如何正确使用UV上光油

压光工艺常见的问题及解决 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ★　膜面起泡 主要原因： A、 上光带温度过高，使涂料层局部软化。 B、 上光涂料同压光工艺条件不匹配，印刷品表面的涂料层冷却后，同上光带剥离力差。 C、 压光压力过大 解决方法： A、 适当降低压光温度 B、 降低压光机速，改善涂料与工艺条件使之匹配，增强剥离力。 C、 减少压力。 ★　印刷品不粘光带 主要原因： A、 涂层太薄 B、 涂料粘度太低 C、 压光温度不足压力太小 解决方法： A、 增大涂布量 B、 提高涂料的粘度值 C、 提高温度增强压力。 ★　膜层光泽度差 主要原因： A、 上光带磨损，自身光泽度下降。 B、 压光压力不够 解决方法： A、 更换上光带或修理打磨平滑 B、 增大压光压力等工艺参数。 ★　膜层亮度不一致 主要原因： A、 上光带压力不均衡 B、 上光带两侧磨损程度不一致 解决方法： A、 调整上光带两侧的压力使之均衡。 B、 调整上光涂布机构的距离，使两侧上光带一致。 ★　压光后印刷品空白部份是浅色、浅色部份变色 主要原因： A、 油墨干燥不良，墨层耐溶剂性能不好。 B、 涂料溶剂对油墨层有一定溶解作用。 C、 涂料层干燥不彻底，溶剂残留量高。 解决方法： A、 待印刷品干燥后再上光。 B、 减少上光涂料中溶剂用量，条件允许可改变溶剂或选择水性涂料。 C、 降低机速，提高干燥温度，降低涂层内部溶剂残留量。 ★　表面易折裂（厚纸更明显） 主要原因： A、 温度偏高，使印刷品含水量降低，纤维变脆。 B、 压力大，使印刷品延伸性、柔韧性变差。 C、 上光涂料后加工适性不良。 D、 后加工工艺选择不合适。 解决方法： A、 降低压光工作温度，采取有效措施，保持印刷品的含水量。 B、 减少压光压力。 C、 选择后加工适性好的上光涂料。 D、 调整后加工工艺条件，使其适性相匹配。 上光工艺常见的问题及解决方法 ★　膜面起泡： 主要原因： A、 印刷油墨干燥性的影响。 B、 满版印刷的咬口对上光影响，在裁切时起泡或剥离。 解决方法： A、 等印刷品表面油墨干燥后再上光。 B、 在设计时尽量不设计成满版，非要满版时减小咬口的压力。 ★　膜面出现条痕或起皱 主要原因： A、 上光涂料粘度值高 B、 上光中涂料涂布量大 C、 上光涂料对印刷品表面墨层润湿性差 D、 上光加工中工艺条件同涂料适性不匹配，流平性差。 解决方法： A、 加入适量稀释剂，降低涂料粘度值 B、 减少上光涂料涂布量 C、 降低涂料表面张力值，改善涂料对墨层的润湿性。 D、 调整工艺参数，使其同上光涂料适性匹配。 ★　印刷品粘连 主要原因： A、 涂料干燥性能不好，上光涂布中干燥不良。 B、 涂布膜层太厚，涂层内部溶剂挥发不净、残留量高。 C、 上光涂布加工温度低 解决方法： A、 调整涂料干燥性能(或更换涂料) B、 降低涂布量,减薄涂料膜层 C、 提高上光涂布加工温度，使膜层彻底干燥。 ★　膜层光泽度差 主要原因： A、 承印物质地粗糙，对涂料吸收太强。 B、 涂料质量差，成膜后本身光泽度低 C、 喷粉太多，影响到光泽度。 D、 涂料浓度少，涂布量不足，涂层太薄。 E、 涂布干燥温度低。 F、 涂料粘度太高，流平差。 G、 油墨添加剂（凡立水、干燥剂等）影响到上光致密性。 解决方法： A、 有条件可先涂布上光底层(底胶)，再上光。 B、 更换涂料，选择品牌产品。 C、 减少喷粉用量，或尽量不喷粉 D、 提高涂料浓度，加大涂布量。 E、 增长烘道长度或增加干燥温度。 F、 增加释稀剂，降低粘度。 G、 尽量少用或不用油墨添加剂。 ★　涂层不均匀、有气泡、麻点 主要原因： A、 上光涂料的涂布表面张力值大，对印刷品表面墨层润湿作用不好。 B、 上光涂料的涂布工艺条件不合适。 C、 油墨层发生晶化现象。 解决方法： A、 降低上光涂料表面张力值，如加入表面张力值较低的溶剂或加入适 当的表面活性剂。 B、 调整上光涂布的工艺条件。 C、 对墨层晶化面除去油质或进行打毛处理。 ★　涂层剥离 主要原因： A、 满版实地深色的印刷品。 B、 金银、荧光等特种专色印刷品。 C、 承印材料的纤维方向与上光涂布的方向不合。 D、 设计的图文油墨印刷超过裁切口。 解决方法： A、 在设计时尽量少用，上底胶增加光膜与承印材料的亲合力。 B、 选择相应的专用上光油。 C、 选择与材料纤维方向相同的或合适的方向涂布。 D、 尽量不做该类之设计。 ★　膜面亮度不均 主要原因： A、 承印物（纸品）不平整，造成涂布不匀。 B、 涂布辊的中心距不对，造成两侧涂布量不均。 解决方法： A、 造择平坦的承印物，或在印前把承印物压平。 B、 调整涂布辊的平行。 ★　上光色变 主要原因： A、 油墨连接料粘度降低，使颜料粒子失去保护而游离。 解决方法： A、 减少使用对油墨层有化学作用的溶剂，提高干燥效果。 水性光油常见的问题及其解决方法 水性光油的特点：   水性光油又称水分散性上光涂料，其最大特点是上光品无气味、无毒性、无溶剂挥发、无环境污染、无危险等级，可以从根本上改善生产环境，有利于操作工人的劳动保护。水性光油对商品无味觉和气味影响，是国际上九十年代发展起来的最具有发展潜力的环保型上光油。广泛适用于食品、烟类、扑克牌、药品、儿童玩具等特殊商品在内的各类商品的印刷包装。可用水稀释和用水清洗设备。上光后表面成膜快、滑爽度高、耐磨性强、不泛黄、上光膜弹性好、光泽高，同时还具有防潮、防水、防油等特点，品性能远远超过油溶性上光油。   发达国家早在九十年代初期就开始禁用油溶性上光油，我国目前水性光油的用量也在不断增加。随着各种不同功能的水性光油的不断涌现，水性上光油将成为市场主流。 如何选择正确的水性光油：   目前市面上水性光油的品种越来越多，有进口的也有国产的，价格不一，质量也参差不齐。选择产品时，比价格更要比质量，尽管上光油在印刷成本中所占比例有限，但由于上光是印刷的最后一道工序，如果上光油层质量出现问题，由此带来的损失就太大了。所以必须以性能价格比最优的水性上光油为首选。在实际选择时必须注意：   1、 查。查看产品包装是否 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ，商标、说明书是否齐全。   2、 闻。打开包装桶盖，闻一闻产品的味道。但闻味道要有科学性，许多人在开盖瞬间闻味，并以此判断产品味道的大小，其实这并不正确。国内外水性光油绝大多数是氨溶性树脂，通过氨来调整光油的PH值。氨是挥发性物质，在密闭的包装桶中，与光油中的水、乙醇及其它一些挥发性物质形成混合物而达到饱和蒸气压状态。混合物气体中的氨含量大小，人体嗅觉无法分辩，（一般在人体嗅觉阈值2-3级0.6-5mg/L），这些物质含量较少，对人体不会形成伤害。由于光油配方不同，混合物中可能还含有乙醇、异丙醇、低沸点醇醚等，含量不同，表现出的气味就有差别。比较科学的鉴别方法是开盖后过一会、或者将光油倒出来闻，这样才能反映光油的真实气味。同时，还要闻刮板或印样（干燥后）中是否有残留气味，是否有残留气味比光油本身的味道更重要。光油气味再轻，如果在印刷品上有残留气味，仍然要慎重选择。   3、 看。光油品质最重要的检验是看直接试机效果，试机应先按产品要求进行试验，然后再结合本厂实际进行试机，这样才能公正地反映出光油的品质特征。 水性光油粘度的调整：   一般水性光油出厂粘度在35-80秒（25℃，"涂-4杯"测量），印刷厂可以根据实际需要进行稀释。稀释方法对光油的综合性能有较大的影响。   水性光油所用稀释剂一般是1：1的酒精水溶液（即酒精和水按1：1混合），当酒精的比例高时，干燥时间快一些；当水的比例高时，干燥时间慢一些。印刷厂应根据自己印刷机的情况作出适当的调整。   一般光油的最佳稀释量是20%左右，过度稀释会降低光泽和耐磨性能。如果对粘度有特殊要求，可以与光油生产厂联系，提供特定粘度的产品。 ★　光油干燥太慢 主要原因： A、 稀释剂加量太大，水的比例过高。 B、 烘道温度太低 C、 上光速度太快 D、 光油粘度太大，涂膜太厚 E、 光油本身干燥太慢 解决方法： A、 增加稀释剂中酒精的含量，降低稀释量 B、 提高烘道温度 C、 降低上光速度 D、 适当增加稀释剂，降低粘度，减少涂膜厚度 E、 更换干燥速度快一些的光油 ★　光油干燥太快 主要原因： A、 稀释剂中酒精含量过高 B、 上光速度太慢 C、 光油本身干燥太快 解决方法： A、 增加稀释剂中水的含量 B、 提高上光速度 C、 更换光油 ★　光泽度不理想 主要原因： A、 光油稀释过量 B、 基材吸收性太强，对光油的吸收量过大 C、 干燥不完全 D、 光油本身不亮 解决方法： A、 减少稀释量 B、 增加上光厚度，或先上一层底油。 C、 完全干燥 D、 更换光油 ★　耐磨性不好 主要原因： A、 稀释量过大 B、 耐磨剂太少 C、 光油本身耐磨性欠佳 解决方法： A、 减少稀释量 B、 适当增加耐磨剂，并搅拌均匀。 C、 选择耐磨性好的光油 ★　残留气味太大 主要原因： A、 光油没有干燥完全 B、 烘道太短，气味来不及挥发 C、 光油本身问题 解决方法： A、 提高烘道温度，干燥完全 B、 适当放置 C、 更换光油 ★　上光层有裂纹 主要原因： A、 油墨没有干，或将干湿上光油用在湿湿上光上。 