催化裂化生产工艺讲义2011

nullnull催化裂化生产工艺讲义null催化裂化工艺介绍 催化裂化装置的主要控制参数 影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题 催化裂化技术的变化和趋势催化裂化工艺介绍催化裂化工艺介绍催化裂化是石油炼制过程之一，是在一定温度和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。原料采用原油蒸馏（或其他石油炼制过程）所得的重质馏分油;或重质馏分油中混入少量渣油,经溶剂脱沥青后的脱沥青渣油；或全部用常压渣油或减压渣油。 催化裂化工艺介绍催化裂化工艺介绍催化裂化是目前我国最重要的二次加工工艺， 肩负着我国80%以上汽油与30%以上柴油的生产任务。 这是由我国原油重质馏分多的特点决定的。大于350℃馏分占 60%-70%以上 重油催化装置的原料主要由蜡油和渣油组成。 其中：渣油全部来自于常减压装置 催化裂化工艺介绍催化裂化工艺介绍 催化裂化装置与其它装置的区别 催化裂化装置反再系统的催化剂床层为流化床。固体催化剂流化控制难度大。 2、反再系统的操作参数影响因素多。 3、特殊设备多。 4、原料变重后结焦趋势增加，长周期运行受到较大的影响。 催化裂化工艺介绍催化裂化工艺介绍催化裂化装置典型结构型式 并列式构型（同高并列式、高低并列式）：历史发展过程中从Esso公司最早的I型、II型发展到III型和IV型，再生器压力和催化剂输送方式互有变化；20世纪60年代以后UOP等公司均采用高低并列时，沿袭至今。 重叠式构型：Kellogg公司开发的同轴式，从A型、B型、C型到F型，反应器位于再生器之上者居多。 混合式构型：采用两段再生的装置两个再生器和一个反应器（沉降汽提器）之间有多种组合，或是三个并列，或者两个再生器重叠，或者反应器和再生器重叠。 主要区别在再生器的烧焦型式（单段或两段再生）和反再两器的布置方式（同轴或并列）的组合。典型催化裂化反应系统流程典型催化裂化反应系统流程典型催化裂化分馏系统流程典型催化裂化分馏系统流程典型催化裂化稳定系统流程典型催化裂化稳定系统流程催化裂化装置的主要控制参数催化裂化装置的主要控制参数催化裂化装置工艺参数的控制好坏，直接关系到装置的产品分布、产品质量、能耗和物耗等。 催化裂化装置的主要工艺参数包括:反应温度、反应器藏量、反－再两器压力、再生温度、再生器藏量、剂油比、再生器出口烟气氧含量、分馏塔顶温度、分馏塔底液位、解吸塔底气相返塔温度、稳定塔顶压力稳定塔顶温度、稳定塔底气相返塔温度、汽包液位等。催化裂化装置的主要控制参数催化裂化装置的主要控制参数 反应温度 调节两器催化剂循环量。 反应进料温度。 反应器藏量 提升管催化裂化装置一般用待生滑阀控制反应器藏量。 催化裂化装置的主要控制参数催化裂化装置的主要控制参数 两器压力 反应压力正常生产时，一般用气压机入口压力自动调节气压机转速或气压机反飞动流量控制反应压力。当发生事故时可用气压机入口放火炬控制反应压力。 再生压力可采用再生压力单参数控制或反－再两器差压控制。 沉降器汽提蒸汽量 一般控制汽提蒸汽量约占催化剂循环量的0.35％（质量）催化裂化装置的主要控制参数催化裂化装置的主要控制参数 再生温度 在开工时，可用辅助燃烧室出口温度或喷燃烧油控制；正常生产时，有外取热器的通过调节取热量控制，没有外取热器的可通过调整反应进料量或进料性质控制再生温度。 再生器藏量 通过循环塞阀（或滑阀）控制再生器的催化剂外循环量，同时待生滑阀开度变化、外取热器取热负荷都直接影响再生器藏量。催化裂化装置的主要控制参数催化裂化装置的主要控制参数 剂油比 提高剂油比可以：适当降低再生温度或进料预热温度、选择焦炭选择性好的催化剂。 再生器出口烟气氧含量 一般通过调节进入再生器的主风量（和/或氧气流量）控制再生器出口氧含量。催化裂化装置的主要控制参数催化裂化装置的主要控制参数 分馏塔顶温度 一般通过调节分馏塔顶回流返塔温度和/或分馏塔顶回流流量控制塔顶温度。紧急情况下，可起用冷回流。 分馏塔底温度 一般通过调节分馏塔油浆返塔温度和/或油浆下返塔流量控制分馏塔底温度。催化裂化装置的主要控制参数催化裂化装置的主要控制参数 分馏塔底液位 一般通过调节分馏塔底油浆返塔温度和/或油浆循环量调节，还可用油浆外甩流量控制（不做为主要调节手段）。 吸收塔顶温度 降低吸收塔底温度可以适当降低补充吸收剂和粗汽油入塔温度；适当增大一、二中流量；适当降低压缩富气入塔温度。催化裂化装置的主要控制参数催化裂化装置的主要控制参数 解吸塔底气相返塔温度 一般用解吸塔底重沸器温控三通阀自动控制气相返塔温度。 再吸收塔顶压力 一般用再吸收塔顶压控阀自动控制压力在0.9～1.2MPa（表）。 稳定塔顶压力 一般用稳定塔顶压控阀自动控制塔顶压力1.0 MPa（表）。催化裂化装置的主要控制参数催化裂化装置的主要控制参数 稳定塔顶温度 一般通过调节稳定塔顶回流流量或顶回流温度控制稳定塔顶温度。 