DLT748.4-2001-火力发电厂锅炉机组检修导则-制粉系统检修

DLT748.4-2001-火力发电厂锅炉机组检修导则-制粉系统检修 ICS 27.060.30 F23 备案号:8378—2001 中华人民共和国电力行业标准 DL/T748.4—2001 火力发电厂锅炉机组检修导则 第4部分:制粉系统检修 Guide of maintenance of boiler unit for thermal power station Part 4:The maintenance of pulverized coal system 2001-02-12 发布 2001-07-01 实施 中华人民共和国国家经济贸易委员会 发 布 前 言 本标准是根据原电力工业部综科教,1998,28号文《关于下达1997年电力行业标准修订 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 的通知》的安排制订的。 本标准对锅炉制粉系统检修起指导作用，藉此来指导编写各火电厂锅炉机组(制粉系统)检修规程及检修工艺卡。 鉴于我国火力发电厂燃煤电站锅炉形式，编写的制粉系统以100MW以上汽轮发电机组的燃煤锅炉为主，其他机组可参照执行。 在锅炉设备的检修工作中，保护劳动者的人身安全是第一位的。标准虽然没有做出这方面的指导，但所有的劳动者和管理者都应该执行和遵守有关安全生产的法规、制度和规定。 DL/T 748是一个火力发电厂锅炉机组检修导则系列标准，标准编写的格式，除第1部分外， 其他9部分均以表格形式为主，表头分为四栏，即:设备名称、检修内容、工艺要点和质量要求。采用一一对应的形式， 便于检索和应用。DL/T 748系列标准由下列10个部分组成: DL/T 748.1火力发电厂锅炉机组检修导则 第1部分:总则 DL/T 748.2火力发电厂锅炉机组检修导则 第2部分:锅炉本体检修 DL/T 748.3火力发电厂锅炉机组检修导则 第3部分:阀门与汽水系统检修 DL/T 748.4火力发电厂锅炉机组检修导则 第4部分:制粉系统检修 DL/T 748.5火力发电厂锅炉机组检修导则 第5部分:烟风系统检修 DL/T 748.6火力发电厂锅炉机组检修导则 第6部分:除尘器检修 DL/T 748.7火力发电厂锅炉机组检修导则 第7部分:除灰渣系统检修 DL/T 748.8火力发电厂锅炉机组检修导则 第8部分:空气预热器检修 DL/T 748.9火力发电厂锅炉机组检修导则 第9部分:干输灰系统检修 DL/T 748.10火力发电厂锅炉机组检修导则 第10部分:脱硫装置检修 本标准是第4部分:制粉系统检修。 本标准由中国电力行业电站锅炉标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位:辽宁省电力有限公司。 本标准起草人:刘武成、张福银、王国春、张树伟、陈柏军。 本标准由中国电力行业电站锅炉标准化技术委员会负责解释。 目 次 前言 1 范围 2 引用标准 3 总则 4 钢球磨煤机检修 5 双进双出钢球磨煤机检修 6 中速磨煤机检修 7 风扇磨煤机检修 8 给煤机检修 9 给粉机检修 10 排粉机检修 11 一次风机检修 12 密封风机检修 13 螺旋输粉机检修 14 粗细粉分离器检修 15 煤粉管道检修 16 原煤仓、煤粉仓检修 17 制粉系统部件检修 1 范围 本标准规定了火力发电厂锅炉制粉系统及其设备进行检修的工艺要点、质量要求。适用于100MW及以上容量的蒸汽锅炉的制粉系统。其他锅炉的制粉系统检修可参照执行。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 DL 467—1992 磨煤机试验 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 DL/T 748.1—2001火力发电厂锅炉机组检修导则 第1部分:总则 DL/T 748.5—2001火力发电厂锅炉机组检修导则 第5部分:烟风系统检修 电安生,1994,227号 电业安全工作规程(热力和机械部分) 3 总则 3.1 检修前的准备工作应按照DL/T 748.1进行。 3.2 检修工作中应按照电安生,1994,227号规定确保人身和设备的安全。 3.3 磨煤机在大修前和大修后宜进行性能试验，试验方法按DL 467进行。 4 钢球磨煤机检修 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 4.1 进 1 检查漏风、漏粉情况，并 4.1.1 出口处短检查及解体 做好记录。 节(弯头) 2 检查进出口密封装置。 3 检查进出口短节及护板 的磨损情况，确定更换或挖补部 位。 4 做好拆卸标记。 5 解体 1 测量短节与空心轴套之 1 短节与空心轴套之间的间隙: 4.1.2 检修与补焊 间的轴向间隙和径向间隙(或中 推力侧:轴向间隙小于3mm，径向 心偏差)，确定地脚垫片厚度、地间隙为1mm,4mm，中心偏差小于 脚位置。 2mm。 2 处理磨损部位:更换短节 膨胀侧:轴向间隙为10mm,20mm， 内磨损护板，挖补短节磨损超标径向间隙为1mm,4mm，中心偏差小于 部位。 2mm。 3 制作法兰垫片及密封装 2 短节护板磨损厚度超过原厚度 置填料 70%时须更换。 3 短节内部磨损严重或漏粉，进行 挖补后内表面要平整 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 1 配制和安装短节台板垫 1 短节与空心轴套膨胀侧轴向间 4.1 4.1.3 进出口处回装 铁，复查垫铁位置，将垫铁就位，隙按球磨机的出厂技术条件确定。 短节(弯找平校正。 2 法兰连接螺栓应均匀紧固，密封头) 2 将短节吊装就位，校正，垫完好，法兰联接处及人孔门盖处严密， 保证安装间隙。 不漏粉，不漏风。 3 校正进出口短节与热风、 3 密封填料沿圆周方向与密封盘 煤粉管道联接法兰，使之处于平接触严密，四周均匀，紧力合适。 行状态，紧固地脚螺栓。 4 具有弹簧压紧密封装置安装填 4 回装密封装置，密封填料料不得被压圈箍得过紧，亦不允许有间 安装时使接口之间互相搭接，沿隙，调整圆螺母，使圆螺母和密封压圈 四周均匀紧螺栓。 距离为25mm,30mm 5 对弹簧压紧装置，检修弹 簧、螺栓，合格后安装。 6 安装人孔门 1 进筒体内检查衬板破损、 1 衬板磨损超过原厚度60%, 4.2 4.2.1 筒体 衬板与钢球裂纹、磨损等情况，测量衬板最70%时须更换。发现裂纹时应及时更换。 检查 小厚度。 2 钢球磨损后直径为15mm, 2 检查衬板紧固螺栓与固20mm的不超过20%，直径在15mm以 定楔块的紧固情况，应无松动、下必须更换为合格的钢球。 裂纹、脱落等缺陷。 3 根据煤质情况选择钢球直径配 3 检查钢球破损、磨损等情比。 况。 4 钢球最大直径不超过60mm。 4 选配钢球 5 钢球与衬板的硬度要匹配(建议 钢球硬度低于衬板硬度HRC3,HRC4) 1 经检查确认端部衬板不 1 端盖无裂纹等缺陷。 4.2.2 更换端部衬合格时应进行更换。 2 紧固螺栓无裂纹、损扣等缺陷。 板 2 拆卸防护罩及隔音罩。 3 衬板下衬填料厚度不超过 3 安装转动筒体用盘车工10mm。 具或卷扬机。 4 衬板与衬板之间隙为2mm, 4 拆衬板前先清除间隙中10mm。 的小钢球、煤块、杂物，然后松 5 紧固螺栓要有防止螺母松动措 开紧固螺母，旋下紧固螺栓，拆施。 下衬板。 6 冷紧衬板紧固螺栓时方头应在 5 端盖母体检查。 槽内彻底落实;运行4h,8h后热紧螺 6 安装衬板时先垫好填料。 栓，紧力适当。 7 安装衬板时可以内外圈 7 运行无漏粉、漏风等现象，紧固 同时进行，安装校正间隙后，穿螺栓无断裂现象 入螺栓并紧固，筒体转180?再 安装另半部衬板。 8 冷紧固螺栓。 9 热紧固螺栓 1 检查筒体衬板，不合格时 1 衬板磨损厚度超过原厚度 4.2.3 更换筒体衬需更换。 60%,70%时，必须更换。 板 2 拆卸保护罩、隔音罩。 2 出现裂纹、重皮、破损等缺陷的 3 安装盘车装置，甩出钢衬板需更换。 球，清除筒体内杂物 3 楔块的槽深一般为20mm, 30mm，应保存备用 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 4 拆卸局部衬板。 紧固螺栓方头一般要求为0mm, 4.2 4.2.3 筒体 更换筒体衬 首先查明拉紧楔块所在位置，30mm，螺栓完整时可保存备用。 板 将这排拉紧楔块转到旁下侧，卸 4 新衬板要有制造技术资料，检查 下紧固螺栓。然后将拆卸紧固螺几何尺寸，符合图纸要求后方可使用。 栓的楔块转到最下方，拆下楔块 5 同一筒体可以安装不同厂家的 并逐排拆除旧衬板。在拆卸过程衬板，筒体内同一圈衬板必须是同一厂 中要采取防止筒体靠重力自转措家的产品。 施。 6 筒体内部局部凹陷超过10mm 2 5 拆卸全部筒体衬板。 时要挖补。筒体挖补面积超过0.5m时 首先在筒体内用电焊将紧固必须磨制坡口，坡口为30?，对口间隙螺栓与楔块焊接牢固，对于每一为1mm，筒体内表面平齐误差不超过圈有一个或两个楔块的，均只将0.5mm，焊缝无裂纹、漏焊等缺陷。 一个楔块与紧固螺栓焊牢固;对 7 如果因固定楔块方孔太大，可在于每一圈四个楔块，应将两对应方孔内加垫调整方头衬入深度，但垫必楔块及紧固螺栓焊牢。用盘车装须与楔块焊牢。 置(或卷扬机)转动筒体，使上述 8 穿过筒体和楔块的紧固螺栓、密楔块转至筒顶，筒体内无人后松封垫圈下面必须垫有密封填料。 开紧固螺母，拆除紧固螺栓，使 9 衬板与筒体间的垫料为8mm,楔块与上半部衬板一起脱落，将10mm;要求垫料整齐、厚薄一致、接缝脱落的衬板与楔块运出筒体外。 严密。 6 拆卸全部衬板后拆卸剩 10 安装后衬板不允许有任何窜动余固定楔块。 现象，沿圆周方向衬板的最大间隙不大 7 检查筒体变形、裂纹及凹于15mm。 陷等缺陷，检查螺栓孔处的裂纹; 11 衬板与筒体接触应良好，连续对有缺陷的筒体进行挖补焊接。 悬空面积不得超过30%。 8 检查测量拆卸的衬板厚 12 在衬板安装过程中必须有可靠度等几何尺寸，新旧衬板不得混安全措施，防止筒体自转或衬板跌落 放。 9 按照厂家图纸对衬板进 行清点、编号及分类堆放，并逐 件检查几何尺寸;紧固螺栓，螺 母及垫圈均应清理干净。 10 准备好顶装衬板的专用 工具及搬运工具。 11 衬板安装顺序为:宜先 安装端衬板，然后铺设筒体衬板; 对于锥形筒体，则由大径向锥体 方向铺设。 12 筒体圆周方向具有四块 楔块的安装(可采用下述工艺): a) 将筒体压紧楔块位置转 到下方，然后固定筒体，固定必 须牢固可靠，保证施工安全。 