东风4型内燃机车检修规程

东风4型内燃机车检修规程主 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 内容与适用范围本 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 规定了内燃机车中修、定修的检修标准。本标准适用于GKD2、GKD1、型内燃机车中修、定修。GK1L、GKD0型机车亦可参照使用。引用标准铁道部《东风4型内燃机车检修规程》。技术内容3.1修程和周期内燃机车应根据其构造特点、运用条件、实际技术状态和一定时期的生产技术水平来确定其检修修程和周期，以保证机车安全可靠地运用。其检修修程和周期，以保证机车安全可靠地运用。3.1.1修程分为大修、中修、定修三级，其中定修分为大定修和小定修。3.1.2周期检修周期是机车修理的一项重要的技术经济指标。各级修程的周期，应按非经该修程不足以恢复其基本技术状态的机车零部件在两次修程间保证安全运用的最短期限确定。根据鞍钢的实际情况、机车技术状态及生产技术水平，检修周期规定如下：大修4.5～6年中修1.5～2年定修45～60天3.2在有条件下的情况下，机车中修应以配件互换为基础组织生产，以期不断提高检修质量，提高效率，缩短在厂期，降低成本。3.3机车检修贯彻以总工程师为首的技术责任制。各级技术管理人员必须认真履行自己的职责，及时处理生产过程中的技术问题。根据统一领导、分级管理的原则，内燃机车检修段必须对中、定修机车的生产任务和机车质量负全部责任。3.4凡本规程以外或规程内无明确数据和具体规定者，可根据具体情况，在保证质量和安全的前提下加以处理。3.5凡遇有本规程的规定与检修机车的实际情况不符时以及由于客观条件所限，暂不能达到技术要求者，检修与验收双方可根据具体情况，在总结经验的基础上，实事求是地协商解决。并将双方商定的技术条件报工程师室、质量科。如果双方意见不一致时，在保证行车安全和性能的前提下，中修机车由总工程师裁决，定修机车由生产经营部裁决，临、回修机车由内燃段技术组裁决。并将分歧问题记录于机车履历簿上。3.6验收人员应按照本规程规定的验收范围和标准验收机车。接车人员的验收员的助手，协助验收员工作。3.7本规程是GKD2、GKD1、GKD0型机车中、定修和验收工作的依据。本规程的限度表、零件探伤范围与本规程条文具有同等作用。中、定修工作管理4.1 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 1内燃机车检修应按计划均衡地进行。检修计划由生产经营部会同内燃段，根据机车的实际技术状态或期限，以及检修、运用的生产安排进行编制。4.1.1定修计划机车定修月度计划应在月度开始前3～5天提出，经生产副厂长批准后下发执行。运用段要于定修开工48小时前填好《机车检修登记簿》(即技术状态书)，交到检修段。4.1.2中修计划生产经营部在每年度12月5日前编制出下一年度中修计划，报部、公司审批。于委修前10天由运用段(或会同检修段)提出不良状态书。4.2入厂4.2.1中、定修机车必须严格按照规定的日期有火回送入厂。无火回送的机车(事故车除外)必须具备能自行运转的技术状态。4.2.2入厂机车的所有零、部件不得拆换4.2.3机车入厂后须作好下列工作：有关人员对机车进行复检，确定超修范围及拆换、缺件等项目，共同签字作为交车依据。机车履历簿和补充技术状态资料等，须在机车入厂时一并交给承修段。4.3修理4.3.1机车互换修按照下列规定办理：机车应以车体、车架为基础进行互换修。其零件、部件或机组均可以互换，但须达到本规程的技术标准。异型配件允许安装成标准型配件；标准型配件不准换装异型配件。同一结构的异型配件之间可以互换。承修外单位机车自行改造的零部件及电路，在不影响互换的前提下，根据送车人员在“接车会”提出的要求，并附有加装改造图纸，可以保留原状，否则有要予以取消。承修外单位机车采用新技术、新结构、新材料时，应与修车单位协商，确定试验项目和有关事宜。但涉及机车的基本结构性能的不得采用。4.3.2中修机车使用代用的材料和配件时，按下列规定办理：凡属标准件、通用件等影响互换的配件，不得采用。需要变更原 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 材质者，按有关规定办理。原材质不变，仅变更材料规格者，应在保证产品质量和安全的前提下，由总工程师决定处理。4.4出厂4.4.1机车试运时，应由监修司机操纵。接车人员应根据生产进度计划，准时参加试运。4.4.2机车试运后，如有不良处所，应由验收员提出，接车人员对机车质量有意见时，应及时向验收员提出，经验收员审核，纳入验收意见。经全部修好验收员确认合格后，办理交接手续。4.4.3机车验收员签认交车后，对于承修外单位的机车，须将填好的机车履历薄、交车记录等移交接车人员，并自交车之时起，机车有火回送在48小时内出厂，无火回送机车在72小时内车厂。4.4.4承修外单位机车回送途中发生故障，不能继续运行时，或在运用中发生故障时，应由双方对故障进行分析，判明责任后，由责任单位承担修理费用。2基本技术规定5.1柴油机5.1.1机体及油底壳检修要求5.1.1.1检查机体，油底壳状态，并清洗干净。5.1.1.2主轴承螺栓及螺母不许有裂纹，其螺纹不得损坏或严重磨损。螺母、垫圈与主轴承盖、机体的接触面须平整。