稳定塔底气相返塔温度 一般利用稳定塔底重沸器温控三通阀自动控制气相返塔温度。 汽包液位 可采用上水流量、汽包液位、产汽量三冲量控制，也可采用汽包液位单参数控制。影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题 结焦部位 重油催化裂化装置在反应系统易结焦的位置主要是：提升管；沉降器；油气管线及分馏塔入口。 分馏系统易结焦的位置主要是：分馏塔底；油浆蒸汽发生器。影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题 结焦机理及原因 催化裂化装置掺炼渣油后使原料组分变重，原料的残炭、胶质及重金属含量大大提高。主要原因为减压渣油皆为大分子烃类芳烃和稠环芳烃含量高，常减压装置加工的原油中大部分的重金属和胶质都进入减压渣油组分中，而这些组分在催化裂化反应中难裂化极易引起或直接结焦。是结焦的内因。影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题 结焦机理及原因 操作条件的调整没有跟上原料油和油浆性质的变化； 装置设计问题； 操作条件，如：剂油比、反应温度、雾化蒸汽量等选择不恰当； 装置频繁发生紧急切断进料。 影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题 原因 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 提升管结焦：原料油中未被汽化的重馏分油吸附在管壁上热聚合形成的。产生未汽化的原因：原料油过重；雾化蒸汽温度低，蒸汽量小；剂油接触补充分；喷嘴雾化性能不好；进料量大幅度波动等。 沉降器结焦：油气在沉降器停留时间长；沉降器顶部存在死区；防焦蒸汽量低、温度低；旋分器存在缺陷等。 影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题 原因分析 分馏塔底结焦：分馏塔底温度高、油浆停留时间长。 油浆系统结焦：与油浆性质有关。 油气管线结焦：油气管线管径过大、油气线速低；反应温度过高；油气管线温降过大。 影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题 防结焦的措施 提升管部分 喷嘴性能。其包括：喷嘴安装的位置；喷嘴与提升管的夹角等。 反应温度的控制。 雾化蒸汽量。 事故状态下反应系统及时切断进料。 影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题 防结焦的措施 沉降器部分 消除沉降器内存在的死区。 提升管出口与旋分器的连接方式 加强原料预热温度和原料雾化效果的控制 影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题 分馏塔底 根据油浆性质控制适宜的分馏塔底温度和油浆在分馏塔底的停留时间。 油浆系统 根据油浆密度控制油浆外甩量。 控制好油浆管线的线速。 在油浆系统中注入油浆防垢剂。影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题影响催化裂化装置长周期运行的结焦问题 油气管线 油气管线线速过低，可在检修时减小管径。 做好油气管线的保温。 催化裂化技术的变化和趋势催化裂化技术的变化和趋势五十年代引进前苏联移动床催化裂化 （小球催化剂） 1965年五朵金花之一流化催化裂化在抚顺石油二厂建成投产 五朵金花：催化裂化、催化重整、延迟焦化、尿素脱蜡、微球催化剂与添加剂 七十年代分子筛催化剂的出现，带动了提升管催化裂化技术的发展。 1984年石家庄炼油厂大庆全常渣催化裂化的工业运行，翻开了我国重油催化裂化的新篇章。催化裂化技术的变化和趋势催化裂化技术的变化和趋势九十年代初，前郭炼油厂实现了吉林原油全减压渣油催化裂化；1998年大庆全减渣在燕化炼油厂实行了工业化。 九十年代，催化裂化家族技术生产低烯烃成为催化裂化技术的又一新领域。 DCC（CRP-1）最大量生产丙烯，丙烯12-18%；丁烯11-14% 。 MGG（ARGG）最大量生产LPG与优质汽油。 丙烯、丁烯10-11%；汽油49-50% MIO最大量生产异丁烯、异戊烯与优质汽油。 HCC、CPP最大量生产乙烯。 催化裂化技术的变化和趋势催化裂化技术的变化和趋势新世纪初，两段提升管催化裂化技术工业化，是提升管催化裂化技术的又一新里程碑 多种汽油降烯烃技术与催化剂的开发，提高了产品质量，满足环保法规要求。 MGD、MIP、FDFCC、ARFCC(辅助提升管) DOCO、LBO、GOR等系列降烯烃催化剂null国内几种主要反再工艺形式与结构null国内几种主要反再工艺形式与结构null国内几种主要反再工艺形式与结构null国内几种主要反再工艺形式与结构null国内几种主要反再工艺形式与结构null