b) 从筒体最低点向两侧铺 设填料。 c) 安装筒体两侧固定楔块， 调整好固定楔块的安装中心和水 平位置，然后紧固好 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 d) 从筒体两侧铺设衬板，最 4.2 4.2.3 筒体 更换筒体衬后安装压紧楔块，并将螺栓固定 板 好。 e) 严格检查固定楔块、压紧 楔块的固定情况，然后转动筒体 180?，再用同样方法铺设剩余半 面衬板。 f) 最后逐一拧紧每排紧固 螺栓，并检查衬板固定牢固性。 13 筒体圆周方向具有一块 楔块的安装(可采用下述工艺): a) 将筒体具有楔块位置转 到水平线以下30?左右，将楔块 与紧固螺栓拧紧。 b) 从楔块开始沿筒体圆周 方向铺设厚度为8mm,10mm的 垫料。 c) 从楔块开始沿筒体圆周 方向铺设衬板，且超过筒体中心 线以上1/2位置。 d) 衬板铺设同时要在筒体 的内壁穿过衬板缝隙焊出4,5 块钢板，以备用于拉撑生根件。 e) 在筒体长度方向衬板波 ,浪窝内用133?4.5钢管做支撑 架，保证衬板压紧固定。 f) 用盘车装置将筒体已装 的衬板部分旋转到顶部，并固定 筒体防止自转。 g) 按着顺序铺设剩余衬板， 当铺设到圆周方向楔块最后一块 衬板时，解开紧固螺栓，将最后 一块衬板装入再拧紧螺栓。 h) 检查衬板安装固定情况， 拆卸固定架，拆除支撑生根件。 j) 热紧螺栓 1 衬板出现局部缺陷或局 1 用电火焊修补衬板时，应对衬板 4.2.4 衬板修补 部损坏时可进行修补。 进行预热处理，预热温度应根据具体材 2 检查紧固螺栓断裂、脱落质而定。 情况。检查紧固螺栓部位有无漏 2 补齐紧固螺栓，不得用钢球堵 粉情况。 焊。 3 检查脱落及不合格的衬 3 补齐脱落及不合格的衬板。 板和楔块。 4 端衬板可进行挖补，补焊钢板厚 4 检查端衬板的损坏情况 度宜大于20mm 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 当球磨机投风粉运行4h,8h 热紧螺栓时紧力要适当，紧力应符合 4.2 4.2.5 筒体 热紧螺栓 后，要停止球磨机运行，使用力图纸或资料中的规定 矩扳手进行热紧衬板紧固螺栓 1 检查联接螺栓有无断裂、 1 联接螺栓应完整、牢固。 4.2.6 空心轴套检脱落。 2 空心轴与空心轴套应配合良好， 查 2 当发现联接螺栓断裂时，四周接触均匀紧密，空心轴套与端面衬应检查空心轴与空心轴套配合情板的膨胀间隙不小于5mm，并在此间隙况、空心轴套与端瓦的膨胀间隙。 内填塞涂有铅油的填料 3 检查密封盘根磨损程度。 4 检查密封盘、空心轴套与 进出口短节处密封装置的磨损情 况 1 活密封盘(与空心轴套为 1 活密封盘磨损厚度不得超过原 4.2.7 空心轴套检两体)磨损超标时可翻身使用，翻厚30%。 修 身后再磨损超标时需更换。 2 固定密封盘磨损厚度不得超过 2 固定密封盘(与空心轴套5mm。 为一体)磨损超标时可改为活密 3 螺旋管的旋转方向要正确。 封盘翻身使用。 4 螺旋管与空心轴孔同心度误差 3 空心轴套的螺旋纹肋磨不大于1mm。 损严重时可堆焊纹肋或更换。 5 螺旋管与空心轴之间垫料厚度 4 检查空心轴套应完好，其为5mm,10mm。 与空心轴配合尺寸及螺孔位置应 6 螺旋管与端盖衬板间隙大于符合要求。 5mm。 5 拆卸固定螺栓，顶出空心 7 轴套配合间隙要符合图纸要求 轴套。 6 将空心轴套各结合面涂 以黑铅粉，装入空心轴内就位， 装上固定螺栓，加上制动垫圈， 固定。 7 安装时要注意根据筒体 的旋转方向确定螺旋管的旋转方 向，即入口端与筒体转向相同， 出口端与筒体转向相反。 8 有稳定销钉的，要按稳定 销钉孔定位校正同心度;无稳定 销钉的，可按螺旋管与空心轴孔 的上下左右四点径向间隙来找正 同心度。 9 螺旋管外壁包上填料，并 用铅丝捆绑固定。 10 装入空心轴孔后，紧固 端部法兰螺栓，另一端与空心轴 孔径向间隙用钢筋填补，并点焊 固定 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 1 检查与测量，并做好记 1 油水管道无漏泄现象。各部螺纹 4.2 4.2.8 筒体 主轴承检修录。 完好。 (乌金瓦滑 2 拆卸注油管、冷却水管。 2 乌金瓦应完好，无裂纹、损伤、 动轴承) 3 拆卸瓦盖。 脱胎等现象。 4 用塞尺测量主轴承接触 3 乌金脱胎面积在接触角度内大角，测量瓦口间隙，测量推力间于25%时，应更换新瓦或重新浇铸乌金。 隙及膨胀间隙。 4 空心轴颈表面应光洁、无伤痕、 5 检查球面接触情况，检查锈迹、凹坑，轴颈表面轴向平整度误差基础及螺栓。 小于0.05mm。 6 用水平仪测量筒体水平。 5 主轴承研修。 7 检查空心轴应无裂纹及 a) 接触角应符合设备技术条件规损坏。 定，一般定为70?,90?。 8 检查球面结合处应有装 b) 乌金瓦两侧(瓦口)间隙总和应符配印记，如无，则应打上印记。 合设备技术条件规定，一般为轴颈直径 将上述检查做好记录，如果有的1.5‰,2‰，并开有舌形下油间隙。 缺陷，及时处理。 c) 乌金瓦与轴颈接触均匀，用色印 9 主轴承研修。 检查，每平方厘米达到2,3点;接触面 a) 拆卸齿圈保护罩及筒体积要大于85%，研瓦不能用待用轴颈，下部隔音罩。 接触点要清楚，不得模糊一片，不是点 b) 顶筒体。 的地方要多刮2,3次，以利润滑。 1) 按规定检查起重工具。 d) 推力间隙要符合设备技术资料 2) 四个千斤顶落地要实稳，规定，无规定时一般为0.5mm,1.2mm，托带与筒体接触要好，使四个千两侧间隙差不大于0.15mm，推力盘两边斤顶均匀受力。 的间隙相差应小于0.05mm;推力面应刮 3) 在顶起上升时一定要防研，接触点每平方厘米不少于1点;接止水平游动，四个千斤顶要起升触面积应大于65%，分布均匀，乌金瓦一致，每上升10mm,20mm要的推力面与水平面之间的过渡圆弧不得检查大瓦和空心轴的间隙，要求有接触。 四角的间隙一致，并在筒体下部 e) 膨胀间隙要符合设备技术资料加枕木，以防止千斤顶下落损坏规定，无规定时一般取16mm,20mm。 乌金瓦。 4) 筒体顶起后应立即支垫 牢固，以免千斤顶长时间受力而 下降，可用枕木和楔子垫好，然 后拆卸千斤顶。 5) 筒体的顶起高度以能将 主轴承吊出为准。 c) 抽出乌金瓦，并将其吊放 到可靠位置，使乌金面向上，严 禁悬挂检查。 d) 再次详细检查空心轴，检 查伤痕，测量圆度及圆柱度时将 轴周向分成四等分，全长找出三 点进行测量，并做记录。 e) 将大瓦清洗干净，检查乌 金无裂纹、砂眼及烧损现象，检 查应无脱胎现象。 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 f) 若发现乌金瓦有裂纹、夹 f) 台板与球面座接触应良好，每30 4.2 4.2.8 2筒体 主轴承检修渣、气孔、凹坑、碰伤及脱胎等?30mm内不少于1点;接触面积大于 (乌金瓦滑缺陷，进行处理。 75%;周界局部间隙小于0.1mm，每段 动轴承) g) 主轴承乌金瓦刮研。 间隙长度不超过100mm，累计长度小于 1) 轻研。 周界总长的25%。 ——清洗轴颈和乌金面，擦净 g) 主轴承的内壁包括上盖、油槽、 吹干，做好标记。 注油孔和回油孔等必须彻底清理干净， ——在空心轴上研磨区域涂不得有尘土、型砂、毛刺等，保证油路 以少量红丹粉，将乌金瓦扣于轴畅通。 h) 主轴承水室要清理干净，保证畅上，筒体不动，反复转动乌金瓦， 使滑动距离约100mm左右，数通。 次后将乌金瓦吊起翻倒，检查瓦 与轴配合情况，进行刮研。 ——承力瓦刮研时应考虑膨 胀后的实际位置，在冷热工作位 置范围反复研磨。 2) 重研。乌金瓦经过轻研 后，将筒体放在已校正的轴承上， 不加润滑油，用盘车装置或卷扬 机转筒体3,5圈，然后顶筒体， 抽瓦，刮研。 3) 刮瓦。首先要开油膛(瓦 口)，油膛间隙宜采取急剧过渡陡 形油膛，过渡段约30mm。刮瓦 时要注意接触点达到标准，接触 点要硬，要清楚，不得模糊一片， 不是点的地方要多刮2,3次，具 体油膛要求按设备有关技术资料 执行。 h) 清理大瓦冷却水室。 j) 检查大瓦油封及油毛毡 与空心轴颈接触情况，油封应完 好，油毛毡老化或损坏时应更换。 新油毛毡应先用机油浸泡，安装 后应与轴颈四周接触良好，但不 宜过紧，以免轴颈温度过高。 k) 放筒体。将大瓦放进瓦 座，四个千斤顶要同时下放，每 降落10mm,20mm应检查大瓦 与空心轴颈四周间隙，并使之一 致，筒体应平稳地降落在大瓦上， 不允许冲击。 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 1) 用塞尺测量空心轴颈与 4.2 4.2.8 筒体 主轴承检修大瓦两侧间隙，不同厚度塞尺的 (乌金瓦滑塞入长度应符合该类型球磨机的 动轴承) 技术规定。 2) 测量接触角、瓦口间隙、 m) 筒体水平误差不得超过每米 推力间隙、膨胀间隙、球面接触0.2mm。 情况，并做好记录。 m) 用U形玻璃管水平仪测 量筒体水平，超过标准时应调整 座垫至合格。 n) 紧固台板螺栓时要参考 q) 主轴承密封填料应为质量良好、 原安装标记。 紧密的细毛毡，厚度适宜;毛毡裁制要 p) 清理喷油管孔，使其流平直，接口处应为阶梯形;毛毡与轴接 畅，下油均匀;验收合格后安装触均匀，紧度适宜，压填料的压圈与轴 上瓦盖。 的径向间隙均匀，一般为3mm,4mm q) 检修更换各填料、垫料、 线麻胶垫等;检查主轴承密封毛 毡，用0.2mm的塞尺测松紧适 宜，否则要进行处理。 r) 检查主轴承地脚螺栓，清 除油垢，用手锤检查螺母，若发 现松动现象，需拆下清洗后重新 紧固。 s) 恢复油系统、水系统、保 护罩、隔音罩、围栏 1 准备好起重工具，清理零 起重工具应符合有关规定 4.3 4.3.1 传动装置 传动装置检部件堆放位置。 修准备工作 2 拆卸传动装置联轴器保 护罩，解开联轴器，拆卸传动齿 轮罩，拆卸油管路 1 检查大小齿轮，发现掉齿 1 大小齿轮无掉齿和裂纹现象。 4.3.2 检查大小齿及裂纹时必须更换。 2 大小齿轮啮合面沿齿长度及高轮 2 用色印法检查大小齿轮度方向接触均不应小于75%。 的啮合程度，啮合面达不到要求 3 大齿轮节圆上的齿弦厚度磨损 的应用齿轮卡尺测量并修整齿达5mm时，应翻身使用，已经翻身使用 形，直到达到要求为止。 的大齿轮再磨损5mm时，应补焊或更 3 用齿轮卡尺或样规检查换;小齿轮节圆上的齿弦厚度磨损达 大小齿轮的磨损程度，齿轮允许3mm时，应翻身使用，已翻身使用，再翻身使用。 磨损3mm时，则更换。 