5.1.1.3主轴承螺栓的螺栓伸长量为0.87±0.03mm；横拉螺钉的紧固力矩为1000N·m。中修时，须校正紧固力矩，做好标记；日常检修时，应按标记紧固。5.1.1.4主油道在中修时须冲洗干净。焊修后须做0.7Mpa的水压试验，保持10min无泄漏。5.1.1.5机体及油底壳应配对组装，更换其中任何一个时，机体与油底壳总长尺寸偏差超过0.1mm时允许加垫调整。输出端油底壳应低于机体端面，但不得大于0.05mm。5.1.1.6油底壳经焊修后，应灌水做渗漏试验，保持20min无渗漏。5.1.2连接箱检修要求5.1.2.1连接箱应与机体配对使用，连接箱各部分不许有裂纹，与牵引发电机、机体的结合面有碰伤、毛刺等缺陷时，对凸出平面部分要整修。5.1.2.2连接箱与机体的结合面紧固后应密贴，用0.05mm塞尺塞不进去，但允许有长度不超过两个螺栓间距的局部间隙存在。5.1.2.3当焊修后或更换连接箱时须检查：5.1.2.3.1连接箱直径1400mm止口对主轴承孔轴线的同轴度不大于ф0.2mm。5.1.2.3.2连接箱与牵引发电机连接的法兰端面相对于主轴承孔轴线的垂直度不大于0.5mm，且不得用垫调整。5.1.3泵支承箱检修要求5.1.3.1各油管接头良好，无泄漏。5.1.3.2泵支承箱与机体、油底壳连接处允许加垫调整。5.1.4曲轴及其附件检修要求5.1.4.1曲轴不允许有裂纹。如局部有发纹允许消除。各油堵、密封堵、挡圈状态良好。5.1.4.2减振器不许漏油，与曲轴的配合过盈量应为0.03～0.06mm。泵传动齿轮端面与减振器叉形接头的接触面间允许有不大于0.03mm的局部间隙，但沿圆周方向总长度不得大于60mm。5.1.4.3中修时，弹性联轴节须更换“O”型密封圈，同时目检各部无异状。组装后以0.8Mpa的油压进行试验，保持30min无泄漏。5.1.4.4十字头销直径减少量不大于0.8mm。5.1.5轴瓦检修要求5.1.5.1轴瓦应有胀量，在轴瓦座内安装时不得自由脱落。5.1.5.2轴瓦不许有剥离、龟裂、脱壳、烧损、严重腐蚀和拉伤。5.1.5.3中修或选配轴瓦时：5.1.5.3.1新瓦紧余量（在标准胎具内的余面高度，下略）应符合表5—1的规定。3表5—1轴瓦厚度施加压力在标准胎具内的余面高度名称(mm)(N)(mm)主轴瓦7.5380000.08～0.12连杆瓦5.0230000.20～0.24注：等级曲轴轴瓦的紧余量参照同名瓦。5.1.5.3.2旧瓦紧余量允许较表5—1下限减少0.04mm。5.1.5.3.3轴瓦的合口面应平行，在瓦口全长内平行度不大于0.03mm。5.1.5.3.4受力主轴瓦厚度的计算阶梯度不大于0.02mm。5.1.5.4轴瓦组装时5.1.5.4.1正常情况下，同一瓦孔内两块轴瓦厚度差不大于0.03mm。5.1.5.4.2瓦背与轴瓦座应密贴，用0.03mm塞尺检查应塞不进，轴瓦定位销不许顶住瓦背。5.1.5.4.3连杆瓦背与连杆体孔应密贴，用0.03mm塞尺检查应塞不进。5.1.5.4.4上下瓦合口端面错口：主轴瓦不大于1mm；连杆瓦不大于0.5mm。5.1.5.4.5相邻主轴瓦的润滑间隙差不大于0.03mm，同台柴油机各主轴瓦润滑间隙差不大于0.06mm。5.1.5.4.6止推环与曲轴止推面紧靠时两者应密贴，允许有不大于0.05mm的局部间隙存在，但沿圆周方向累计长度不大于1/4圆周。5.1.6活塞检修要求5.1.6.1清除油垢、积碳。5.1.6.2活塞不许有裂纹、破损，顶部有轻微碰痕允许打磨消除棱角。活塞体与活塞套的配合不许松动，其顶部圆周结合面处允许有自然间隙存在，并应灌柴油（-35#）进行渗漏试验，保持10min无渗漏。5.1.6.3活塞环槽侧面拉伤或磨损超限时，允许将环槽高度增加0.5mm，配相应的活塞环进行等级修理。5.1.6.4活塞销不许有裂纹，活塞销堵不许有裂损、松动，活塞销油腔须做0.6Mpa油压试验，保持5min无泄漏。5.1.7连杆检修要求5.1.7.1连杆体及盖不许有裂纹，小端衬套不许松动，更换衬套时外径112mm，衬套的过盈量为0.045～0.069mm；外径120mm衬套的过盈量为0.035～0.095mm。5.1.7.2在距连杆中心线两侧各200mm处测量大小端孔（小端带衬套）轴线的平行度和扭曲度，应分别不大于0.25mm和0.30mm，超限时在保证衬套尺寸及配合限度的前提下，允许刮修衬套。5.1.7.3连杆螺钉不许有裂纹，其螺纹不得锈蚀、损坏或严重磨损。5.1.7.4连杆螺钉紧固时，须校核其伸长量应为0.56～0.60mm，并作好刻线记号，往柴油机上组装时必须4对准刻线记号。5.1.7.5同台柴油机上必须使用同一形式的连杆，同一连杆上必须装用同一形式的连杆螺钉。5.1.8活塞连杆组装要求5.1.8.1同台柴油机全铝及钢顶铝裙活塞组的质量差不大于200g；铁活塞质量差不大与300g；连杆组质量差不大于300g；全铝及钢顶铝裙活塞连杆组的质量差不大于200g；铸铁活塞连杆组质量差不大于300g。5.1.8.2各零、部件组装正确，油路畅通，连杆能沿轴自由摆动，活塞环转动灵活。5.1.8.3连杆螺钉与连杆盖的接合面须密贴，用0.03mm塞尺检查应塞不进。5.1.9气缸盖检修要求5.1.9.1清除积碳、水垢，保持油、水路畅通。5.1.9.2气缸盖底平面须平整，允许以进、排气支管安装面定位，切削加工修理，但此面与燃烧室顶平面的距离不得小于4.5mm。