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转 广州数控980TD编程 CZK-GSK980T系统操作面板 一、面板按健功能介绍 电源接通键:当电源接通时，LCD画面上有内容显示 电源关闭键:当电源断开时，LCD画面上有内容显示 紧急停止键:用于机车的紧急停止。 卡盘收紧:持续按下此键卡盘自动收紧 卡盘松开:持续按下此键卡盘自动松开 循环启动:按下该按钮,系统自动运行加工的程序,用暂停、复位、急停可以停止加工。 暂停方式:在自动加工中用此键来暂停加工,再次循环启动键,程序继续执行。 编程方式:在编程方式下进行编写、修改、删除程序。 自动方式:在自动方式下进行自动加工。 MDI方式:在MDI方式，系统运行MDI方式下输入的指令。 机械回零:选择此按钮，再按下轴移动方向键，系统返回机械零点。 手轮或单步方式:用手轮或单步方式移动X、Z轴。手轮跟单步两者可以互换，具体操作方法是把参数开关打开，然后把"001"号参数的第五位数字改为1就是手轮方式;把"001"号参数的第五位数字改为0则是单步方式。 单步手轮移动量:按下增量选择键，选择移动量 输入单位制0.0010.010.11 公制输入(毫米)0.0010.010.11 手轮或单步切换方法: 1.按设置键，再按翻页键选择"参数开关"，然后点击键，参数开关打开。 在录入方式下按参数键，把001号参数的第五位改成'1'即'00001000'。 2. 3.修改参数后，重新进入设置，再按翻页键选择'"参数开关"，然后按键， 参数开关关闭。 手动方式:移动X、Z轴，启动主轴正转，停止、反转。 轴移动方向键:手动方式或单步方式时，按下该键，机床对应轴向对应方向 移动 快速:按下该键，指示灯亮，移动X、Z轴，以机床参数设定的值做快速进 给移动 单段方式:在自动方式下程序单段运行。 机床锁住:锁住床身后，X、Z不运动。 MST功能锁住:锁住M、S、T功能不运动。 空运行:用于效验程序。 复位健:解除报警，CNC复位。 输入键:用于输入程序，补偿量等数据。MDI方式下程序段指令的输入。 输出入键:用于程序输出 插入键:在编缉方式下插入字段 修改键:在编缉方式下修改字段 删除键:编辑工作方式中删除数字，字母，程序段或整个程序 取消键:消除LCD所显示输入缓冲寄存器的字符或符号 上翻页键:使LCD画面的页顺方向更换 下翻页键:使LCD画面的页逆方向更换 以区分单位使光标向上或向左移动一个区分单位。 向上查找键: 向下查找键:使光标向下向右移动一个区分单位。(持续地按光标上下键时，可使光标连续移动。用于设定参数开关的开与关及位参数，位诊断详细显示的位选择。 位置键:按下此键，LCD显示现在的位置，含[相对]，[绝对]，[总和]三个子项，分别显示相对坐标位置，绝对坐标位置及总和位置(各种坐标)。通过翻页键转换。 程序键:程序的显示、编辑等，含[MDI/模]，[程序]，[现/模]，[目录/存储量]四个子项。 刀补键:刀具补偿量的显示和设定 设置键:显示，设置各种设置的参数，参数开关和程序开关的状态 参数键:参数的显示和修改 二、回零操作 根据机床的实际情况，本仿真系统可以选择回零对刀。 选择[辅助功能]下拉菜单，选择"回零对刀"。确认后，系统退出，重新进入软件后，"回零对刀"生效。 1).选择回零方式，分别点击方向轴、，该轴返回机床机械零点。回到零点后，面板指示灯亮。 注:1)关掉电源,重新开机后,必须执行回零操作。 2)回零操作时，进给速率不能为"0" 三、手动方式操作 ?JOG手动连续进给 选择手动方式。 1). 2).选择一个移动方向轴、、、，机床沿着选择轴方向移动。调整进给速率 按钮，可以调整进给速度。 ?步进进给 1).选择单步方式，选择单步手轮移动量。 2).选择一个移动方向轴、、、，该轴将对应移动0.001mm、0.01mm、 0.1mm、1mm。 ?手轮进给 1).选择手轮方式，选择单步手轮移动量。 2).选择手轮运动轴、。 3).转动手轮 鼠标点击手轮垂直中心的左、右部分转动手轮。 点击左边时:手轮逆时针转动 点击右边时:手轮顺时针转动 按下鼠标左键:手轮连续转动 松开鼠标左键:手轮停止转动 单击鼠标右键:手轮转动一个当量值。 注:一定要在手轮范围内按下鼠标，这样才能转动手轮。 