B、 烘道温度太高，干燥太快 C、 光油玻璃化温度太高，自身树脂层发裂。 解决方法： A、 让油墨层干燥后再上光，或选用湿-湿上光光油 B、 适当降低烘道温度 C、 更换光油 UV光油常见的问题及解决方法 ★ 印刷品上光后表面发粘、干燥不好 主要原因： A、 紫外光功率不够 B、 紫外灯管老化，强度减弱 C、 UV光油引发剂选择不当 D、 乙醇、甲苯等溶剂加入量过大 E、 机器走纸速度过快 F、 UV光油自身光固性能欠佳 解决方法： A、 及时检修设备和更换灯管 B、 加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三乙胺等以加快光固速度 C、 调整印刷工艺 ★ 表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象 主要原因： A、 UV光油粘度过高 B、 压力大小不均匀 C、 涂布量过大 D、 UV光油的流平性差 E、 纸张不平整，吸收性太强 F、 UV光油表面和平性差 解决方法： A、 降低UV光油粘度 ，可加入少量流平剂 B、 减少涂布量，涂布辊调整均匀 C、 先上UV底油 D、 对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力 ★ UV涂层有针孔现象 主要原因： A、 涂层太薄 B、 网纹辊太细 C、 乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大 D、 印刷品表面有粉尘 解决方法： A、 加强作业环境的清洁 B、 可加入少量的流平助剂、润湿助剂 C、 选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容 D、 印刷时设法增加涂层厚度，或者先上UV底油 ★ 印刷品表面有火山口、鱼眼现象 主要原因： A、 印刷品表面不洁净，有可能有油污 B、 UV光油的流平性差 C、 光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈 解决方法： A、 清洁印刷品表面 B、 合理选用消泡、流平助剂 ★ UV光油附着力不好 主要原因： A、 印刷品油墨表面"晶化"与光油无法亲和、润湿 B、 印刷品油墨中的辅料（如撤粘剂）选择不合适 C、 UV光油自身的附着力不够 D、 光固化条件未合理掌握，固化 时间过短或者过长 E、 对于非极性或低极性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未处理直接印刷UV光油 解决方法： A、 印刷油墨应选择含蜡较低的型号 B、 选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体 。或者在纸品上先上UV底油。 C、 掌握合理的固化时间，固化时间太短，UV光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低；固化时间太长，UV光油过度接收紫外线照射会引起 聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。对低极性基材进行有效电晕等前处理。 ★ 上光膜层韧性不佳 主要原因： A、 UV光油自身树脂、活性单体选择不当 B、 上光涂层太厚 C、 固化工艺掌握不当 解决方法： A、 选择韧性较好的光固树脂和活性单体，控制单体的用量，降低交联和密度 B、 在印刷中，选用网目数较大的网版印刷，以降低涂层厚度 C、 掌握合理的固化时间 ★　"麻点"现象 主要原因： A、 油墨发生了晶化现象 B、 表面张力值大，对墨层润湿作用不好。 解决方法： A、 在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜或除去油质或打毛处理。 B、 降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂。 ★　条痕和起皱现象 主要原因： A、 UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中。 解决方法： A、 降低UV油的粘度值，加入适量的酒精溶剂稀释。 ★　气泡现象 主要原因： A、 所用UV油质量不高，UV油本身含有气泡，多发生在用丝网上光中。 解决方法： A、 换用质量高的UV油或将其静置一段时间再用。 ★　发粘现象 主要原因： A、 紫外光强度不足或机速过快。 B、 UV光油存贮时间过长。 C、 不参与反应的稀释剂加入过多。 解决方法： A、 固化速度小于0.5秒机速时，紫外光功率应不小于120w/cm。 B、 加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油。 C、 注意合理使用稀释剂。 ★　附着力差，涂不上或发花现象 主要原因： A、 印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉等 B、 水墨中调合墨油及燥油过多。 C、 UV光油粘度太小或涂层太薄。 D、 涂胶网纹辊太细 E、 光固化条件不合适 F、 UV光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差。 解决方法： A、 消除晶化层，打毛处理或油脂或加入5%的乳酸。 B、 选择与UV油工艺参数相匹的油墨辅材、或用布擦拭。 C、 使用粘度高的UV光油，加大涂布量。 D、 换用与该UV光油相匹配的网纹辊。 E、 检查是否紫外光汞灯管老化，或机速不符，选择合适的干燥条件。 F、 上UV底油或更换特殊的UV光油或选择表面性能好的材料。 ★　光泽不好亮度不够 主要原因： A、 UV光油粘度太小，涂层太薄，涂布不均。 B、 印刷材料粗糙，吸收性太强。 C、 网纹辊过细，供油量太小。 D、 不参加干燥反应溶剂稀释过度。 解决方法： A、 适当提高UV光油粘度及涂布量，调整涂布机构使涂布均匀。 B、 选择吸收性弱的材料，或先涂布一层UV底油。 C、 加大网纹辊，提高供油量。 D、 减少乙醇等非反应稀释剂的加入。 ★　残留气味大 主要原因： A、 干燥不彻底，如光强度不足或非反应型稀释剂过多。 B、 抗氧干扰能力差。 解决方法： A、 固化干燥要彻底，选择合适的光源功率与机速，减少使用非反应型 稀释剂或不用它。 B、 加强通气排气系统。 ★　UV光油变稠或有凝胶现象 主要原因： A、 贮存时间过长 B、 未能完全避光贮存 C、 贮存温度偏高 解决方法： A、 按规定时间使用，一般为6个月 B、 严格避光贮存 C、 贮存温度必须控制在5℃~25℃左右。 ★　UV固化后自动爆裂 主要原因： A、 被照表面温度过高后，聚合反应继续。 解决方法： A、 被照表面温度过高，增大灯管与被照物表面距离，冷风或冷辊压。 UV印刷和UV上光应注意的几个问题   UV油墨和UV上光油   （1） UV油墨和UV上光油要尽可能在低温状态下储存，在通风阴凉处或冰箱中储存，其保质期通常为1年；如果在较高温度下储存，则很容易变质或变硬。   （2） UV印刷及UV上光的墨层或涂层不能太厚，否则UV油墨和UV上光油不能很好地固化在承印物上。   （3） UV油墨和UV上光油不能与普通油墨和普通上光油混合使用。当从普通油墨印刷转换成UV油墨印刷时，应彻底清洗墨斗和墨辊后，方可再进行印刷。另外，辅助剂也只能用UV印刷专用辅助剂。   （4） UV油墨和UV上光油需用专用的清洗剂或醋酸乙酯清洗，而用汽油、煤油是洗不掉的。   （5） UV油墨和UV上光油长时间粘在皮肤上，会产生痛痒、红肿、丘疹、甚至脱皮，因此，一旦皮肤上粘有UV油墨或UV上光油，要尽快用肥皂清洗掉。   （6） UV油墨的附着牢度因承印物种类不同而不同。在更换新的承印材料时，一定要先确认其附着性能，再着手印刷   （7） UV油墨中的黑墨对紫外线的吸收能力较强，要比其他颜色的UV油墨固化速度慢；而无色或透明度较高的UV油墨固化速度快。所以，在印刷UV黑墨时，要适当减慢印刷速度，以增加紫外光的照射时间，使其也能完全固化。   （8） 在金属承印物上印刷UV白色墨后，时间长了墨层会变黄，这一点要注意。 UV油墨使用需要注意的若干问题 ＵＶ油墨是一种通过紫外线照射机后瞬间固化且形成皮膜物性优秀的油墨，在此就ＵＶ油墨的一般事项作一些详细的说明。 １，ＵＶ油墨的使用法 ① 室内温度的调整 ＵＶ型油墨具有随气温的变化其粘度发生激剧变化的性质，这种粘度变化会对印刷适应性及印刷膜厚产生很大的影响。一般,油墨温度降低的时候,粘度上升,膜厚变厚。油墨的粘度变太高,丝网的透过性退化的话,印刷厚发生发泡和气孔许多的印刷结果。所以，在印刷之际请尽量让室温保持恒温。一般以18～25℃为宜。一部分的油墨,印刷现场的湿度高的时候吸湿,会发生增粘和凝胶等问题。这时,清使用空调或除湿机处理问题。 ② 网版 用通常的有色油墨时，请使用300网目以上，溶胶厚10μｍ以下的版。在这种条件下印刷出来油墨膜厚是10～12μｍ。