5.1.9.3气缸盖、气门座不得有裂纹，气门座、气门导管、横臂导柱、 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 堵无松缓，气门座口密封环带宽度不大于5.6mm。更换气门座及气门导管时装入过盈量应分别为0.06～0.08mm和0.01～0.025mm。5.1.9.4气门不得有裂纹、麻点、凹陷、碰伤、砂眼等缺陷，气门杆不许有烧伤、拉伤、杆身直线度、气门阀口对杆身的斜向圆跳动，均应不大于0.05mm，气门阀盘圆柱部厚度不许小于2.8mm。5.1.9.5气缸盖须进行0.5Mpa的水压试验，保持5min无漏泄。5.1.9.6气门摇臂、横臂、调整螺钉、压球、压球座压销、气门弹簧不许有裂纹，油路要畅通。更换摇臂衬套时与摇臂的过盈量应为0.015～0.03mm。气门销夹应无严重磨损，并须成对使用。5.1.9.7气缸盖组装时，气门与气门座须严密，用柴油（-35#）检验，1min不许泄漏。横臂应水平，其调整螺钉，压销与气门杆的端部接触应良好。组装后配气机构应动作灵活。5.1.10气缸套检修要求5.1.10.1气缸套不许有裂纹，内表面不许有严重拉伤，气缸套外表面穴蚀深度中修时不大于6mm，小修时不大于8mm。5.1.10.2气缸套与水套配合过盈量不大于0.07mm，允许有不超过0.02mm的平均间隙，压装后水套与气缸套的圆周错移量不大于0.5mm。5.1.10.3气缸套与水套组装后须进行0.4Mpa水压试验，保持5min无泄漏。5.1.10.4气缸套装入机体后，其定位刻线对机体上气缸纵向中心线的偏移量不大于0.5mm；没有气缸纵向中心线的机体，须保证水套进水口能与机体外侧的进水口对准。缸套与机体结合面应密贴，允许有不大于0.03mm的局部间隙存在，但沿圆周方向的总长度应不超过1/6圆周；气缸套内孔的圆度、圆柱度应分别为不大于0.10mm和0.20mm。在可见部位检查密封圈不许有啃切现象。55.1.11凸轮轴及推杆检修要求5.1.11.1凸轮轴不许有裂纹，凸轮及轴颈工作表面不许有剥离、拉伤及碾堆等缺陷。5.1.11.2更换凸轮轴单节时，整根凸轮轴的各轴颈圆跳动不大于0.12mm（支承于第1、4、7位轴颈）；各凸轮相对于第一位同名凸轮（或第7位同名凸轮）的分度允差不大于0.5°。5.1.11.3推杆压球、顶杆压球座不许有松缓，顶杆及导筒不许有裂纹，推杆滚轮表面不许有剥离及擦伤。导筒与导块无严重拉伤，定位销无松缓，导块移动灵活。5.1.12进、排气系统检修要求5.1.12.1进气支管不许有裂纹，橡胶密封圈不许老化及破损。5.1.12.2中修时清除积碳。排气总管裂纹允许焊修，焊后须作0.2Mpa的水压试验，保持5min无泄漏。5.1.12.3排气总管焊接组装后，总长度为3268mm。A型单管应为1637～1642.5mm。5.1.12.4排气总管和支管的波纹管及其密封垫状态应良好,无裂漏。5.1.12.5排气总管装机时,总管与增压器连接处允许加垫调整。5.1.12.6排气系统的隔热保护层须完好。5.1.13增压器检修要求5.1.13.1清除各部的油垢和积碳。喷嘴环内外圈、转子轴、叶片不许有裂纹、变形和其它缺陷，但允许有下列情况存在：5.1.13.1.1涡轮叶片在顶部5mm内卷边或变形的深度不大于1mm。5.1.13.1.2喷嘴环叶片上撞痕变形的深度不大于1mm，喷嘴环外圈和外圈镶套允许有不窜出定位凸台的变形。5.1.13.1.3喷嘴环和涡轮叶片外边缘，允许有不大于0.5mm的周向摆动。涡轮叶片允许有不大于0.15mm的轴向窜动。5.1.13.1.4喷嘴环的喉口面积较设计值允差不大于2%。5.1.13.2转子组更换零件后须做动平衡试验，在1000±50r/min时，不平衡度应不大于2g·cm。5.1.13.3涡轮进气壳安装螺栓孔及顶丝孔不许有裂纹存在，涡轮进气壳外侧有裂纹时，经0.2Mpa水压试验，保持5min无泄漏的允许使用。5.1.13.4增压器水系统须进行0.4Mpa水压试验，保持5min无泄漏。5.1.13.5增压器组装后，转子应转动灵活，无异音。当柴油机在正常油、水温度下，以最低转速运转5min以上停机时（喷油泵齿条回零起），转子运转时间应不小于30s。5.1.13.6运用机车的增压器，在柴油机停机后，用手拨动转子应能自由转动。5.1.14喷油泵检修要求5.1.14.1各零件不许有裂纹，柱塞偶件不许有拉伤及剥离，齿杆无弯曲和拉伤。65.1.14.2柱塞偶件须进行严密度试验，在室温（20±2℃）试验用油拈度20～10.59）×10-62E=（10.13m/s、柱塞顶部压力为22±0.3Mpa的条件下，严密度应为6～33s。试验台应用标准柱塞偶件校核，允许用标准柱塞偶件的实际试验秒数进行修正。5.1.14.3出油阀偶件须进行0.4～0.6Mpa的风压试验，保持10s无泄漏。出油阀行程应为4.5～4.9mm。出油阀Φ14mm和Φ6mm处间隙应不大于0.025mm和0.18mm。5.1.14.4喷油泵组装后，拉动调节齿杆应灵活，并按表5—2做供油试验。表5—2项目单螺旋泵双螺旋泵柴油机转数(r/min)10001100凸轮轴转数(r/min)500±5550±5停油齿杆刻度00试验供油量(ml)00柱塞往返次数250±5250±5大油量齿杆刻度1212试验供油量(ml)375±5345±5柱塞往返次数250±5250±5小油量齿杆刻度44试验供油量误差(ml)*1010注：*在同一台柴油机上各油泵供油量误差5.1.14.5喷油泵下体各零件不许有裂纹及严重拉伤，滚轮不得有腐蚀及剥离。