四缸曲轴加工工艺
毛坯的制造形式
曲轴为四缸汽车曲轴，毛坯为铸件。生产类型为大批量，金属模造型，Ⅰ级精度铸件。
基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可是使加工质量得到保障，生产效率得到提高。否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者造成大批零件报废，使生产中断，给企业带来巨大的经济损失。
曲轴是以第一，五主轴颈和第三主轴颈开档作为粗基准来铣端面打中心孔的，这是因为第一，五主轴颈是技术要求高的重要
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面，他们相距又远，第一，五主轴颈做粗基准，可以保证第一，五主轴颈在内的各主轴颈的加工余量的均匀；而且其离两端面最近，铣端面、钻中心孔时曲轴的支撑刚性好。为了保证粗加工时主轴颈的余量均匀，第一，五主轴颈各用一对联动V形块对曲轴作定心夹紧。用活动圆台定位件对第三主轴颈的开档进行轴向定位，可以保证曲轴两端面铣削的余量均匀，也有利于加工连杆轴颈轴肩端面和主轴颈轴肩端面时余量的均匀。
加工曲轴的径向精基准一般选取两端中心孔或两主轴颈的外圆表面。主轴颈及其他同轴线的轴颈加工所用的径向精基准都采用中心孔。这是因为在大批大量的生产中，在保证质量的前提下尽可能采用多刀加工，以提高生产效率，用中心孔定位有可能在一次安装中把许多外圆表面加工出来，用中心孔定位也可以使机床和夹具的结构简单。所以，所有的主轴颈及与其同轴线的所有轴颈的粗、半精、精加工都采用中心孔定位。
除主轴颈及与其同轴线的所有轴颈的外圆表面，连杆轴颈及其他大部分表面都采用两个主轴颈的外圆表面做径向精基准。这是因为，中心孔位于曲轴的两端，定位形式相当于自由支撑梁，加工时曲轴的支撑刚性较差，受力变形较大，用两个主轴颈定位，可以根据不同加工表面的需要，合理选择定位表面，使曲轴的支撑刚性好，变形小。而加工法兰八孔却是以两端中心孔定位，这是因为法兰八孔和曲轴轴线有较严的位置要求，以中心孔定位可以使基准重合，减小定位误差。曲轴主要表面的加工的轴向精基准主要有曲轴端面、止推端面和顶尖孔。在主轴颈加工中，除车削加工工序外，全部加工工序均选用顶尖孔作轴向精基准，这是因为主轴颈的半精加工和精加工都在磨床上进行，而磨床上死顶尖的径向定位精度高，对保证主轴颈的尺寸精度和圆柱度有利。用顶尖孔定位的轴向定位精度并不高，而曲轴本身并不需要精确的轴向定位。各工序采用顶尖孔定位符合基准统一原则，夹具也比较简单。连杆轴颈的轴向尺寸精度比主轴颈高，在预加工连杆轴颈时，通常选用作为轴向设计基准的止推轴肩端面做轴向定位基准，符合基准重合原则，可以提高轴向尺寸的加工精度。而精磨连杆轴颈则采用靠火花磨削方式进行加工。铣皮带轮轴颈上键槽以及精车法兰外端面等工序，也按基准重合原则选取轴向定位基准。
曲轴加工的轴向定位基准有二∶曲柄臂上的定位面；连杆轴颈表面。工艺定位面作为轴向定位基准来加工连杆轴颈，然后再以加工过的连杆轴颈表面定位钻、扩、铰法兰八孔。工艺定位面的轴向定位精度较低，主要用于粗加工连杆轴颈以及加工油道口等。以连杆轴颈做轴向定位基准用于轴向定位精度要求较高的键槽铣削加工、法兰端面上螺栓孔的加工以及去除不平衡质量的加工工序。
制定工艺路线
综合考虑加工工序的可行性，经济性，可靠性制定了如下的工艺路线∶铣端面、钻中心孔、铣定位凸台。
(1)粗车曲轴五个主轴颈及其同轴的全部轴颈。
(2)粗磨曲轴五个主轴颈及皮带轮轴颈。
(3)粗车曲轴第一、四连杆轴颈外圆、侧面及沉割。
(4)粗车曲轴第二、三连杆轴颈外圆、侧面及沉割。
(5)钻曲轴的四个油道孔。
(6)精车曲轴五个主轴颈、前油封轴颈和皮带轮轴颈的外圆、侧面及沉割。
(7)深滚压曲轴五个主轴颈、四个连杆轴颈和皮带轮轴颈的沉割。
(8)精车及挤压两止推面；精车后油封轴颈外圆和端面及导向轴颈外圆和沉割，倒后油封轴颈后端倒角。
(9)钻、扩、攻丝、倒角皮带轮端中心孔；钻、扩、镗倒角后端中心孔；钻、铰、倒角法兰八孔；铣键槽；倒角前油封轴颈外圆。
(10)精磨曲轴五个主轴颈。
(11)精磨曲轴前后油封轴颈和皮带轮轴颈。
(12)精磨曲轴四个连杆轴颈。
(13)动平衡及去重。
(14)油道孔倒角并吹净。
(15)抛光曲轴五个主轴颈、四个连杆轴颈、前后油封轴颈和第三主轴颈两止推面。
(16)法兰八孔攻丝。
(17)最终检查。
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由于曲轴加工中易变形，所以工序中合理安排一些中间检查及时校正弯曲，保证加工质量。
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