印刷面积可达70～90ｍ２/kg。印刷无色清漆的话，使用低网目的版也能印刷出厚膜结果，可根据用途选用网版 ③ 刮刀 请使用硬度为65～80的聚氨酯刮刀，边缘磨锋利。油墨中所含的单体会引起刮刀的膨润，务必进行研磨或进行刮刀反转等必要的处理。 ④ 粘度调整 充分搅拌后从油墨罐中取出后即可直接印刷使用。根据用途若有必要降低油墨粘度的话。请添加10％以内的稀释剂。反之若有必要提高粘度后印刷的话，请拌入消光清漆（高粘度；增粘性）或添加JA-244；JAR-20等粉末消光剂，在充分搅拌后印刷使用。 ⑤ 浓度调整 调整浓度时，请添加透明清漆（CLEAR），或无色浓度调整剂（EXTENDER） ⑥ 光线的影响 在印刷过程中或版的洗净过程中，请避免阳光直接照射网版的油墨。荧光灯的光线，只要不是非常近的话，一般无问题。 ⑦ 标准固化条件 各系列油墨都有各自的标准固化条件。请参考各系列油墨产品说明书中记载的标准固化条件。 ⑧ 预备测试 正式印刷中的固化条件，因印刷材料，印刷条件的不同而变化。UV照射机的厂家与机种不同，也会造成固化性的差异。所以，必须按与印刷生产线相同的条件进行预备测试来决定固化条件。预备测试的程序如下； a，在印刷材料上印刷油墨后，在标准条件下通过UV照射机。 b，然后对印刷面的余留痕迹，附着性，刮伤性，折曲性等进行试验。 c,如果测试结果不合格，就需要整照射机的各种条件，直到能获得满意结果为止。 在测试过程中，推荐使用测定光量用的UV积累光量测计。 ⑨ 印刷预热 在不易附着的材料上印刷时，油墨印刷后，在通过UV照射前，情进行预热。用近红线，远红外线等进行15～90秒预热的话，附着性会有很大的提高。 ２，ＵＶ灯与ＵＶ照射机 ① ＵＶ灯 与其他印刷方式相比，丝网印刷的膜厚，所以推荐使用高功力的灯（120W/cm以上）。同时请选定收束型的灯房。灯的种类，高压水银灯，金属卤素灯的任何一种都可使用，敝公司推荐使用金属卤素灯。 ② ＵＶ照射机 有空冷型和水冷型ＵＶ照射机，任何一种类性都能使用，但深打到印刷材料中塑料类较多及重叠印刷适应性等问题，在使用空冷型时，推荐使用特制冷却装置（COLD MIRROR和CUT FILTER）。因为空冷型照射机在照射时，温度会上升，从而引起重叠印刷适应性不良（特别是层间剥离）以及塑料材料偶热变形的危险性。 ③ 灯的使用寿命 ＵＶ灯有一定的使用寿命，灯的光年也徐徐下降。请时常用ＵＶ积算光量测定光量，加强灯管理。ＵＶ灯的使用寿命极限到来之前，会引起油墨固化性附着性的降低。所以，请尽早地交换 ＵＶ灯管。 ３，影响固化性的因素 ① 材质的种类和颜色 有些种类，颜色的材料具有特别能吸收紫外线的性质,这些材料的固化会变慢。此外，同种类的材质也会因等级的不同其固化性而有差异。 ② 油墨的颜色（颜料的性质） 特别能吸收紫外线的颜料，他固化会减慢，含有量越多此倾向越强。因此ＵＶ固化型油墨的浓度・隐蔽型是有一定限度的。特别是调色时，各种原色油墨没有固化问题，但调色油墨会有固化不良的问题。特别是用高浓度白与暗色（黑，蓝，其他）组成时，须充分注意。 ③ 光固化引发剂 添加光固化引发剂（固化促进剂 JAR-2，JAR-8，JAR-15）是提高固化性的有功方法。但过量添加光固化引发剂反而会阻碍固化。请注意添加量（添加量在4％以内） ④ 印刷膜厚 印刷膜越薄固化性越好。一般的有色油墨在10～12μｍ的膜厚范围内能获得充分的固化性能。膜厚超过15μｍ以上的话，会发生因固化不良而引起附着缺佳的现象。清漆类油墨，即使超过100μｍ以上的极厚膜，其固化性也无问题。 ⑤ 灯的强度Ｗ/cｍ２和积算光量J/cｍ２ 为判断硬化性的标准有灯的强度和积算。灯的强度是在2－①说明的样,以灯的出力和灯房的形状决定。又,积算紫外线强度和照射的时间的数据是积算光量。积算光量因灯的本数和网带的速度,照射时间而变化。硬化性的整体判断由积算光量决定,但关于印刷膜厚方向硬化的内部硬化性,最重要的是紫外线。紫外线强度低时,增加照射时间提高积算光量也不能改良印刷膜底的内部硬化。在这样状况,请降低灯的高度,或把灯出力转换高出力。处理问题。 ⑥ 照射时的温度及 ＵＶ照射时的周围温度，对ＵＶ油墨的固化有很大的影响。温度越高，固化性越好。因此施行预热的话，油墨的固化性会增强，附着性更好。 4，注意事项 ① 皮肤ＵＶ刺激性（Ｐ．１．１．） 皮肤ＵＶ刺激性（Ｐ．１．１．）是ＵＶ油墨安全卫生的参考标准。 ●Ｐ．１．１．）值；0～1.29（低度）;2.0～2.9（中低度）;3.0～5.9（中度）;6.0～8.0（强度）。ＵＶ油墨由Ｐ．１．１．值1.9以下成分构成，皮肤刺激性低。但在使用时尽量不要接触皮肤上，若沾在到皮肤上，请用肥皂水冲洗干净。因皮肤刺激性低，沾在皮肤上会不注意。但有人会因长时间接触而引起炎症或红疹。请注意。 ② 层间剥离 印刷油墨时，下层油墨过渡固化的话，会造成与上层油墨附着性的降低。在这种情况下，请调整固化条件。 ③ 热变形 由于ＵＶ照射时的热量，粘胶标签及薄膜类会发生卷边，变形。特别是黑色等暗色油墨由于具有吸热性能，所以更容易卷边，变形。请对ＵＶ照射条件作调整，并对冷却装置作研究。 ④ 带傅送机的网目痕迹 在通过ＵＶ照射机后，有时印刷面上会留下网带傅送机的网目痕迹。特别时黑色油墨和薄片材料上此种现象容易发生。原因是在于加热不均。请改换傅送带的材料与网目的粗细。 ⑤ 藏安定性 ＵＶ油墨请保管在避光冷暗处。在此储藏条件下的品质保证期间，一般时油墨制造后大约一年以内。在超过30℃以上的地方保管的话,容易引起油墨的胶化与增粘。一但使用过的油墨，它的储藏安定性会降低，切勿让油墨放在容器里 ⑥ 搅拌 从容器里让ＵＶ油墨取出之前，必须进行搅拌。因一部分的成分会出现分离，通过搅拌才能均匀。在储藏中增粘的油墨，通过搅拌能回复到原有的适性粘度。 ⑦ 油墨的混合使用 一般来说，不能与其他系列的ＵＶ油墨混合使用。 ⑧ 制品安全数据表 关于安全的注意等的事项，在每个制品的「制品安全数据表」上详细记载。在使用时，必须参照。ＵＶ油墨的印刷与以往的印刷相比，有很多复杂的因素。ＵＶ照射机，油墨印刷及印刷条件不能达到一体的话往往得不到令人满意的印刷结果。敝公司总合地对各种材料上印刷的ＵＶ油墨进行着开发，备有适应各种材料，各种用途的数量众多的油墨系列，掌握各种ＵＶ设备系统的艺术。在引进ＵＶ系统时，欢迎向SCO垂询。 印后表面处理技术及设备市场需求分析 一、 概述 印后表面处理在包装制作中显得越来越重要。当前市场竞争的成败与否在很大程度上取决于商品的包装，而商品印后表面处理的好坏又决定了包装的质量。因此，我们可以说印后表面处理是提高包装档次，加强商品市场竞争力的重要技术手段。 常用的印后表面处理技术有： 1． 表面涂蜡。主要是为使包装能承受一定的水分和湿气，过去常用于鲜肉和农副产品的包装。这是在帘流涂布机上完成其涂蜡过程的。 2． 覆膜。覆膜是在包装制品印刷之后，将取丙烯等塑料薄膜覆盖于印刷品表面，并采用黏合剂经加热加压后使之黏合在一起，形成纸、塑合一的印刷品。     覆膜可分为即涂覆膜与预涂覆膜。即涂覆膜是在操作时现涂黏合剂，随后热压而得成品。预涂覆膜是将黏合剂预先涂布在塑料薄膜上，经烘干收卷，在覆印刷制品表面时，只需热压即成。它们分别在即涂型覆稻草和预涂型覆稻草上完成。 3． 上光。上光是在包吕印刷表面涂（或喷、印）上一层无色透明涂料，以流平、干燥、压光后在印刷品表面形成薄而匀的透明光亮层。它由上光机和压光机一道完成。 4． 压光。压光是对印刷品进行上光后的一道修饰工序，也有的直接对高档纸品直接进行压光。对印刷品的压光是因为上光料经自然流平、干燥后光泽度不是太理想，对于一些精细印刷品必须进行压光处理。其所用设备是压光机，许多压光机与上光机配套使用。 5． 其他特殊处理技术。近些年来出现的印刷品印后特殊处理技术很多，发展和民较快。常见的有表面涂胶（也称喷胶）、表面磨砂（也称打砂，即在印品表面均匀地磨制麻砂点）、压纹压花、压突（凹）或简称压形。所有这些新的印后修饰技术已在日常使用的高档包装上见得较多。尤其是精美工艺品、香烟包装上常见。 二、技术发展与需求 1． 包装印后表面处理技术已成为多种学科与技术交汇点 包装印后技术已由过去传统的涂蜡或覆膜转向了印刷品表面形体与力学特征相结合的交叉技术。传统的涂蜡对于印刷品（未进行表面修饰前的）而言，不产生形本变化，只有蜡汁涂布后附着在印刷品表面。对于覆膜也只是覆膜材料（薄膜）黏附于包装印刷品上，对于印刷品并未产生具有力学特征的形体变化，这两种传统的表面处理技术都有着很多不足之处，如涂蜡印刷品的表面光泽性差，而且表面不耐磨，表面质量欠佳，而覆膜易导致印刷品表面与膜分离。单面覆膜会使印刷品产生受力回弹而引起翘曲，双面覆膜又影响生产效率（输送过程中打滑），同时影响下道工序（如模切时印刷品表面之间没动裁切切口不齐）。因此，能解决上述问题的、集多种技术于一体的表面处理技术随之出现。贲我和表面打砂等。印刷品的表面喷胶除摹效果外，还具有黏着力强、不脱落不变形的特点，而且还可进行局部整饰，喷胶量可多可少，因此表面喷胶已在高档印刷品或工艺品（如照片、卡片、礼品印刷制品等）上得到了广泛的应用。表面打砂，是在印刷品表面通过压砸春表面变形而得到具有立体效果的均匀凹突点，而表面压突或压纹，也是通过压力作用使印刷品表面产生变形。