5.1.14.6在同一台柴油机上，单、双螺旋槽柱塞喷油泵不许混装，由一种泵换为另一种泵时，须按规定校对垫片厚度和供油提前角。5.1.15喷油器检修要求5.1.15.1各零件不许有裂纹，针阀偶件不得有拉伤、剥离及偏磨。5.1.15.2阀座磨修深度不大于0.3㎜。5.1.15.3针阀行程应为0.45～0.60㎜。5.1.15.4喷油器组装后须作性能试验：5.1.15.4.1严密度试验。在室温下，试验用柴油，当喷油器的喷射压力调整至35Mpa后，油压从33Mpa降到28Mpa的时间应不小于5s。5.1.15.4.2喷射性能试验。喷射压力为26＋0.5Mpa，以每分钟40～90次喷射，须雾化良好，声音短促清脆，连续慢喷（每分钟30次）15次，喷油器头部无滴漏现象。5.1.15.5在运行中喷油器允许有回油量，但不超过50滴/min。75.1.16联合调节器检修要求5.1.16.1体及各零件不许有裂纹，调速弹簧、补偿弹簧的特性应符合原设计要求。5.1.16.2套座、滑阀、柱塞、配速滑阀、功率滑阀及套、储油室活塞、伺服马达活塞及杆等零件的摩擦表面应无手感拉伤及长痕。5.1.16.3更换飞锤时，飞锤质量差不大于0.1g其内外摆动的幅度应保证柱塞全行程6.2±0.1mm。5.1.16.4滑阀在中间位置时，滑阀活塞在套座第五排孔的上边缘应有1.6±0.1mm的重叠，滑阀上、下行程均为3.2+0.1mm。5.1.16.5伺服发达杆的行程为25±0.5mm。5.1.16.6各连接杠杆动作灵活、无卡滞。5.1.16.7调节器电磁阀无松动，插座导线须焊接牢固。当电磁阀芯处于最下端位置时，其底面到支承架底面尺寸为25.5±0.1mm，阀杆行程A、B、C阀为2.5～3.0mm，D阀为0.4～0.5mm，与配速板或旋转套应贴靠，不许有间隙。5.1.16.8功率伺服器轴在全行程范围内无卡滞。当油压为0.6Mpa时转动灵活。变阻器电刷接触良好，各电阻无烧损及断路或短路。5.1.16.9步进电机须转动灵活，无卡滞。静力矩不大于0.49N·m。5.1.16.10联合调节器组装后须作磨合试验和性能试验。5.1.16.10.1体的各结合面及油封无泄漏。5.1.16.10.2油温达到60～70℃时，储油室工作油压应为0.65～0.70Mpa。5.1.16.10.3有级调速器：调整第1、7、11、13、15、16档位转速时，保证第0、8、12、15、16档位转数与其名义值差不大于10r/min，其余档位转数允差15r/min；无级调速器：最低转数（430r/min）和最高转数（1000r/min）允差不大于10r/min。5.1.16.11联合调节器装车后5.1.16.11.1油温达到正常时，复查柴油机转数，有级调速器：第0、8、12、15、16档位转数允差10r/min，其余档位转数允差15r/min；无级调速器：最低数（430r/min）和最高转数（1000r/min），允差不大于10r/min。5.1.16.11.2变换主控制手柄位置时，转速波动应不超过3次，稳定时间不超过10s。5.1.16.11.3移动主控制手柄，使柴油机由最低稳定转速突升至标定转速时，升速时间：A型机为10～16s；B型机为18～20s；使柴油机由标定转速突降至最低稳定转速时，降速时间：A型机为12～22s，B型机为17～19s。5.1.17柴油机控制装置检修要求5.1.17.1控制装置各杆无弯曲，安装正确，动作灵活。横轴轴向间隙为0.05～0.40㎜，整个杠杆系统的总间隙不大于0.60㎜。在弹性连接杆处测量整修控制机构的阻力，应不大于50N，各喷油泵接入后应不大8于120N。5.1.17.2当横轴上最大供油止挡中心线与铅垂线成17°角时，横轴左、右臂中心线与铅垂线之夹角应为13.5±1°，此时各油泵齿杆应在0刻线。5.1.17.3当喷油泵齿杆在0刻线时，横轴上的触头与紧急停车摇臂触头间的夹角应为27°。当喷油泵处于最大供油位时，此两触头不应接触。按下紧急停车按扭时，各喷油泵齿杆须回到0刻线。5.1.17.5超速停车装置各零件不许有裂纹，组装后飞锤行程为5±1㎜，摇臂滚轮与飞锤痤间隙为0.4～0.6㎜，摇臂偏心尺寸为0.5～0.6㎜。当按下紧急停车按扭时，停车器拉杆须立即落下，其行程应不13㎜小于，此时摇臂滚轮与紧急停车按钮的顶杆不得相碰。5.1.17.6超速停车装置的动作值：A型机为：1210～1230r/min,B型机为1120～1150r/min.装车后，允许以柴油机极限转速值为准进行复查，并适当调整。5.1.17.7起动加速器的风缸、油缸不许有裂纹和泄漏，并作用良好。5.1.18主机油泵、辅助机油泵、起动机油泵、燃油泵检修要求5.1.18.1泵体、轴、齿轮及轴承座板不许有裂纹，泵体内壁、齿轮端面及轴承座板允许有轻微拉伤。5.1.18.2主机油泵轴承座板擦伤时允许磨修、但磨修后轴承座板厚度应不小于42㎜。5.1.18.3主机油泵限压阀须进行试验，其开启压力为0.55＋0.05Mpa。加装减压装置后限压阀的开启压力应为0.65＋0.030Mpa。5.1.18.4各泵组装后须转动灵活。5.1.18.5主机油泵、燃油泵检修后须进行磨合试验和性能试验，其性能应符合表5－3规定。5.1.19水泵检修要求5.1.19.1吸水壳、蜗壳、泵座、轴、叶轮不许有裂纹。叶轮焊修后须作静平衡试验，不平衡度应不大于50g·㎝。