四、录入方式(MDI方式) 由LCD/MDI操作面板输入一个指令并可以执行。 操作步骤: 1).选择录入方式。 2).按按钮。 3).按下翻页键，在MDI方式输写指令，如输写G01。 4).按键，G01数据被输入并显示。 5).键入Y200.5(例) 6).按键,Y200.5的数据被输入并显示在LCD画面。 7).按键,程序即被执行。 五、编辑方式 选择编辑方式，可编辑、修改、存储、调入NC程序。但必须注意进行程序 的编辑时，必须在没有报警的情况下。 ?操作步骤 1).选择编辑方式。 2).按程序键。 3).按Oxxxx如果此程序存在请按键;如果程序不存在按键，即可进行程序 的编写(xxxx为程序号，从0~9)。 ?字的插入、变更、删除 a).字的插入 1).光标移动到前面一段指令的地址符后面。 2).键入要插入的指令。 按键。 3). b).字的变更 1).检索要插入的地址。 2).键入要变更的指令。 3).按键。 c).字的删除 1).检索要删除的指令。 2).按键。 ?程序的删除 a).删除存储器中的程序 1).编辑方式下，点击程序键，显示程序画面。 2).在操作面板上按键，输入地址"O"。 3).输入要删除的程序号。 4).按删除键，则对应输入程序号的存储器中程序被删除。 b).删除存储器中的全部程序 1).编辑方式，下点击程序键，显示程序画面。 2).在操作面板上按键，输入"O-9999"，按删除键，则存储器中的所有程序被删除。 六、对刀操作 ?回零对刀 1).开机回零后，方式，按健，转动1#刀为当前工作刀具(例如先从1号刀开始对)。 2).按健，使主轴正转。 3).、、、移动刀具，用刀具在工件外圆处轻轻试切一刀。X轴方向不动，Z方向水平移到安全位置，按健，停主轴。如下图所示。 4).点击""按钮，弹出一个"测量"窗口，把绿色线移到需要测量的外圆位置 执行测量"按钮。弹出一个新窗口，显示所测量的数据。如下图所示。 上，按" 5).把测量到的值记下，点，再连点两次下一页。如下图。 6)用、键，把光标移动到"101"号刀位置，用数字键输入"X24.8"按键，系统自动算出实际刀补。如下图。 7)在方式下，点击、、、键，使刀具在工件右端面轻车一刀。Z方向不动，X方向垂直移出到安全位置。如下图所示。 8)点，再连点两次下一页，用、键，把光标移动到"101"号刀的"Z"位置，输入"Z0"，按键，系统自动算出实际Z向刀补，1号刀对刀完成。如下图所示。 9)按键，把2#刀转到当前工作位置，X轴方向跟1#刀同样操作，把测量到的数值输入到"102"号刀X值上，Z方向移动刀尖到与右端面平齐，沿着X方向垂直移到安全位置，把光标移动到"102"号刀的"Z"位置，输入"Z0"，按键，系统自动算出实际Z向刀补，2#刀对刀完成。 同上方法，可以对3#刀、4#刀…进行对刀。 ?试切对刀 (1)用基准刀试切工件设定基准坐标系。 (a)用手动方式，沿A表面切削。 在Z轴不动的情况下沿X轴释放刀具，并且停止主轴旋转。 (b) (c)测量A表面与工件坐标系零点之间的距离"β"，进入录入方式，按【程序】，输入G50Z"β"把当前Z向绝对坐标设为"β"，然后设偏置号(基准刀偏置号+100)Z="β"。 (d)用手动方式沿B表面切削。 (e)在X不动的情况下，沿Z释放刀具，并且停止主轴旋转。 (f)测量"α"，进入录入方式，按【程序】，输入G50X"α"把当前X向绝对坐标设为"α"，然后设偏置号(基准刀偏置号+100)X="α" (2)非基准刀偏置设置 (a)用手动方式，沿A表面切削。 (b)在Z轴不动的情况下沿X轴释放刀具，并且停止主轴旋转。 (c)测量A表面与工件坐标系零点之间的距离"β"，进入录入方式，按【程序】，输入G50Z"β"把当前Z向绝对坐标设为"β"，并且将所测得的值设到一偏置号Z中，该偏置好=要设偏置量的偏置号+100。 (d)手动方式沿B表面切削。 (e)在X不动的情况下，沿Z释放刀具，并且停止主轴旋转。 (f)测量"α"，并且将所测得的值设到一偏置号X中，该偏置好=要设偏置量的偏置号+100。 例如:为了将偏置量设到偏置号03的偏置单元中，就必须向偏置号为103. 偏置的单元设定"α"和"β"。 