所以这些表面整饰技术均是利用了外力作用，使其材料产生变形（有的要除掉部分材料），最终使印刷品表面性能和形体得以美化。 2． 新材料不断被应用于表面整饰 随着人们对印刷品质量及装饰性能要求的提高，使得很多新的材料被应用到印刷品的表面整饰工艺中。被广泛应用于印刷品表面整饰的新材料主要是各种性能独白  油墨及各种涂料。印刷科学技术的迅猛发展，使得印刷已彻底改变传统的复制观念，现代印刷是一种技术与艺术的结合，它基于高科技基础的信息过程的同时，更多的是用高科技手段使印刷品更具美化效果。这种美化效果的物质基础就是特种性能的油墨及少料。例如光固化涂料已用于印刷品表面整饰而取代传统的涂蜡和覆膜。又如，仿金、仿银油墨及涂料已被用于代替烫金烫银。特别是一些高档烟酒、高档化妆品及高档礼品服饰对包装精美效果的强调，是一些传统的装饰油墨与涂料难以满足要求，并对新的装饰性油墨及涂料有了更讥的要求。它要求其应用时要生产效率高、印刷适应性好、干燥速度快，具有高光泽度、高遮盖力、良好的附着力、经久耐磨、使用安全、不塞网（孔）、易于清洗、无污染等性能。针对这些性能及要求，国内外最近便推出了紫外光固化仿必油墨，并广泛用于高档烟酒、礼品、贺卡、请柬、挂历、名片、广告、艺术画及其他高档包装盒（袋）。在未来很长一段时间内，新特油墨及涂料仍是表面整饰材料的研究重点。 3． 印后整饰技术及设备更新速度加快 印后表面整饰技术发展很快，过去的表面涂蜡早已被表面,则表面覆膜已在不久之前被表面上光（上光液）部分取代。由于过去一般的上光干燥是通过远红外加热器（或普通加热器）加热，存在着因化速度慢，产品易变形等缺点。最近紫外光固化涂料及油墨得到了迅速的推广应用，并有逐渐取代覆膜和红外线热固化涂料的趋势。 目前我国包装印刷印后表面整饰机械设备的品种规格已呈多样化格局，数量已达百余种。过去一些主要机型、机种靠进口，经多年来的消化吸收，大部分机型已能自行设计和生产。随着高科技的应用与推广，一些老式设备及工艺已逐渐被淘汰，如表面涂蜡设备与工艺逐渐被覆膜或上光工艺所取代，因此帘流式涂蜡涂布机已基本上处于停滞状态，很少有厂家再生产。 随着印刷制品的多样化，特别是小型工艺品主各种精美小礼品的用量越来越大，使得一些小型的印刷设备与配件有了广阔的市场，并形成一类新的应用领域。如多功能过胶（喷胶）机成为当前市场上的抢手货。这种过胶机功能包括：速度调节、湿度和压力控制、液晶显示、预校功能、裱底设备、一般过胶及冷裱过胶调节等。有的过胶机还能实现彩色烫字移印及装裱。它们在海报、喷墨打印文件、宣传单张或大型地图等方面，均可达到理想的效果。另外，还有其他具有折纸装订、条码标签打印机等也批量进入市场，成为印刷后处理设备。 三、问题分析 1． 技术与性能问题 我国在包装印刷表面印后整饰技术及设备方面，与世界发达国家相比还有相当的差距，特别是在相关技术及设备的自动化程度、可生及适应性方面差距较为突出。从技术与设备应用上看，我们还处于起步阶段。像覆膜设备方面的技术问题，国产设备和胶黏剂都还不同程度地存在一些问题，如变形问题、耐久性问题、膜与基纸的分离问题等还没有理想的解决办法。还有包装印刷表面的上光、喷胶技术与设备，在国外已成为包装表面整饰技术与设备的主流，而我们的主流还是表面覆膜，所有这些都是我们有待解决的。 2． 设备型号大小问题 由于现代商品很多靠特色与个性在竞争中取胜，且一个产品的畅销周期越来越短，更新换代越来越快，从事包装表面整饰的企业要想达到很大规模可能性不太大，更多的要靠中小企业来完成。因此，设备在提高可靠性的同时，设备型号更多地趋于中小型化，以适应市场的变化。 3． 节能问题 印刷设备包括印后处理设备，主要耗能是它的传动与加热系统，而耗能占有更大比重的又是加热（干燥）系统。加热干燥多为电加热，过去许多设备的加热用的是普通电热管（丝）加热，能耗高，成本相应也高。节能降低成本是企业的自始至终的目标。现在，有一些设备已采和先进的加热和传导方式，如化学导热液，红外线加热器，紫外光加热器等。 4． 功能与适应性问题 不同的材料有不同的性能和效果。如上光，有的要用塑料基材，有的要用纸质基材，有的要用合成基材，这不要求其设备能满足这些基材的上光并达到要求的效果。另外对上光液而言，有水性的，有油性的，有溶剂型的等等。另外一睦特殊性能的新型上光液已不断涌现，因此整饰设备应能满足这些材料的整饰要求，这也就要求设备有广泛的适应性。此外，对于企业要求尽可能占用少的设备和场地，尽可能多地完成多种整饰作业，以降低加工与储运成本。于是，多功能的上光压光机、覆膜上光机、压光凹突成型机、上光模切机等已相继出现。 5． 可靠性问题 可靠性是任何包装与印刷设备在设计时应首先考虑的问题。市场激烈的竞争需要设备能很快地按客户产品要求进行调整，更换不同元器件与机构，能方便地操作、可靠地控制与运行，以提高加工的准确性与高效率。 表面整饰技术已应用到各种非专业领域。如各类生活用品、文化用品、装饰用品、工艺品等，使用的人员很多没有专业技能，操作起来不如专业人员那么得心应手。这就需要成熟的技术与可靠的设备。可靠性是包装整饰设备及技术向其他行业和领域延伸和渗透的重要保障。 浅淡辐射固化技术应用及发展趋势 一、 概述 辐射固化通常指紫外（UV）或电子速（EB）辐照无溶剂液体化学物质而发生的快速聚合反应，使油墨和黏合剂固化。采用传统的热固法则称之为干燥或硬化。 碳氢有机化合物通常作为溶剂以溶角聚合物，使涂料或油墨具有合适的使用黏度。涂料干燥时，有机溶剂挥发。这种有机化合物可以形成比二氧化碳更为严重的温室效应，而且在太阳光的照射下形成氧化物和光化学烟雾。因而，减少加工过程中有机溶剂的挥发，对于治理环境污染十分重要。 使用辐射固化技术可大大减少VOC，甚至完全不用溶剂（见表1）。辐射固化技术的特点是固化速度快，运行费用低，是新一代高效、节能、无污染的绿色固化技术。 表1  各种涂料中有机溶剂含量 水性涂料 固体粉末涂料 EB和UV固化涂料 高固化涂料 有机溶剂含量（％） 10－20 0 0－5 30－70 二、辐射固化技术应用 近几年，辐射固化技术不仅在木材涂料、金属装饰、印刷业等方面得到应用，而且开始在光学透镜、电子器件、光行涂层等精密工业得到应用。美国辐大化技术的主要应用领域是涂料和印刷油墨。辐大化的主要增长领域是：UV柔印、黏合剂、紫外固化粉末涂层及光刻胶等。 三、辐射固化技术展望 今后，在功能性单体、预聚体、辐照设备的开发及研究方面将会有新的发展，一方面，将开发新的光固化体系（如水基UV固经体系）；另一方面，粉末涂料将越来越受重视。 未来几年内，辐射固化需解决的主要问题是降低原材料及固化设备的价格，开发适于高速宽幅凹印的凹印油墨、耐候性涂层和油墨等。目前影响辐射固化技术应用发展的因素主要是设备安全操作问题，有色涂料紫外固化困难，EB（电子速）固化设备初始投资大，某些产品性能不如常规热固经产品，对厚膜（大于75m）固化困难，直接与食品接触的产品难以获准及化学品废料难以处理等。 当前，对辐射固化领域的化学家而言，当务之急是发展低黏度、高带固化的齐聚体，低毒性、高活性的多民能团单体及更有效、特定波长的光引发剂；对辐射固化设备制造商而言，则要设法延长紫外灯的寿命、改进输出功率，减少产生的热量，降低EB设备的成本。在发达国家，辐射固化技术今后10年内的年增长率将达到10％以上。近几年，随着发展中国家经济的持续发展，UV／EB固化技术将在越来越多的企业中得到应用。 我国正处于国民经济迅速发展时期。随着工业的快速发展，人们对环境污染问题日益重视，认识到科技的发展不仅要促进经济和社会的可持续发展，而且也应保证人类赖以生存的环境的可持续发展。因此，减少油墨及黏合剂中挥发性溶剂的含量势在必行。采用辐射固化技术不仅能减少环境污染，节约能源，还能提高产品质量，因此，辐射固化技术也必将在我国得到越来越广泛的应用。 如何正确选用UV固化灯管及变压器 UV因化在印刷地业的应用发展极为迅速。表格、柰据、塑料、奖券、磁卡、标签等产品，都普遍使用UV材料，而且应用了几乎现在所有的印刷方式和印刷机型，而这些印刷机都需配装UV因化机。由于印刷机机型复杂，导致固化机型也相应地种类繁多。产选装UV固化机经常令印刷厂家摸不着头脑。 UV因化机的核心部件是UV灯和变压器。固化效果如何，关键是UV灯管及变压器参数的选择和匹配，使灯最有效地辐射出365nm的紫外光。作者从事此项研究工作多年，实验证实UV灯管变压器应是匹配好的一套系统，选购时不能分别.  以如何配套，如何选择其参数呢？作者根据自己经验谈一些看法，与同行商榷。 一、 UV灯参数的确定 １． UV灯的主要参数 UV灯的参数有：主波长（一般印刷中  固化灯波长和365nm）；灯管弧工L（即发出紫外光的有效长度）；灯管轼率密度P。（每厘米输出功率，如80瓦／厘米）；灯管总功率P；灯电压U；灯电流I；灯管直径；灯管内导电物质等等。 ２． UV灯管参的确定 １） 灯管弧长L：被固化物的最在宽度加2厘米； ２） 灯管功率密度P。：功率密度大，灯管的紫外线效率就高，所以应根据被固化物运动速度及固化材料的特性，选取功率密度。 ３） 灯管电流I：一般灯管电流小于10A，因为电流大，变压器次级热损耗大，变压器次级绕组线粗造成变压器体积大。但电流也不能过小，一般要在于5A。