5.1.19.2泵轴的圆跳动不大于0.05㎜。5.1.19.3键槽宽度允许扩大，但扩大量不得超过2㎜。齿轮、叶轮与轴的配合过盈量为0.01～0.03㎜。5.1.19.4叶轮与吸水壳，蜗壳的径向间隙应为0.68～1.08㎜。5.1.19.5油封、水封状态良好，组装后叶轮转动灵活。5.1.19.6水泵检修后须进行试验，其性能应符合表5－4规定。表5—3介温度转数入口真空流量出口压力质(℃)(r/min)(Mpa)度不大于密封性能(kpa)(m3/h)主0.5A型2595机机B型331510油70～80各部无油0.7泵泄漏913500.35A型10燃1.62柴B型13油轴向油封处允10～35泵油0.5许渗油,其余1450各部分无泄漏表5—4介温度转数出口压力入口真空流量度不大于质(℃)(r/min)(Mpa)密封性能(kpa)(m3/h)高20500.2±0.0110>115温60～80油泄水孔漏水不22000.28泵超过8滴/min低19650.10±0.0118.7～19.3>100温60～80水泄水孔漏水不水20600.2泵超过8滴/min5.1.19.7水泵运用中水封滴漏,每分钟不超过15滴。5.1.20示功阀、盘车机构、曲轴箱防爆门检修要求5.1.20.1示功阀不允许有裂纹、缺损和乱扣，手轮无松缓、旷动，装车后无泄漏。5.1.20.2盘车机构各零件不许有裂纹，转动灵活，作用良好。5.1.20.3曲轴箱防爆门弹簧组装高度为＋1.583-0.5mm，组装后盛柴油试验无渗漏。5.1.21柴油机组装调整要求5.1.21.1柴油机供油提前角应为：A型机为25°，B型机为21°，凸轮轴与曲轴的相对位置要求为：5.1.21.1.1左侧凸轮轴与曲轴的相对位置：当第7缸活塞在上死点前42°20′0-20′（相应的曲轴转角为267°40′-20）曲轴转角时，第7缸的进气凸轮的滚轮升程为0.380-0.03mm（为柴油机配气机构及喷油泵安装完毕状态）。当柴油机配气机构及喷油泵未安装时，其进气凸轮的滚轮升程为0.38+0.020mm。5.1.21.1.2右侧凸轮轴与曲轴的相对位置：当第1缸活塞在上死点前42°20′0-20′（相应的曲轴转角为317°40′0-20′）时，第1缸的进气凸轮的滚轮升程为0.380-0.03mm（为柴油机配气机构及喷油泵安装完毕状态）。当柴油机配气机构及喷油泵未安装时，其进气凸轮的滚轮升程为0.38+0.020mm。5.1.21.2各传动齿轮端面应平齐，相差不大于2mm，齿轮支架与机体应密贴，用0.03mm塞尺检查应塞不进去。5.1.21.3并列连杆大端间须有不小于0.5mm的间隙，并能沿轴向自由拨动无卡滞。5.1.21.4压缩室间隙应为3.8～4.0mm。气缸盖进气支管法兰面不得与稳压箱法兰面相碰。气缸盖螺母的紧固力矩为1300～1350N·m。5.1.21.5进、排气门冷态间隙分别为0.2+0.05mm和0.7+0.05mm。5.1.21.6曲轴输出端轴颈与密封盖的径向间隙应为0.60～0.80mm，任意相对径向间隙差不大于0.10mm。105.1.21.7主机油泵安装后，连接齿套轴向移动应自由灵活。5.1.21.8柴油机水系统进行0.3Mpa水压试验，保持15min无泄漏。5.1.21.9组装后，机油系统须用压力油循环冲洗干净。5.1.22柴油机与牵引发电机组装要求5.1.22.1牵引发电机装到柴油机上后，其轴承外圈端面至轴承盖端面的距离为5±2mm。5.1.22.2半刚性联轴器厚度为132-2.5mm，从动盘端面圆跳动不大于0.15mm。5.1.22.3柴油机与牵引发电机组装后，曲轴应在轴向能拨动。5.1.23柴油机各主要紧固件紧固力矩符合表5—5规定。表5—5部别序号名称规格扭矩（N·m）1主轴承螺栓预紧981紧固29422横拉螺栓机体预紧490紧固9813气缸盖螺栓450～5004气缸盖螺母1275～13245气缸盖摇臂座紧固螺栓392～441喷油泵1压紧螺母441～49011Max：500喷油器1压紧螺母147～1961从动盘与电机连接螺栓M301323弹性联轴节2主、从动盘紧固螺栓M245883齿轮盘与主动盘连接螺栓M309804花键轴与曲轴连接螺栓M30980连接箱1牵引发电机与连接箱紧固螺栓M24×22941凸轮轴传动齿轮锁紧螺母对方392～441传动装置65mm2539～588中间齿轮锁紧螺母3曲轴端部泵传动主齿轮紧固螺栓M335885.1.24柴油机试验要求5.1.24.1中修时磨合时间不少于5h，空载磨合只进行到第8位手柄，无级调速柴油机只进行到650r/min。装车功率全负荷连续运行不少于1h。5.1.24.2试验时的大气状况若气温高于30℃，气压低于95kpa，相对湿度高于60%时，应按规定对功率做相应修正。5.1.24.3最大供油止挡应按2510±4kW封定。5.1.24.4试验中，柴油机状态几各参数符合下列规定5.1.24.4.1运转平稳无异音，各部无非正常泄漏。5.1.24.4.2在正常油温下，主控制手柄由标定转数迅速降至最低转数时，柴油机不许停机。5.1.24.4.3按表5—6列项目进行参数考核。