如果在B表面上刀具的坐标置为105.0，测量的距离是104.0，对应于偏置 号为103设定的值则为104.0，对应于偏置号03偏置的量则自动地设定为1.0。 (3)重复执行步骤(2) 注:(1)距离"α"按直径值设定。 (2)距离"β"常设置为零。 七、自动运转方式 ?自动运转的启动 1).选择编辑方式，里选择好当前操作的程序。 2).选择自动方式。 3).按操作面板上的循环启动键。 ?自动运转的停止 按下进给保持键或复位键可暂挺或终止自动运行。 注:进给保持,按下该键后,进给为零,当再按循环启动键,机床接着运行程序. 复位键,按下该键后,主轴停转,程序回到开始。 ?单程序段运行 在程序执行过程中，若按下单节键，执行一个程序段后，机床停止。若按 循环启动键，下一个程序段执行后，机床停止。 八、操作流程 1)、接通电源。 2)、原点复归(回零操作)，详见"二、回零操作"。 3)、根据程序单要求，安装工件。安装刀具，并对刀。对刀详见"六、对刀 操作"。 4)、编辑方式下，里，直接通过面板输入程序，或在MASTERCAM、UG编程 软件里后处理出来加工程序，用写字板打开，"编辑"下拉菜单里选择"全选""复 制"，再在本仿真系统LCD显示框里，利用CTRL+V(粘贴)程序。按复位键,程序 回到程序头部。 5)、自动运行模式下，按。 6)、加工完成后，断开电源，离开本系统。 第九章样 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 分析与范例 ?9.1加工零件的图纸 ?9.2数控加工程序 O1234N05T0101N10G00X100Z100N20M03S1N30G00X28Z1N40G71U2R1N50G71P60 Q160U0.5W0.5F50N60G00X0N70G01Z0N80G01X4.8N90G03X10.7W-2.7R3N100G01X15W-12.3N110G01W-5N120G01X18W-1N130G01W-19N140G01X22N150G01X24W-1N160G01Z- 60N170G70P60Q160N180G00X100Z100N190T0303N200G00X20Z-36N210G01X16N220G00X20N230G00Z-35N240G01X18N250G01X16W-1N260G00X100N270G00X100Z100N280T0202N290G00X20Z-14N300G92X17.5Z-38F1.5N310X17.1N320X16.9N330X16.8N340X16.7N350X16.6N360X16.5N370G00X1 00Z100N380T0303N390G00X28Z- 60N400G01X10N410G00X28N420G72W2R1N430G72P440Q470U0.2W-0.2F30N440G00Z- 50N450G01X20N460G01Z-56N470G03X12Z- 60R4N480G70P440Q470N490G00X50N495Z-40N500G00X26Z-49N510G01X24N520G01X22W-1N530G00X28Z-60N540G01X-1N550G00X100N560G00Z100N570T0100N580M30 % 第十章数控编程基础 1)、程序的构成 机床控制器上的键)所构成。字程序由程序段组成，每个程序段由字和";"( 又是由地址符和数值所构成，如X(地址符)100.0(数值)。 地址符是由英文字母(A~Z)所构成，由它确定了其后续数值的含义。主要有以下各种: (1)程序号 用英文字母O加4位以内数值来表示，加在一起每个程序之首，用以区别各程序。 (2)程序段号 用N加5位以内数字构成，放在程序段前，用以区别各程序段。程序段好不是必要的。 (3)准备功能 也称G功能，由G加两位以内的数值构成。G代码有两种形式，一种叫一次性代码，它只在所在的程序段中有效(表6-1中00组为一次性G代码)。一种叫模态代码，被执行后，到同一组的代码出现或被取消为止都有效。 2)、手工编程 程序原点 在程序开发开始之前必须决定坐标系和程序的原点。 通常把程序原点确定为便于程序开发和加工的点。 在多数情况下，把Z轴与X轴的交点设置为程序原点 坐标原点 1.机床坐标系统 这个坐标系统用一个固定的机床的点作为其原点。