灯管电流的大小可通过电  变压器漏是隙调整，一般无通过高速漏针输出电流调整至最大，再通过电容调低电流，最小可调至1－2A，但通过电容并不能边疆调整灯管电流。 ４） 灯管总功率P＝L乘P。 ５） 灯管直径：实验证明，灯内电流密度大，则输出紫外线成分高，如160W／cm的灯管选用28mm的管壁，紫外线强度为390W／cm平方，而和22．5mm的管壁时，紫外线强度为620W／cm平方。当P。确定后，则管壁单位面积能量负荷大，管壁温度高，灯管寿命低。可以通过水冷或风冷降低管壁温度以提高寿命。 ６） 灯管内导电:UV在化灯一般常用汞灯，也有金属卤化换灯。低功率密度一般用汞灯。汞灯输出365nm线范围宽，一般有固化作用的能量是输入能量的18％－23％，蓁均为可见光和红外光。而金属卤化物灯，通过几种卤化物混合，使紫外光输出能量增加，提高了固经效率，同时减少了热量辐射，一般用于高功率密度灯。汞灯寿命长，一般为600－2000小时，卤素灯寿命短，一般为200－1000小时。 二、 变压器参数的确定 UV固化选用变压器时，以下参数较为重要：包括输入电压、输出电压、输入电流、电流。由于灯管内部导电是阴极发射热电子激发汞分子使之汽化导电，灯内离子导电是随汞分子汽化过程而变化的，因此以上参数也是有变化的过程，一般经过3－5分钟达到稳定。下面分别介绍几个主要参数的变化过程及选定方法。 １） 输入电压：一般3KW以上变压器输入电坟选用380V动力电。 ２） 输出电压：输出开路电压是灯设计电压的120％－125％，这样才能激发灯管开启。 ３） 输出电流与输出电压。 为灯这电压、电流从接通变压器到保持平稳工作的基本过程。接通变压器灯管电压即为变压器开路电压，此时灯管电流为零。随着热电子发射导电，灯电压急剧下降，而电流随之上升，电子碰撞汞分子使之激发，电子运动受到阴碍，电流略有下降，电压上升，当过饱和汞全部被汽化导电后，电流上升到稳定状态，电压下降到稳定值。 三、 选用UV灯管和变压器的一般方法 正确选用UV灯管和变压器的目的是最有效地辐射365nm波长的紫外线。以下讲座的内容是从理论上简单介绍一些参数的,以选用灯管和变压器时，实践经验很重要。下面介绍一般的选用方法。 １） 确定灯管参数，根据固化要求选取功率密度，例如轮转机固化速度快，功率芭选120－160W／cm，丝网机印刷速度慢，  低的灯管。 ２） 选择灯电流，如灯管总功率是3－12KW，则电流选4．5－10A。 ３） 选择电压，总功率除以电流为电压值。例如总功率4KW、电流取5．2A，电压为770V。 变压器参数要符合灯管的要求，但变压器了大电流要大于电流峰值，一般是工作电流的120％为宜。电压应取三组以上抽头，因为灯管在制作过程中随机性较大，参数不稳定，用变压器三组抽头分别试一下，使变压器输出电压接近灯管实际电压。         现场处理切纸机故障一例 我厂QZK程控切纸机在一次使用过程中压纸器回升机构中的拉伸弹簧（材料直径10mm，弹簧中径60mm，有效圈数35圈）突然断开了一段，断开的长度为全长的1／3。这是由于切纸机长时间边疆使用，该弹簧材料疲劳断。 当时，厂里没有备用配件，为了使设备尽快恢复使用，我们决定因材制宜，将那的2／3再投入试用，方法是：把与弹簧内圆连结的那两去可高速螺杆各旋出一段长度，使同的总长度等于断去的那段弹簧的长度。这样处理后再装上使用，仅仅是压纸闸回升的距离（即回升到最终点的那段距离）比原来短了5mm，但不影响政党运行，能满足发的使用要求。这样，仅用了两小时就使设备恢复了运地，应付了生产的急需这样处理后，边疆运地了近一个月后才换上了从上海邮风来的原规格的配件。 在本地区印刷技术协会的一次年会上，我从另一家印刷厂的同行了解到，该三也有一台和我厂同样型号的切纸机也曾发生过压纸器回升机构拉伸弹簧断裂一事，当时也没有备件，我们是这样处理的：即暂时利用当时库存的两条不同规格的拉伸弹簧组合使用（一条参数为：材料直径8mm,弹簧中径45mm，有效圈数43圈，另一条为：材料直径5mm，中径25mm，有效圈数48圈。将中径25mm的弹簧套在中径45mm的弹簧芯内，每条弹簧的两各自用相应螺距的不旋固，而可调螺杆则将这旋固的大小螺（螺外螺纹与弹簧的内圆连结，螺的内螺纹与可调螺杆的螺纹连结）直通连结。这样处理后也使  较短的时间内恢复了政党运行。这种思中对于负荷较大而尺寸受安装条件制的都可以借景德镇运用，在现场的处理中可尽量参考有关的机械设计资料，合理设计运用，以求取得较佳的处理效果。 UV光油在纸制品印后表面处理中的应用 一、 印刷品印后表面处理的发展与应用 印刷品表面处理以提高印刷品光泽，防止印刷品表面受损、脏污等为目的，目前在纸盒、出版物、商标等高级印刷品中应用广泛。 在印刷品表面涂布光油始于19世纪末，当时的加工方法是把松脂溶解地挥发油当中，然后用毛刷把溶解液涂布到印品上，最后在常温下使其干燥。 20世纪40年代中期开始出现机械经滚筒涂布方式。50年代中叶，随着氯对脂涂料的推出，用以提高印品光泽的光油得到了快速发展。 60年代初，出现了通过覆膜机把纸张和氯乙烯等塑料薄膜有黏合剂进行昨合的加工方式。其后，为了降低这种加工成本，用铝板把涂布光油热压印在印品上提高光泽的压光加工方式开始普及。 到了60年代中叶，在压光加工方面推出了边疆上光机械，层合加工方面推出了印刷复合机，使得加工方法多元化和高速化。 涂布光油所用的树脂从一开始的天然树脂，到硝化棉、苯乙烯、氯乙烯、聚酰胺、酸、聚氨酯、丙烯酸树脂等，各种各样的树脂都得到了应用。另外，还开发了多种添加剂，大大提高了涂膜性能。 干燥方式从煤气烘烤或紫外线烘箱加热的蒸发干燥发展到热风干燥、势固、常温固化、紫外线固化等，能使涂层快速成为高强度的结膜。涂布光油有溶剂型、水性、乳液型、无溶剂型等品种。覆膜加工除覆腊时涂布黏合剂的即涂覆膜  方法之外，更多的是合肥无涂布黏合剂的预涂覆膜方法。 据统计，目前80％以上的包装纸盒、60％以上的印刷出版物都以各种方式进行表面处理。 二、 UV光油表面加工与其他类型表面加工的比较 为了防止在制盒机流水线上或搬运过程中擦伤起污，影响商品价值，用于包装的纸张印刷品要有良好的耐摩  、耐水性、耐脏污性等性能，同时也为了提高产品档次，增强产品吸引力，因此往往需要对印品进行印后表面处理。纸制口的印后表面加工方式多种多样，可以采用涂布光油方法，也可以进行压光或覆膜等方法。就光油涂布来说，根据所用的光油类型不同，又可分为油性光油涂’不性光油涂布、UV光油涂布等。近来，为了适应环保要求，用于表面加工的光油正逐步从溶剂型光油向水性光油转化。而使用紫外线固化（以下简称UV）光油，不仅适应环保要求，还具有干燥、良好的机上稳定性、清洗容易、能缩短到后加工的等待时间等优点，而且经UV光油涂布后，印刷品具有良好的耐摩擦、耐指划性和高光泽。总之，用UV光油进行表面加工,既能简化操作，节能降耗，又能提高产品质量，因而越来越受到人们的瞩目。UV光油兴布比覆膜、压光具有更好的表面性能，能满足包装纸盒对耐摩擦性、光泽、耐  等方面的高要求，可以达到与高级印刷纸上贴OPP薄膜差不多的效果。因此纸制品采用UV光油涂布不失为一种好的选择。 三、 UV涂布机类型 印品表面的光泽加工主要应用于单张纸印刷。进行UV光油涂布时一般可选用以下＄种涂布机器。 第一种为厚纸专用的高效率辊式涂布机，它是由同方向旋转的滚筒组成，根据滚筒的不同组合及滚筒间中心线角度不同可分为很多型号。 第二种是适合规格在80－200g/m平方纸张的叼纸牙式兴布机，为了输送纸张，带叼纸牙，以叼住在压印滚筒、中间滚筒、排纸部的纸张。 另外两种是凹版方式凹印涂布机及突片方式柔性片涂面机，以局部涂面为主。凹版兴布机涂布能使局部图像鲜明，涂层均匀。但涂布量只能依靠一来调整，只要不改变凹版线数、深度及形状，是不能增减涂布量的。而柔性版涂布时，这缘容易这缘轮廓，缺乏鲜明性。但涂布量的调整及改版相对比较容易。 利用上述任何一种涂布机涂布后，一般采用热风烘箱或红外线烘箱使溶剂挥发，然后利用紫外线固化的方式或直接通过紫外线固化。 纸张涂布UV光油时，可采用先印刷，在后加式时涂布光油的脱机方式，这种加工速度一般为30－60米／分。现在为了提高加工速度，采用在印刷的同时进行光油涂布的联机方式正逐步增加，主要有以下3种方式。 １） 胶版印刷机橡皮布涂布 加工速度7000－9000张／小时 ２） 凹印轮转印刷机最后机组涂布 加工速度100－200米／分 ３） 柔性版印刷机最后机组及专用涂布机 加工速度100－200米／分 四、 纸制品用UV涂布光油的选用 UV光油种类较多，根据底色墨类型，分为UV油墨用UV光油、油性没墨用UV光油、两者兼用型UV光油。还可根据兴布加工方式分为脱机型UV光油、联机型UV光油或两者兼用型UV光油。 在UV油墨上涂布，因UV油墨和UV光油的组成结构是基本相同的，因此在套印、干燥性、光泽、附着性、气味、后加工适性、耐摩擦性、耐指划怀、变黄性土产中方面都能得到较好的效果。 在油怀油墨上涂布UV光油，具有可减不喷粉工序，提高耐摩擦怀等优点，但必须选择适合底色油性油墨的UV光油类型，否则会影响套印、光泽、干燥怀、耐着怀等。 采用UV光油时，应根据生产条件，后加工工序以及产品最终胜任等  光油。比如后加工工序中有上浆、烫电化铝等要求的，选择UV  油时，就应该选择有上浆适性、烫电化铝适性的UV光油。