表5—6项目单位量值备注A型B型装车功率kw2430±252430±25转速最高r/min1100±101000±10最低r/min500±10430±10极限r/min1210～12301120～1150增压压力MPa不小于0.12不小于0.13压缩压力MPa500r/min时为2.6～2.9430r/min时为2.65～正常油水温下各缸差不大于0.22.84各缸差不大于12爆发压力MPa排气温度℃冷却水出口温度℃中冷温度℃机油出口温度℃机油总管末端压力kPa0.147不大于11.5，各缸差不不大于11.96，各缸差正常油水温下大于0.90不大于0.59支管不大于510支管不大于510正常油水温下总管不大于600总管不大于600各缸差不大于85各缸差不大于8060～75最高不大于8878～82最高不大于88不大于55不大于45±360～75最高不大于8860～75最高不大于88500r/min时不小于180430r/min时不小于120正常油水温下油压继电器卸载kPa180～200160～180动作压力停机kPa100～12080～100差示压力计作用压力Pa600600燃油消耗率g/kwh2225.1.24.5柴油机更换了主要配件后须作如下试验5.1.24.5.1更换曲轴、凸轮轴、2个及以上的活塞、连杆、气缸套及半数以上的活塞环时，须进行空载、负载磨合试验，并测量和调整相应的参数。5.1.24.5.2更换了2个及以上喷油泵或1台以上的增压器后，须进行负载试验，并测量和调整有关参数。5.2机油、燃油、进气及冷却水系统5.2.1机油、燃油和空气滤清器检修要求5.2.1.1机油、燃油粗、精滤清器、增压器机油滤清器及磁性滤清器须分别检修、清洗并更换不良滤芯。5.2.1.2各滤清器体不许有裂纹。机油滤清器体须作0.9Mpa水压试验，保持5min无泄漏。5.2.1.3机油滤清器安全阀在中修时须做性能试验，阀口接触面用柴油（-35#）检验保持1min应无渗漏，阀的开启压力为0.25±0.01Mpa。机油滤清器装车后，当柴油机达到最高转数、油温为75±5℃时，其滤清器前、后的压力差应不大于0.1Mpa。5.2.1.4离心式滤清器转子不须有裂纹，更换转子零件后须做动平衡试验，不平衡度不大于5g·cm。离心滤清器装车后须转动灵活、无异音。5.2.1.5空气滤清器的旋风筒和钢板网（含无纺布滤芯，纸质滤芯），以及风道帆布筒应无破损和严重变形。更换滤芯时，须把滤清器体内清扫干净。钢板网滤芯清洗后应用干净的柴油机油浸透，滴干（不滴油为止），并防止沾染灰尘。组装时，各结合面必须密封，防止未经滤清的空气进入增压器吸气道。运用中，13空气滤清器的滤芯根据其状况和脏污程度，严格进行定期更换。5.2.2热交换器检修要求5.2.2.1油、水系统应清扫干净，体、盖不许有裂纹。5.2.2.2密封胶圈不许腐蚀、老化。5.2.2.3每个热交换器堵焊管数不得超过20根。5.2.2.4组装后，对油和水系统分别进行0.9Mpa和0.4Mpa的水压试验。保持5min无泄漏。5.2.3散热器检修要求5.2.3.1散热器的内外表面须清洗干净，其散热片应平直。5.2.3.2散热器须进行0.4Mpa水压试验，保持5min无泄漏。5.2.3.3每个单节堵焊管数不超过6根。5.2.3.4运用中，每个单节散热片倒片面积不得超过10%。5.2.3.5中修时，每台机车的散热器清洗、检修后，应任意抽取其中4个单节进行流量试验，用0.1m3水从2.3m高处，经内径不小于Φ35mm的管子流过一个单节，所需时间应不大于60s；4个单节中有一个不合格者，允许再抽4个检查，如仍有不合格者时，该台机车的散热器单节应全数进行流量试验。流量试验不合格的单节，须重新清洗或修理。5.2.4中冷器检修要求5.2.4.1中冷器的散热片应平直，其内部须清洗干净。5.2.4.2中冷器水腔须进行0.3Mpa水压试验，保持5min无泄漏。5.2.4.3中冷器内每个冷却组堵管数不超过6根，整个中冷器堵管数不超过20根。5.2.5油、水管路系统检修要求5.2.5.1各管路接头无泄漏，管卡须安装牢固，各管间及管路与机体间不得磨碰。5.2.5.2各管路法兰垫的内径应不小于管路孔径，每处法兰橡胶石棉垫片的厚度不大于6mm，总数不超过4片。5.2.5.3各连接胶管不许有腐蚀、老化、剥离。5.2.5.4各阀须作用良好。5.3辅助装置5.3.1各变速箱检修要求5.3.1.1箱体裂纹及轴承座孔磨耗后允许修复，修复后轴承座孔的同轴度不大于Φ0.10mm。5.3.1.2各传动轴、齿轮不许有裂纹。轴与齿轮为过盈配合时，外观检查良好者，允许不分解探伤。5.3.1.3变速箱组装后转动灵活，并做空转磨合试验。5.3.1.4变速箱装车后运转平稳无异音，分箱面无泄漏，箱体温度不超过80℃，油封处在起、停机时允许14有微量渗油。5.3.2冷却风扇检修要求5.3.2.1冷却风扇裂纹允许焊修，焊修后须进行静平衡试验，不平衡度不大于200g·cm。5.3.2.2冷却风扇轮毂锥孔与静液压马达主轴配合接触面积不少于70%。5.3.2.3冷却风扇叶片与车体风道单侧间隙不小于3.0mm。5.3.3牵引电动机通风机检修要求5.3.3.1叶片不许松动、裂纹，更换叶片时须做静平衡试验，不平衡度不大于25g·cm。5.3.3.2叶轮与吸风口间隙为3～5mm。5.3.3.3组装后转动灵活，装车后运转平稳，油封无泄漏，轴承盖温度不大于80℃。5.3.3.4进风滤网须清扫干净。5.3.4万向轴、传动轴检修要求5.3.4.1万向轴、传动轴的花键轴、套、法兰、十字头、叉头不许有裂纹，花键不得有严重拉伤，十字头直径减少量不大于1.5mm。5.3.4.2传动轴的叉头对轴线的端面圆跳动在半径80mm处不大于0.1mm，花键部分的径向圆跳动不大于0.08mm，传动轴中间的径向圆跳动不大于1mm。