在执行返回原点操作时，机床移动到此机床原点。 2.绝对坐标系统 用户能够可建立此坐标系统。它的原点可以设置在任意位置，而它的原点以机床坐标值显示。 3.相对坐标系统 这个坐标系统把当前的机床位置当作原点，在此需要以相对值指定机床位置时使用。 4.剩余移动距离 此功能不属于坐标系。它仅仅显示移动命令发出后目的位置与当前机床位置之间的距离。仅当各个轴的剩余距离都为零时，这个移动命令才完成。 设置坐标系 开发程序首先要决定坐标系。程序原点与刀具起点之间的关系构成坐标系;这个关系应当随着程序的执行输入给NC机床，这个过程能够用G50命令来实现。 在切削进程开始时，刀具应当在指定的位置;由于上面所述设置原点的过程已经完成，工件坐标系和刀具起始位置就定了;刀具更换也在这个被叫为起点的位置操作。 绝对/增量坐标系编程 NC车床有两个控制轴;对这种2轴系统有两种编程方法:绝对坐标命令方法和增量坐标命令方法。此外，这些方法能够被结合在一个指令里。对于X轴和Z轴寻址所要求的增量指令是U和W。 ?绝对坐标程序---X40.Z5.; ?增量坐标程序---U20.W-40.; ?混合坐标程序---X40.W-40.; 代码解释 G00定位 1.格式 G00X_Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在绝对坐标方式下)， 或者移动到某个距离处(在增量坐标方式下)。 2.非直线切削形式的定位 我们的定义是:采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径 不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 3.直线定位 刀具路径类似直线切削(G01)那样，以最短的时间(不超过每一个轴快速移 动速率)定位于要求的位置。 4.举例 N10G0X100Z65G01直线插补 1.格式 G01X(U)_Z(W)_F_; 直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。 X,Z:要求移动到的位置的绝对坐标值。 U,W:要求移动到的位置的增量坐标值。 2.举例 ?绝对坐标程序 G01X50.Z75.F0.2; X100.; ?增量坐标程序 G01U0.0W-75.F0.2; U50. G02/G03圆弧插补(G02,G03) 1.格式 G02(G03)X(U)__Z(W)__I__K__F__; G02(G03)X(U)__Z(W)__R__F__; G02–顺时钟(CW) G03–逆时钟(CCW) X,Z–在坐标系里的终点 U,W–起点与终点之间的距离 I,K–从起点到中心点的矢量(半径值) R–圆弧范围(最大180度)。 2.举例 ?绝对坐标系程序 G02X100.Z90.I50.K0.F0.2 或 G02X100.Z90.R50.F02; ?增量坐标系程序 G02U20.W-30.I50.K0.F0.2; 或 G02U20.W-30.R50.F0.2; G30第二原点返回(G30) 坐标系能够用第二原点功能来设置。 1.用参数(a,b)设置刀具起点的坐标值。点"a"和"b"是机床原点与起刀点之 间的距离。 2.在编程时用G30命令代替G50设置坐标系。 3.在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令 时刀具便移到第二原点。 4.更换刀具也是在第二原点进行的。 G32切螺纹(G32) 1.格式 G32X(U)__Z(W)__F__; G32X(U)__Z(W)__E__; F–螺纹导程设置 E–螺距(毫米) 在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM均匀控制的功能(G97)，并且要考虑螺纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。 2.举例 G00X29.4;(1循环切削) G32Z-23.F0.2; G00X32; Z4.; X29.;(2循环切削) G32Z-23.F0.2; G00X32.; Z4. G40/G41/G42刀具直径偏置功能(G40/G41/G42) 1.