防尘塑料帽的模具设计与制造

防尘塑料帽的模具设计与制造 目 录 前言----------------------------------------------------------------------1 第一章 塑料成型工艺--------------------------------------------------4 1. 1 塑件的成型工艺 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 ------------------------------------------------4 1. 2 ABS塑料的材料特性-------------------------------------------------4 1. 3 ABS塑料的成型特性-------------------------------------------------5 1. 4 ABS塑料的成型工艺参数---------------------------------------------5 第二章 设计 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 及参数的确定----------------------------------------7 2. 1 注射机的选用------------------------------------------------------7 2. 2 型腔数目和分布----------------------------------------------------8 2. 3 选择分型面--------------------------------------------------------9 第三章 模具的结构设计-----------------------------------------------10 3. 1 确定型腔和型芯的结构形式-----------------------------------------10 3. 2 浇注系统设计-----------------------------------------------------12 3. 3 机构的设计-------------------------------------------------------16 3. 4 注射模标准模架的设计---------------------------------------------21 3. 5 注射模排气系统的设计---------------------------------------------25 第四章 注射模的设计结果参数---------------------------------------27 小结和致谢--------------------------------------------------------------33 参考文献----------------------------------------------------------------35 前言 随着现代工业发展的需要,塑料制品在工业,农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛,质量要求也越来越高.在塑料制品和生产中,高质量的模具设计先进的模具制造设备,合理的加工工艺,优质的模具材料和现代化的成型设备等都是成型优质塑料的重要条件. 塑料模具技术的发展日新月异,在现代工业中的应用十分广泛,塑料模具种类很多,按照塑料之间的不同分类方法可分为:注射模,压注模,挤出模,气动成型模等.注塑模又可称注射成型,是热塑性塑料制品生产的一种重要的方法.除了少数塑料制品外,几乎所有的热塑料制品都可以用注射成型的方法生产塑料制品.注射塑料不仅用天塑料的成型.而且也成功的应用于热固性.塑料的成型,模具以特定的形状,通过一定的方式,因此应延长模具的使用寿命,尽量缩短模具的制造周期,来降低生产成本. 近年来～我国的模具工业一直以每年13%左右的增长速度快速发展～据预测～我国模具行业在“十五”期间的增长速度将达到13%--15%。模具钢的需求量也将以每年12%的速度递增～全国年需求量约70万吨左右～而国产模具钢的品种只占现有国外模具钢品种的60%～每年进口模具钢约6万吨。我国每年进口模具约占市场总量的20%左右～已超过10亿美元～其中塑料及橡胶模具占全部进口模具50%以上,冲压模具占全部进口模具约40%。