5.3.4.3锥度配合的法兰孔与轴的接触面积不少于70%，传动轴法兰结合面间用0.05mm塞尺检查应塞不进。5.3.4.4万向轴换修零件时，应做动平衡试验，不平衡度应不大于120g·cm。5.3.4.5传动轴、万向轴组装时，两端的叉头应在同一平面内（包括柴油机的输出花键套）。5.3.5静液压泵及静液压马达检修要求5.3.5.1前、后泵体及盖、主轴、各柱塞、连杆、芯轴等不得有裂纹（禁止用电磁探伤）。5.3.5.2油缸体与配流盘接触面不得有手感拉伤，其高压部分接触面积不少于80%。5.3.5.3芯轴球套与油缸体球窝、弹簧座球窝、主轴球窝与芯轴及连杆球头不得有手感拉伤，接触面积不少于60%。5.3.5.4前泵体、主轴、轴承调整垫及两个并列径向止推球轴承中之任一零件更换时，应保持连杆球头的中心与前后泵体结合面的偏差不大于0.1mm。5.3.5.5静液压泵、静液压马达组装后应进行空转试验，无异音，油封及结合面不应泄漏。5.3.6静液压系统检修要求5.3.6.1静液压胶管不得老化、腐蚀，胶管接头组装后须进行21.5Mpa液压试验，保持10min无泄漏。5.3.6.2安全阀经检修后须按表5—7进行调压试验，且各部无泄漏。表5—7背压（Mpa）0.100.200.300.4015高压调整值（Mpa）4.5±0.58.5±0.512.5±0.516.5±0.55.3.6.3温度控制阀检修须符合下列规定5.3.6.3.1滑阀与阀体接触面须研配，允许有手感无深度的拉痕，其间隙应为0.015～0.03mm，滑阀应能在自重下沿阀体内孔缓缓落下。5.3.6.3.2组装时，感温元件推杆与滑阀端部相接触，并压缩滑阀移动至其外径圆柱部露出阀体0.5～1.0mm，调节螺钉安装正确，拧紧调整螺钉时，滑阀应能自由移动。5.3.6.3.3感温元件须进行性能试验，水感温元件在66±2℃～74±2℃范围内，油感温元件在55±2℃～65±2℃范围内动作时，其行程应大于7mm，始推力不小于160N。5.4滚动轴承及齿轮5.4.1滚动轴承检修要求5.4.1.1轴承内外套圈、滚动体、工作表面及套圈的配合面，必须光洁，不许有裂纹、磨伤、压坑、锈蚀、剥离、疲劳起层等缺陷。5.4.1.2轴承清洗，应采用能在轴承表面留下油膜的清洗剂。5.4.1.3滚动工作面有局部磨伤，其深度不超过0.05mm（仅有手感），过热变色而硬度不低于HRC35，且同一组滚子硬度差不大于HRC5者，允许作记录集中使用；工作面无明显麻点、碾堆、压坑、发黄、污斑等轻度缺陷者，允许抛光后使用；工作面发生磨伤不超过0.1mm者允许磨修后使用，但要同时消除造成磨伤的故障根源。5.4.1.4轴承保持架不许有裂纹、飞边、变形。铆钉或螺钉不许有折断、松动，防缓件应作用良好；隔离部厚度应不小于原形厚度的80%。5.4.1.5保持架外圈与轴承外圈的间隙：由滚子引导的间隙消失量不大于原始（新造）间隙的1/3；由外圈引导的间隙用0.03～0.05mm塞尺检查，如通不过时允许处理保持架外圈后使用。5.4.1.6轴承拆装时，严禁直接锤击，轴承内外圈与机组安装面的配合，须符合设计要求。对于不解体检查其与相关件的过盈配合状态时，允许以接触电阻法进行测量，其接触电阻值应不大于统计平均值的2倍。5.4.1.7内圈热装时，加热温度不许超过100℃。但轴承型号带“T”字标记者，允许加热至120℃或按制造厂的规定温度加热。采用电磁感应加热时，剩磁感应强度应不大于3×10-4T。5.4.1.8轴承游隙增大量值（在自由状态下），不许大于原始游隙上限值的1/3或规定限度。但运用机车的轴承游隙增大量值（在组装状态下）不允许大于原始游隙上限值的1/2或规定值。5.4.1.9轴承应润滑良好，油脂牌号正确。油类润滑的油位须符合设计要求；脂类润滑的油脂填充量应为轴承室容积的50～60%。填塞时，应先填满滚子组件和油封的空间后，再填充轴承室的储油空间。5.4.1.10轴承运转应无异音和振动。在额定转速条件下，作空转试验时，在机组安装轴承的位置上测量温升不许超过40℃，振动加速度应不大于1.2g或有关文件的规定。165.4.1.11本规定内另有规定的轴承要求，不按上述要求执行。5.4.2齿轮检修要求5.4.2.1齿轮不许有裂纹（不包括端面热处理的毛细裂纹）、剥离。5.4.2.2齿面允许轻微腐蚀、点蚀及局部硬伤。但腐蚀、点蚀面积不许超过该齿面的30%。硬伤面积不许超过该齿面的10%。5.4.2.3齿轮破损属于如下情况者，允许打磨后使用（不包括齿轮油泵的打油齿轮）。5.4.2.3.1模数大于或等于5的齿轮，齿顶破损掉角，沿齿高方向不大于1/4，沿齿宽方向不大于1/8；模数小于5的齿轮，齿顶破损掉角，沿齿高方向不大于1/3，沿齿宽方向不大于1/5。5.4.2.3.2齿轮破损掉角；每个齿轮不许超过3个齿，每个齿不许超过一处，破损齿不许相邻。5.4.2.4齿轮啮合状态应良好。5.4.2.5本规程内另有规定的齿轮要求，不按上述要求执行。5.5电机5.5.1机座、端盖检修要求5.5.1.1机座及端盖应清扫干净，并消除裂纹与缺陷。油堵、油管、通风罩须安装牢固，各螺孔、螺纹良好，电机编号应正确、清晰。5.5.1.2机座的磁极安装面应整洁无毛刺。磁极铁芯与机座应密贴。轴承盖、密封环不许有严重拉伤或变形。5.5.1.3牵引电动机吊挂座不许有裂纹，应完整牢固。5.5.2磁极检修要求5.5.2.1铁芯与机座、线圈与铁芯之间应紧固、密实、无毛刺。