4 用塞尺测量大小齿轮啮 4 大小齿轮啮合的齿顶间隙为合的各部间隙，并做好记录。各5mm,8mm，两端测出的齿顶间隙差值部间隙超过标准时应进行齿形修不应大于0.15mm。 整或调节，直至合格。 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 5 检查大齿轮结合面及大 5 结合面紧固螺栓应完整，无松动 4.3 4.3.2 传动装置 检查大小齿齿轮与筒体法兰结合面紧固螺现象;结合面局部用0.05mm塞尺，塞 轮 栓，有缺陷的要更换，松动的需入深度小于20mm，长度小于30mm。 重新紧固。 6 小齿轮轴无裂纹及轴颈磨损。 6 检查小齿轮轴，发现裂纹 7 大齿轮的齿面硬度为HB280,时应更换。检查轴颈的磨损、过HB300，小齿轮的齿面硬度为HB350,热。 HB400。 7 检查大小齿轮硬度，低于 8 小齿轮轴的弯曲度不大于标准时应采取表面淬火处理。 0.1mm，圆柱度不大于0.01mm，轴颈圆 8 必要时应检查小齿轮轴度不大于0.05mm 颈处圆度、圆柱度、轴弯曲度， 超过标准时应更换 1 拆大齿轮密封罩，放到指 1 大齿轮预装时，对口结合面接触 4.3.3 更换大齿轮定地点。 不小于整个面的75%，对口结合面的定 或大齿轮翻 2 拆筒体联接螺栓及大齿位销与圆柱孔接触应不小于80%。 身使用 轮结合面螺栓，检查修理。 2 新大齿轮与筒体组装时，应将结 3 拆下大齿轮半圈(或1/4合面处油泥、锈皮及毛刺清理干净，组圈)，绑扎好，安全放置指定地点，装时用塞尺检查对口接触面的接触情再拆余下部分。 况。 4 将清理干净的大齿轮及 3 大齿轮轴向晃动应不大于组件，在平整的地面或平台上预0.8mm,1.2mm，径向晃动应不大于装，检查结合面接触情况、定位0.7mm,1mm。 销的接触情况。 4 新大齿轮安装与小齿轮啮合的 5 新齿轮应用齿轮卡尺或背向间隙不得超过0.25mm 样规测量齿形和齿距，其误差不 大于图纸要求。 6 大齿轮安装。将大齿轮一 半(或1/4)就位带上螺栓，转 180?(或90?)，再将其余部分就 位带上螺栓，装入销钉后紧螺栓。 7 利用四个百分表测量轴 向及径向晃动，超标时可加垫调 整。 8 更换新大齿轮或大齿轮 翻身使用时，均应进行大小齿轮 啮合度、齿顶间隙、齿侧间隙的 检查与测量，并要达到标准。 9 反转使用时对螺旋线进 行处理。 10 恢复大齿轮罩 1 拆下联轴器，采取无损探 1 轴颈无缺陷，键槽无损伤。 4.3.4 更换小齿轮伤法检查轴颈，检查键槽。 2 小齿轮晃动量不得超过0.25mm 或小齿轮翻 2 利用压力机顶下小齿轮， 身使用 并更换新齿轮。当需要对新齿进 行加温时，应均匀加热，且温度 不得超过250?。 3 将新的小齿轮或翻身使 用的小齿轮与轴装配好，吊装到 轴承座上，并就位。 4 测量齿顶与齿背间隙，根 据齿顶两端测出的齿顶与齿背间 隙校正小齿轮。 5 安装轴承与联轴器，恢复 密封罩 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 1 解体传动机轴承，测量瓦 1 滑动轴承检修 4.3 4.3.5 传动装置 检修传动机口垫。 a) 乌金瓦乌金厚度应大于3mm， 轴承 2 检修滑动轴承。 乌金面无裂纹、伤痕、脱胎、离合等缺 a) 检查乌金面。 陷。 方法:涂煤油检查，超声测量， b) 瓦面用色印法检查每平方厘米涂红丹粉检查等。 接触点不少于2点，接触面积大于85%， b) 测量下瓦接触角、瓦口间接触角为60?,90?。 隙及推力间隙、膨胀间隙。 c) 两侧瓦口间隙应为轴颈直径的 c) 检查轴与轴颈完好情况。 1‰，一般取为0.2mm,0.3mm。 d) 检查密封毛毡完整情况。 d) 推力瓦的轴向间隙为0.3mm, e) 用压铅丝法测量装配间0.4mm;推力环与推力轴承的平面应接隙，确定加垫厚度。 触良好，用色印法检查每平方厘米不少 f) 调整好轴承并清洗干净，于1点;两侧间隙误差小于0.05mm。 加入合格的润滑油脂。 e) 承力瓦的轴向应留膨胀间隙c: g) 结合面的垫料要涂上漆c=1.2(t+50)L/100 片油，然后进行组装密封。 式中 t——轴周围介质最高温 h) 轴瓦刮研。按轴的转动方度，?; 向，在瓦口处应开有纵向导油槽。 L——轴承之间的轴间距，m; 3 滚动轴承的检修。 c——间隙，mm。 a) 解体后清洗，除去油污并 f) 上瓦与外壳应留有0.03mm,擦净，检查轴承。 0.05mm的间隙。 b) 检查内圈无松动，运转灵 2 滚动轴承的检修。 活;用塞尺或压铅丝方法测量轴 a) 滚动轴承无裂纹、重皮、沟坑、承的径向间隙。 黑斑、伤痕及锈蚀等缺陷。 c) 测量轴承外圈顶部与外 b) 轴承的径向间隙一般为轴径的 壳之间的间隙，确定结合面加垫1‰。 厚度。 c) 轴承外圈与外壳之间的间隙在 d) 轴承外圈与外壳水平结无规定时，取0.05mm,0.1mm。 合面处应开成楔形间隙。 d) 轴承外圈与外壳水平结合面处 e) 通过测量轴承外圈与端楔形间隙每侧应为0.05mm,0.1mm，深 盖的轴向推力间隙和膨胀间隙，度由水平结合面向下为40mm,60mm。 来确定轴承压盖(或透盖)止口垫 e) 推力间隙一般为0.2mm, 片厚度。 0.3mm，膨胀间隙用上述公式计算。 f) 检查并刮研轴承座瓦窝 f) 轴承外圈下部与轴承座接触良 好 1 拆卸联轴器保护罩，将联 1 齿形联轴器连续断齿不得超过 4.3.6 联轴器检修轴器清理干净，检查内外套，发3个，断齿总数不得超过10个齿。 (弹性联轴现穿透性裂纹时应更换;检查内 2 橡胶圈与孔配合不许松动，拧器与齿形联外齿有无掉齿现象。 紧时胶皮不能鼓起。齿形联轴器内外套轴器) 2 检查螺栓及孔、弹性联轴必须成套更换。 器、橡胶圈(或尼龙棒销)，老化、 3 联轴器各部尺寸符合图纸要 破裂、磨损较重时应更换;齿形求，螺栓孔同心度偏差不大于0.1mm, 联轴器的螺栓与孔应保持合理配0.2mm。 合，不得有过大间隙。 3 检查齿形联轴器内外套。 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 4 更换联轴器前应检查各 4 一般联轴器孔与轴为紧过盈配 4.3 4.3.6 传动装置 联轴器检修部尺寸。 合，过盈量为0.01mm,0.05mm(铸铁联(弹性联轴 5 用专用工具拆联轴器。测轴器孔与轴过盈量为0.01mm,器与齿形联量和校对轴径与联轴器孔配合尺0.02mm);联轴器孔及轴颈圆度应不大轴器) 寸;检测圆度及圆柱度。 于0.03mm，圆柱度应不大于0.015mm。 6 联轴器与轴装配时应用 5 键与键槽两侧不许有间隙，上 细砂布或油石将联轴器孔及轴颈部间隙应为0.2mm,0.6mm。 打磨光洁;弹性联轴器通常加热 6 齿形联轴器的内外齿磨损不应 至200?,250?套装，齿形联轴超过原厚度的30% 器通常加热至90?,100?套 装;联轴器与轴装配好后待其自 然冷却。 7 装配之前应测量键的配 合公差，键与键槽两侧不许有间 隙;装入键。 8 安装联轴器保护罩 清除基础上的全部油垢，检查 地脚螺栓不得有松动;楔铁应完整， 4.3.7 基础检查 一次框架螺栓;检查框架及台板，不允许有松动;二次灌浆不得有裂纹 应无裂纹;检查楔铁及其定位铁; 检查二次螺栓，应无松动 4.4.1解 1 拆卸供油、供水管路，封 4.4 减速器 体 闭来油总管。 2 拆卸轴承盖、减速器上盖 螺栓，将减速器上盖吊出，置于 指定地点 1 测量齿顶与齿侧间隙。 1 节圆处轮齿磨损超过原厚度的 4.4.2 检查轴承及 2 将轴承盖紧固在箱体上20%时，须更换齿轮。 齿轮 (原垫不动)，测量滚珠粒与外套 2 轮齿啮合在长度及高度方向均 之间隙;检查轴承，应无缺陷。 不得小于75% 3 检查轴承内外套配合情 况，有无丢转现象。 4 检查齿轮，裂纹、断齿的 应更换齿轮。 5 用齿轮卡尺或样规测量 轮齿的磨损程度。 6 用色印法检查齿轮之间 的啮合情况，啮合面不符合标准 时应检修或更换 1 将齿轮吊出并置于指定 1 轴承径向间隙一般为轴径的 4.4.3 清扫箱体，地点。 1/1000。 检查更换轴 2 清理箱体内的油垢，清扫 2 在没有厂家规定时按下述执承与齿轮 齿轮与轴，检查箱体内冷却水管行:齿轮啮合的齿顶间隙一般应为 道。内置水冷器应进行水压试验。 2mm,5mm，由两端测量之差不大于 3 检查联轴器，应无松动及0.15mm;新齿轮的齿侧间隙一般为 损坏。 0.3mm,1mm，由两端测量之差不大于 0.15mm。 3 减速器箱体结合面用0.03mm 的塞尺检查，应塞进不超过总宽度的 1/3。 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 4.3.6 联 4 更换联轴器前应检查各 4 一般联轴器孔与轴为紧过盈配 4.3 传动装置 轴器检修部尺寸。 合，过盈量为0.01mm,0.05mm(铸铁联(弹性联轴 5 用专用工具拆联轴器。测轴器孔与轴过盈量为0.01mm,器与齿形联量和校对轴径与联轴器孔配合尺0.02mm);联轴器孔及轴颈圆度应不大轴器) 寸;检测圆度及圆柱度。 于0.03mm，圆柱度应不大于0.015mm。 6 联轴器与轴装配时应用 5 键与键槽两侧不许有间隙，上 细砂布或油石将联轴器孔及轴颈部间隙应为0.2mm,0.6mm。 打磨光洁;弹性联轴器通常加热 6 齿形联轴器的内外齿磨损不应 至200?,250?套装，齿形联轴超过原厚度的30% 器通常加热至90?,100?套 装;联轴器与轴装配好后待其自 然冷却。 7 装配之前应测量键的配 合公差，键与键槽两侧不许有间 隙;装入键。 8 安装联轴器保护罩 清除基础上的全部油垢，检查 地脚螺栓不得有松动;楔铁应完整， 4.3.7 基础检查 一次框架螺栓;检查框架及台板，不允许有松动;二次灌浆不得有裂纹 应无裂纹;检查楔铁及其定位铁; 检查二次螺栓，应无松动 4.4.1解 1 拆卸供油、供水管路，封 4.4 减速器 体 闭来油总管。 2 拆卸轴承盖、减速器上盖 螺栓，将减速器上盖吊出，置于 指定地点 1 测量齿顶与齿侧间隙。 1 节圆处轮齿磨损超过原厚度的 4.4.2 检查轴承及 2 将轴承盖紧固在箱体上20%时，须更换齿轮。 齿轮 (原垫不动)，测量滚珠粒与外套 2 轮齿啮合在长度及高度方向均 之间隙;检查轴承，应无缺陷。 不得小于75% 3 检查轴承内外套配合情 况，有无丢转现象。 4 检查齿轮，裂纹、断齿的 应更换齿轮。 5 用齿轮卡尺或样规测量 轮齿的磨损程度。 6 用色印法检查齿轮之间 的啮合情况，啮合面不符合标准 时应检修或更换 1 将齿轮吊出并置于指定 1 轴承径向间隙一般为轴径的 4.4.3 清扫箱体，地点。 