由此可见我国模具工业的发展潜力是巨大的。 虽然近几年来～我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步～但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。例如～精密加工设备还很少～许多先进的技术如CAD/CAE/CAM技术的普及率还不高～特别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业发展的需要。 纵观发达国家对模具工业的认识与重视～我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因。模具技术水平的高低～决定着产品的质量、效益和新产品开发能力～它已成为衡量一个国家制造业水平高底的重要标志。因此～模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品～现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分～是国民经济的装备产业～其技术、资金与劳动相对密集。目前～我国模具工业的当务之急是加快技术进步～调整产品结构～增加高档模具的比重～质中求效益～提高模具的国产化程度～减少对进口模具的依赖。 现代模具的技术发展～在很大程度上依赖模具标准化、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术、专用的机床设备～更重要的是生产技术的管理等。21世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。追求的目标是提高产品的质量及生产效率～缩短设计及制造周期～降低生产 成本～最大限度地提高模具行业的应变能力～满足用户需要。 可见～未来我国模具工业和技术的主要发展方向将是: ——大力普及、广泛应用CAD/CAE/CAM的技术～逐步走向集成化。现代模具设计制造 不仅应强调信息的集成～更应该强调技术、人和管理的集成。 ——提高大型、精密、复杂与长寿命模具的设计与制造技术～逐步减少模具的进口量。 ——在塑料注射成型模具中～积极应用热流道～推广气辅和水辅注射成型～以及高压注射成型技术～满足产品的成型需要。 提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。模具标准件是模具基—— 础～其大量应用可缩短模具设计制造周期～同时也显著提高模具的制造精度和使用性能～大大地提高模具质量。我国模具商品化、标准化率均低于30%～而先进国家均高于70%～每年我们要从国外进口相当数量的模具标准件～其费用约占年模具进口额的3%--8%。 ——发展快速制造成型和快速制造模具～即快速成型制造技术～迅速制造出产品的原型与模具～降低成本推向市场。 ——积极研究与开发模具的抛光技术、设备与材料～满足特殊产品的需要。 ——推广应用高速铣削、超精度加工和复杂加工技术与工艺～满足模具制造的需要。 ——开发优质模具材料和先进的表面处理技术～提高模具的可靠性。 ——研究和应用模具的高速测量技术、逆向工程于并行工程～最大限度地提高模具的开发效率与成功率。 ——开发新的成型工艺与模具～以满足未来的多学科多功能综合产品开发设计技术。 在科技发展中～人是第一因素～因此我们要特别注重人才的培养～实现产、学、研相结合～培养更多的模具人才～搞好技术创新～提高模具设计制造水平。在制造中积极采用媒体与虚拟现实技术～逐步走向网络化、智能化环境～实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成。 模具是工业生产中的重要工艺装备～模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之一～模具设计水平的高低～加工设备的好坏～制造能力的强弱～模具质量的优劣～直接影响着许多新老产品的开发和老产品的更新换代。影响着产品质量和经济效益的提高。工业先进的发达国家～其模具工业的年产值早已超过机床行业的产值。 美国工业界认为:“模具工业是美国工业的基石”, 日本模具协会认为:“模具是促进社会繁荣富裕的动力”, 国际模具专家认为:“模具是金属加工业的帝王”。 难怪模具工业赢得了“不衰亡工业”之称。在对模具、模具产品、模具工业有了比较全面的认识之后～我们可以得出一个很明确的认识:在科技飞速发展的今天～模具作为一个高科技产业对国民经济、人们生活和国防建设都起着极其重要的作用。