5.5.2.2线圈的绝缘有破损、烧伤或过热变色时应处理。引出线不许有裂纹，端子接触面平滑、平整，搪锡完好、均匀，连接时互相接触良好、密贴。5.5.2.3磁极绕组内阻值换算到规定测量温度15℃时，与表5—8规定值或生产厂的出厂值相比较，误差不得超过10%。5.5.3刷架装置检修要求5.5.3.1刷架不许有裂纹，紧固良好，连线规则、牢固、无破损。刷架局部烧损及变形时须整修。5.5.3.2绝缘杆表面光洁、无裂纹和损伤。小修时机车在保证绝缘良好的前提下，允许有不超过全长1/2的纵向裂纹。5.5.3.3刷架圈锁紧及定位装置作用良好。测量温度：15℃单位：Ω表5—8电机ZQDR-410TQFR-3000ZQf-80TQL-45GQL-45ZD-90217型号制造永济、永济永济田心株州永济株州永济株州工厂株州（新）励磁0.00770.25150.25150.24348.769.244.945.8250.0245绕组换向0.005660.002110.002110.012绕组起动0.003720.00372绕组电枢0.01030.00560.00560.00560.00470.00470.006950.006950.0278绕组5.5.3.4电刷压合机构动作应灵活，刷盒不许有严重烧伤或变形，压指不许有裂纹、破损、，弹簧作用良好。5.5.3.5电刷在刷盒内应能上下自由移动，电刷及刷辫导电截面积减少不许超过10%，刷辫不许松动、过热变色。5.5.3.6同一台电机须使用同一牌号的电刷，其长度中修机车应不小于原形尺寸的2/3，运用机车不小于原形尺寸的1/2。但有寿命标记的电刷，其磨损不许超过该标记。5.5.4转子检修要求5.5.4.1转子应清扫干净，绕组端部、槽口、前、后支架和通风孔内不许积存油垢和碳粉。5.5.4.2轴、油封、前后支架、风扇、均衡块、铁芯、绕组元件、槽楔及紧固螺栓不许有裂纹、损伤、变形及松动，轴颈表面允许有不超过有效接触面积15%的轻微拉伤。5.5.4.3牵引电机转子轴应探伤检查，不许有裂纹，除螺纹部分外禁止焊修。5.5.4.4绑扎线不许有松脱、开焊及机械损坏，扣片无折断；无纬带不许有起层和击穿痕迹。小修机车允许扎线或无纬带有不影响安全运用，且宽度不超过总宽度10%的局部损伤。5.5.4.5牵引电动机转子重新绑扎无纬带时，起拉力应为600～1000N，绑扎后其表面不许高出电枢铁芯，磁表面平行度不大于2mm。5.5.4.6转子各部绝缘不许破损、烧伤和老化。5.5.4.7均衡块丢失、松动，空转振动大，或经重新浸漆、绑扎无纬带的转子须作动平衡试验，但容量不足10kw的电机转子，可只作静平衡试验。牵引电动机转子不平衡度不大于344g·cm。5.5.4.8换向器前端密封应良好，换向器压圈不许裂损、螺栓不许松弛。5.5.4.9换向器表面不许有凸片及严重的烧损和拉伤，滑环及换向器磨耗深度：中修机车不超过0.2mm；18小修机车不超过0.5mm。云母槽下刻深度：小修机车不小于0.5mm，但直径小于50mm的换向器可不小于0.3mm。5.5.4.10换向器直径应不小于寿命线，无寿命线时，应不小于原制造径向厚度的1/2。云母槽按规定下刻、倒角。并消除毛刺。5.5.4.11升高片处不许有开焊、甩锡、过热变色。各片间电阻值与平均值之差，锡焊者不大于15%。亚弧焊者不大于5%。允许用片间电压降法进行测量，但其要求应与片间电阻法相同。5.5.5电机组装要求5.5.5.1电机内、外部应清洁、整齐，标记正确、清晰，填充物填充良好，大线卡子、接线端子及端子盒、盖应完整。5.5.5.2各紧固件无松动，防缓件作用良好，润滑油堵、油管、油路畅通。5.5.5.3磁极极性正确，转子转动灵活。5.5.5.4牵引电动机磁极定装时要求5.5.5.4.1沿圆周方向主极极间距离相互间偏差不大于1mm；换向极与相邻主极极间距离相互间偏差不大于1mm。5.5.5.4.2主极、换向极铁芯相对于机座端盖止口中心的同轴度不大于Φ0.6mm。5.5.5.4.3主极铁芯内径应为Φ503±0.4mm；换行极铁芯内径应为Φ507±0.4mm。5.5.5.5刷盒与换向器或集电环轴线的平行度和倾斜度为1mm，并处于中性位上。5.5.5.6电刷应全部处于换向器或集电环的工作面上，与换向器或集电环的接触面积应不少于电刷截面积的75%，同一台电机各电刷压力差不许大于20%。5.5.5.7各检查孔盖完整，其与机座安装状态良好。强迫通风的电机检查孔盖必须严密。5.5.5.8齿轮、传动法兰与电机轴的锥度配合面不许有沿轴向贯通的非接触线，接触应均匀，接触面积不少于70%。牵引电动机齿轮的轴向装入量为1.40～1.70mm；牵引发电机输出轴法兰轴向装入量为1.25～1.60mm；组装后齿轮、法兰的螺母压紧端面应高出电机轴肩。5.5.5.9轴承内圈与轴的接触电阻值不大于统计平均值的3倍，轴承润滑脂的加入量：牵引电动机传动侧轴承为500～600g；换向器侧为350～400g。5.5.5.10电机冷态绝缘电阻要求5.5.5.10.1主电路内的电机用1000V兆欧表，辅助回路内的电机用500V兆欧表测量。5.5.5.10.2各绕组对地和相互间绝缘电阻均应不低于5MΩ。5.5.6电机试验要求5.5.6.1空转试验。解体检修过的支流电机，须在最高转速下在正、反向各连续运转30min；对于使用中单向运转的电机，可只按相应的转向连续运转60nin，不许有异音和甩油。牵引电动机在轴承盖处测