1/1000。 检查更换轴 2 清理箱体内的油垢，清扫 2 在没有厂家规定时按下述执承与齿轮 齿轮与轴，检查箱体内冷却水管行:齿轮啮合的齿顶间隙一般应为 道。内置水冷器应进行水压试验。 2mm,5mm，由两端测量之差不大于 3 检查联轴器，应无松动及0.15mm;新齿轮的齿侧间隙一般为 损坏。 0.3mm,1mm，由两端测量之差不大于 0.15mm。 3 减速器箱体结合面用0.03mm 的塞尺检查，应塞进不超过总宽度的 1/3。 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 1 将油泵解体，检查油泵外 1 油泵外壳无裂纹、砂眼等缺陷。 4.5 4.5.2 润滑油系检修齿轮油壳及螺栓。 2 齿轮与轴套间隙不得大于 统 泵 2 用塞尺测量各部配合间0.1mm,0.5mm，齿轮与壳体径向间隙 隙和齿轮啮合间隙。 不得大于0.25mm，轴套与轴的间隙不 3 检查齿轮的磨损情况。 大于0.05mm,0.2mm，轴套与壳体紧力 4 检查齿轮啮合的齿顶间应为0.01mm,0.02mm。 隙和齿侧间隙。 3 节圆处齿弦厚度磨损超过 5 检查齿轮啮合面积，超标0.7mm,0.75mm时须更换齿轮。 时应进行检修或更换。 4 齿轮啮合的齿顶间隙与齿侧间 6 检查齿轮与轴、联轴器与隙均不得大于0.5mm。 轴的配合情况，无松动。 5 齿轮啮合面积沿齿长和齿高均 7 油泵外壳与端盖应严密，不得少于80%。 加装密封垫片保证不漏油。 6 油泵外壳与端盖每平方厘米应 8 油泵与电机连接的联轴有2,4个接触点，不得漏油。 器螺栓应修理完好，联轴器校正 7 联轴器的轴向与径向偏差不超 合格后紧固各部螺栓。 过0.08mm 9 油泵检修完后用手盘动 油泵应转动灵活无杂声 隔音罩 1 检查隔音罩各部件、消音 1 各部件符合设计要求。 4.6 隔音罩 检修 材料。 2 消音材料完好 2 检修螺丝。 3 更换隔音部件、消音材料 1 检查润滑油系统。 1 油泵工作正常，振动小于 4.7 4.7.1 试运 油循环 2 检查油位。 0.05mm。无冲击杂声、无漏油。 3 启动油泵，检查油压。 2 油系统无漏泄现象。 4 检查减速器、球磨机油窗 3 工作油压正常，符合设计要求。 下油情况 4 联锁、报警及指示信号等试验 合格，稳定可靠 1 试运电机。 1 电流不得超过额定值。 4.7.2 分部试运与 2 试运减速器。 2 回油温度不超过40?。 整体试运 3 整体试运 3 减速器运行平稳，振动不超过 0.10mm，轴承温度不超过80?。 4 球磨机主轴承球面调心灵活， 无跳动现象。振动小于0.10mm，声音 正常 5 双进双出球磨煤机检修 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 5.1.1 绞 1 检查绞龙冷却系统。 1 绞龙冷却系统应无堵塞和漏 5.1 绞龙 龙检查 2 检查绞链、绞翅磨损情泄。 况。 2 绞翅磨损超过原厚度的60%时 3 检查固定螺栓及弧形板。 应更换。 4 检查绞龙轴及轴承 3 绞链磨损不许超过原厚度的 40%。 4 绞龙固定螺栓不得松动，弧形 板不应有裂纹及变形 1 拆卸绞龙冷却系统、轴承 1 绞龙轴弯曲不得大于 5.1.2 绞龙检修 上盖及端盖,拆下轴承支柱及轴0.15mm/m。 承座,放在指定地点。 2 三通堵板结合面在螺栓紧固后 2 拆掉热风弯头，放在指定检查，应无间隙。 地点。 3 轴承符合有关规定。 3 固定热风管道后拆下三 4 各结合面无漏风现象 通座堵板。 4 拆卸绞龙支柱后，再抽 出绞龙,并运到检修场地。 5 检修绞龙。 a) 检查轴弯曲度,超过标准 时应更换。 b) 更换绞龙绞翅及绞链。 c) 焊接支持弧板。 d) 检修轴承。 e) 挖补热风筒。 6 在安装绞龙前应检查绞 龙各部尺寸,符合质量标准时方 可进行安装。 7 将新绞龙或修复后的绞 龙吊入三通座内,安装绞龙支柱 的同时,将绞龙热风堵板四周用 垫料垫均匀,为绞龙找中心做好 基础。 8 结合面清理干净后回装 三通堵板, 紧固螺栓。 9 紧固螺栓。 10 回装轴承、轴承座及轴 承支座。 11 装复轴头冷却水系统 1 调整绞龙支柱,使每根绞 1 绞翅外径距三通座衬板间隙为 5.1.3 绞龙找中心 翅外径距三通座衬板的间隙符合2mm,5mm，可依厂家要求。 标准规定。 2 热风堵板止口径向间隙不超过 2 热风堵板止口径向间隙3mm,且均匀。 均匀且不得超过标准规定。 4 绞龙轴向串动量应为 3 轴承座支柱调整合格后0.10mm/m，径向晃动量为0.05mm。 将绞笼支柱固定焊牢。 5 盘车应无刮卡现象 4 调整绞龙使轴向串动量 及径向晃动量符合标准。 5 盘车应无卡涩现象 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 5.2车 盘车装 1 拆卸联轴器罩,拉开 1 减速器组装后盘车应灵活。 装置 置检修 离合器,拆下链条盒,解开链条。 2 离合器灵活 2 将减速器内存油放出。 3 解开地脚螺栓,将盘车装 置吊到适当地点进行解体检修。 4 拆下链条轮,解开爪形离 合器。 5 解开减速器前后透盖,拆 下一二级行程轮后拆下三四级行 程轮,检查合格后放好。 (减速器 检修按3.4进行。) 6 解体检修轴承。 (轴承检 修按3.4进行。) 7 组装三四级行程轮和一 二级行程轮、内齿轮，组装前后 透盖。 8 各结合面应涂密封胶后 紧固密封面螺栓。 9 回装链轮、爪形离合器、 链条及链条盒。 10 回装电机,找中心后紧 固地脚螺栓。 11 减速器加油。 12 复装联轴器罩 5.3顶 顶轴油 1 拆卸大链轮的链条,拆卸 1 轮齿磨损2/3时更换。 轴油泵 泵检修 油泵出入口管及螺栓,取出油泵。 2 柱塞阀无漏泄。 2 拆下链条轮,拆卸泵体联 3 调整油压,油泵油压必须保持为 接螺栓,打开泵壳进行检修。 在9MPa,11MPa。 3 检查阀磨损情况。 4 油泵油压低于7MPa时应更换 4 彻底清理各部件并做记相应部件。 录。 5 油泵壳体、轴封不允许有漏油 5 检查轴承箱内轴承。 现象。 6 检查链轮、链子磨损情 6 油泵振动幅值不得超过 况。 0.05mm。 7 油泵校正中心。 7 地脚螺栓完整 8 试转排出系统内空气。 9 调整油压。 10 检查密封 5.4料 料位管 拆开密封风盒,将密封风盒清 料位管线应严密，不漏风 位管线 线检修 理干净,检查料位管线无损坏,将 损坏的更换。然后开启料位管线 的清扫风,用肥皂水逐一检查料 位管线各接头处的严密性 其他部 按第3章钢球磨煤机执行 按第3章钢球磨煤机执行 5.5 其他部件 件检修 6 中速磨煤机检修 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 6.1.1 减 1 松开拉杆拉力装置。 1 拆装过程中要采取防止设备损 6.1 轮式中速速器拆卸与 2 拆下磨煤机下架体上4坏措施。 磨煤机 安装 个盖板,利用盘车装置将磨盘上 2 严格检查起吊工具，要符合起 的支撑臂旋转至下架体上4个孔重工具质量要求 的位置。 3 拆下磨盘上的盖板后,拆 卸磨盘与减速器法兰的联接螺 栓。 4 放出减速器与滑动止退 轴承中的润滑油,拆下进出油管 道及电气接线。 5 拆卸联轴器保护罩。 6 拆下联轴器。 7 拆下磨煤机驱动电机及 盘车装置。 8 拆下电动机地脚螺栓。 9 将磨盘顶起装置安放在 减速器底板上。 10 将液压缸装入磨盘顶起 装置。 11 均匀升起磨盘,直到将 固定销穿入顶起装置,并装上保 险销。 12 拆去减速器与电动机间 的减速器固定架,旋转减速器的 校正定位螺栓。 13 用液压千斤顶将减速器 顶起,减速器下及滑轨上涂以润 滑脂后放下减速器,用固定在减 速机托出轨道上的两个手扳葫芦 将减速机拖出磨煤机下架体。 14 将拆下的减速器运到检 修工作场地。(减速器检修按3.4进行。) 15 减速器安装时,将减速 器拉回至磨煤机下架体内原位。 按拆卸顺序相反步骤安装 1 检查分离器移出装置，应 1 各工具齐全、可靠,导轨无障碍。 6.1.2 分离器的拆齐全。 2 分配器提升高度为30mm, 卸与安装 2 将煤粉分配器用索具吊40mm。 住。 3 分离器顶起高度为25mm, 3 拆开分离器法兰与煤粉30mm。 分配器法兰的联接螺栓。 4 分离器折向挡板活动应灵活。 4 将分配器提升至分离器 5 分离器内无积存杂物。 可移出的高度。 6 分离器内密封风管无漏泄 5 拆开分离器与中架体间 的联接螺栓。 6 拆开蒸气管道的联接法 兰。 7 拆开密封风管道的联接 螺栓和中间联接管道。 8 拆下分离器内通往磨辊 的垂直密封风道。 9 用液压千斤顶将分离器 顶起25mm,30mm,装上滚动器, 撤去液压千斤顶, 装上手扳葫芦 及索具, 移出分离器至磨腔完全 露出,锁住分离器。 10 分离器的安装按相反顺 序进行 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 6.1 6.1.3 1 在加压架上做好标记,以 1 加压架表面无伤痕及其他缺陷。 轮式中速加压架的便回装。 2 垂直方向运动应灵活。 磨煤机 拆卸与安 2 安装磨辊支撑装置时应 3 加压架限位板承力侧应无间隙。 装 4 加压架限位板的非承力侧间隙为防止磨辊翻倒。 1mm,3mm 3 拆开加压架悬掉装置上 的螺栓。 4 在悬吊装置处穿上钢丝 绳和钢链,并吊住。 5 拆去加压架与磨辊之间 的连板。 6 拆去拉杆上部横梁上部 的压板。 7 用液压缸将拉杆升至极 限位置。 8 拆卸拉杆与加压架间的 联接横梁与钢球。 9 用吊具将加压架吊起并 放在适当的位置。 10 安装时按拆卸的相反顺 序进行, 注意加压架与中架体间 限位板间的间隙 6.1.4 1 将磨辊上部关节轴承拆 1 各紧固螺栓应拧紧,拧紧力按有关 更换磨辊 下,放到指定地点。 规定。 2 装上磨辊吊具,吊住磨 2 检查磨辊表面应无缺陷。 3 磨辊位置按制造厂家规定 辊。 3 拆去磨辊拉回装置。 4 提升、移动并落下磨辊。 5 用同样的程序依次拆下 其他磨辊。 6 安装时按相反顺序进行 6.1.5 1 将磨盘盖做好标记,拆下 1 磨盘的宏观检查,不得有裂纹等严磨盘的拆磨盘盖上的螺栓,将其吊走。 重缺陷 。 下与安装 2 做好标记, 以便回装 2 将磨盘的安装位置做好 标记。 3 将吊环螺栓装到磨盘的 三个吊耳上。 4 吊出磨盘并放在适当位 置。 5 安装时按相反顺序进行 6.1.6 1 松开喷嘴环压板的紧固 1 上喷嘴环磨损值不超过2/3。 喷嘴环拆螺栓,将喷嘴环压板移走。 2 上下喷嘴环结合处应光滑过渡。 