我国的模具工业在近年来得到了长足的发展～但是总体上和国际先进水平比起来还存在较大的差距。我国经济的高速发展给模具工业的发展提供了一个广阔的空间的巨大的发展潜力。选择了模具设计的毕业论文对我现在的学习和将来的工作都有极其重要的意义。 模具在国民经济中所占据的地位日益显著～可以说人类的衣、食、住、行～没有拿一方面离得开模具。模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备～属于高新技术产品。作为基础工业～模具的质量、精度、寿命对其他工业的发展起着十分重要的作用～在国际上称为“工业之母”。随着我国国民经济的迅速发展～作为工业品基础的模具工业～也得到了蓬勃发展～已成为国民经济建设中的重要产业。模具工业不但在国民经济中占据重要地位～在世界市场上也是独树一帜。世界模具市场总体上供不应求～市场需求在600到650亿美元。如今～模具工业的发展甚至已经超过了新兴的电子工业 塑料制品以其密度小,质量轻的优点在工业的应用日渐普遍.模具的设计与制造日渐重要塑料模具可以满足塑料制品的加工工艺要求和使用要求,可以很好的降低塑料制品的生产成本.为了满足各种工业产品的使用要求.塑料模具成型技术正朝着密集化,微型化和超大型化等方面发展.塑件的质量要靠模具的正确结构和模具成型塑件的正确形状,精确尺寸及较低的表面粗糙来保征.合格的塑料制品首先取决于模具的设计和制造的质量,其次取决于合理的成型工艺. 本次设计的模具用ABS塑料制品的生产制造,ABS是由三种成份组成,故它有三种成份的综合力学性能,而每一种成份又在其中起着固有的作用,ABS具有良好的表面硬度,耐热性及耐化学腐蚀性,坚韧,优良的成型加工性和着色性能.ABS塑料在加热中软化并熔融,成为可流动的粘稠液体.以成型为一定形状,冷却后保持以成型的形状.如果再次加热,又可以软化溶体,可再次成型为一定形状的制品,可反复多次利用. 通过这次毕业设计,使我三年以来学到和知识,得到了初步的实践,并且从中学到了很多以前并未涉及的知识.在设计期间,王雅红副教授和院系其它领导,花费了大量的时间和心血给我们讲解设计中的难点和易错点,特别是王雅红副教授给予了无微不至的帮助得指导,在此深表感谢! 南京工程学院毕业论文 第一章 塑料成型工艺 1(2 塑件的成型工艺分析 产品名称:防尘塑料帽 产品材料:ABS(抗冲) 产品数量:大批量生产 产品要求:塑件表面外观光滑～质量好～塑件允许最大脱模斜度为0.5度 产品尺寸:如图 1—1 所示 图1—1零件图 中建模～如图 1—2 所示: 在proe 塑件质量:14.73g 塑件体积:14.3cm? 塑件成型投影面积:15.2平方厘米塑件的结构特点:塑件结构简单～尺 寸适中～属薄壳类塑件。为提高生产率～可采用一模多穴式型腔,塑件侧向 没有孔和槽～模具不需要设计侧分型与抽芯机构。根据塑件特征～选用浇注 系统为侧浇口的单分型面多型腔注射模～采用侧浇口基本不影响塑件外观。 1. 2 ABS塑料的材料特性 图1—2三维造型图 ABS是一种新型工程塑料。具有综合的优良性能(坚固、坚韧、坚硬)～价格便宜～原料易得～是目前产量最大、应用最广的一种工程塑料。 ABS是微黄色或白色不透明粒料～无毒、无味。 ABS是在聚苯乙烯中导入丙烯～丁二烯等异种单体后成为改性共聚物形成～具有良好的综合力学性能。在机械性能方面～ABS具有质硬、坚韧、刚性好。有一定化学稳定性和良好的介电性能。它还有很好的成型加工性能以及能与其他塑料和橡胶相混熔的特点。ABS塑料的表面可以电镀。 ABS树脂的缺点是耐热性不高～耐低温性不好～而且不耐燃、不透明～耐气候性不好～特别是耐紫外线性能不好。 1.2 ABS塑料的成型特性 1)、使用ABS塑料成型塑件时～由于溶体的黏度值较高～注射成形的压力值高～所以塑件对型芯的包紧力较大～为便脱模～塑件应采用较大的脱模斜度, 2)、ABS塑料的溶体黏度高～制品易产生熔接痕～设计模具时应减少浇注系统对料流的阻力～流道长度短一些, 3)、ABS塑料吸湿性强～易吸水～成型前应进行干燥处理, 4)、在正常成型条件下～ABS塑件的尺寸稳定性好。 南京工程学院毕业设计论文 第二章 设计方案及参数的确定 2.1注射机的选用 根据塑件的大小和实际中常用的注射机～注射端盖塑件选用XS-YZ-125 型螺杆式注射机。其主要参数如下: 3额定注射量,,, 125 cm 注射压力,,,, 120MPa 锁 模 力,,,, 900KN 2最大成型面积,,320 cm 最大开模行程,,300 mm 最大模具厚度,, 300mm 最小模具厚度,,200mm 喷嘴圆弧半径,, 12mm 喷嘴孔直径,,, Φ4mm 模板尺寸,,,,428mm X 528mm 拉杆空间,,,,260mm X 290mm 定位孔直径:Φ100+0.054 注射机的顶出方式: 机械式顶杆顶出。 