最好是事先选好胶水、铝箔，进行适怀试验。一般说来，印刷品在制盒工艺中，在制盒机上或在包装流水线上高速传送，需要不停顿地滑动。为了赋予印刷品良好的滑动性，可以和添加聚烯烃蜡、石油类液状蜡及硅的UV光油，以提高印品表面的滑爽性。 下面介绍几种在UV技术方面占世界依靠地位的日本TK  ＴＯＫＡ公司生产的纸制品表面处理用ＵＶ光油及其用途、特点、适用涂布机型等。 其中ＶＥＣＴＡ  YM－GA是在UV油墨上使用的联机、脱机型光油，UV  PC－3、UV  PC－O、UV  PC－K1是可以在油性油墨上使用的UV光油，在UV油墨上也同样可以使用。UV亚光型光油根据型号不同，既有可在油性油墨上使用的类型，也有只可在UV油墨上使用的类型。 五、 UV光油使用注意事项 黏度：一般控制在20秒左右或以下（4号察恩氏杯），印刷效果较好。但UV光油没有像溶剂或水那样低黏度的稀释剂，在作业当中难以调整黏度，一般采取通过控制光油容器温度来调整UV光油黏度的方法。 版：利用版实地印刷时，可以全貌和过的PS,  水印刷。局部印刷时可以直接使用树脂版。 橡皮布：要选用UV专用的比较合适。因为UV光油比UV油墨更容易使橡皮膨胀，因此建议使用UV专用的。 清洗液：不能使用油性清洗液。清洗作业后，要擦干净’由上的清洗  。如果在有清洗液残留的情况下就直接上光油，会极大地影响光油干燥时间。因此使用挥发性高一点的清洗液为好。 UV固化装置：根据UV光油的干燥机理及其他各种条件要求选择合适的紫外线灯。需要注意的是，UV光油使用黄变性少的均裂型引发剂，该引发剂  吸收波长365nm  紫外线，必须使用253nm波长的紫外线。从固化效率看，一般是高压水银灯好于金属卤灯，金属卤素灯又好于无臭氧灯（在没有  上使用无臭氧灯，因化效率要受很大的影响，因此尽可能不要使用）。 保存：UV光油使用当中要避免阳光直射，并保存在30摄氏度以下的阴凉场所。在加热调整黏度时，注意避免高温或长时间加热，以免引起光油胶化或变质。 劳动保护方面：UV光油对皮肤有刺激，加上不挥发，在皮肤、衣服上附着时，如果是在夏天高温天气的情况下，有可能与汗液一起进入皮肤引起炎症。因此如果皮肤上沾了UV光油，应该尽快用肥皂水清洗干净，并及时更换工作衣。 六、 有待解决的课题及今后发展方向 UV涂布材料具有加工速度快、光泽高、耐摩擦性、耐粘连性等优点。在制盒工艺或流通过程中不容易受损，产品美观，近几年发展较快。最初受价格方面的限制，但随着用量的增加，价格逐步下降。如果把加工速度  质量各方面综合考虑的话，与一般光油涂布或压光加工相比，总体成本差不了多少，因而被客户接受，目前UV光油在纸张印刷品加工行业中所占的比例正在逐步增加。但是UV光油还存在以下问题有待解决。 １） 气味 目前虽然正逐渐向低气味方向发展，但气味问题还是存在。今后需要提高预聚换及单体等的分子量及反应性，开发包括光引发剂在内的无气味原料。 ２） 安全性 现使用的尖性稀释剂，虽然皮肤刺激性（PH值）在3以下，但需要进一步开发出PH值在1以下的活性稀释剂，提高产品的安全性。 如果今后能生产出更环保的光油，相信需求会越来越大。 另外，UV光油在气味及食品卫生方面比水性光油差，UV涂层没有获得FDA（美国食品药品局）的认可，不能与食品直接接触。 ３） 在氧化聚合型油墨上的附着性 印刷纸盒、出版物一般使用氧化聚合型胶印没墨。有些印刷厂从减少喷粉工序，改进附站性方面考虑，也用价格相对较高的UV油墨印刷。 在氧化聚合型油墨上涂布UV光油，有时会出现气味，光泽低等问题，而且在氧化聚合型油墨上的附着性不是很理想。虽然脱机加工时，可以采用地中间涂布，然后再涂布UV光油的方法，但两层涂布提高了成本，所以需要提高UV光油与油性油墨的适应性。 ４） UV涂布纸张的回收利用 UV加工纸虽然具有良好的涂膜性能，但在纸张再生这点上，还存在一些问题。特别是无溶剂型的UV光油涂布，因交联密度高，纸经再生困难，有待于今后改进。 ５） 降低成本 近年来，虽然已下降了许多，但与一般油墨相经，还是过高，还需要进一步降低光油，涂布成本及照射装置等设备运行费用。 从总体上看，虽然UV光油存在着上述问题。但UV光油在保护环境、节省能源、简化操作等方面，以及在提高产品附加值方面有着很大的优势，随着UV技术的不怕进步，在今后会有较大的发展。 复合薄膜涂胶量与覆膜质量的关系 1、 控制涂胶均匀状况 要做到胶液对薄膜表面连续、均匀地涂布，首先要保证对非极性聚合物BOPP薄膜表面的有效处理，同时要改变传统的用溶剂降低胶粘剂内聚力、表面能的方法，通过改变胶粘剂主体成分来改变胶粘界面特性，以满足薄膜涂布的要求。 2、 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 涂胶量 胶粘剂是由固态的主体材料、辅助材料、添加剂等物质用溶剂溶解成的混合流体。 为保证复合质量，应注意胶粘剂混合流体在涂布过程中的变形对涂胶量的影响，以及胶粘剂最终还原为固态时的定量这两个问题。如图1所示，当胶粘剂混合流体通过计量辊与涂胶计量后，一定量的胶粘剂一方面随涂胶辊的转动产生同步自转，准备被薄膜“蹭走”，同是因其本身是一种可弹缩回流的液体，在随涂胶辊向上转动的同时，会产生下滑的趋势，使粘附在涂胶辊表面的胶液总是下部多于上部。即涂敷在薄膜表面（被薄膜“蹭走”）的胶粘剂量实际上总是小于涂布机构的设计定量。 涂胶辊与薄膜的逆向运动涂布方式使两者在接触点处产生位移，出现胶粘剂上半部随薄膜向前运行，下半部随涂胶辊向后转的撕拉。具有粘弹性、粘滞性的胶粘剂混合液在这种撕拉作用下产生拉丝变形现象。随着位移加大，拉丝断裂，其结果是一大部分胶粘剂转移到薄膜上去一小部分仍随涂胶辊动回胶槽中。 通过分析胶粘剂聚合物的分子量和分子量分布对薄膜和印刷品之间胶结强度的影响，发现胶粘剂在受力是老板娘发生自流态——橡胶态——粘弹态——玻璃态的蠕变。这种周期性的转化既与时间有关，也与温度有关。随着时间的延长，溶剂逐渐挥发，胶粘剂由涂态向固态转 化；温度升高则会加快上述形态的转变。随着玻璃态（胶膜）的出现，产生粘结力，使薄膜与纸张复合在一起。时间和温度是使溶剂尽可能挥发的必要条件，但不可能，也无法使胶粘剂混合液中有效固体主料成分增加。只有保证涂布在薄膜上的胶粘剂中的固体主料具有一定的量，才能满足薄膜与纸张牢固粘结的要求。 通对对以EVA、SBS等为主体的胶粘剂组分和胶印油墨组分进行分析，并检测不同纸张、不同印刷效果的印刷品以不同浓度的胶液，不同厚度的胶层薄膜复合后的效果，发现不同纸质、不同印刷效果的印刷品在复合是运载胶粘剂的干基量要求是不同的，见表1。 实际进行覆膜生产是都是胶粘剂混合液，生产人员无法直接得知固态干基量，可根据产品说明上的固含量比例推测出其干基量。如16KG包装、标示固含量为34%的胶粘剂，全部固体物质的最大量为5440G，可涂布2.29令纸，平均每平方米为6.32g。以此为基本参数，根据覆膜产品所需的干基量的最低要求，就可确定调兑浓度或涂布厚度了。可用下述 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 推算胶液的调兑浓度和涂布厚度： N=64W/（U*D） 式中： 64——平均每平方米固含量的系数； W——涂布干基量（g/平方米）； U——胶粘剂涂布厚度（um）； N——胶粘剂调兑浓度（%）； D——该胶粘剂密度。     规范涂胶量，规范操作技术数据，才能保证胶粘剂聚合物的内聚力、界面能、流变性、固化工艺性能。这两项规范的严格执行，是提高覆膜质量的基本保证。 上光的最新干燥技术 一、不断发展的上光干燥技术 在印刷品表面涂（或喷、印）上一层无色透明的涂料，经流平、干燥、压光、固化后在印刷品表面形成一种薄而匀的透明光亮层，起到增强载体表面平滑度、保护印刷图文的精饰加工功能的上光工艺，已做为印后精加工的重要手段，在外贸出口产品包装加工上获得很大成效。在实现印前数字网络化、印刷多色高效化的技术创新中，印后加工只有运用高新技术达到精美自动化，才能完成印刷技术的整体革命。运用清洁能源、清洁原材料进行清洁产品生产的上光工艺，将做为适应ISO14000环境管理国际标准的面向廿一世纪的印后重要精加工手段，在印刷、包装行业全面推广。 随着上光加工的不断普及，上光涂料和机械的研制和开发越来越受到印刷、包装、化工、机械等相关行业的高度重视。上光涂料已由氧化聚合型，溶剂挥发型发展到热固化型、光固化型多个类型。依靠空气中的氧发生聚合反应将液体的上光涂料干燥成膜的设备投资少；依靠涂料中的溶剂挥发干燥成膜的流平性好，加工性能和适应范围广，但需进行上光、压光两道工序；依靠涂料中成膜树脂中高分子结构含有的活性官能基团和涂料的催化剂遇热发生交联反应干燥成膜的自动化上光设备生产效率高；依靠涂料吸收辐射光能量后，分子内部结构发生聚合反应干燥结膜的紫外光上光机构，可以和印刷同步进行，一机多用。紫外光技术使印刷、上光分别在专用机械上进行的工艺操作合并到印刷机组一次完成。 做为上光工艺重要的干燥技术也不断改进、发展。上光涂料成膜的干燥处理从氧化聚合、溶剂挥发的热风干燥式，发展到电热、紫外光干燥处理式。随着高新科技的发展和对清洁能源的运用及追求清洁能源的最大利用，综合各种先进科技手段汇聚开发研制的电子束干燥方式已在欧美发达国家开始运用。迅速发展到紫外光/电子束与热/电子束混合式最新干燥处理系统，将在世纪之交和廿一世纪为印刷、包装行业提供最新高能固化基本原理和技术。不断运用技术的创新将使上光干燥处理方式更科学，进一步推动印刷、包装业的质量提高和经济发展。 二、上光工艺几种干燥处理方式的比较 溶剂挥发干燥方式 溶剂型上光涂料因不同的涂料配方，所用的溶剂种类及比例不同，涂布、干燥过程中挥发速度也不同。溶剂挥发速度太快，上光涂料流平性不好，干燥成膜后表面出现条痕、砂眼等影响表面平滑度的质量问题。并在溶剂挥发过程因吸收外界热量诱发潮气凝结，使干燥后的涂层出现龟裂或发白。溶剂挥发太慢，又会引起干燥不足结膜固化不好，抗粘性不良等问题。 紫外固化干燥方式 紫外固化即利用UV（Uitra Violet即紫外线）照射能量使游离基聚合型丙烯酸酯类涂料固化成膜的上光工艺。这类涂料其组分中的光引发剂吸收紫外线的光能量，经过激发状态产生游离基，引发导致聚合反应。 [PI]-------[PI]--------[游离基] 光引发剂 激发态光引发剂 [游离基]+[单体]+[低聚物]-------[聚合物] 固化涂层 紫外线固化具有快速固化和低温固化的特点，有助于提高产品质量，保持颜色一致，缩短印刷时间，防止大气污染，减少火灾危险和改善作业环境。解决了溶剂型上光涂料因温度、湿度变化造成的粘连。 对紫外固化技术的运用在我国印刷、包装业发展很快，多用在印刷和印后精加工。1994年纸加工用紫外线固化涂料比1993年增加100%，年消耗量已达50吨。以后逐年增加。除北京大学开发的紫外线激发荧光粉做为主要原料大陆自行生产外，每年还需自香港，台湾、日本等地购进才能满足需求。 紫外固化的照射光源一般采用高压水银灯或金属卤化物灯。输出功率须控制在80-120W/cm，才能保证UV涂料的固化速度<0.5s。同时还存在的固化的深度、程度、后固化的迟滞时间问题。 电子束（EB）加热干燥方式 电子束干燥处理方式是近年国外发达国家将原应用的穿孔、刻槽、切割等机械加工方面的电子束加工工艺，运用到多色高效印刷工艺生产中的一种新型能源转换加工手段。电子束（EB）即通过电真空器件产生聚合、密集的、具有一定方向的电子流。利用高功率密度的电子束加工方法，使从热阴极发射的电子受控制电极及加速阳极的静电场控制被聚成向同一方向运动的、密集的、载面很小的电子束。当电子束冲击到工件时，动能变为热能，产生极高的温度，可使任何材料瞬时熔化或气化。被科学界认为是近期具有最佳处理一致性的干燥技术。可使油墨、上光涂料最大程度地交联和聚合，而无后固化和溶剂残留。同时热能的用率最高。 大多数高速生产流水线印刷作业要求油墨、胶粘剂和上光涂料在机组达到干燥。单独运用电子束（EB）做为干燥处理手段，在价格和空间利用上不经济。 三、美国和欧洲的动向 做为印刷、包装物载体的纸张，至今在世界市场上仍占居主要原材的统治地位。但美观耐用、重量轻、可加工性好的塑料，已在美国和欧洲的食品、日常用品、化妆及卫生用品和其它产品包装市场中的使用量迅速增加。1995年末，欧洲和美国软和半硬纸与软塑料的销售量达到664亿美元，比1990年增长31%。此后，纸包装以每年平均增长3.9%的速度发展。到2000年将提高到364亿美元。软塑料包装的发展快于纸包装，以平均年增长7.2%的速度发展，到2000年时达到512美元。生产商正在积极采用新型热敏性塑料材料，和与之对应的不引起载体基材收缩的创新处理加工方法，取代现有纸制品印后精加工传统的处理方法。 过去，大多数印刷及印后生产机械（线）都是为处理溶剂型的油墨和涂料而设计的。因为溶剂的挥发造成了环境的污染和化学物质在载体上的残留和转移，其使用受环保条例的约束而严格限制并限期改造。外界的要求导致了紫外光固化和加热干燥等工艺的发展。紫外光干燥处理对表层固化效果好，但不能穿透或彻底固化较厚的涂层。同时耗费的电能实际上只有20%转换成紫外光产生固化作用，另外60%的电能以热的形式被释放，其余的20%则被转化成可见光，能量利用度特别低。 热干燥器的占地面积比紫外固化设备多4倍，比电子束固化设备多3倍。热干燥系统产生的热量易使许多塑料包装材料过热而引起基材起绉、收缩。经这种干燥处理方式后，纸张收缩率为1.25%，PE和BOPP薄膜将收缩2%或更多。这与使用新型热敏性塑料材料很不适应。 美国和欧洲的科学技术人员将电子束引入现有的紫外光或热干燥处理生产线上。并用电子束与其中任何一种干燥方式混合处理，优势可得互补，缺陷尽量弱化。便可制造新产品，提高生产效率和利润，增强市场竞争力。 四、电子束混合式干燥处理 将紫外光固化或加热干燥处理的任何一种与电子束处理相结合，无论涂层多厚，混合处理均能使之完全固化。生产速度提高，对载体基材无热损伤变形，能提高上光涂料的应用性能，增强粘附力，提高印后精饰加工效果。 在紫外光/电子束混合处理过程中，低能、低热的紫外光可以固化涂层的表面。涂层的深处同时被电子束干燥。照射光源的功率只需2-40W/cm，比普通的紫外光系统节能60%，产生热量低，避免了基材的收缩变形。 在热干燥/电子束混合处理过程中，耗能和产生的热均减少约40%，可使水基上光涂料得到充分的固化，抗划伤性性好，生产出最少或没有化学物质转移的软包装材料、半硬包装材料和无需后固化的快速固化层合处理。 为保证固化充分，电子束处理过程中通常需要用氮气除去被处理材料的氧。在混合式处理中，可以省去氮气，降低了生产成本。 混合式处理运用在印刷和印后精加工方面，可在一个通道内进行多种涂布，在一个机器上可完成多色印刷和上光的最佳固化，生产出高光泽，抗划伤的最佳加工产品。安全操作性类似微波。可以提高产品质量，节约资源，具备很多增值的优点。是面向廿一世纪的印后精加工——上光的改进方向，会给行业造成一种新的发展机会。 彩印包装复合膜质量检测若干问题的讨论 近来，众多企业为了提高综合竞争力，在引进先进生产设备的同时，亦不断引进国内外先进的质检设备，以求监控产品质量，通过检测设备质量曲线，研究生产工艺，达到提高质量，降低成本的目的。而检测产品质量的依据之一就是国家标准，它上面的规定相对较笼，在参照国际过程中还是遇到了诸多问题。为印刷包装行业提供检测设备的济南兰光，按期推出客户咨询调查的活动，以了解该公司设备的使用情况及遇到的问题，收到了众多客户的热忱回复，尤其是潮州玉彩印包装的李庆瑞先生给予多达五页的回复，在此深表诚挚的谢意。笔者作为济南兰光客户服务部的工作人员，选取部分代表性的问题与业内人士探讨之 一、 复合膜做T型离试验时，要检测的试样总会出现上翻或下摆的情况。用手固定试样并随试样下拉而移动，也很难使试样形成直角。在出现上翻或下摆时与近似直角时测的力值明显不一样，剥离强度如何做才是准确的？实际上GB／T2791－1995规定性材料与性材料胶接的T型剥离试验是在试样的为胶接端施加剥离力，使试样沿着胶接线产生剥离，施加的力与胶接线之间的角度可不必控制，就是在自由状态下检测力值，不必控制角度，而且济南兰光的拉力试验机具有自动的去头去尾功能，即在试验开始与结束的力值不计算在内，所以试验开始与结束的波动影响被消除掉，准确的反映试验的真实情况。 二、 与铝箔复合的复合产品，在做剥离试验时，由于铝箔的机械性能很差，试验时一拉就断，无法检测其剥离强度，以无法剥离来说明剥离强度又不太现实和准确，其强度并非高之无法剥离，有时采用在铝箔面贴胶粘带，然后取样做T型离试验，但显示的力值数据比未贴胶粘带的试样要高的多，象此类情况该如何处理才能准确反映复合产品的剥离强度？实际上GB8808－88期明确规定塑料复合在塑料或其它基材上各种软质复塑料测定原理沿试样长度方向将复合层与基材预剥皮5.mm，剥开部分不得有明显损伤。若试样不易剥开，可将试样一端约20mm浸入溶剂中处理待溶剂完全挥发，再进行剥离试验，若经过这种处理仍不能与基材分离则试验不可进行。此在情况可国标规定做出试验不可进行的结论，说明基材与铝箔的剥离力远大于锃箔自身的撕裂力。作为企业研究其剥离力，用在铝箔面粘贴胶粘带后做试验，其结果完全可以做为参考，对比来衡量该复合膜的质量。大量的在材对紫类剥离强度有一定的影响，不同种类的基材具有不同的在量，而基材的模量又影响基材发生形变时的所需要的能量，从而影响剥离强度，它随基材厚度的增大而增大，因此在讨论该类产品的剥离性能时，要注明基材的种类和厚度、所用胶粘带的种类和厚度，否则测试的数据就推动了参考价值。 三、 三层复合产品结构，如BOPP印刷／PE／Vm-CPP，有时在检测第一或第二层的剥离强度，同时把第一或第二层拉脱，这样所检测的各层间的剥离强度就不真实和准确，有这种情况？在检测三层或三层以上复合结构时，有没有规定先从那一层起，次序如何？国家标准对此没有明确的规定，因此我们做此类试验后结果不但要剥离强度，而且要注意试验过程中出现的现象，据大量的试验表明多层复合膜各层之间的剥离强度都不一样，国家无相关的规定，企业可依据自己的实际情况制定企业标准试验方法。一般原则是在同一样上不得同时剥取各层做试验，多层膜的剥防以中间层为准。 印刷复合工艺点滴   1、塑料薄膜表面电晕处理：   在进行印刷和复合前必须对基材PE、PP，甚至铝箔等进行表面电晕处理，其目的是要提高印刷复合牢固度，使其达到预期的效果，保证在印刷、复合时的临界表面张力大于38毫牛顿／米；对用于蒸煮的复合薄膜，内层基材厚度应大于70μ，以保证足够的热封强度。   