卸与安装 2 取出喷嘴环与机盖间的 3 下喷嘴环磨损值不超过1/3。 垫料,并清理该处杂物。 4 下喷嘴环无裂纹等缺陷,止口完 3 检查上喷嘴环的磨损情整。 况。 5 上喷嘴环与磨盘轴向间隙为6mm, 4 检查下喷嘴环的磨损情径向间隙为6mm,7mm。 6 喷嘴环与磨盘之间应无杂物 况。检查止口的磨损、裂纹, 有 缺陷的应更换。 5 用割炬将喷嘴环与壳体 联接处割开。 6 喷嘴环用吊车平稳吊出。 7 安装时顺序相反,但要注 意上喷嘴环与磨盘的轴向间隙与 径向间隙 6.1.7 1 拆下拉杆与液压缸活塞 1 拉杆无明显磨损。 拉杆装置杆联接螺母的止退板。 2 关节轴承转动应灵活。 拆卸与安 3 拉杆与密封腔间隙应均匀 2 用索具将液压缸锁住, 装 以防止液压缸翻倒。 3 用索具将拉杆吊住。 4 旋转拉杆,使其与联接螺 母脱落。 5 用吊具将拉杆抽出,放 好。 6 安装时顺序相反 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 1 磨辊的解体与装配应在 1 检修环境要求清洁无尘土、杂物。 6.1 6.1.8 轮式中速磨辊检修 清洁的环境中进行。 2 油质取样化验应符合用 油质量规 磨煤机 2 磨辊检修时应先将润滑定,无变质、乳化等现象。 油排尽,排润滑油时将磨辊用吊 3 磨辊辊套的拆卸。 车吊起,将磨端盖的三个螺栓之 a) 辊套加热喷嘴与辊皮间距离为一转至最低点,将油排至容器中,100mm,150mm。 并取油样进行化验。 b) 加热温度变化率,0.5?/min。 3 磨辊辊套的拆卸。 c) 将温度加热到一定温度,并保温一 a) 拆下磨辊辊套压环。 定时间。 b) 用磨辊拆卸装置将辊套 4 磨辊支架的拆卸。 拆下。 a) 检查各部元件不得有损坏。 c) 如果辊套不松动,应拆下 b) 磨辊密封固定与转动密封环的间磨辊拆卸装置,沿辊套四周外部隙不大于1mm。 均匀加热;加热过程中,只能加热 外圈,加热喷嘴与辊套间距离应 保持规定值。 5 磨辊轴承拆卸。 d) 将辊套加热至一定温度, a) 固定螺栓无损坏。 保温,加热时的温度变化率应控 b) O形圈无损坏。 制在规定值范围内。 c) 圆柱滚子轴承符合有关轴承标准。 e) 再用磨辊拆卸装置拆卸 d) 各部零件要清洗干净。 辊套。 4 磨辊支架的拆卸。 a) 将磨辊放在木架上。 6 检查磨辊轴承的内外环、滚动体和 b) 拆下测温元件保护套。 保护圈等部件的磨损、研磨、擦痕、点蚀、 c) 拆下保温元件和排气螺裂纹及塑性变形，均不得超过其轴承的标塞。 准规定。 d) 拆下轴端的轴端压板。 e) 拆下磨辊支架外侧的保 护螺栓。 f) 用磨辊拆卸装置将支架 拔出(必要时加热)。 g) 用吊环螺钉将磨辊支架 吊走。 5 磨辊轴承拆卸。 a) 拆下轴承透盖上的固定 螺栓。 b) 拆下轴承透盖。 c) 拆下带有钢制保护环的 密封圈及O形圈。 d) 拆下固定圆柱滚子轴承 内圈的压紧环。 e) 调整磨辊位置使其轴端 向下。 f) 拆卸轴承闷盖上的固定 螺栓。 g) 利用螺钉将闷盖连同O 形圈从磨辊轮毂上拔出。 h) 拆下球面滚子轴承内环 的轴端压板。 j) 用磨辊拆卸装置拆下磨 辊轴。 k) 从磨辊轴上拉出圆柱滚 子轴承的内环。 l) 拆下轮毂上的螺塞,用专 用高压油泵注入高压油。 m) 拆下球面圆柱滚子轴 承。 n) 拆下圆柱滚子轴承的外 环。 p) 零件清洗。 6 磨辊轴承的检查 a) 检查轴承的内外环、滚动 体和保护圈等部件的磨损、研磨、 擦痕、点蚀、裂纹、塑性变形和 尺寸精度。 b) 视情况更换轴承盖和轴 承上的O形圈、径向密封环、螺 塞及密封垫。 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 7 磨辊轴承的检修。 7 磨辊轴承的检修。 6.1 6.1.8 轮式中速磨辊检修 a) 滚动轴承安装过程应保 a) 轴承内环在油内的加热温度为 磨煤机 持清洁，并保证联接件的安装精80?,最高不得超过100?。 度。 b) 加热轴承必须自然冷却,不得采取 b) 轴承内环可放在油中加强制冷却方式冷却轴承。 热80?,最高为100?,将其滑入 c) 轴承的加热时间约为1.5h。 磨辊轴并自然冷却。 d) 严格保证轴承的安装方向,不得装 c) 用轴端挡板将圆柱滚子反。 轴承的内环固定在磨辊轴上。 e) 螺栓的拧紧力矩为 400N?m。 d) 将磨辊轮毂起吊,球面滚 f) 磨辊密封性能试验打气压力为子轴承侧向上,加热至约100?,0.2MPa,30min后压力仍保持在0.1MPa以加热时间约为1.5h。 上 e) 将球面圆柱滚子轴承装 入轮毂,装上两块扁铁,防止轴承 轴向窜动, 但不妨碍磨辊轴的安 装。 f) 调整方向,将圆柱滚子轴 承侧朝上,外环连同滚子和保持 架一起装入磨辊轮毂中。 g) 将磨辊轮及装上的圆柱 滚子轴承内环一起插入磨辊轮 毂。 h) 将装配好的轮毂冷却下来,检查轴承转动，应灵活。 j) 用密封垫及螺塞将圆柱滚子轴承一侧上的高压油入口密封, 将密封衬套加热至90?后装入磨辊轴,装入衬套前应先装入O形圈。 k) 将O形圈嵌入轮毂的槽内,必要时可用有机胶固定,内密封圈密封唇朝磨辊一侧, 外密封圈密封唇朝磨辊支架一侧。 l) 嵌入支撑环并按上述方向装上外密封圈,并用法兰环和内六角螺钉将其固定在透盖上,防止轴向运动。 m)把用于安装透盖的安装环装在磨辊轴上,并使锥形向外,在安装环和衬套表面涂上润滑脂。 n)把组装的透盖滑入磨辊轮并固定在轮毂上。 p) 拆下安装环,安装固定密封风密封环,调整放置方向, 将球面圆柱滚子轴承一侧朝上。 q) 拆去球面圆柱滚子轴承的止动扁铁,用密封垫及螺塞将高压油注入孔内密封。 r) 将O形圈嵌入闷盖槽口内,将闷盖装入轮毂,并用螺栓和锁紧垫圈固定和锁住。 s) 封闭所有开孔,检查磨辊的密封性能。 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 8 磨辊辊套的安装。 a) 不得用吊环运送整个磨辊。 6.1 6.1.8 轮式中速磨辊检修 a) 磨辊套可稍加热。 b) 磨盘转动灵活、平稳 磨煤机 b) 将磨辊的球面圆柱滚子轴承一侧朝上放置。 c) 用吊具吊起辊套,当确定辊套已成水平位置后,即可迅速将其滑落在轮毂上,注意锁紧插口位置。 d) 当辊套的凸肩与轮毂平齐时,可将吊具撤去。 e) 装上并固定辊套压紧法 兰。 f) 吊起辊套并翻转180?,使磨辊支架一侧朝上。 g) 将辊套止动块紧固并用锁紧垫圈锁住。 h) 将扁形磨损保护环装上。 9 磨辊支架的安装。 a) 拆下磨辊支架外侧3个用于运输的螺孔上的螺栓。 b) 将合适的吊环螺栓旋入螺孔。 c) 将磨辊支架吊起并处于水平位置。 d) 将磨辊支架加热约 100?。 e) 将滑键装入磨辊轴上键槽内,将磨辊支架迅速滑落在磨辊轴上,当磨辊支架凸肩靠在轴承套上时,滑落过程完毕。 f) 装上轴端挡板;卸下吊运工具,并再次装上运输螺栓。 g) 清洗空气过滤器后将其装在磨辊轴上。 h) 装上测温元件、保护盖。 j) 检查磨盘转动应灵活、平稳。 k) 装上磨辊支架防磨衬板 1 松开紧固螺栓,然后卸下 1 检查磨盘瓦，应无损坏。 6.1.9 磨盘瓦的更螺母、垫圈、碟形弹簧和O形圈。 2 检查螺纹无损坏,裂纹等现象。 换 2 卸下磨盘上部的护圈。 3 磨盘瓦的夹紧螺栓拧紧力矩符合 3 拆下磨盘下部的三个顶说明书规定。 丝孔上的螺栓,为拆卸第一块磨 4 磨盘瓦与磨盘应紧密接触。 盘瓦做好准备。 5 磨盘瓦侧面紧密接触无间隙。 4 将相应的顶丝旋入三个 6 磨盘瓦的安装应位置正确,不得有 螺孔,将第一块磨盘瓦顶起。 翘起、松动等现象 5 用磨盘瓦吊具将第一块瓦吊走。 6 松开其余全部磨盘瓦,并依次吊走。 7 清理并检查磨盘。 8 用磨盘瓦专用吊具将第一块磨盘瓦放入磨盘内,并使其逆时针方向移动接触止动销。 9 固定磨盘瓦。 10 螺母、垫圈、碟形弹簧 和O形圈的装配应符合图纸要 求。 11 按上述方法安装其余磨 盘瓦,每块磨盘瓦的侧面应相互 紧密接触。 应根据具体情况将磨盘瓦侧 面凸台打磨或在缝隙中楔入钢 板。 12 装上磨盘上部护圈。 13 用螺栓锁住磨盘下部三 个顶丝 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 1 清理、检查从磨煤机内吊 1 磨盘支座表面无缺陷,无裂纹。 6.1 6.1.10 轮式中速磨盘支座检出的磨盘支座。 2 刮板与下架体上平面间隙为 磨煤机 修 2 检查刮板的磨损情况,必7mm。 要时应更换。 3 磨盘支座与减速器输出法兰结合 3 待磨盘支座吊进磨煤机面的螺栓应无裂纹,螺纹完整无损,螺栓孔内部后,对刮板与下架体上平面应无脏物,螺栓能轻松旋入 间隙进行调整 1 检查中架体外观的完整 1 中架体外观完整,无裂纹、变形现 6.1.11 中架体检修 性,焊缝应无裂纹等缺陷,检查变象。 形情况。 2 各门密封良好,无漏泄现象,开关灵 2 检查中架体上所有门的活。 密封情况，应完好,必要时更换密 3 中架体衬板及防磨条磨损不超过封填料。 原厚度的2/3。 3 检查中架体衬板及防磨 4 中架体法兰平面的不平度小于1 条的磨损情况,超过标准时更换。 mm/m。 4 检查中架体法兰平面的 5 关节轴承无磨损、损坏现象 不平度,超标时应更换。 5 一次风入口处不得有漏 风现象,局部磨损可进行挖补。 6 清理检查拉杆密封装置 的关节轴承,如有磨损或损坏，应 更换 1 清理检查下架体密封环, 弹簧紧力足以使密封环靠紧磨盘支座 6.1.12 下架体密封必要时更换。 环检修 2 检查下架体密封，应严 密,漏泄的应更换石墨块及弹簧。 3 检查用于减小间隙的钢 筋，应完好,否则应重新更换，并 焊好 1 油系统调试、联锁试验。 1 减速器振动小于0.05mm。 6.1.13 试运 2 主电机空转试验。 2 上磨环的振幅由加压装置水平轴 3 加压系统试验。 处观察，应小于5mm。 4 密封风机试验。 3 各部件联接牢靠，无松动现象，转 5 投入润滑系统后磨煤机动部件声音正常 空转试运每次不得超过1min 1 检查钢球与上下磨环的 1 钢球与上下环无裂纹、重皮、破损。 6.2 6.2.1 E形中速碾磨部件检磨损程度和上磨环的降落量。 2 转体磨损量大于5mm时应更换 磨煤机 查 2 检查测量壳体和轴瓦、控 制杆和活塞的间隙。 3 检查测量转体的磨损情 况 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 1 碾磨部件拆卸。 1 新钢球、磨环符合图纸尺寸及公差 6.2 6.2.2 E形中速碾磨部件的 a) 拆卸加载装置。 