两根顶杆设在两侧。 模板面上螺纹孔M16 X 25共36个 注射机的参数校核 1,、最大注射量的校核 注射机的额定注射量为125cm? 塑件体积:14.3cm?～每次成型4个塑件。 假设浇道凝料为20cm?。 实际注射量,14.3X4 + 20 = 77.2cm? < 125 X 80% =100cm? 2,、注射压力的校核 ABS塑料的注射压力为70，90MPa, 取80MPa; SX-ZY-125注射机的注射压力为 120 MPa 注射机的注射压力满足要求。 3,、锁模力的校核 注射机的锁模力为 900KN, ABS塑料的注射压力为70，90MPa, 取80MPa; 2 单个塑件在分型面上的投影面积为15.2; cm 2 浇道凝料为20; cm 注射时模具的膨胀力, (15.2 X 4 + 20) X 80 = 652.8 KN < 900 KN 锁模力满足要求。 4,、最大注射成型面积的校核 2 SX-ZY-125注射机的最大注射成型面积为 320, cm 2 单个塑件在分型面上的投影面积为9.62; cm 2 浇道凝料为20; cm 注射时模具的成型面积, (15.2 X 4 + 20) 22 = 80.8 < 320 cmcm 最大注射成型面积满足要求。 因上面四方面校核都满足要求～选用XS-YZ-125型螺杆式注射机合适。 2. 2 型腔数目和分布 确定型腔数目时要考虑的因素: 1、满足注射机的最大注射量 2、锁,合,模力 3、塑件精度 4、经济性 型腔数目n的确定 (1)、按注射机的最大注射量确定型腔数量。 0.8VV, g0.812520，,jn,,,5.6V14.3Z Vg(mg)—注射机量大注射量(cm?或g)～取125cm?. Vj(mj)——浇注系统凝料量(cm?或g), 假设浇道凝料为20cm? ()——单个制品的容积或质量(?或),单个塑件为14.3?. Vzmzcmgcm (2)按注射机的额定合模力确定型腔数 364,FpA,m9001050105010，,，，，j n,,,8.764,pA501015.210，，，mz ——注射机的额定合模力(N)。查 手册 华为质量管理手册 下载焊接手册下载团建手册下载团建手册下载ld手册下载 为900 KN. F Pm——塑料熔体对型腔的平均压力 (MPa)。取50 MPa 南京工程学院毕业设计论文 22 ——浇注系统在分型面上的投影面积()。取50 Ajcmcm 22 Az——单个制品在分型面上的投影面积()。由计算得15。2 cmcm由于塑件的形状简单～重量较轻～且生产批量大～所以应使用多型腔模具。综合分析本设计采用一模四腔、平衡布置。这样模具的尺寸较小～生产率高～塑件质量可靠～成本较低。如图 2—1布置: 图2—1模腔布置 2. 3 选择分型面 塑件的分型面应位于截面尺寸最大的部位～本实例中塑件的分型面选取如图所示。这样选取的塑件的外表面可以在整体的定模型腔内成型～表面质量好～而且塑件脱模方便。 图 2—2分型面 第三章 模具的结构设计 3. 1 确定型腔和型芯的结构形式 型腔、型芯可分别有整体式和组合式两种形式。 1,由于塑件的结构简单～型腔加工容易～所以选用整体式型腔和组合式型芯。在定模板上直接加工型腔～如图 3—1 所示: 图3—1型腔形式 因定模板与型腔一体～应选用较好的材料。通常选用优质碳素工具钢T10A～淬火处理～HRC50，55。整体式型腔如图 3—2 所示: 图 3—2整体形腔 2,型芯的结构采用组合式型芯～如图3—3 图3—4 所示: 图 3—3组合式型芯 图 3—4组合式型芯 因型芯零件与塑化的塑料接触～是模具的重要零件～应选用较好的材料。通常选用优质碳素工具钢T10A～淬火处理～HRC50，55。 3)确定型腔和型芯的尺寸 ABS的收缩率在0.3，0.8%～取0.5% 。 ?、型腔的直径 Lm ?、型腔的深度 Hm ?、型芯的直径 lm ?、型芯的高度 hm 1,型腔径向尺寸 ABS塑件的精度一般为4级～模具最大磨损量取塑件公差的1/6,模具的制造公差δz=Δ/3?0.08mm,取x=0.75～ ABS塑料的收缩率在0.3，0.8%～取0.5% 。 ，,，,zzLSLx,，,,(1),,sM00 0.08， ,，，,(10.5%)440.26,,0 ，0.08,43.960 2,型腔深度 塑件高度尺寸40mm差值为0.56～模具最大磨损量取塑件公差的1/6,模具的制造公差δz=Δ/3?0.08mm,取x=0.5。 ，,，,zzHSHx(1),，,,,,sM00 0.08， (10.5%)400.50.56,，，,，,,0 0.08，39.92,0 3,型芯径向尺寸 模具最大磨损量取塑件公差的1/6,模具的制造公差δz=Δ/3?0.08mm,取x=0.75。 ABS的收缩率为0.3，0.8%～取0.5% 。 00lSlx(1),，，,,,sM,,,,zz 0(10.5%)310.750.26,，，，， ,,0.08, 031.35,0.08, 4,型芯高度 模具最大磨损量取塑件公差的1/6,模具的制造公差δz=Δ/3?0.08mm,取x=0.5。 ABS塑料的收缩率为0.3，0.8%～取平均收缩率为0.5% 。 00hShx(1),，，,,,sM,,,,zz 0(10.5%)230.50.24,，，，， ,,0.08, 023.24,0.08, 3. 2 浇注系统设计 塑件采用侧浇口成型～其浇注系统如图所示。侧浇口宽度b=2mm～深度 为t=0.5mm～长度l=1mm。 分流道采用梯形截面流道～梯形大底边宽度b=6mm～梯形高度h=4mm～ 侧面斜角?。 α=8 主流道为圆锥形～上部直径与注射机喷嘴相配合～下部直径φ6，,mm。 如图 3—5 所示: 图3—5浇注系统 组成浇注系统的零件有: 浇口套 定位圈 拉料杆 定模板 浇注系统的组成部分: 主流道 分流道 浇 口 冷料穴 浇口套的结构。使用XS,ZY,125注射机时定位孔直径为100mm～与浇口套下部尺寸相差较大～所以选用定位圈与浇口套分离的结构。 1,、 浇口套的设计。 XS,ZY,125注射机的注射部分喷嘴球头半径为12mm～喷嘴直径为4mm。如图 3—6 所示: 浇口套凹球面半径取14mm～深度取5mm。 浇口套进料口直径取5mm～出料口直径取8mm。 浇口套外径取40mm。 浇口套的材料选T10A碳素工具钢～淬火处理HRC50-55 2,、 定位圈的设计。 XS,ZY,125注射机的固定模板上定位孔直径为100mm。如图3—7所示: 图3—6 图3—7 定位圈的外径取100mm～厚度15mm。 定位圈的固定使用M6内六角螺钉。 定位圈的材料选用普通碳素结构钢A3～不需热处理。 3,、 拉料杆的设计。 浇口套出料口直径为8mm～取拉料杆的直径与出料口相等8mm。拉 料杆上部选用钩头,Z字形,形结构。如图3—8 所示: 图3—8 材料选用45#钢～淬火处理HRC40，45～表面粗糙度Ra1.6。 与动模板的配合H8/f8 外径尺寸取8mm 4,浇注系统的主流道 主流道由浇口套形成 主流道上端直径为5mm,下端直径取8mm～高度为60mm,锥角3?。 5,浇注系统的分流道 分流道由定模板形成～分流道的截面形状常选用梯形或U形～但考虑便 于加工选梯形～一级分流道上口8mm, 锥度8～高度为4mm,二级分流道上口 为6～锥度为8～高度为3。 如图3—9 所示: 图3—9 5,浇注系统的分流道 分流道在定模板 上铣削加工形成。如图3—10所示: 图3—10 6,浇注系统的浇口 浇口共有十种形式～按照塑件的结构特点选用标准侧浇口～形状为矩形。 侧浇口宽度 b = 2mm～ 深度为 t = 0.5mm～ 长 度 l = 1mm。 7,浇注系统的冷料穴 3. 3 机构的设计 推出机构的形式 注射模的推出机构有推杆、推管、推板三种形式。 1,、推杆 由于塑件形状简单为圆柱形外壳～所以采用普通推出机构中的推杆推出方式。每个制件用三根顶杆顶出～其结构简单～推出可靠 。如图3—11～3—12所示:推杆的直径选3m～采用圆柱形结构～长度由模板厚度和塑件的推出距离决定～取75mm 推杆材料选用优质碳素结构钢45号钢～淬火处理～低温回火～HRC45-50,表面粗糙度Ra1.6～与型芯的配合为间隙配合H8/g7。 2,、复位杆 如图3—13～3—14所示: 图3—11 图3—12 图3—13 图3-4 复位杆的直径选25mm～采用圆柱形结构～长度由模板厚度和塑件的推出距离决定～取155mm。 推杆材料选用优质碳素结构钢45号钢～淬火处理～低温回火～HRC45-50,表面粗糙度Ra1.6～与动模板的配合为间隙配合H8/f8。 3,、推板导套 如图3—15～3—16所示: 图3—15 材料选用碳素工具钢T8A淬火处理HRC45，48。 4, 推板导柱 如图3—16所示: 图3—16 材料选择: 碳素工具钢T8A 热处理为淬火处理硬度HRC52-55 5,推板 如图3—17所示: 图3—17 长、宽、厚分别250、160、25mm为采用普通碳素结构钢A3 6,推杆固定板 如图3—18所示: 图3—18 尺寸为:250X160X29.9材料为A3钢。 