之间车制有台阶形汽封槽，以便和各级隔板上的汽封高、低齿相配形成迷宫式汽封，减少隔板漏汽。此外，在转子两端亦具有成组的台阶形汽封槽，用于组成前、后端汽封，以防止汽缸端壁轴伸出处蒸汽之外泄。 3.5.2 中压转子 中压转子为双流对称结构（参见图9）。通流部分的推力自行平衡。转子支承于两可倾瓦形径向轴承上，跨距为4876.8毫米，装