要求;表面光滑，无裂纹、重皮等缺陷;磨煤机 更换 b) 拆卸分离器内锥体。 表面硬度符合图纸要求;磨环表面硬度应 c) 拆卸煤粉出口管、落煤略低于钢球表面硬度。 管。 2 上下磨环键与磨环的配合公差应 d) 拆卸磨环、钢球等部件。 符合制造厂要求，键与键槽两侧不允许有 2 检查新钢球、磨环。 间隙，其顶部间隙不大于0.3mm,0.6mm。 3 钢球排列。 3 下磨环保持水平，其偏差符合制造 4 碾磨件回装 厂要求。 4 上磨环与压紧环应接触良好，接触 面积不少于80%。 5 转动灵活 1 拆卸管道各部连接件。 1 管道密封严密，无漏泄。 6.2.3 氮压管道检 2 处理密封件。 2 用压缩空气吹扫管道，无脏物后才 修 3 管道与氮气压力缸联接。 允许与氮气压力缸联接。 4 氮气压力缸销钉安装好 3 氮气压力缸柱塞的伸出长度应大 后，将键插入并点焊牢固。 于20mm。 5 向氮气压力缸通气时，必 4 管卡子卡紧，不得有松动 须检查压力装置的压力，球面螺 栓不应伸出O形环的凹坑 参考6.1 参考6.1 6.2.4 其他部件检 修 6.3.1 磨 1 检查磨辊轴与轴承的装 6.3 碗式和平辊的检查 配情况:当采用滑动轴承时,检查 盘式中速磨辊轴与轴瓦之间的间隙，应符 磨煤机 合要求, 轴向与径向间隙应均匀, 磨辊轴与轴瓦接触角、接触点应 符合要求;当采用滚动轴承时, 轴承间隙、磨辊轴与轴承配合应 符合轴承标准,辊筒应转动灵活。 2 检查密封装置，应严密不 漏,密封圈应有良好的弹性即密 封性。 3 检查磨辊内润滑油量及 油质,润滑油量应充分,油内无煤 粉等杂物,油质合格。 4 检查磨辊套的紧固螺栓， 应完整，无脱落、裂纹、断裂， 螺栓紧固牢固。 5 检查磨辊的磨损情况, 辊套磨损影响出力时必须更换 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 1 检查磨盘衬板，无脱落、 1 磨盘衬板要完整, 无裂纹及翘起。 6.3 6.3.2 碗式和平磨盘的检查 裂纹、翘起。 2 衬板磨损量超过原厚度2/3时应更 盘式中速 2 检查测量磨盘衬板的磨换。 磨煤机 损程度: 当衬板磨损量超过原厚 3 联接螺栓无裂纹、脱落与松动。 度1/3时,可翻身使用; 翻身后磨 4 磨盘或挡煤圈高度符合制造厂设损量达1/3时,须更换新衬板;衬计要求。 板与磨盘应紧固。 5 磨盘座与壳体之间的间隙一般为 3 检查磨盘与磨盘座联接2mm,3mm,磨盘转动时, 磨盘座与壳体螺丝应紧固，无裂纹、脱落与松无摩擦 动。 4 碗式中速磨的碗缘高度, 平盘中速磨的挡煤圈高度均应符 合制造厂要求,低于要求时需更 换磨盘或挡煤圈。 5 检查、测量磨盘座与壳体 之间间隙，应符合标准 6.3.3 磨 1 更换磨辊轴或轴承时,必 1 磨辊轴表面光洁，无裂纹,与轴承 辊的更换与须检查磨辊轴尺寸，应符合制造配合的磨辊轴颈的圆柱度应不大于 装配 厂的图纸要求。采用滑动轴承时,0.01mm，圆度不大于0.03mm。采用滑动检查测量各部间隙应符合标准,轴承时,磨辊轴颈与轴瓦接触角为60?,刮研轴瓦使接触角符合标准;采90?;采用滚动轴承时, 轴承与磨辊轴颈配用滚动轴承时,检查轴承间隙应合过盈量应为0.01mm,0.03mm。 符合标准,磨辊轴与轴承紧力要 2 磨辊表面无裂纹、严重重皮, 硬度符合标准。 不低于图纸规定。 2 更换磨辊套时,必须检 3 轴的加油孔应畅通，无阻塞。 查、测量各部尺寸，应符合制造 4 密封装置应完整，无漏泄。 厂的图纸要求。装配时必须将磨 5 磨辊套应转动灵活。 辊套的紧固螺母、防护螺母和辊 6 不允许防护螺母与磨盘接触, 并套螺母全面紧固,紧固力量符合保持上钢衬平面与轴顶套管有一定的间隙 技术要求,并将止退螺栓等防止 松动的零件装配齐全。 3 检查磨辊内润滑油，应足 量, 清扫检查轴的加油孔应畅 通，无堵塞。 4 检修密封装置。 5 检查新更换的磨辊或新 装配好的磨辊的灵活性。 6 将磨煤面间隙调整到预 定值之后, 盘动磨辊套, 应轻便 灵活 1 检查壳体及壳体磨损圈、 1 磨损圈及护板磨损超过原厚度1/3 6.3.4 壳体检修 护板的磨损情况。 应更换,壳体局部磨损超过原来厚度1/3时 2 更换新的磨损圈及护板可局部挖补。 时,应检查磨损圈、护板尺寸，符 2 磨损圈、护板应无裂纹 合制造厂图纸要求。 3 磨损圈及护板应与壳体 装配牢固、平整 1 检查风环的磨损程度，磨 1 风环不得有裂纹,四周间隙应一 6.3.5 风环检修 损超标时应更换。 致。 2 检查风环的间隙应符合 2 风环应紧密地贴在磨煤机外壳上, 要求, 若超过标准，应进行调整如有间隙，必须用圆钢焊牢。 或更换风环。 3 风环与下磨环的中心应保持一致。 3 检查风环的紧固螺栓应 4 风环磨损达到原厚度1/2时应更换 完整,无松动 1.解体检查，测量各部分间 1 齿轮啮合应良好，表面应无裂纹、 6.4 6.4.1 RP(HP)蜗轮箱检修 隙。 污斑和锈蚀。 型中速磨 2.组装蜗轮箱 2 蜗轮组件的油保护情况正常 煤机 见6.1和6.3 见6.1和6.3 6.4.2 其他部件检 修 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 1 检查活塞表面磨损情况, 1 活塞无严重划痕及磨损。 6.5 6.5.1 液压装置 气压-油压当活塞表面存在严重划痕及磨 2 气缸表面应光洁,无划痕。 加载装置检损,影响密封性时,必须更换活塞， 3 气压、油压系统均无漏泄。 修 或将划痕消除后重新镀铬。 4 检测器内存油量应符合说明书中 2 检查活塞环与气缸的配规定 合间隙，应符合制造厂图纸要求。 3 检查密封材料的密封性 能,当密封性能低,漏油量增加时 应更换密封材料。 4 检查检测器中的存油量, 当存油量过多，需要放出时,应先 将检测器上面常开的针形阀关闭 以防止氮气漏出,再开启检测器 下面常关针形阀排油。 5 检查活塞行程能否满足 调节要求,否则,应调节活塞行程。 6 检查安全阀、调节阀、针 形阀动作，应灵活、可靠。 7 检查气压-油压加载装置 系统，应密封良好，无漏泄 1 动作试验。将油压侧压力 1 动作试验。动作可靠、灵活, 无漏 6.5.2 气压-油压升至额定压力,当压力降至油压泄。 加载装置检侧压力1/2时,活塞开始动作。测 修后的试验 量气缸压杆压缩与伸长的行程， 2 耐压试验。 试验压力下保持3min应在额定数值范围内。 无漏泄。 2 耐压试验。 对加载装 置连同管路系统进行耐压试验, 3 漏油量试验。氮气侧漏油量不应超在试验压力下持续3min,检查漏过0.01 L/min 泄或其他异常。不同型号磨煤机 的试验压力不同, 应按制造厂家 要求确定。 3 漏油量试验 在密封油侧加一定的油压, 检查氮气侧渗油量 6.6.1油 1 将电机停电,并做合闸试 1 螺栓无坏扣、拉长变形等。 6.6 油站 泵检修 验。 2 机械密封的底面无损坏。 2 关闭油泵出入口门,使其 3 主动、从动螺杆不得弯曲。 与系统隔绝。 4 做好拆装记号,防止装配时装错。 3 解开电机地脚螺栓。 5 螺杆或齿轮的磨损可通过压力表 4 拆开泵出口法兰盘、泵的测定,达不到额定压力值更换。 地脚螺栓,将泵运到检修场地。 6 联轴器的同心度偏差不超过 5 解体联轴器,取下键。 0.2mm 6 拆卸端盖联接螺栓,拆下 密封箱。 7 拆下卡环,各部件解体检 查清洗。 8 配件清洗干净后检查，有 裂纹的应更换。 9 按着拆卸记号回装,不得 随意调换方向。 10 各部螺栓紧完后检查, 不得有松动。 11 手动盘车不卡涩,灵活 好用 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 6.6 6.6.2 1 将油放掉。 1 法兰盘的密封材料要求耐油耐压。 油站 双筒网式过 2 拆开滤网法兰盘。 2 各部螺栓应完好,无损坏现象。 滤器检修 3 拆下滤网组件, 运到检 3 滤片必须清洁。 修场所。 4 滤网为320目左右,不得有损坏。 4 拆卸滤网压盖螺母,取下 5 密封垫片不得变形或断裂。 压盖、顶套和压紧弹簧。 6 滤片间压紧,无间隙。 5 检查滤片损坏及其清洁 7 过滤室内清洁，无杂物。 8 每组件要按原位回装,不应互换 程度。 6 取下滤片和密封垫圈。 7 将拆下的部件放到干净 的容器内进行清洗。 8 回装按拆卸相反顺序进 行 6.6.3 1 取下开口销,松开螺母,取 1 油浸石棉盘根无老化、破损等现 换向阀检修 下换向扳把和锁紧扳把。 象。 2 拆卸压紧螺母。 2 O形密封环无损坏。 3 检查O形密封环。 3 阀芯光滑平整, 无斑点、创伤等缺 4 取出阀芯，检查、清洗。 陷。 4 阀芯无老化 5 换向阀回装按拆卸相反 方向进行。 6 回装时密封要严密, 防 止漏泄。 7 安装时换向阀芯要定好 位置。 8 各组件内部清洗干净,无 异物。 9 阀芯老化时应更换 6.6.4 1 将冷油器与系统隔绝。 1 各部螺栓螺纹完好，无损坏。 冷油器检修 2 解开油出入口法兰盘、水 2 除尽水室及管壁内的污垢, 管组出入口法兰盘, 将拆下的螺栓摆如严重腐蚀，应更换。 放整齐。 3 拆装时要注意勿碰坏管组。 3 将冷油器吊运到检修场 4 堵板重新固定好,严密不漏。 5 水压试验压力为1.5MPa,水压试验所。 时间为5min，标准为不漏泄 4 将水室打开,清理内部杂 物。 5 酸洗水管或用毛刷清洗。 6 如果需要清洗油回路,则 将冷却器内管组抽出,全部清洗 干净。 7 回装按拆卸相反顺序进 行。 8 各部法兰结合面要用耐 油石棉板, 固定好, 防止漏泄。 9 水压试验 6.6.5 1 停止系统运行, 切断润 1 分配器内部无任何杂物。 油分离器检滑油站电机电源。 2 节流板孔径磨损超过0.5mm时， 修 2 放掉分配器内存油。 应更换。 3 解开各联接法兰盘。 3 法兰盘的密封垫应完好无损。 4 各部螺栓无损坏，无拉长和弯曲现 4 检查管内应无杂物,进行 象 清洁。 5 测量节流板孔径的磨损 情况。 6 回装按拆卸的相反顺序 进行 7 风扇磨煤机检修 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 1 叶轮的检查。 1 叶轮的检查。 7.1 7.1.1 风扇磨煤叶轮检修 a) 检查叶轮冲击板，应无裂 a) 叶轮冲击板无裂纹及翘起变形等 机 纹、翘起变形。 缺陷。 b) 检查叶轮冲击板固定楔 b) 叶轮冲击板固定楔块固定牢固,无块，应牢固，冲击板应无松动。松动。 若冲击板松动,应重新用固定楔 c) 冲击板磨损超过原厚度2/3时,或造块固定,并焊接牢固。 成磨煤机出力明显下降时, 须更换。 c) 检查冲击板磨损情况。 