7, 固定螺钉 如图3—19所示: 图3—19 选用M6内六角螺钉～长度为185mm。 8,支承钉 如图3—20所示: 图3—20 支承钉工作部分的直径为20mm,高度为10mm。下面直径12mm～材料选用45号钢～调质处理HB270-290。 3. 4 注射模标准模架的设计 选用标准模架应设计的内容: 1)、选择标准模架型号, 2)、确定模架的长度和宽度, 3)、确定模架的厚度～并使之与注射机要求的最大、最小模具厚度适应。 4)、设计动定模板和座板。 如图3—21所示: 1)、选择标准模架型号, 中小型模架国家标准有四种基本型的结构。因为采用整体式型腔和组合式型芯～所以选用A2型标准模架。 2)、动模板的设计 如图3—22所示: 图3—21模架 图3—22 动模板设计尺寸为:250 × 160 × 50 mm. 材料为A3钢。 3)、设计动模垫板 如图3—23所示: 图3—23 动模垫板设计尺寸为:250 X 160 X 30 mm. 材料为A3钢。 4)、设计定模板 如图3—24所示: 图3—24 定模板的设计尺寸为: 250×160× 40 mm. 材料为碳素工具钢淬火处理中温回火HRC45-50。 5)、设计定模座板 如图3—25所示: 图3—25 定模座板设计尺寸为:250 × 160 × 25 mm. 材料为A3钢。 6)、设计动模垫块 —26所示: 如图3 图3—26 动模垫块设计尺寸为:250 X 67.9X 100 mm. 材料为A3钢。 7)、选择动模部分和定模部分的紧固螺钉 如图3—27所示: 图3—27 定模部分的紧固螺钉选用M12×40的内六角螺钉～共8个。 动模部分的紧固螺钉选用M12×130的内六角螺钉～共6个,另外M12 ×40的内六角螺钉2个 。 3. 5 注射模排气系统的设计 如图3—28所示: 图3—28 由于塑件的尺寸适中～为薄壳型塑件～模具型腔空间较小～排气量不大。另外模具的推杆较多～形成的排气通道较多～所以可利用推杆与模板间的缝隙排气。 第四章 注射模的设计结果参数 1)、 模具外形尺寸(长×宽×厚): 400×400×220 mm 2)、定位圈尺寸:100mm 3)、模具开模距离: 80 ， 2×30 ， 20 , 180mm 4)、塑件推出距离:23 + 5 = 28mm 5)、成型周期:48 + 24 = 72 s 6)、模具固定压板螺钉:M16×25mm 洛阳理工学院机械课程设计论文 小结和致谢 经过将近三个月的毕业设计～个人对模具有了进一步的了解。我们曾经学过《塑料模具设计与制造》这门专业课～在这次设计中～大部分的知识来源都是这门课上所学的～由于对这门课比较熟悉～再加上指导老师王雅红副教授的认真指导和耐心教诲下～使我能比较顺利的完成这次的毕业设计。 个人认为～日常生活中处处可见模具产品～比如塑料盆～水笔～水杯等等～都与生活息息相关～这次设计的防尘塑料帽～是计算机的一个零件～虽然形状比较小～但结构比较复杂～所用的型心结构形状比较新奇～在这次的设计中遇到了很多的困难～很多的选择。模具中的很多的组件并不是唯一的。选用这种～经计算可以,选用另外的形状～经计算也可以。就这样的反反复复的实验～一遍一遍的计算～反而使我学过的知识得到了巩固和提高。使自己对模具的种类～注塑机的型号有了更深的认识。 通过这次的毕业设计～使我三年中学到的知识都有了用武之地。CAD～PRO/E～液压等等～另外还从中领会很多书本外的知识～得到了宝贵的经验。一个题目的设计～不仅需要扎实的专业知识～协作精神同样重要。我们设计是在小组成员的讨论中～以及王雅红副教授的指导下有条不紊的进行的。 毕业设计完成了～但从中得到的感悟和体会～将会永远伴随我的人生。通过对这次毕业设计中所遇到的一些困难和实际问题的解决～我对今后工作中所遇到的挫折有了适应性的磨练～对自己分析问题～解决问题的能力也有所提高～为自己今后的人生目标有了更现实的定位～使我今后的努力和学习有了更明确的方向。本次设计也是对以前所学知识的一次大检查～是一次难得的理论和实践相结合的锻炼机会。通过该设计～我对注塑模具系统的工作原理与过程有了更深刻的体会和掌握～让我在大学三年所学到的知识综合运用起来总而言之～我学到了很多～积累了一定的经验～实践了所学的知识～同时也培养了自己的团队精神。我相信～从中的所得～将使我终身受益～为我以后的工作打下坚实的基础。 由于本人知识疏浅和经验的欠缺～难免在设计中有不足之处～恳请各位老师给予批评指正～在此不胜感激: