第三部分质量改善案例前言通过参观日本生产企业，感受比较深的一点就是日本企业生产过程中防错漏等现场改善活动做的比较全面细致。此次我们选取了一些比较有特点的案例跟大家共同学习。希望能够对大家推进供方有一定帮助。注：选取的照片仅仅是我们认为比较有代表性的，其他还有很多照片大家可以通过查询zgb0142-hl来学习日本企业现场管理、检具及防错漏的方法、方式。目录----防错装置 一、平衡轴组装案例 二、链轮花键加工改善案例 三、拨叉加工过程中的质量控制案例 四、防止漏装钢珠改善案例 五、其它防错装置----巧妙检测----好的改善 一、质量目标、看板管理 二、
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、外观极限样本 三、识别、防止混料措施 四、批次管理、先进先出 五、量检具、刀具管理 六、防碰划伤盛具、挂具 七、质量异常管理 八、QC活动 九、小改善、大进步 十、小少轻短美该图片为平衡轴的组装设备：这个工位也是让我们印象非常深刻的一个防错漏装的典型案例：从这个工序我们能学习到其现场管理、作业指导书、防漏装等方面做的比较细致的地方----防错装置一.平衡轴组装案例首先、作业顺序书的编制
小学
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生也能看懂的作业顺序书其次、工装设计及防错装置再次、设备及检测设备配置压入力在过程中得到了有效控制就连跳动在过程中都一起检验了！二、链轮花键加工改善案例改善前：作业指导书要求操作者用锤头将链轮安装到位进行花键加工，但有个例花键角度不良零件流入铃木公司改善后:将该工位增加传感器如果未将链轮装配到位设备将无法加工厂家全检还出现了这样的问题，该怎么办？是真的没办法了吗？让我们看看日本企业是怎么做的！改善前：作业指导书要求操作者加工完φ6孔后对该孔进行全检,但仍有个例不良流入铃木.改善后:设备上增加了传感器,如果未对φ6孔进行检查放置拨叉的盖板就无法打开,设备就无法加工下个零件.三、拨叉防漏检案例四、防止漏装钢珠改善案例五、其它防错装置----巧妙检测过程的全检案例1案例2很巧妙的设计案例3专用位，非指定件放不下去，混不下去了吧！案例4案例5.专用检具专用检具，就是多！该全检时就全检！我不想去计量，那要排队！气密性检测设备，一个都不漏，不是吹的！案例6：检测设备有压力曲线在此，还用担心压脱力不受控吗？一、质量目标、看板管理质量在工序中保证，质量目标分解到最小的生产单元，并进行看板管理。日常工艺管理检查表不良对策表直行率&不良项目管理图，按时间跟踪管理项目的变化,每个岗位都有管理图很重要。----好的改善日常工艺管理检查表，跟踪确认作业者是否按要领书要求作业。不良对策表，问题哪里跑。二、标准、外观极限样本各类标准（SOS）详细齐全，需要时能够很快的看到、找到。作业指导书，重点突出！供方现场使用的外观检查作业指导书，细！铃木与供方共同制定的外观限度样本，全！必要时进行封样管理。设备日常点检表一看就懂，化烦为简！三、识别、防止混料措施每根管上都贴有材料名称和批次号并用颜色区分，想混料都难！长得好象双胞胎，照相标明好识别！这一家子不好认，不如来个全家福！你是镀什么的？四、批次管理、先进先出大件也能轻松的先进先出。小件需要这样的物流架。单物对照、物随单走、条码管理很先进。五、量检具、刀具管理计量放置检定量检具用的柜子，易取易放、效率高！机加现场量检具放置的专用柜，机动、高效！如此定置，找什么不容易？天天检验，有点启发…这简单，我们马上就能做！易损刀具管理，绝对不能忽视的变化点！六、防碰划伤盛具、挂具简单实用！组合式的，有点专业！别把我包太紧，不好拿！质量第一，绝非浪费！七、质量异常管理品质保证台，一线一个。品质保证台，我也不错吧！不良信息原来是这样传递到发生问题的生产一线的，再流出去哪好意思！跌落品管理。八、QC活动公开的秘密，QC活动需要更多人学习、参与。QC活动离不开现场！九、小改善、大进步齿轮公法线不好找正检测，可谁想到了我呢？不弯腰、不勉强、不翘脚的经典产物。勿忘我，我也要点检！温度测量的新式武器！就是要用放大镜看问题！5S不光光是打扫卫生，而是不断追求进步！十、小少轻短美小少轻短美感言一、为什么“日本制造”能成为“质量”的代名词？ 一流的技术设备 一流的质量管理一流的技术设备不可能一步到位；一流的质量管理我们却能触手可即，二流的设备加上一流的管理同样能制造出一流质量的产品，所以尽快提高质量管理水平可能是我们赶超日本的最佳、最现实的途径。二、为什么铃木能够达到一流的质量管理水平？ 善于学习、善于活用、善于积累SPS是源自TPS，TWI来自美国，QC的七个工具也不是铃木的首创，但铃木通过自身的吸收消化、积累沉淀，终为人师！持续改善管理就是维持、向上，向上就离不开改善。5S、目标管理（PDCA）、QC攻关、减少七种浪费的活动，以及每月开展的社长巡视日活动都是铃木持续改善的有效方法。提倡小改善，不求大变革。积极性、执行力、团队精神积极性、执行力是铃木考评员工的首要条件。QC活动的场所、氛围是铃木团队精神的集中体现。认真细致提一个问题，TWI工作指导方法中，圈电线的动作一共要做几遍？答：？遍。而我们培训的时候有学员做了五遍就OK了，受到了老师的严历批评，不能容忍。润物无声！三、为什么大长江就不能赶超铃木？！事在人为，我们一定能！其实铃木生产方式的基本点也是事在人为，在此摘录几点，与各位共勉。彻底地追求理想状态从干活中出思想三现主义作业改善在先，设备改善在后改善先从能够做的开始，加快速度以反复“问五个为什么”追求真因谢谢大家！
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