施工组织设计范本(第六卷)(桥梁施工方案范本-1、-2)

施工组织设计范本第六卷 共66页 施工组织设计范本第六卷 共66页 施工组织设计范本第六卷 桥梁施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 范本－1 上 部 结 构 二、上部结构 1.后张法预应力空心板梁 (1)空心板梁预制施工工艺 ①首先规划预制厂地，平整压实，处理好场地地基，按设计图纸铺设板梁底模。 ②由钢筋班按图纸下料，制作钢筋，运到现场，在底板上按设计位置绑扎。 ③波纹管用机械卷制，按设计长度连接，接头处用胶带缠牢，防止漏浆，按设计位置安放并牢牢固定。 ④板梁蕊模采用定购橡胶蕊模，内充空气，用定位钢筋将其固定。 蕊模安放前要进行充气检查，保证不漏气。 ⑤模板采用大型钢模板整体拼装，模板侧模应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直，上、下都要用螺栓拉牢，保证不变形，不漏浆。 ⑥板梁砼采用500L以上强制式拌合机现场拌制，小翻斗车运输，人工输送入模，浇注砼时应注意浇注顺序和厚度，振捣时应避开波纹管和橡胶蕊模，防止因振捣不当而使胶囊上浮、变形。板梁砼浇注后应进行收浆抹面，并在定浆后进行二次抹面、拉毛。 ⑦掌握好抽出蕊模的时间，及时将橡胶蕊模抽出洗净。 ⑧板梁浇注后及时覆盖养生，保证砼的湿度。 ⑨到一定强度后拆除模板，砼强度达到100%时穿钢绞线，用两端张拉法进行张拉，用校正好的千斤顶张拉，张拉顺序如下： 0→初拉力→1.05FK (持荷5分钟)→FK FK为张拉力 张拉采用应力和伸长量双控。当伸长量超过设计值6%时，应松张预应力，查明原因重新张拉。张拉初值控制在10-25%之间，取10%为拉力，预应力钢材伸长量为初拉力以后测得的伸长量，加初应力时推算伸长值。如有滑丝、继丝应按规范规定处理。 压浆机应能制造合格稠度的水泥浆，压浆机必须能以0.7MPa的常压连续作业。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 孔的筛式滤净器。压浆孔道应保持压力。压浆必须充满所有的波纹管。 按要求封锚，到强度后即可起吊出底模板。 (2)预应力空心板梁安装 吊装前对桥位现场进行认真地平整压实。 板梁安装采用2台30t吊车，两端同时吊装，用拖挂车运输。板梁安装注意梁体位置摆放准确，支座安装正确，并使支座与板梁接触密实牢固。 (3)桥面铺装 ①桥面铺装前需现浇板梁间接缝砼并连接钢索张拉压浆后，才能进行桥面施工。 ②绑扎桥面钢筋网，测量桥面控制标高，支模板，空压机清理板梁上杂物，并洒水湿润板梁。 ③桥面铺装为连续钢筋混凝土，砼在拌和站集中拌和，罐车运输，泵车输送至桥面，插入式振捣器和平板振捣器振捣，行夯刮平。 ④桥面铺装要控制好桥面砼标高和平整度，误差不大于±10mm，施工中在桥面钢筋上安放行夯钢管轨道，每隔三米测量一控制点，确保桥面标高，平整度和横坡度，桥面砼一定要进行二次收浆、拉毛，及时喷洒养生剂或其他方式养生以防开裂。 2.现浇钢筋砼箱梁 第 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 段共有现浇箱梁 座，均为钢筋混凝土现浇箱梁。 (1)钢筋混凝土箱梁施工工艺 ①基础处理：箱梁施工前，首先将桥跨处场地推平、碾压，压实度达到95%以上，个别软弱地基填以灰或砂砾，分层夯实，确保地基承载能力200KN/平方米。然后根据支架设计间距放出支架基础位置，上铺5厘米细砂，在细砂上沿横桥向铺设钢板桩，钢板桩口朝上，做为支架条形基础。 ②箱梁模板支架采用碗扣式满堂支架，支架在纵向每隔1.2米布设一道，横桥向在底板处间距1.3米，腹板下0.3米，翼缘板处1.5米。支架下部为螺旋调整底杆，顶端为螺旋调整顶托，长度分别为50厘米。碗扣支架搭设后，均有纵横向连杆，保证支架结构稳定。支架顶端用50型轻轨做为横梁。 ③箱梁底模采用钢柜架式大型底模，上镶4厘米木板，木板上铺2毫米厚钢板，在支架搭设好后，根据桥轴线对支架进行调整，然后安装箱梁底模，并进行轴线和标高调整，均满足要求后再安装箱梁侧模板，侧模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整。箱梁侧模板采用柜架上镶高强防水胶合板，以确保箱梁外观质量，箱梁内模均采用木支架，组合钢模板和木模板拼装。 ④支架、模板预压：用相当于浇筑段箱梁重量的80%对支架模板进行预压，以消除支架体系的非弹性压缩。待此非弹性压缩稳定后即撤除预压。 ⑤钢筋由钢筋班下料成型，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹 板钢筋，绑扎定位牢固后，支内腹板模板和堵头模板，经驻地监理工程师中间检查合格后，方可浇筑砼。 ⑥第一次浇注砼至腹板与翼缘板接合处，是指底板、腹板和横隔板的砼，砼在浇注中，采用拌合楼集中拌制、6立方米罐车运输，砼泵车输送入模，插入式振捣器振捣，在浇注腹板时，要掌握好浇注厚度，浇注顺序由一端向另一端斜坡式浇注，振捣时要控制好时间，不要振坏模板。和翼缘板接合处要抹平，使二次浇注接头整齐美观。浇注后应及时养生。 ⑦拆除内腹板模板，安装箱顶板底模，结构体系为钢（木）支撑组合钢模，在顺桥向每箱室零弯距点外顶板上予开一天窗，以便拆除和取出箱体顶板底模。 ⑧绑扎顶板钢筋，设置控制砼面顶面标高点，经驻地监理工程师检查合格后，浇注第二次砼。浇注顶板砼时在顶板钢筋上布设行夯轨道，控制顶板标高，顶板表面一定要进行二次收浆抹面，拉毛，及时养生，防止大面积裂缝。 ⑨在箱梁砼达到80%设计强度以后，拆除内外模板支架体系。最后对于天窗采用吊模板，焊接钢筋网，用砼封死天窗口。 3.后张法预应力T梁 第 合同段预应力T梁桥，为减少运输拟在桥头设预制厂。 (1)梁预制 ①首先规划预制场地，平整压实，处理好场地地基，按设计要求铺设底模，并在底模两侧埋设支撑模板的锚桩。 ②由钢筋班按图纸下料，制作钢筋，运到现场，在底板上设计位置绑扎。 ③波纹管用机械加工好，按设计长度连接，接头处用胶带缠牢，防止漏浆，按设计位置安放并牢固定位。 ④模板采用工厂加工钢模板整体拼装，并在模板上设计安装附着式振捣器，上下口用螺栓拉紧，侧模支撑要牢固，尺寸要准确，保证不变形、不漏浆。 ⑤T梁砼采用25m3/h强制式拌合站现场拌制，小翻斗车运输，人工输送入模，浇注时应特别注意腹板处的砼浇注，掌握好附着式振捣器和插入式振捣器的振捣，保证不出现蜂窝麻面，不损坏波纹管。梁顶面要进行二次抹面、拉毛，并及时复盖养生。 ⑥其它预应力施工各工序与前面介绍的相同。 ⑦ 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 铺设15个底模，加工5套侧模，预应力双龙门架起吊移梁。 (2)T梁吊装 T梁吊装拟采用双导梁、龙门架吊装。其步骤为： a.根据T梁重量设计导梁和龙门架、蝴蝶架，准备用具雷片拼装导梁和龙门架，导梁长45米。蝴蝶架用型钢加工。 b.根据设计图纸在桥头拼装导梁、龙门架，加工蝴蝶架。 c.在桥孔搭设导梁临时支墩，在墩台两侧搭设跨墩龙门支架。 d.用卷扬机滚筒拖拉导梁就位。 e.在桥头引道和导梁上铺设枕木轻轨。 f.用蝴蝶架托龙门架就位。 g.桥头预制厂用龙门架起吊T梁，装平车，卷扬机拖梁上桥。 h.桥上龙门架起吊，横移就位T梁。 i.导梁位置T梁先吊放在两侧已吊好的梁上。 j.拖移导梁到前方第二孔。 k.安装就位原导梁位置处T梁。 l.铺设桥上枕木、轻轨。 m.用蝴蝶架把龙门架移到第二孔。 n.第二孔吊梁方法现第一孔相同，依此类推。 T梁吊好后要支撑牢固，并连接起来。 (3)桥面铺装 ①支桥墩横隔梁和两T梁翼缘板之间的模板，绑孔钢筋，浇注砼。吊梁前现浇处混凝土应凿毛，浇砼前应湿润。 ②绑扎桥面钢筋网，测量桥面控制标高，支模板，空压机清理梁上杂物，并洒水湿润梁面。 ③桥面铺装为连续钢筋砼，砼在拌和站集中拌合，罐车运输，泵车输送至桥面，插入式振捣器和平板振捣器振捣，行夯刮平。 ④桥面铺装要控制好桥面砼标高和平整度，误差不大于±10mm，施工中桥面钢筋上安放行夯钢管轨道，每隔3米测量控制点，确保桥面标高、平整度和横坡度，桥面砼一定要进行二次收浆、拉毛，及时喷洒养生剂以防开裂。 下 部 结 构 一、下部结构 1.钻孔灌注桩施工工艺 ⑴先填写书面开工申请报告，经监理工程师批准后方可开工。 ⑵以监理工程师签认的导线点为基准点，用红外线测距仪放样。 ⑶准确放出桩位后埋设护筒，经监理工程师复核无误后，用经纬仪引出桩位控制桩。 ⑷钻孔拟采用回旋钻。钻机就位首先安装好钻架及起吊系统，将钻机调平。钻杆位置偏差不得大于2厘米，钻进中经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时调整纠正。钻孔所用泥浆现场调制，储存在泥浆池中备用。钻进过程中要检查孔径和垂直度等并做好钻孔记录。 ⑸清孔：钻孔深度符合设计要求后，迅速 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 监理工程师验孔，合格后立即进行清孔。清孔采用换浆法。 ⑹安设钢筋笼：钢筋笼按照设计图纸在钢筋班集中下料现场成型，根据需要长度分成2-3节，钢筋笼要焊接牢固，吊孔结实，主筋、箍筋位置准确。钢筋笼标高偏差不得大于±5厘米。 ⑺灌注水下砼采用拌合楼拌制，罐车运输，并输送至导管内。灌注前首先安装好导管。安装导管时应将连接螺栓对称拧紧，防止漏气。导管应随安装随放入孔中，直到导管底口距孔底40厘米左右为宜，然后安装好漏斗和提板软垫。 砼应严格按照批准的配合比进行拌合，拌合时严格控制材料计量、拌合时间、准确的砼水灰比、和易性和坍落度。 砼灌注时，计算好首批砼数量，保证将导管底口封住。正常灌注后，严禁中途停工。灌注时要经常探测砼面的高度，计算导管埋深，指挥导管的提升和拆除，作好记录。导管埋深应控制在3-6米，最大埋深不能超过8米。砼灌到最后，预留不小于50厘米的桩头，以确保桩顶砼质量。灌注时，做好砼试件，以便检验砼强度。 ⑻当桩身砼强度达到80%以上时，即可开挖桩头凿除多余部分，使桩顶砼表面符合要求。 2.系梁、承台施工工艺 ⑴基础开挖 先初步放样，划出系梁和承台边界，用机械配合人工开挖，人工清理四周及基底。对基底进行夯实，然后按图铺设砼垫层。 ⑵测量放样 下部承台，系梁至墩台帽各部分开工前，进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑孔和模板调整，严格控制好各部顶面标高。 ⑶钢筋下料成型及绑孔 钢筋由钢筋班集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑孔。钢筋均应有出厂质量证明书或试验资料方可使用。钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。 ⑷支模板 承台和系梁模板均采用万能组合钢模拼装，用槽钢或角铁做肋。底口、中部、上部均用φ20对拉螺杆，外侧用方木支撑固定。墩身采用工厂加工的定型钢模板。 盖梁、台帽模板均采用大尺寸钢模板。 模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。 盖梁、台帽施工中，及碗扣式支架做支架基础，支架支撑于系梁或承台上。支架顶用工字钢作横梁，上面铺设底模，然后进行侧模的拼装工作。 ⑸浇注砼 钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注砼。砼采取集中拌合，罐车运输。拌合中严格控制材料计量，并对拌合出的砼进行坍落度测定。 承台、系梁、墩台柱和墩台帽均采用吊车吊斗浇注。浇注中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振，保证砼密实度。砼浇注要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇注到顶面，应按要求修整、抹平。 ⑹养生 砼浇注后要及时覆盖养生，经常保持砼表面湿润。 ⑺模板拆除按照结构的不同和砼规定强度来决定，承台和系梁达到强度的50%即可拆模板，墩身和盖梁底模需达到设计强度70%以上方能拆除模板。 模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。 桥梁施工方案范本－02 沉 井 基 础 3．6 沉井基础 3．6．1施工前准备 1、 详细调查了解水文地质情况，对沉井下沉所通过的地层地质构造，土层深度，特性，地勘孔位（每个沉井应至少有二个钻孔），以及河道通航，流水，高水位等各项水文资料。 2、 清理场地 （1） 筑岛沉井在修围堰和筑岛前，应对墩位场地的孤石，杂草，树根，等杂物予以清除，并平整场地，对软硬不均的地表应换土或加固。 （2） 浮式沉井在浮运前，对河床标高，冲刷情况进行测定，对倾斜较大的河床面应整平。 3．6．2 沉井制作（砼及钢筋砼沉井制作） 1、 筑岛：分无围堰的土岛和有围堰的岛（用砂夹卵石填筑） （1） 土岛：适用于浅水，流速不大的场所，筑岛用料为砂及砾石，其外侧边坡不应陡于1：2。为避免冲刷迎水面应堆码草袋。 （2） 围堰筑岛：各种围堰形式详见桩基施工。 2、 砼及钢筋砼沉井制作 在岸滩式浅水中修造沉井，采用筑岛法施工，在深水中修造沉井，采用浮式沉井施工。 （1） 筑岛法施工沉井的制作 1 筑岛：依据设计图纸和桥位测量基线桩定出筑岛中心桩，整平，填实，筑岛顶面应高出施工水位0.5m以上。 2 铺设垫木：刃脚下应满铺垫木，一般使用长、短两种垫木相同布置，具体要求见下表： 序号 项目 要求 1 垫木材料 质量良好的短方木 2 垫木铺设方向 刃脚的直线修垂直铺设，圆孤段径向铺设 3 垫木下承压应力 应小于岛面允许压应力 4 刃脚下和隔墙下垫木应力 应基本上相等 5 铺垫次序 应先从各定位垫木开始向两边铺设 6 支撑排架下的垫木 应对正排架中心线铺设 7 铺垫顶平面最大高差 ≯3cm 8 调整垫木高度 不应在垫木下塞石块，木块以免受力不均 9 相邻两垫木高差 ≯0.5cm 10 垫木间空隙 填沙捣实 11 垫木埋入岛面深度 垫木高度的一半 垫木铺设数量计算公式n=G/（L*b*[σ] 式中[σ]=基底土壤承压力 n=垫木根数 G=第一节沉井重 L*b=垫木的长和宽 3 沉井模板安装：首先精确放出沉井平面大样（弹线）。 a． 外侧要刨光，拼接平顺。 b． 模板安装顺序为：刃脚斜面及隔墙面模板——>井孔模板——>绑扎钢筋——>主外模——>调整各部尺寸—— >全面紧固拉杆，拉箍，支撑等。 c． 沉井模板支好后，须复核尺寸，位置，刃脚标高，井壁垂直度，检查模板支撑。 d． 支立第二节以上各节模板时，应用圆钢拉杆，环箍加劲牢固，不易支撑于地面上，以防沉井浇筑中下沉造成跑模。 4 沉井砼灌筑，养护及拆模 a． 沉井砼灌注应沿四壁对称均匀进行，避免因高差产生不均匀下沉，每节沉井砼应一次浇完。 b． 养护：正常洒水，覆盖。沉井顶面砼凿毛可在砼强度>2.5MP时提早进行。 c． 拆模：砼达到规定强度后即可拆模，拆模顺序为：井壁外侧面模板及井孔内侧模板——>隔墙下支撑及隔墙底模——>刃脚斜面下支撑及刃脚斜面模板。 拆模的注意事项： --隔墙及刃脚下支撑应对称依次拆模，由中向边进行。 --拆模后，下沉抽垫前应将刃脚回填密实，防止不均匀下沉。 5 沉井接高注意事项 a． 接高时底节顶面应高出地面0.5-1.0m，应在下沉偏差允许范围内接高。 b． 当沉井底节在偏斜状态时，严禁竖直向上接高，接高时各节的竖向中轴线应与下面的一节重合，外壁应竖直。 3．6．3 沉井下沉 沉井下沉主要是通过从井孔内挖土，清除刃脚下阻力，依靠自重克服井壁磨擦力下沉。下沉挖土方法有： 土质 下沉除土方法 说明 砂土 抓土吸泥 若抓土宜用两瓣式抓斗 卵石 吸泥，抓土 以直径大于卵石粒径的吸泥机吸泥为好，若抓斗宜选用四瓣式。 粘性土 吸泥，抓土 一般需辅以高压射水，冲碎土层 风化岩 射水，放炮 碎块可用抓斗或吸泥机取出 1） 排水开挖下沉 在稳定的土层中，渗水量小于1m3/m2*小时，可采用排水开挖下沉。 a. 挖土时先将刃脚内侧的回填土分层挖去，定位承垫处的土最后挖除，一层挖完再挖第二层。 b. 土质松软时，在分层挖回填土的过程中，沉井即逐渐下沉，当刃脚下沉至沉井中部土面大体齐平时，即可在中部先向下沉沉40-50cm，再向四周均匀扩挖，再分层挖除刃脚内侧的土台。 c. 在坚硬的土层中，可先分段掏空刃脚，随即回填砂砾。即跳槽法开挖，最后挖定位承垫下的土（岩）层。 d. 遇有岩层时，顺序开挖刃脚内侧和外侧，风化岩（或软岩）可用风镐，风铲挖除，硬岩层可以打眼爆破。 2） 不排水开挖下沉 1 具体要求 a. 井内挖土深度，一般根据土质而定，最深不应低于刃脚下2m。 b. 尽量加大刃脚对土的压力。 c. 通过粉砂，细砂等松软地层时，不宜以降低井内水位而减少浮力的办法，促使沉井下沉。应保持井内水位比井外高1—2m以防止流砂涌向井内，引起沉井倾斜。 d. 除了纠偏外，井内的土应由各井孔均匀清除，各孔内高差不超过50cm。 2 抓土下沉施工 抓土一般锅底比刃脚低1—1.5m，刃脚周边不易坍落时，应采用高压水抢冲刃脚部位辅助下沉，多孔井时，每个井孔需配备一套抓土设备。出土方式可采用特制的挂勾甩土或利用井顶运输轨道（震于抓斗工作范围）。 3） 吸泥下沉 吸泥机有水力吸泥机，水力吸石筒及空气吸泥机。通常采用吊架或吊机维持其悬吊状态，管力垂直，并能在井内移动位置。吸泥时，其吸泥管口泥面高度一般为0.15—0.5m。吸泥时应经常变换位置，提高吸泥效果，使井底泥面均匀下降，靠近刃脚及隔墙下的土层如不能向中间锅底自行坍落时，可用高压水抢射水冲击。吸泥操作水深不宜小于5m，因此筑岛一段开始下沉时，可采用排水开挖或抓斗下沉方法，或向井内注水，增大吸泥深度。吸泥机工作时应经常调整吸泥管口距泥面的高度，以能经常吸出最稠的泥浆为准。工作时注意泥面变化，防止周边坍方埋住吸泥机，停吸时，应先将吸泥机提升一定高度后再关闭风阀。 4） 沉井的施工测量 1 沉井顶面中心测量：在岸上导线点利用红外线测距仪，直接测出沉井中心位置或利用预先设置的基线三角网进行交汇法测出沉井中心位置，根据中心位置检查沉井各点下沉中的偏差，在施工中予以纠正。 2 刃脚标高测量 a. 沉井下沉前求出刃脚假定标高，下沉接高时，将刃脚底面标高返至井顶面。 b. 接高测量：沉井接高时，其基准面也要逐节向顶面返，保持上、下基准面平行，竖向轴线垂直。 c. 下沉深度测量：按实测顶面标高和量得的沉井高度，计算下沉深度标高。 d. 当最后一节沉井，下沉至顶面露出水面0.5m时，应设置防水挡土墙围堰，再继续下沉至设计标高。 5） 沉井下沉过程中发生偏差的原因及预防措施 序号 产生原因 预防措施 1 筑岛被水流冲坏或沉井一侧的土被水流冲空 事先加强对筑岛的防护，对水流冲刷的一侧可抛卵石或片石防护 2 沉井刃脚下土层软硬不均 随时掌握地层情况，多挖土层较硬地段，对土质较软地段应少挖，多留台阶或适当回填和支垫 3 没有对称地抽出垫木或未及时回填夯实 认真制订和执行抽垫操作细则，注意及时回填夯实 4 除土不均匀，使井内土面高低相差过大 除土时严格控制井内泥面高差 5 刃脚下掏空过多，沉井突然下沉 严格控制刃脚下除土量 6 刃脚一角或一侧被障碍物搁住没有及时发觉和处理 及时发现和处理障碍物，对未被障碍物搁住的地段，应适当回填或支垫 7 井外弃土或河床高低相差过大，偏土压对沉井的水平推移 弃土应尽量远弃，或弃于水流冲刷作用较大的一侧面，对河床较低的一侧可抛土（石）回填 8 排水开挖时，井内大量翻沙 刃脚处应适当留有土台，不宜挖通，以免在刃脚下形成翻沙通水通道，引起沉井偏斜 9 土层或岩面倾斜较大，沉井沿倾斜面滑动 在倾斜面低的一侧填土挡御，刃脚到达倾斜岩面后，应尽快使刃脚嵌入岩层一定深度，或对岩层钻孔，以桩（柱）锚固 10 在软塑至流动状态的淤泥土中，沉井易于偏斜 可采用轻型沉井，踏面宽度宜适当加宽，以免沉井下没过快而失去控制 6）沉井纠偏施工方法：请查阅公路桥涵施工手册有关章节。 3．6．4 沉井基底清理 沉井下到设计标高后，应进行基底清理以便封底。 1、 排水清基 a． 当沉井刃脚下岩面较平整，刃脚与岩面间空隙不大时（20cm以内），可用1：1水泥砂浆封堵间隙后排水清基。 b． 岩石风化层较多，清基时应将风化层全部凿除，然后由潜水工将刃脚与岩石间空隙部分泥砂软层清理干净，在刃脚内侧堆码一圈砂袋，作为封堵砂浆的内模，用塑料袋或桶盛1：1水泥砂浆（必要时可掺2%氟化钠）缓缓吊送给潜水工，由潜水工将砂浆倒内砂袋与刃脚的空间内进行封堵，施工应连续进行。待砂浆达到一定强度后抽水进行井内清基工作。 2、 非岩石类土基底水下清基 基底设置在非岩石类土层上的沉井、井孔内、刃脚及隔墙下的土层均应进行清理，以形成封底锅底坑。清基时可采用射水，吸泥式抓泥交替进行。清基时应注意控制泥面高度以及不要过分忧动刃脚下土层，以免引起翻砂或下沉，基底范围内的浮泥松土不易超过10cm，封底砼高度内的井壁及隔墙底面的粘泥应尽可能洗净。由潜水员和测量人员共同测定井孔底面标高。 3．6．5 沉井封底 可分为排水封底和不排水封底两种，依据井度渗水情况选用。不排水封底有三种方法：垂直导管法灌注水下砼，堆土灌浆法和装袋法灌注水下砼。 1、 导管法灌注水下砼：其施工方法与钻孔桩水下砼基本要求相同，一般采用一根或多根导管砼时（或依次灌注）。 1） 导管平面布置：应使各导管的有效灌注半径互相搭接，并覆盖满基底全范围。一根导管的灌注的范围可参考下表： 导管作用半径（m） 当宽：长=1：1时 当宽：长=1：2时 当宽：长=1：3时 宽和长（m） 面 积 （m2） 宽和长（m） 面积（m2） 宽和长（m） 面积（m2） 3.0 4.2*4.2 17.6 2.7*5.4 13.6 1.9*5.7 10.8 3.5 5.0*5.0 25 3.1*6.2 19.2 2.2*6.5 14.3 4.0 5.6*5.6 31.4 2.5*7.1 24.8 2.5*7.5 18.7 4.5 6.3*6.3 39.8 4.0*8 32 2.8*8.4 23.5 2） 在井顶搭设灌注支架，悬挂储料斗、漏斗、导管，在灌注砼全部过程中，导管埋入砼的深度至少应保持1.0—1.8m以上（导管作用半径大，埋深亦大）。 3） 主要设备： 储料槽，串筒，漏斗，导管，震动器，导管提升设备，隔水球，检查锤，测深锤，抽水设备，射水设备，清孔设备，砼拌和、运输设备等。 4） 质量检查：可采用钻芯取样方法。 5） 沉井施工工艺流程： 3．6．6 潜水作业：请详见公路桥涵施工手册有关章节。 3．6．7 浮式沉井施工：同上。 承台施工 3．8 承台施工 1、 施工方法 （1） 围堰及开挖方式的选择 1． 当承台位置处于干处时，一般直接采用明挖基坑，并根据基坑状况采取一定措施后，在其上安装模板，浇注承台砼。 2． 当承台位置位于水中时，一般先设围堰（钢板桩围堰或吊箱围堰）将群桩用在堰内，然后在堰内河底灌注水下砼封底，凝结后，将水抽干，使各桩处于干地，再安装承台模板，在干处灌筑承台砼。 3． 对于承台底标高位于河床以上的水中，采用有底吊箱或其它方法在水中将承台模板支撑和固定。如利用桩基，或临时支撑直接设置（如图），承台模板安装完毕后抽水，堵漏，即可在干处灌筑承台砼。 承台模板支承方式的选择应根据水深、承台的类型、现有的条件等因素综合考虑。 （2） 围堰 围堰的形式根据地质情况、水深、流速、设备条件等因素综合考虑，围堰类型及适用条件见下表 堰的类型 适用条件 土石堰 土堰 适于水深<2米，流速≤0.5米/秒，河床不透水，宜在河边浅滩，如外坡有防护措施时，可不限于小于0.5米/秒的流速。 草（麻）袋堰 适于水深3.5米以内，流速1.0-2.0米/秒，河床不透水。 木桩竹条堰 适于水深1.5-7米，流速≤2.0米/秒，能打桩、不透水河床，盛产竹木地区。 竹篱堰 适于水深1.5-7米，流速≤2.0米/秒，能打桩、不透水河床，盛产竹木地区。 竹笼堰 适用范围较广，盛产竹木地区 堆石土堰 适用于河床不透水，多岩石的河谷，水流速在3米/秒以内。 木堰 木板堰 适用于水深2米，流速≤2.0米/秒，较坚实土质河床，盛产木材地区。 杩槎堰 适用于水深2米，流速≤2.0米/秒，较坚实土质河床，盛产木材地区。 木笼堰 适用于深水，急流，或有流水，深谷，险滩，河床坚硬平坦无覆盖层，盛产木材地区。 套箱 木（钢）套箱 适用于深水，流速≤2.0米/秒，无覆盖层，平坦的岩石河床。 钢丝网混凝土套箱 适用于深水，流速≤2.0米/秒，无覆盖层，平坦的岩石河床。 板桩围堰 木板桩围堰 单层木板桩适用于水深在2-4米，能打下木板桩的土质河床；双层木板桩中填亚、粘土墙，适用于水深4-6米。 钢板桩围堰 适用于深水或深基坑，较坚硬的土石河床，防水性能好，整体刚度性较强。 钢筋混凝土板桩围堰 适用于深水或深基坑，各种土质河床，可作为基础结构的一部分，亦有采用拔除周转使用的，能节省大量木材。 （3） 开挖基坑 1． 基坑开挖一般采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根据承台的尺寸，支模及操作的要求，设置排水沟及集水坑的需要等因素进行确定。 2． 基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量大不经济时，可按具体情况采取加固坑壁措施，如挡板支撑，混凝土护壁，钢板桩，锚杆支护，地下连续壁等。 3． 基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施，如截水沟等。 4． 当基坑地下水采用普遍排水方法难以解决，可采用井点法降水，井点类型根据其土层的渗透系数，降水的深度及工程的特点进行确定。 （4） 承台底的处理 1． 低桩承台：当承台底层土质有足够的承载力，又无地下水或能排干时，可按天然地基上修筑基础的施工方法进行施工。当承台底层土质为松软土，且能排干水施工时，可挖除松软土，换填10-30cm厚砂砾土垫层，使其符合基底的设计标高并整平，即立模灌筑承台砼。如不能排干水时，用静水挖泥方法换填水稳性材料，立模灌筑水下砼封底后，再抽干水灌筑承台砼。 2． 高桩承台：当承台底以下河床为松软土时，可在板桩围堰内填入砂砾至承台底面标高。填砂时视情况决定，可抽干水填入或静水填入，要求能承受灌注封底砼的重量。当底层土承载力小于0.15H公斤/厘米2[H为水中封底砼厚度（米）]，而围堰内水不易排干，填砂砾尚不能支承封底砼的重时，则应考虑提请监理和设计单位进行变更设计或降低承台到能承受封底砼重量的土层土，或提高承台采用吊箱围堰施工。 （5） 模板及钢筋 在设置模板前应按前述做好承台底的处理，破除桩头，调整桩顶钢筋，作好喇叭口。模板一般采用组合钢模，纵、横椤木采用型钢，在施工前必须进行详细的模板设计，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。一般先拼成若干大块，再由吊车或浮吊（水中）安装就位，支撑牢固。钢筋的制作严格按技术规范及设计图纸的要求进行，墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。 （6） 砼的浇注 1． 砼的配制要满足技术规范及设计图纸的要求外，还要满足施工的要求。如泵送对坍落度的要求。为改善砼的性能，根据具体情况掺加合适的砼外加剂。如减少剂、缓凝剂、防冻剂等。 2． 砼的拌和采用拌和站集中拌和，砼罐车通过便桥或船只运输到浇注位置。采用流槽、漏斗或泵车浇注。也可由砼地泵直接在岸上泵入。 3． 砼浇注时要分层，分层厚度要根据振捣器的功率确定，要满足技术规范的要求。 4． 大体积砼的浇注：随着桥梁跨度越来越大，承台的体积变得很大。越来越多的承台砼的施工必须按照大体积砼的方法进行。大体积砼的施工除遵照一般砼的要求外，施工时还应注意以下几点： 1） 水泥：选用水化热低，初凝时间长的矿清水泥，并控制水泥用量，一般控制在300kg/m3以下。 2） 砂、石：砂选用中、粗砂，石子选用0.5-3.2cm的碎石和卵石。夏季砂、石料堆可设简易遮阳棚，必要时可向骨料喷水降温。 3） 外加剂：可选用复合型外加剂和粉煤灰以减少绝对用水量和水泥用量，延缓凝结时间。 4） 按设计要求敷设冷却水管，冷却水管应固定好。 5） 如承台厚度较厚，一次浇注砼方量过大时，在设计单位和监理同意后可分层浇注，以通过增加表面系数，利于砼的内部散热。分层厚度以1.5m左右为宜，层间间隔时间5-14天之间，上层浇注前，应清除下层水泥薄膜和松动石子以及软弱砼面层，并进行湿润，清洗。 （7） 砼养生和拆模： 砼浇注后要适时进行养生，尤其是体积较大，气温较高时要尤其注意，防止砼开裂。砼强度达到拆模要求后再进行拆模。 2、 工艺流程 3、 主要机械设备 砼拌和机（站）、砼罐车、砼泵车、抽水机、吊车等。 大直径桩柱施工（钻孔灌注桩柱） 3．4 大直径桩柱施工（钻孔灌注桩柱） 系指桩径大于250cm，大直径桩柱按其施工方法的不同可分为钻孔灌注桩柱，钻埋空心桩柱和挖空心桩柱三类。 1． 施工平台 1） 平台构造：钢管桩工作平台由钢管桩与纵横梁组成，钢管桩可用成品管或用6mm-10mm钢板卷制而成，采用振动下沉法安装到位。直径0.5-1.2m不等。纵梁常使用六四军用桁架、万能杆件桁架、贝雷桁架，使用时要注意设计钢管的跨径最好为节距的倍数，以提高支点的剪力。平台构造如图形3-4-1。 2） 钢管桩施工：钢管的成品有热轧无缝钢管，有缝焊接管和螺旋焊接钢管三种，为便于长期周转使用，施工时多采用成品管，钢管分节，节的长度一般为4-6m，节与节之间的钢法兰圈用电焊连接，以增加连接刚度。 钢管桩的底节刃脚处要贴焊钢板圈，离刃脚一定高度h要设内横隔板来提高垂直承载力，以便较容易外拔。 钢管桩常用震（拔）两用的震动锤，其技术规格如表3-4-1。 双频率震动锤 震动力 项目 400KN 600KN 电动功率（千瓦） 55 88 外 形 长(cm) 90 112 宽(cm) 90 88 高(cm) 160 197 重量（KN） 40 50 启动功率（千瓦） 120 180 拔振动（KN） 150 250 钢管桩施打在软弱地层时宜用高频激震，深层或终振阶段宜使用低频激振，每次震动时间根据土质情况及震动机能力大小来定，一般不超过10-15分钟，震动时间过多对震动机的零部件易于磨损。 钢管桩沉入施工的极限承载可参考下表： 表3-4-2 项目 土壤 桩周有限摩阻力τ 桩尖极限承载力σK 静止 震动 静止 震动 粘 性 土 IL≥1 15-30 8-15 1000 600 1＞IL≥0.65 30-45 15-22 1600 900 0.65＞IL≥0.35 50-70 25-35 2200 1300 0.35＞IL 70-85 35-40 3000 1800 粉 砂 中密 35-50 20-30 2500 2200 密实 50-65 30-40 5000 4500 细 砂 中密 50-65 30-40 3000 2700 密实 65-80 40-50 5500 5000 粗 砂 中密 70-90 55-70 3500 3100 密实 90-105 70-85 6000 5400 砾 石 中密 80-110 65-90 4000 3600 密实 120-180 100-140 7000 6300 3）钢管桩施工工序 a． 定位旋测：在浮吊工作船进入墩位前，先经过测量将桩位用浮标形式定位，待定位船抛锚就位后，选用平台钢管桩中一根作定位桩，先行震入，以后再以此根做定位的标准。 b． 施打顺序以浮吊移动方便为准，浮吊大致分为三类：汽车（履带）浮吊，桅杆浮吊，龙门浮吊，其中汽车浮吊是在钢驳船上装设汽车（履带）吊，考虑到震动锤的冲击力较大，为稳定起见，常将船尾（头）对准钢管桩，钢管桩安装了震动锤后，顶部用4根风缆固定，缆风绳可设在工作船上或已施打的钢管桩上，缆风的作用是控制钢管桩的竖向倾斜，钢管桩震沉到工作平台高程后停止，再接长，依次施工直到设计位置，一个平台的钢管桩要集中施打，才能发挥效率。 c． 平台施工见图3-4-3，为提高大型高级钻机功效，在施工组织设计中至少要安排多套平台与钢管桩。 d． 桩头处理：按平台设计标高将桩头割平，在端部相当于钢管1个直径D的深度内，焊一块水平隔板做底模板，再在端部焊顶盖板（20mm厚）在其中心留ф20mm孔来浇封头砼，藉以保证接头部位的平稳。 e． 当平台钢管桩出水较高或流速较大时，钢管桩顶要设横梁，设剪力撑，形成框架，然后在横梁上安装纵桁梁，在纵桁梁节间支点上安置工字钢横梁，并用抱箍固定，在横梁上铺设木（竹）跳板，在此平台架设工作基本完成。 2． 钢护筒就位 1） 施工前的准备工作 护筒制作及运输到墩位 射水，吸泥机就位 振动沉桩锤，锤座就位 吊装机械，电源就位 操作平台完成（或定位船就位） 导向架（或导向井框）就位 复测完成。 2） 接长护筒 a． 将底节护筒装入导向架内，并用手拉葫芦调整中线位置，用夹具固定在平台上，再在其上吊放第二节，钢护筒顶底部各焊有一道水平回劲法兰圈采用电焊连接方式接长。二节完成后再放第三节，直至护筒长度大于水深后，再用吊车将护筒下沉到河床表面。 b． 护筒放置在河床面上，上端用手拉葫芦固定在平台上，下端用钢丝绳在前方锚碇 上牵引固定，防止水流冲偏。 c． 护筒顶节和震动锤座牢固地连成一体（检接加焊接），在锤座底部接4根风缆，用以调整护筒倾斜。 3） 震动下沉 a． 采用电动震动锤下沉护筒，当护筒顶距工作面0.8m左右时，停止振沉，解除锤座与顶节护筒连系，按同样步骤再接长护筒。 b． 每锤击下沉1m左右都要进行护筒垂直度的检校，如护筒倾斜应停振，采用调整风缆方式纠正。 c． 施工中发现护筒有漏水孔洞，应采用钢板和环氧树脂封闭。 d． 护筒先桩锤自重下沉，待取得足够的稳定性后，再行振动下沉，避免在偏载作用下，形成严重倾斜偏位。 e． 当采用高压射水配合空气吸泥机吸泥振沉施工时，严防不对称射水，造成刃脚单边受力倾斜，应在护筒内土体全断面对称均匀冲淘，保留护筒内土体表面距刃脚下口50-100cm时再行振沉。 f． 当护筒下沉未能满足设计要求时，可采取以下几种办法： 1 护脚：在护筒外抛尼龙袋装砂砾或片石护筒底，以减少水流所产生的局部冲刷，此种方法常用在软弱土层上。 2 加强护壁：钻机在护筒下口几米范围内钻孔时，要使用粘度大的浓泥浆，（可渗入10%水泥），而且钻进速度要慢，使泥浆渗入孔壁，形成一道化学膜护壁。 3 降低水头，采用油田泥浆：当护筒埋置深度不足水深度一半时，护筒内泥浆水头不能采用2m高，应取0.5-1.0m，因此钻孔桩孔壁的稳定性差，在整个钻孔过程中都应采用高效油田泥浆护壁。 g． 护筒按要求应下沉到冲刷线以下，满足设计与规范要求。 4） 大直径桩用护筒施工常见事故处理 事故 事故原因 处理意见 护 筒 中 心 偏 位 与 倾 斜 · 扩展挖造成单测进尺快。 · 地质层面硬度不均，软的事一侧进尺快。 · 地质层面不平。 · 护筒因过量单侧超挖而倾斜。 · 孤石支撑单侧护筒造成振沉过程受力不匀而倾斜。 · 静压过程不均衡，对称加重。 · 沉桩锤与护筒两中心不在一直线上。 · 加强施工管理，严格操作程序。 · 加载均衡、对称，吹吸掏挖统一。 · 偏位或倾斜的护筒不宜强力纠偏以免护筒失圆。应用射水排除另侧土体，使护筒在重力作用下回位。 · 用微爆法或取石工具，冲击钻将孤石挤入周围土体等去掉障碍方法后，再纠偏。 · 太大的偏斜，提出护筒，再回填砂石，粘土到偏位处以上一米左右，静沉一段时间后重定位。 护 筒 漏 水 泥 浆 · 水头过高致反穿孔。 · 钻进地层下伏粗卵石（或砾石层）加上泥浆性能差而漏浆。 · 有承压水或潮汐变化的钻孔现象因水头、泥浆维护不够，坍塌孔（筒底）而漏浆。 · 护筒连接位置或加工过程末封闭孔洞而漏浆。 · 护筒下口末落入不透水层或不透水层厚度不够，由于孔内水头和泥浆指标控制失当，造成倒灌或反穿孔。 · 因床面受洪水或超常冲刷造成护筒部分埋入深度不够。 · 振动或偏压护筒造成坍孔。 · 回填土、杂填土因护筒未能穿过而漏浆。 · 回填土、杂填土最好全护筒穿过。 · 适当增加沉埋深度。 · 调整水头高度和泥浆参数。 · 填充护筒孔洞，护筒底穿孔用外侧草袋泥包填充至相应标高。 · 护筒外填砂压浆法稳定覆盖层，增强防渗能力。 · 冲击成孔施工时，开孔时回填粘土、片石慢慢造孔，进行堵塞。 护筒 内外 水头 不稳 · 水位涨幅过大的河流或潮汐影响河流。 · 不稳定承压水影响。 · 连通管船阀自动水头稳定系统。 · 虹吸管自动水头稳定系统。 · 泥浆船。 · 不稳定的承压水地层一般采用承压水平平均高度过高的承压水柱高度将采用增重剂调节内水面到施工范围或换用其他成孔方法。 3． 泥采系统 1） 泥浆的选择原则 泥浆类型的选择是水文、地质、桩柱结构、钻机性能、设备条件、材料条件和经济等因素综合比较后确定的。在地层稳完成护筒能沉入稳定风化基岩时，往往可以采用无泥浆的反循环清水钻进。 在线水河滩和覆盖层较薄，而护筒又难沉至基岩时，考虑穿过覆盖层的孔壁安全，往往使用泥浆。 当施工水深，覆盖层较厚，桩长且护筒不能沉至稳定风化岩层的大直径桩施工时，应使用经过设计、试验而特别配制的高质量泥浆（油田泥浆）。 2）油田泥浆指标： 1 造浆用材料 a． 膨润土指以凿脱石为主的粘土[AL2Si010（OH）2]，其特点是造浆率高，1吨膨润土可造10-20m3泥浆，而1吨普通粘土，只能造1-4m3泥浆。 b． 增粘剂：不增大泥浆比重γ=1.10以内，而增加泥粘度，提高泥浆护壁，携渣，防止钻渣沉淀能力，必须采用增粘剂，主要有PHP—聚丙烯酰胺（P.A.M）水解产物和CMC—即羧甲基纤维素，都具有有效提高粘度功能。 c． 分散剂：其作用是改善泥浆质量和再利用。常用的有：碱类：纯碱（Na2CO3）掺量为水重的0.1%-0.5%。复合磷酸盐类：常用六甲基磷酸钠（Na6P6O16）掺量为0.1%-0.5%. d． 堵漏剂：当孔壁出现泥浆漏尖时，在钻孔泥浆中掺入锯木屑（水量的1%-2%），水泥（17kg/m3），稻草末等堵漏剂。 2 油田泥浆指标 对反循环钻孔而言，泥浆性能应遵循“三低一适当”的原则。即低密度，低失水，低含砂率，适当粘度。综合一般钻孔经验，泥浆性能参数表如下： 参数名称 单位 新鲜泥浆 钻进泥浆 终孔前泥浆 密度γ G/cm3 1．01-1．05 <1．10 <1．05 粘度T S 22—25 20—22 22—23 API失水B Ml <15 <20 <18 胶体率S % 100 98—100 98—100 含砂率π % <1 <5 <2 酸碱度 PH 7 —9 8—10 7—9 3）造浆方法： 造浆时应按成孔施工进度要求，先提前准备足够的成浆材料，对聚丙烯酷胺应提前24小时预先水化（水温不大于600C），所得水解后浓度在1%左右，在造浆池中顺序加入以下材料：即：（1/2水+1/2膨润土+1/2处理剂）—— >（2/3余水+1/2膨润土） ——>（1/2处理剂）——>（1/3余水） 要求：泥浆材料逐次加入。 4）钻孔泥浆的施工管理 a． 根据孔位地质的柱状图，确定在不同土层中钻进应采用的泥浆性能指标，并通过试验孔分析泥浆性能的适应情况，确定泥浆使用方案做为施工依据。 b． 开钻时新鲜泥浆入孔应通过导管（或钻杆）从孔底灌入，置换钻孔上部清水。 c． 在进入某一土层前，应调整泥浆参数，使抽检泥浆符合设计要求后，才允许继续进尺。切忌盲目进尺，尤其在易坍塌易漏失地层更应引起重视。 d． 每次泥浆性能的调整是根据取样试验进行，关键是确定处理剂的加入量，应视试验结果和孔内泥浆数量以及泥浆循环速度确定，可在一个循环周期内均匀加完，切忌乱加。 e． 在施钻过程中，应每隔1——2小时，测量一次泥浆性能。 f． 终孔循环除砂后，从孔底灌入新鲜泥浆3—5m高，确保桩尖无沉淀。 g． 泥浆应回收利用，经检测加入适量的碱和PHP等处理剂，使其符合设计后备用。 4．成孔施工 1） 钻桩就位 a． 打捞护筒内掉落的杂物铁件，以防开钻故障。 b． 大直径钻头往往要先吊置护筒，并用倒链临时定位，钻机就位后再连接钻杆与钻头。 2） 护筒就位和造浆 a． 将泥浆注入孔内并空钻同时调节泥浆各项指标。 b． 气举反循环钻机开孔前先用正循环使其钻头吸渣孔上有6—7m以上的水柱。 3） 钻进 a． 表面覆盖层进尺过快，会造成孔壁不稳，此段应减压钻进，（减压率60——70%），全断面一次成孔，进入岩层后再行分次扩孔。 b． 开钻先送风后转动一分钟后再降钻头，不论是首钻还是续钻都应减压、低速，慢给进。 c． 接长钻杆前，应先提起钻头离孔底10cm，继续排渣4—5分钟，再将钻具上提接长钻杆。 d． 钻杆连接端面要涂防水油，放橡胶止水圈，螺栓要对称平衡拧紧上牢。 e． 钻进到设计标高时，以钻杆长度核实孔深及标高，并提起钻头10cm，回转继续清孔一个台班，检验泥浆是否接近技术指标，（比重1.05--1.08，粘度20--23秒，PH8—10，胶体率99--100%，含砂量应小于4%）。 f． 检验孔深标高及泥浆指标合格后，（监理验收），再从钻杆中反灌油田泥浆到孔底3—4m高，用以减少沉淀层厚度，保证岩面的清洁。 4） 清孔方法 由于大直径桩，桩底面积大，孔底软垫层将严重影响工程质量，因此在成孔的后期，要专门做第二次清底的工作，清底方法有三种： a． 钻机空转清孔，继续进行泥浆的循环，使泥浆中的固相钻渣外排，空转时间不少于8小时，反复检查泥浆是否达到要求。 b． 换浆悬浮法，将优质泥浆自钻杆水笼头中灌入孔底，换浆量至少应有3—5m高。 c． 导管气压排浆：可以用Φ50mm钢管做导管，在钢筋笼中插入，送气后导管内形成气浆混合，然后从导管中灌入3—4m高优质泥浆，即可形成隔离层防止淤沙下沉，接着浇注水下砼。 5） 成孔工艺流程 5．变截面大直径桩分级扩孔施工 无承台：变截面大直径钻孔桩其优点是节省材料，结构受力明确，施工速度快，为解决施工中购置大直径钻机的高频费用，可采用D<250cm的钻机进行分次扩孔施工，其施工方法是： A． 某大桥设计桩径选用Φ300/Φ250cm双柱结构，成孔系选用普通的GPS-15型钻机（扭矩为1.8KM-m）采用二级刮刀扩钻成孔。具体作法是先用400KN震动锤打插Φ380cm钢护筒入土过冲刷线做第一级，第二级为Φ300cm，施工分二次成孔，第一次用Φ300cm刮刀钻头，钻孔深度为变截面端点。 B． 107国道某特大桥，主桥墩为Φ500cm/Φ350cm单排无承台变截面桩，施工中外径为550cm护筒采用8mm厚钢板，以二个定型板宽为节高，节间用法兰盘焊接加固，护筒刃脚加贴50cm高10mm厚钢板焊箍，每节段护筒就位后用手拉葫芦控制定位，以600KN—1600KN震动锤及反复吹砂方法使刃脚落在冲刷面下3——4m。钻机选用武汉产BDM-4型气举反循环钻机，9m3/min柴油空压机。成功方法为采用优质膨润土配制PHP不分散低固相泥浆，Φ500cm段用导管高压水泵用于吸泥吹沙辅助下沉成孔，Φ350段采用Φ280cm，Φ350cm牙轮钻头分级成孔，其主要 工艺流程如表 b.大直径钻孔桩水下砼施工 1） 水下砼配料选择 与普通钻孔灌注桩相比，大直径桩要求有更也的和易性、较小的泌水性，水下砼配料选择应注意： 1 水泥：宜使用初凝时间较长的水泥（>2.5h），并综合考虑强度，水化热，经济性，过高的水泥标号限制了用量，降低了砼的工艺特性。 2 粗骨料：包括卵石和碎石两币，施工宜尽量优先选用酸性石料，其顺序是：石灰岩，白云岩，花岗岩，玄武岩，砂岩，石英岩等等。碎石通常采用二级级配，即5—20mm，20—40mm，卵石可采用混合级配。 3 细骨料：选用级配良好的中砂，含泥量<3%。 4 砼外加剂：多采用缓凝剂，其作用在于降低水的表面能力，降低水化速度，延缓凝固时间，缓凝减水剂如下表： 序号 比较项目 普通型 高效型 1 成分 木质素磺酸钙，钙化糖 荼磺化物 2 标准掺量 3 作用机理 表面活性，吸附水泥表面阻止水化进行；由于本身亲水性，使扩散层水膜增厚，阻碍水化反应。 通过电质与水泥之间离子交换，来控制扩散层水膜厚度与水泥凝固时间的延缓。 4 延时（小时 ） 5——6 6——10 5 后期强度 有所降低 有所增长 使用时应坚持“提前配制，用前拌匀”制度，取量计量均要准确。 5 外掺材料：多用粉煤灰或火山灰其质量与掺量按规范GB1344-85执行。 3）砼浇筑 a． 二次清孔：验孔合格后，始灌注前，超厚的沉淀层，可用喷法（可在导管二侧夹箍2根Φ75mm射水管或采用橡皮软管吸砂器在导管内吸取泥砂及钻渣）。 b． 导管施工过程中应居中提升，为增大砼的流动扩散能力，也可在漏斗上安装附着振捣器的方法。注意导管使用前一定要进行认真检查，进行必要的水密，承压和接斗抗拉力试验。 c． 钢筋笼骨架上浮往往是骨架底口位砼灌注速度太快，管导出口的砼对钢筋笼的冲击，顶升力造成的，因此当砼浇筑到此部位时，适当加大导管埋深，（当埋深到钢筋笼2M左右时）再一次性提管到钢筋笼内灌注。 d． 孔口注意事项： 1 大直径变截面桩上部井孔往往直径更大，此时宜增大砼供应，增加导管埋深，以保证扩散时的半径。 2 桩孔内砼面上5—10M的泥浆，受水泥影响较大，且含渣土，渣土稠度增加，为增加砼上返力该部分泥浆可以部分抽走，并加水稀释。 e． 首灌段桩直径大于3.0m时，宜采用小直径孔超深的方法减少首灌砼数量。 f． 要求严格控制导管下口砼的超压力值，导管上口高出泥浆的控制高度一般Φ3m桩5—5.5m。 g． 灌注工作应连续进行，全部工作在砼初凝前完成，使导管下口以上的砼始终处于塑性状态，导管埋深一般不少于3m。 h． 桩顶超灌高度一般0.5-1.0m，采用水冲凿法和人工挖除多余桩头砼时，应预留10-20cm高度，然后解除钢筋笼的孔口吊点，防止初凝过程中钢筋参预砼受力而影响二者之间的握裹力。 i． 整理好大直径钻孔灌注桩的各项原始记录。 附1：大直径旋转钻孔性能参数表。 附2：主要参数资料：所编桥涵施工手册“大直径桩施工公路桥涵施工技术规范——JTJ041——89”。 墩、台身施工 3．9 墩、台身施工 3．9．1 施