通过问题找本质从一个案例看ERP咨询www.itpub.netW39主讲问题 同一个料，由不同供应商供应时可能性能不同，如何处理 R可以由X1X2X3三家供应商提供而R用在B这个产品时只能用X1提供的而R用在A这个产品是可以由三家都提供对于这个问题的延伸就是：同一个产品用于不同客户时，需要用不同供应商的料。图例产品A部件A1原料R供应商X1供应商X3供应商X2产品B部件B1原料R供应商X1产品C部件A1原料R供应商X1同一个问题的多种存在形式部件：组成成品的一个部分本问题通常的解决方法 最常见的方法是用不同的料号来区分 也可以用软件技术的方法来实现（例如版本、型号、颜色等扩展字段使用新的料号 使用新料号用户最大的抵触在于： 需要建立很多很多料号 现有的所有技术文档需要更改 现有的技术
标准
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未必能符合未来的需求使用版本等扩展字段控制 这类解决
方案
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也存在问题与绝大多数的软件不兼容，或需要做大的改动 同一个成品用于不同客户时需要对应到不同的供应商，这就使得建BOM时或其他地方要注明哪个客户对应的供应商是谁，这涉及到系统逻辑的修改。 同一个部件用于不同的产品时也是一样。（可以理解为上一个问题的扩展）考虑问题的思路 客户的实际需求是：可以依据产品（或部件）直接计算出R所对应的供应商。也就是说当需要X1供料时算出X1需要多少，需要X2供料时X2能供应多少，所以使用扩展字段的情况下对软件的改动极大，个人不建议使用这种方法。当然如果采用纯粹按订单方式计算需求另当别论。实际案例 一个生产摄像头的客户，产品内销外销各一半，对于某些重点客户，技术要求相对较高，对原料的控制较严格，而对国内的某些客户，价格要求很低，品质反而没有太多要求。这就要求在特定订单或客户上使用指定供应商的来料。当我们把某个客户的物料单独给它一个成品编号时，就成了使用某个部件的时候必须指定供应商。对问题的
分析
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－－来由 这个问题通常是客户在使用手工方式管理物料时遗留的问题。基于成本的考虑，生产线在消耗库存物料时首先消耗价格最便宜的，其次消耗有库存已积压不需要再采购的，最后按客户的特殊品质要求使用指定的物料。问题的分析－－阻力 通常来说要在这个问题上进行调整，最大的阻力来自于研发。因为 新增加料号造成工作量加大 新增加料号必然增加BOM的修改 对料号的定义标准可能会发生变化 改变了原有的工作习惯核心的问题还是在设计产品的过程中研发人员不需要考虑产品的价格，而只需要考虑产品的性能。待到采购询价后再考虑从价格最低的供应商处采购。除非客户有特殊要求时才考虑价格高品质好的。问题的影响－－制程如果产品在外包装上有明显的区别，生产过程中操作员还能依据外包装区别，但如果产品的外包装相似，很容易在返工过程中造成混乱。生产的过程中必须记录每张生产订单所用物料对应的供应商。问题的影响－－仓库 仓库在收发料时必须清楚对应生产的成品或客户。清楚该发哪个供应商的物料。 仓库必须清楚物料的替代关系，哪些供应商的料可以相互替代。也就是说仓库必须有最新的BOM清单，或者相应的说明。 不同的物料在保存过程中必须严格区分，库存的记录中也必须一一
标识
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。问题的影响－－品质 因为物料的实际控制权在产线，也容易造成同一批料混用不同供应商不同品质标准的产品，影响最终品质。 也因为在设计过程中存在任意的替代关系，使得对来料的检验标准存在漏洞。IQC可能依据来料的最宽松标准来检验X1厂商的产品。在这里需要特别提出的是：我们讨论这个问题的前提就是：不同的供应商提供的物料存在品质差异。使用不同供应商的产品必然造成品质上的波动。问题的影响－－计划/采购 在做生产计划时计划人员直接控制到了供应商，从而代替了部分采购人员的工作。加重了计划人员的负担。 由于相关的物料使用同一个编码，采购人员在对采购计划进行调整时必须详细的跟踪到每个供应商的来料对应到哪个销售订单（或产品）也加重了采购员的负担。问题的影响－－成本 决定用哪个物料的实际控制权在产线，而非研发，造成产品成本的波动较大。因为生产线很难了解每个材料的成本。在使用的过程中无法做到优先使用“低成本”物料。其结果就是不利于财务对生产成本的监控。问题总结 实际上是从手工管理向ERP管理思维方式的转变。需要转变的实际上是思想。解决方法 从全面成本、品质控制的角度看问题 在设计的过程中就必须
规范
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产品（来料）的品质。 在设计的过程中需要对产品的成本进行规划。研发参与到对产品总体成本的控制中来。在研发的过程中即计算产品的成本标准！ 改变原有的手工核算模式。总结 在这里我并没有给出具体的解决方法，提供的只是分析这个问题的思路。 因为产品不同，要定义统一的分类标准是不可能的，但我们可以通过这样的思路去寻找帮助你解决问题的人。
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