d) 冲击板长度误差为?1.5mm，宽度 d) 检查轮盘的磨损情况,局误差为?2mm，厚度误差为?1mm。 部磨损严重时须进行补焊或修 2 冲击板的更换。 补。 a) 新冲击板尺寸应符合图纸要求,新 e) 有均煤盘的磨煤机应检冲击板应无裂纹、铸造缺陷、翘曲等。 查均煤板的磨损情况,局部磨损 b) 固定楔块应将冲击板固定牢固,并严重时应进行补焊修补。 将楔块焊接在轮盘上。 f) 检查压板和护板，应牢固, c) 螺栓应完整,不许凸出叶轮盘面。 紧固螺栓应完整并联接牢固。 2 冲击板的更换。 3 均煤盘检修。 a) 将叶轮吊出壳体放置在 a) 均煤盘挡板磨损不超过原高度1/2平衡架上,并将其固定，不得转时，可进行补焊,超过原高度1/2时须更换。 动。 b) 均煤盘磨损不超过原厚度的1/2。 b) 依次拆下冲击板固定楔 4 叶轮轮盘检修。 块及冲击板。 a) 前后轮盘周边磨损的深度达10mm c) 按着预先编号,依次装入时，应进行堆焊。 冲击板,冲击板回装时不得对冲 b) 焊缝应无裂纹、气孔、夹渣及未焊击板进行加热和施焊。 透,各部几何尺寸符合图纸要求。 d) 依次装入垫板、压板和护 c) 轮盘背筋补焊后各部尺寸应符合板, 装入固定楔块。 图纸要求。 e) 压板必须压住冲击板,把 好螺栓,螺栓要涂抹二硫化钼粉。 3 均煤盘检修。 a) 检查均煤盘挡板的磨损 情况。 b) 检查均煤盘磨损情况。 c) 均煤盘后部的支撑板局 部磨损处应补焊。 4 叶轮轮盘检修。 a) 对前后轮盘盘面磨损的 深沟,应用焊条堆焊填平，并做好 相应的焊接及热处理。 b) 检查轮盘周边磨损。对磨 损的部位进行堆焊修复。 c) 前后轮盘周边磨损严 重，不能用堆焊方法修复时,可将 轮盘沿直径方向车削50mm,然后 镶上厚为25mm的钢圈。钢圈应 开坡口并与轮盘焊接牢固,焊接 时应做好防止轮盘变形的措施。 d) 检查后轮盘背筋(通风翅) 的磨损情况，局部磨损时可补焊。 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 5 冲击板的配重组合。 5 冲击板的配重组合。 7.1 7.1.1 风扇磨煤叶轮检修 叶轮检修时,无论是更换冲击 磨煤机运行振动值超过0.10mm时应拆 机 板,还是焊补均煤盘和叶轮轮盘, 下，重新校正平衡。 均应十分注意叶轮的平衡问题。 6 拆装叶轮。 对于焊补均煤盘和叶轮轮盘,应, a) 常规叶轮的拆卸(1600/600型)。 保证堆焊量均匀一致;更换冲击 板则应十分重视冲击板的配重组 铆钉和螺栓不得松动,铆钉、螺栓应平 合。大型风扇磨煤机(以S45-50齐,高出叶轮旁板不得超过0.50mm。配合 型为例),每片叶片上都有三种不公差符合图纸规定,轴键与轮毂键槽配合 等厚度的冲击板,冲击板的配重应良好,与键槽的两侧应无间隙,顶部间隙 应按以下方法进行: 应为0.5mm,0.8mm。 a) 先将三种不等厚度的冲 击板分组,并分别称重(精确到 0.10kg),将每块重量标注在冲 击 板上。 b) 各选出12块重量相近、 无缺陷的冲击板,计算出每种冲 击板的平均重量,同时再将三种 冲击板的平均重量相加,计算出 其总平均重量。 c) 先在A组中选择一块大 于平均重量的冲击板,注上A;从 B组中选择一块小于平均重量的 冲击板,注上B;再用总平均重量 减去(A+B)/2得出一个重量,在C组中选择一块与此重量相等或接近的冲击板,注上C。将三块冲击板组合为一组,装于同一叶片上。依次类推,将全部的冲击板组合分配为12组,然后进行对角分配。 d) 将12组中各组重量相近的两组分别装在对称叶片上。 e) 计算出各对称叶片的重量差,如果重量差还是较大,可用矢量相加法求出不平衡重量大小及方向。通常情况下,经过这样的配重组合,不平衡重量是很小的。但应注意在对角分配时,不要将重量差都放在一侧,最好放在三角位置上。 6 拆装叶轮。 , a) 常规叶轮的拆卸(160 0/600型) 1) 拆卸轴头保护罩。 2) 拆掉主轴端部顶丝及螺母。 3) 装好专用拉架及千斤顶,并将千斤顶顶紧。 4) 均匀加热轮毂,使之自然热胀松脱, 再使用千斤顶将叶轮顶出。 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 b) 大型叶轮的拆卸(S45-50 7.1 7.1.1 风扇磨煤叶轮检修 型)。 机 1) 大型叶轮一般均配有液 压叶轮安装车,在拆卸及安装叶 轮时,将安装车放置好,便于叶轮 安全拆卸及安装。 2) 拆卸轴保护罩、紧固螺 栓、固定盘。旋入防止叶轮滑落 的顶丝,调整顶丝与叶轮面间隙 至3mm,5mm。 转动叶轮,使键 垂直向下。 d) 叶轮旁板表面磨损不超过10mm; 3) 将高压柱塞油泵接至轴径向磨损不超过15mm, 超过15mm时应 端专设的油孔上,向轮毂与锥形镶环,焊接必须牢固,接口应打坡口;冲击板 轴颈配合面内注油。当油压升至应牢固地固定在叶轮上,不得有松动 一定值时,油就从配合面中渗出, 继续注油，直至使整个圆周面都 渗出油为止。 4) 配合面因注入了高压油, 叶轮将靠自重从锥形轴颈上自动 滑下。如果不能自动滑下,可用拔 出器将叶轮拆下。 5) 如果不用高压柱塞油泵, 装上拔出器,均匀加热轮毂,待叶 轮自然热胀松动后,用拔出器将 叶轮拔出。 6) 用液压叶轮安装车将叶 轮放在运输车上,运往检修场地 进行检修。 c) 检查叶轮各部尺寸，检查 轴颈的锥度与轮毂孔的锥度应一 致，叶轮静平衡符合标准。 d) 回装叶轮时应将其轮毂 孔清理干净,孔内表面应光洁。 e) 检查键与键槽应对正,直 至靠紧轴肩;叶轮要装正,不能偏 斜。 f) 依次回装好固定盘、半卡 环、紧固螺栓、保护罩、止动板、 螺栓、保护盒等叶轮固定装置 1 将叶轮放置在静平衡架 1 平衡铁分布应均匀, 不允许集中 7.1.2 叶轮找静平上,准备好工具。 于一点,固定一点的平衡铁重量应小于 衡 2 旋转叶轮,观察重心位1000g。 置。 2 叶轮停止在任何一点, 静止倒回 3 加装平衡铁 次数不超过2次,倒回角度不超过10?, 15?,不平衡重量不超过300g 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 1 提起落煤管伸缩节, 打 6 S45,50型风扇磨煤机磨煤室检 7.1 7.1.3 风扇磨煤磨煤室的检开本体大门。 修。 机 修 2 用专用工具将叶轮背帽 a) 更换护钩。护钩磨损不得超过原高拆松。 度1/3;护钩表面应平整, 护钩之间要靠紧， 3 用可活动的拆装叶轮小不得留有间隙; 护钩门密封严密。 车拆卸叶轮。 b) 更换周向护条。护条磨损超过原厚 4 检查叶轮、护甲、机壳衬度2/3以上应更换; 回装的护条应平整,无板、出口衬板、大门衬板、护甲凹凸现象,平面误差不大于2mm,护条接缝隔板等磨损情况。 之间的间隙不大于3mm。 5 装好护轴套,防止检修中 c) 检修机壳侧面衬板，密封圈内外的碰伤主轴表面。 衬板磨损不超过原厚度的2/3。 6 S45,50型磨煤室检修。 d) 大门室检修。大门衬板磨损不得超 a) 更换护钩。检查护钩磨损过2/3; 补焊或更换新密封圈时要保证密程度, 磨损超标时应更换。打开封圈与前轮盘周边的间隙不大于10mm; 护钩门,依次抽出护钩,将磨损超大门密封填料要充满充实,密封严密。 过标准的护钩更换为新护钩，回 装护钩时,表面不平的不得装入,,1600/600型风扇磨磨煤室检修。 7 同时更换护钩门密封。 b) 更换周向护条。护条磨损 a) 护甲磨损2/3以上时须更换，出口超过标准的应更换。 衬板、大门衬板、护甲隔板磨损2/3以上 c) 机壳侧面衬板的检修。密须更换，大门圈、门框磨损严重时必须修封圈内外衬板磨损较轻时可进行补或更换。 贴补,不能贴补时更换衬板。 b) 护甲搭接在隔板上长度不小于 d) 大门室检修。大门衬板局10mm。 部磨损严重时可进行挖补，更换 c) 新衬板回装后应平整,无凸凹现象,密封圈。 平面误差不大于1mm,衬板接缝之间的间 大门室的耐火材料脱落时要隙大于3mm;衬板必须与机壳贴实; 衬板及时填补; 更换大门密封填料,保的紧固螺栓应完整。 证密封严密。 d) 衬板与护甲隔板的螺栓必须加衬 e) 磨煤室检修完毕后要彻垫紧固。 底清除沉积坑内杂物。 e) 密封圈与门框尺寸 应符合图纸要 f) 均匀对称拧紧大门螺栓,求, 螺栓应完整并联接牢固。 螺栓要灵活好用, 保证大门密封 f) 叶轮背筋与机壳衬板的间隙为良好。 3mm,8mm,转动叶轮时无摩擦声。 g) 修复伸缩短管内脱落的 关闭大门后, 叶轮与大门衬板间隙不耐火材料, 短管落座到门上时,接小于3mm。 口处应严密不漏风。 g) 各部填料无老化变质, 检修后结合 面处应密封严密，不漏粉 , 7 1600/600型风扇磨磨 煤室检修。 a) 检查护甲、机壳衬板、出 口衬板、大门衬板、护甲隔板等 磨损情况, 磨损超标时需更换。 b) 更换新护甲。 c) 新衬板回装。 d) 拧紧衬板、护甲隔板螺栓 防止漏粉。 e) 更换新密封圈、门框。 f) 更换护甲、衬板、护甲隔 板、密封圈、大门衬板后, 应检 查测量各部配合间隙。 g) 检修大门、伸缩节等, 更 换老化变质的填料 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 1 对称双流道惯性分离器 1 对称双流道惯性分离器检修。 7.1 7.1.4 风扇磨煤对称双流道检修。 a) 分离器运行5年以上时应进行详细 机 惯性分离器 a) 检查分离器的磨损情况,检查, 以备更换。 检修磨损严重时要进行更换。 b) 分离器与机壳及一次风管的中心 b) 更换后的分离器要与机位置误差不超过10mm。 (S45.50) 壳及一次风管中心对正, 且更换 c) 回粉管管壁厚度小于10mm时应挖后的分离器的所有联接法兰要加补或更换,内部焊口面光滑，无凸起。 密封件。 d) 调节挡板操作装置灵活好用 c) 检查回粉管,对磨损严重 的部位要进行挖补,挖补时焊口 要打坡口后焊接。 d) 对调节挡板磨损处进行 挖补处理。 2 对称双流道惯性分离器 更换。 a) 清扫分离器内部灰粉。 b) 解开调节挡板的外部联 接机构。 c) 解开分离器上箱体与膨 胀节法兰以及回粉斗下箱体法兰 联接螺栓, 然后吊走膨胀节和箱 体。 d) 再解开分离器回粉斗下 箱体与机壳及回粉管法兰联接螺 栓,吊走分离器下箱体。 e) 将要更换的回粉管从下 部抽炉烟管中抽出,吊下,运走。 f) 将分离器的上箱体吊装 就位,并将上箱体固定再将分离 器下箱体吊装就位。 g) 将法兰与机壳联接牢固, 落下上箱体, 经校正后紧上下分 离器箱体法兰面螺栓。 h) 各法兰结合面要加装密 封填料 1 分离器反弹板及上盖检 1 反弹板与上盖检修。 7.1.5 惯性粗粉分修。 a) 反弹板固定梁无变形。 离器检修 a) 拆卸上盖螺栓,吊走上盖。 b) 反弹板目测检查平直。 b) 拆卸应换的反弹板。 c) 反弹板之间空隙不大于2mm。 (S70.45) c) 回装新反弹板。 d) 上盖与框架法兰间应加密封垫料。 d) 回装新上盖,并紧固螺 2 护板检修。 栓。 a) 检查螺栓孔，无缺陷。 2 护板检修。 b) 紧固护板螺栓,螺栓与壳体靠牢。 a) 依次拆卸护板螺栓及护 3 挡板与轴的更换。 板。 a) 挡板轴迎粉面应焊角钢防磨。 b) 安装新护板。 b) 挡板转动灵活,90?范围内无卡涩。 3 分离器挡板与轴的更换。 4 竖井护条检修。 a) 拆掉挡板轴驱动装置。 a) 护条装入前，应将磨穿的外壳挖补 b) 依次拆卸挡板轴轴承端或填平。 盖、挡板轴、挡板、防磨板、防 b) 如果护钩及出口护条需更换, 应在磨块。 其更换后再装入护条 c) 恢复挡板轴, 并把挡板焊 接在挡板轴上。 d) 将挡板轴固定, 联接驱 动装置。 e) 将防磨板把合在挡板上, 防磨块搭成“八”字型焊在护板 上, 以不妨碍挡板开关为宜。 4 竖井护条检修。 a) 打开竖井人孔门及密封 盖。 b) 在竖井内搭设脚手架。 c) 自上而下拆卸护条。 d) 安装时要检查护条尺寸。 自下而上将护条一一装入, 并封 好密封盖 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 1 对抽炉烟管道内部耐火 1 抽烟管道内耐火砖无松动、脱落。 7.1 7.1.6 风扇磨煤抽炉烟管道砖进行全面检查,发现耐火砖有 2 衬管的联接固定块无开焊。 机 检修 松动或脱落时,要进行修复或更 3 衬板的托架应无任何缺陷。 换。 4 所用密封填料无损坏、变形或失 2 对抽炉烟管道内部衬管、效。 托架及固定块进行检查。对衬管 5 抽炉烟管内衬保温材料不得有脱的联接固定块磨损严重部位进行落。 更换, 开焊部位要重新焊接,同时 6 膨胀盒焊口不得有开焊、漏风。 检查衬板的托架，应无任何缺陷。 7 检查门密封严密。 3 磨煤管段的抽炉烟管内 8 衬管的厚度小于6mm时应更换。 部保温材料应定期充填。在充填 9 压紧弹簧无损坏、失效,密封件密前将保温层内的煤粉清除,充填封严密 后上下两端用捣打料封口,避免 保温材料被抽空。 4 检查、修复抽炉烟管混合 室内的耐火保温材料。 5 拆卸混合室滑动密封压 紧件，检查更换滑动面密封件。 6 定期检查膨胀盒,对密封 变形、焊口开裂的要进行处理。 7 定期更换检查门上的密 封填料。 8 冷风门处的捣打料及保 温材料要充实完整 1 清洗轴承箱, 对轴承进 7.1.7 轴承箱检修 行详细检查。 2 更换不符合标准的轴承 1 拆卸冷油器。 1 冷油器管内无油垢,管外无水垢。 7.1.8 冷油器检修 a) 依次解开水侧及油侧的 2 冷油器内堵塞的铜管不得超过 出入口法兰。 10%。 b) 拆卸端盖及橡胶密封圈, 3 不许碰伤、划伤铜管束表面。 抽出冷油器芯子。 4 O形密封圈和密封垫均不得老化 2 清洗冷油器。 或损坏。 3 定期检查冷油器铜管无 5 水压试验压力为0.5MPa, 保压 漏水,个别渗水管可堵塞,堵塞铜5min,无漏泄现象 管超过10% 时整体更换。 4 更换O形密封圈和密封 垫。 5 进行水压试验 1 清洗过滤器, 检查漏泄 7.1.9 油过滤器检部位。 修 2 对磁滤油器要取出磁芯 进行清洗 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 1 解开电源,拆下油泵电 1 螺杆与壳体的间隙不许超过 7.1 7.1.10 风扇磨煤油泵检修 机。 0.20mm。 机 2 拆卸油泵进出口管联接 2 在检修中对老化、损坏、磨损的密 法兰。 封圈、密封垫要进行更换, 确保密封严密。 3 松开联轴器联接螺栓, 3 轴径与轴套间隙不大于0.05mm, 拆下联轴器。 油泵修后应无卡涩、摩擦,无异音。 4 拆卸油泵端盖螺栓, 将 4 溢流阀弹簧不得失效。 端盖沿轴小心取下, 不能损坏密 5 油泵与电机联轴器的轴端间隙为 封圈。 2mm,3mm。 5 拆卸油泵内部端盖螺栓, 6 油泵与电机联轴器轴向、径向间隙 将三根螺杆及内端盖一同取下,差不超过0.2mm。 放到指定位置。 7 组装油泵时, 各部件应清洗干净, 6 对油泵各部件进行检修,保证密封良好 测量各部间隙, 并记录。 7 按拆卸相反顺序, 依次 回装油泵各部件 1 拆卸外壳上的温度传感 各部零件不得有裂纹、沟痕, 密封面应 7.1.11 液压联轴器器、刹车盘等部件。 清洗干净 拆卸 2 揭开上盖。 3 移出液力耦合器。 4 解体液力耦合器。 5 解体刹车盘。 6 抽出轴(含大伞形齿轮)。 7 拆卸轴承，并清洗干净。 8 拆移主油泵。 9 拆移辅助润滑油泵。 10 清洗检查各部件 1 检查伞齿轮齿面接触率。 1 无负载时接触率在大小齿轮齿形 7.1.12 液压联轴器 2 测量伞齿轮齿侧游隙,在中心,不会超过齿高的40%。 检修 伞齿轮上最少进行四点齿隙的检 2 两个小伞齿轮和大伞齿轮间的齿 查工作,用千分表进行测量。 侧间隙应为0.40mm,0.80mm 3 用塞尺确定调整瓦片的 厚度尺寸 按拆卸相反顺序依次回装液 7.1.13 液压联轴器压联轴器各部件 组装 8 给煤机检修 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 1 切断电源,拆下联轴器保 1 齿厚度磨损不得超过原厚度的 8.1 8.1.1 皮带给煤减速器检修 护罩,解开联轴器,放掉减速器内1/3，轮毂无伤坏，轮毂与轴装配应无松动。 机 机油。 2 轴承内外套及珠粒应无麻点及裂 2 拆卸轴承盖及减速器结纹，砂架完整, 轴承锁紧装置正常，无松 合面螺栓,吊去减速器盖,取出齿动。 轮组。 3 机壳不得有裂纹。 3 清扫减速器箱体,检查齿 4 油位计指示正确。 轮与轴。 5 盘动高速联轴器应轻快，无杂音。 4 检查滚动轴承, 测量各 6 结合面处无漏油 部间隙。 5 检查减速器外壳,清理结 合面旧垫和涂料。对中给煤机要 检查分油板,应无变形及损伤。清 理油沟达畅通。 6 检查油位计,清擦油污。 7 修理或更换损坏的零件。 8 组装各齿轮及轴承,留有 推力间隙和膨胀间隙。用压铅丝 方法确定结合面处垫厚度。 9 组装后盘动高速联轴器， 检查，应轻快，无异音。 10 加入合格的润滑油 1 检查联轴器磨损情况。 1 联轴器母体无裂纹, 螺孔应完整， 8.1.2 联轴器检修 2 检查联轴器螺栓、胶垫无变形,与轴装配无松动。 (十字型) 等,应完好。 2 联轴器螺栓完好,胶垫正常,无损 3 检查低速联轴器“十字”坏。 连块，检修或更换磨损的“十字” 3 “十字”连块磨损超过5mm时要连块。 修复或更换。 4 检查联轴器与轴的装配 4 键与键槽无损伤。 情况, 应无松动现象。 5 电机侧两半联轴器径向误差不超 5 更换联轴器时要符合图过0.2mm，轴向间隙为0.1,0.5mm，联轴纸尺寸要求。 器与保护罩间无摩擦 6 联轴器校正。 7 安装联轴器保护罩 1 检查皮带磨损、开裂和跑 1 皮带边磨损超过20mm,皮带面磨 8.1.3 皮带检修 偏情况, 超过标准时要更换。 损超过1/3，或开裂、跑偏不能调整时，应 2 皮带的铺设与胶接。 更换; 胶面无硬化、龟裂等变质现象。 a) 准备新皮带,准备好粘胶 2 皮带的铺设与胶接。 材料。 a) 皮带胶接后拉紧装置有不少于3/4 b) 按线的层数加工接口, 的拉紧行程。 各刀口位置应放线, 横向刀口应 b) 覆盖胶较厚的一面为工作面。 与皮带中心垂直。 c) 胶接口的工作面应顺着皮带的前 c) 皮带的胶接工作可按有进方向，两个接头间皮带长度应大于主动关运输皮带胶接规程执行。 辊直径6倍。 d) 胶接口可割成直口或斜 d) 皮带的胶接头胶接试验扯断力不口(一般为45?)，帆布层为四应低于原皮带总扯断力的80%。 层以下的皮带不宜采用直口。 e) 加工胶接头时不得切伤或损坏帆布 e) 胶接头可采用热胶法(加层, 必须仔细清理剥离后的阶梯表面,不得热硫化法)和冷胶法(自然固化有灰尘、油迹和橡胶粉末等。 法)。 f) 胶接头合口时必须对正, 胶接头处 f) 胶接头应根据帆布层数厚度应均匀, 无气孔、凸起和裂纹。 割成阶梯形。 g) 涂胶前阶梯面应干燥无 水分, 如果需要烘烤，加热温度 不得超过100?。 表(续) 设备名称 检修内容 工 艺 要 点 质 量 要 求 8.1 皮8.1.3 皮 3 热胶法工艺。 3 热胶法硫化持续时间与硫化温 带给煤机 带检修 a) 胶浆使用优质汽油(120号度: 航空汽油)浸泡胎面胶制成,应用皮带 硫化温度 时应调均匀, 不得有生胶存在。 硫化时间 b) 涂胶一般分两次，第一次层数 (?) 涂刷浓度较小的胶浆, 第二次涂min 刷必须在第一次涂刷汽油味已消3 143 失和不粘手时进行。涂刷胶浆时12,15 要及时排除胶面上出现的气泡和4 143 离层, 涂胶总厚度应使加压硫化18,20 后的胶层厚度与原皮带厚度相5 140 同。 25 c) 硫化时皮带接头应有6 140 0.5MPa左右的夹紧力,控制好硫30 化时间和温度。 8 138 4 冷胶法。 35 a) 无论采用何种粘接剂，均10 138 要严格遵照其说明, 按配比调配45 均匀, 但调配时间不宜过早, 以 a) 温升不宜过快,根据皮带层数而防挥发失效。 定。 b) 配胶时要先计算好使用 b) 硫化温度达到120?时,要紧一次量,分两次涂完,刷胶时的涂胶方螺栓,保持0.5MPa的夹紧力。 法同热胶法。 c) 硫化完后，当温度降到75?以下 c) 固化时间应根据环境而时可拆卸硫化器。 定,胶接场所的环境温度低于5? 4 胶接头表面接缝处应覆盖一层涂时,不宜进行冷胶接工作。 胶的细帆布 d) 固化时胶接头应有适当、 均匀的加紧力 8.1.4 托 1 检查托辊表面无损坏,轴 1 托辊表面应光滑,无毛刺;轴承有 辊检修 承润滑脂未失效;如转动不灵活，润滑脂,转动灵活。 要解体检修。 2 主、从动辊轴承无损坏,珠粒与内 2 主、从动辊要解体检查轴外套的间隙不大于0.3mm;内套装配牢固,承，并加油润滑。 轴封及密封装置完好。 3 更换损坏的滚动轴承。 3 主、从动辊轴线必须与皮带相垂 4 托辊安装校正 直,纵横向位置偏差不大于5mm,水平偏差 不大于0.5mm, 标高偏差?10mm。 4 安装小托辊时，要使相邻托辊高 低差不大于2mm;小托辊应牢固地镶入支 架槽内,靠头部滚筒处的几组托辊应与胶 带充分接触 8.1.5 拉 1 检查尾部拉紧装置的灵 紧装置检活性。 修 2 确定调整位置,如果不能 调整，应断开皮带，重新粘接