格式 G41X_Z_; G42X_Z_; 在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的(刀尖半径)就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。 2.偏置功能 命令切削位置刀具路径 G40取消刀具按程序路径的移动 G41右侧刀具从程序路径左侧移动 G42左侧刀具从程序路径右侧移动 补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。 把这个原则用于刀具补偿，应当分别以X和Z的基准点来测量刀具长度刀尖半径R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数(0-9)。 这些内容应当事前输入刀具偏置文件。 "刀尖半径偏置"应当用G00或者G01功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补，刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成;并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过 G70精加工循环(G70) 1.格式 G70P(ns)Q(nf) ns:精加工形状程序的第一个段号。 nf:精加工形状程序的最后一个段号 2.功能 用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。 G71外园粗车固定循环(G71) 格式 1. G71U(?d)R(e) G71P(ns)Q(nf)U(?u)W(?w)F(f)S(s)T(t) N(ns)… … .F__从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。 .S__ .T__N(nf)… ?d:切削深度(半径指定) 不指定正负符号。切削方向依照AA'的方向决定，在另一个值指定前不会 改变。FANUC系统参数(NO.0717)指定。 e:退刀行程 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数 (NO.0718)指定。 ns:精加工形状程序的第一个段号。 nf:精加工形状程序的最后一个段号。 ?u:X方向精加工预留量的距离及方向。(直径/半径) ?w:Z方向精加工预留量的距离及方向。 2.功能 如果在下图用程序决定A至A'至B的精加工形状,用?d(切削深度)车掉指 定的区域,留精加工预留量?u/2及?w。 G72端面车削固定循环(G72) 1.格式 G72W(?d)R(e) G72P(ns)Q(nf)U(?u)W(?w)F(f)S(s)T(t) ?t,e,ns,nf,?u,?w，f,s及t的含义与G71相同。 2.功能 如下图所示，除了是平行于X轴外，本循环与G71相同。 G73成型加工复式循环(G73) 1.格式 G73U(?i)W(?k)R(d) G73P(ns)Q(nf)U(?u)W(?w)F(f)S(s)T(t) N(ns)… …沿AA'B的程序段号 N(nf)… ?i:X轴方向退刀距离(半径指定),FANUC系统参数(NO.0719)指定。 ?k:Z轴方向退刀距离(半径指定),FANUC系统参数(NO.0720)指定。 d:分割次数 这个值与粗加工重复次数相同，FANUC系统参数(NO.0719)指定。 ns:精加工形状程序的第一个段号。 精加工形状程序的最后一个段号。 nf: ?u:X方向精加工预留量的距离及方向。(直径/半径) ?w:Z方向精加工预留量的距离及方向。 2.功能 本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一 个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件。 G74端面啄式钻孔循环(G74) 1.格式 G74R(e); G74X(u)Z(w)P(?i)Q(?k)R(?d)F(f) e:后退量 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数 (NO.0722)指定。 x:B点的X坐标 u:从a至b增量 z:c点的Z坐标 w:从A至C增量 ?i:X方向的移动量 ?k:Z方向的移动量 ?d:在切削底部的刀具退刀量。?d的符号一定是(+)。但是，如果X(U)及 ?I省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。 进给率: f: 2.功能 如下图所示在本循环可处理断削，如果省略X(U)及P，结果只在Z轴操作， 用于钻孔。 G75外经/内径啄式钻孔循环(G75) 1.格式 G75R(e); G75X(u)Z(w)P(?i)Q(?k)R(?d)F(f) 2.功能 以下指令操作如下图所示，除X用Z代替外与G74相同，在本循环可处理 断削，可在X轴割槽及X轴啄式钻孔。 G76螺纹切削循环(G76) 1.格式 G76P(m)(r)(a)Q(?dmin)R(d) G76X(u)Z(w)R(i)P(k)Q(?d)F(f) m:精加工重复次数(1至99) 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数(NO.0723)指定。 r:到角量 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数(NO.0109)指定。 a:刀尖角度: 可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度，用2位数指定。 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数(NO.0724)指定。如:P(02/m、12/r、60/a) ?dmin:最小切削深度 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数(NO.0726)指定。 i:螺纹部分的半径差 如果i=0,可作一般直线螺纹切削。 k:螺纹高度 这个值在X轴方向用半径值指定。 ?d:第一次的切削深度(半径值) l:螺纹导程(与G32) 2.功能 螺纹切削循环。 G90内外直径的切削循环(G90) 1.格式 直线切削循环: G90X(U)_Z(W)_F_; ?2?3?4路径的循环操按开关进入单一程序块方式，操作完成如图所示1 作。U和W的正负号(+/-)在增量坐标程序里是根据1和2的方向改变的。 锥体切削循环: G90X(U)_Z(W)_R_F_; 值。切削功能的用法与直线切削循环类似。 必须指定锥体的"R" 2.功能 外园切削循环。 1.U0,W0,R02.U0,W0,R0 3.U0,W0,R04.U0,W0,R0 G92切削螺纹循环(G92) 1.格式 直螺纹切削循环: G92X(U)_Z(W)_F_; 螺纹范围和主轴RPM稳定控制(G97)类似于G32(切螺纹)。在这个螺纹切削 循环里，切螺纹的退刀有可能如[图9-9]操作;倒角长度根据所指派的参数在 0.1L~12.7L的范围里设置为0.1L个单位。 锥螺纹切削循环: G92X(U)_Z(W)_R_F_; 2.功能 切削螺纹循环 G94台阶切削循环(G94) 格式 1. 平台阶切削循环: G94X(U)_Z(W)_F_; 锥台阶切削循环: G94X(U)_Z(W)_R_F_; 2.功能 台阶切削 G96/G97线速度控制(G96,G97) NC车床用调整步幅和修改RPM的方法让速率划分成，如低速和高速区;在每一个区内的速率可以自由改变。 G96的功能是执行线速度控制，并且只通过改变RPM来控制相应的工件直径变化时维持稳定的切削速率。 G97的功能是取消线速度控制，并且仅仅控制RPM的稳定。 G98/G99设置位移量(G98/G99) 切削位移能够用G98代码来指派每分钟的位移(毫米/分)，或者用G99代码来指派每转位移(毫米/转);这里G99的每转位移在NC车床里是用于编程的。 每分钟的移动速率(毫米/分)=每转位移速率(毫米/转)x主轴RPM 特别 声明 无利益冲突声明中华医学会杂志社职业健康检查不够规范教育部留学服务中心亲友住房声明 : 1:资料来源于互联网，版权归属原作者 2 :资料内容属于网络意见，与本账号立场无关 3:如有侵权，请告知，立即删除。