2、复合工艺：   复合膜能改善单一薄膜的各种特性，能提高对内装物的保护作用，其中包括有防潮性、防油性、阻隔性、遮光性及气密性等。根据不同的基材及不同的用途，复合薄膜的加工方法大致可分为下述五类：   A、干式复合法   该法是将粘合剂通过复合机涂布在基材的表面，以加热辊压附在其它薄膜上而复合的方式。此法几乎可适用于一切基材，多少层都可以复合，已广泛地普及到包装材料的各个领域。其设备费用比挤出复合机便宜。最近由于进行蒸煮处理和煮沸杀菌对包装功能要求更为严格，粘合剂多采用粘合性优良的聚氨酯系列。此外在干式复合法中残留溶剂导致公害、火灾、爆炸等危险问题，为解决这类问题应研制出不同有机溶剂的复合系统，它具有下述优点：   ·无溶剂，减少环境污染。   ·无火灾与爆炸的危险。   ·不需要溶剂干燥工序可节省能源和设备占用面积。   ·没有溶剂对印刷油墨的浸蚀。   ·不需要回收溶剂装置投资。   ·由于生产速度提高使成本降低。   B、湿式复合法   该法主要用于铝箔和纸、薄板纸、普通玻璃纸等多孔性材料的复合上。将水溶性粘合剂（明胶、淀粉）、水分散性粘合剂（醋酸乙烯乳胶等）涂布于基材表面的湿润状态下与其它材料复合，然后用辊压附和干燥的方法。这种方法操作简单，而且用少量粘合剂就可复合，厚度极薄的铝箔（5～6μ）也能复合，与其它复合方法相比，速度快并能大量进行加工处理，加工成本很低，不用有机溶剂，安全性很好，没有残留溶剂，以纸基材料为中心的市场比较稳定。   C、挤出复合法   这是复合加工中最常用的方法，用挤出机将PP、PE、EVA（乙烯—醋酸乙烯共聚物）离子型树脂等挤出薄膜状，涂粘在掺入加工剂（聚乙烯亚胺、聚氨酯系树酯等）的各种薄膜上加以复合，再经冷却、固化。该法节省劳力，由于用粘合性树脂（马来酸酐改性烯烃系树脂、马来酸酐等嵌段改性烯烃树脂等）。因此可不用粘合剂，可减少工序达到降低成本之目的。   D、热熔融复合法   该法是在加热熔融的EVA（乙烯—醋酸乙烯共聚物）、EEA（乙烯—丙烯酸乙酯共聚物）、PE、丁基橡胶等基材树脂中掺混松香、二甲苯树脂、苯乙烯树脂等粘附剂和石蜡系等粘底降低剂的热熔剂涂布在薄膜、纸面、铝箔表面上，立刻复合在其它基材上加以冷却的方法。   它主要用于生产各种容器的盖材，并要求具耐蒸煮性，在EVA等基材树脂中混合粘附剂，将其为基材进行挤出涂布可提高耐热性。   E、共挤出复合法   该法是由二台或三台挤出机同时成型加工可得二层以上的薄膜，有T模头法和吹塑法，能进行多种复合，可产超薄形薄膜。日本的年产量达近一万吨，而美国复合膜中的四分之一多是共挤出膜。代表膜有：PE／PVDC／PE、PE／PP／PE、PP／PE／PVA、PE／EVA、N／PE等。   该法在同种树脂粘合方面虽无问题，但不能以聚烯烃粘合尼龙或EVAL等，可用具有离子型树脂———马来酸酐宫能团的改性聚烯烃就能制得粘合良好的复合膜。这些共挤出膜在食品包装领域方面具有绝对优势，市场的占有率很高。 预涂膜纸塑复合工艺探讨 我国引进压膜技术、工艺已有十几年的历史，可压膜质量始终不能稳定，至今仍处于探讨阶段。在一些关健的技术、工艺、原材料等方面没有实质性的突破，许多单位仍沿用早期的“湿法”复合技术。此种技术，工艺的弊病较多，工艺操作过程可塑性大、粘合剂自身质量、环境污染、对人体的危害、复合件易“起皱、起泡”等问题一直困扰着人们。 为此，自1994年开始，国内印刷界连续几年进行了压膜质量的研讨工作。对压膜技术、工艺、原材料等问题取得了致的看法，并全面推广使用预涂膜，取得一定的成效。我厂在从开始时使用进口预涂膜，到完全转用国产预涂膜期间，着重对国产预涂膜复合工艺、技术作了一些适应性探讨。下面围绕着国产预涂膜的复合工艺谈一些初浅的看法。 一、 覆膜的基本工艺原理 预涂膜的纸塑复合工艺原理表面上看似简单，一看即懂，一两天即可独立操作，实际上很多操作者往往不理解纸塑复合的工艺原理，也不能正确掌握具体操作中温度、速度、压力三者之间的内在关系。因此，产品质量稳定性欠佳，不时有“起泡、脱膜”产品的出现。 纸塑复合通常指的是纸（印件）与BOPP膜的粘合。BOPP薄膜经涂胶后，通过烘干、干燥复卷、分切、即成为预涂膜。纸塑复合时，预涂膜在热压滚筒表面温度的作用下，使固态胶层熔融，胶层变成流动体，胶液便很快地湿润、渗透印件表层，随即冷却，胶液凝固。透入印件表层中的胶粘剂微粒像“钉子”将膜与印件固定，从而获得牢固的粘合界面层，一张纸塑复合品就诞生了。这一过程是瞬间发生、完成的。因为热压滚简与构胶滚筒之间是圆压圆、接触点形成一条线，故称之为“线压力”由于胶层的熔融、纸塑压合都在线压力的作用下完成，所以复合品质量也就在这瞬间决定。 二、 温度对纸塑复合质量的影响     1、最佳复合温度 我们使用的预涂膜均属于热熔型。在一定温度下胶层即熔化。每一种预涂膜产品都必须为使用乾提供复合参数，可见复合温度是既定的，也是十分重要的。复合温度反映的是使胶层完全熔融所需的温度。熔融温度称为“熔点”。“熔点”不是我们所熟知的常压下开水沸腾时沸点100摄氏度。预涂膜的胶层是由多种高分子物质所组成的。因高分子物质的结构不同、分子量大小不一等原因，致使胶层的“熔点”不可能是定格在一个温度“点”上。在热的作用下，胶层经历了由软化到完全“熔融”的流体这样的一个变化过程，我们将这一过程称为“熔程”。比如有的预涂膜厂家提供的复合温度为80摄氏度，胶层中有一部分胶可能在70摄氏度甚至更低的温度下已熔融，而其中更有一部分胶才能开始软化，必须要在温度达到80摄氏度时胶层才完全熔融。这时的胶层才能由固态变成液态，有了流动性。在这种状态下，才具备湿润、渗透能力，这时胶液的粘接能力可以达到充分的产生，复合品粘合牢固度才能达到最大。 2、如何选择、判定最佳复合温度 选择、判定最佳复合温度是取得高质量复合品的首要条件。作为预涂膜的使用者，我们选择最佳复合温度时，要分别考虑到两个问题：一是厂家提供的复合温度可看作为参照值，必须在具体的应用中给予验证；二是要考虑到各自所用的压膜机的温度“探头”的灵敏度，以及反映到温控器上与实际的温差。由于最佳复合温度不是一个直观可以看出的数字，要通过在正常速度、压力下，对不同温度下的复合品进行质量分析、判定，从中选择我们所需要的复合温度。 （1） 在最佳复合温度下的复合品，其表现光泽性好、亮度大、透明度强、色彩鲜艳。图像、文字的色泽比复合前显示出墨色厚实硬、更饱满的色相。黑的更黑，红的更红，蓝的更蓝。复合件不卷曲、不发翘。如复合品呈上述或接近于上述水平，则可判定为所需的最佳复合温度。 （2） 低于最佳复合温度生产的复合品，光泽性必然差、亮度小、透明度低。图像和文字呈灰、虚、花、色彩暗淡、陈旧感。严重时，似乎印件与膜之间有一隔离层，这就是胶层熔融不完全所致。这种复合件只要将膜对“折”，即有白色的折横，那是“脱膜”、“起泡”的先兆。如果是课本封面，装订成书时，只要随意翻动几次都会“起泡”，甚至“脱膜”。那是由于复合温度低，胶层中虽有一部分胶已熔融，但是一部分胶只是软化，这时肉眼难以观察到。这样的胶态流动性差、湿润能力低，粘合力根本不能产生，复合后印件是假粘，膜与印件之间半粘半附着，剥离力低，可以轻易将此纸、膜分开，且膜面不拖泥带水。此复合件只要重新热压一遍，仍是很好的产品。在开机旱，边升温、边复合很容易产生这种产品，要特别注意。 （3） 高于最佳温度或厂家提供的复合温度的宽容度大，即上面提到的“熔程”过长，会使胶液冷却、凝固时间拖长，复合件如胶离压力的作用，粘接印件与膜的胶液就不能在一定时间内固化将纸膜固定。覆膜件在复卷过程中，薄膜的拉伸作用会降低粘接效果。如果这时收卷较为松散，也可出现（2）中所述的问题，这时可适当降低一些温度或放慢复合速度，从工艺上作一些调整，还是可以得到较好的产品的。但要注意如调整不当，有可能出现复合件的翘曲。 三、 速度、压力对复合件质量的影响 新的压膜机橡胶滚筒转为平坦，压力一般定在100KG/平方厘米。旧的设备经长期运转后，橡胶滚筒有可能因受热与压力的作用而变形，呈现出椭圆或凹凸，压力可适当调至150—180KG/平方厘米，都要以达到复合的要求。这时必须很好地调控复合速度。有了最佳复合温度和压力，也应搭配最佳复合速度，三者之间是相辅相成，缺一不可的。为追求产量，加快复合速度，这是日常复合操作最常见的质量事故。原因是胶层与热压滚筒之间的接触时间太短，胶层不能完全熔融所致。当然如果印件是文字、图像少，以空白居多的产品，复合时适当提高一些速度，同时相应提高温度还是可以的。但是满版、实地版、多色套印版切不可采用，这时要规范操作。 四、 最佳复合温度、速度的选择方法 最佳复合温度、速度的选择方法比较方便，也很简单，在日常生产随时可以做到，并能很快得出结果。 1、以厂家提供的复合温度，用日常生产时的复合速度进行复合。如复合件的质量达到或接近（1）点所述的质量水平，可认为是最佳速度与温度的搭配。 2、如复合质量像（2）所述，则有可能是速度快了或是温度低所致。此时只要保持复合温度不变，分段放慢复合速度，将各“段速”复合品进行比较，达到（1）点所述的复合品质量，表明此“段速”与该温度是最佳搭配。 3、改变速度仍达不到质量要求，这时可保持速度不变，逐段温度进行复合，将各“段温”复合产品进行比较，达到或接近（1）点所述质量，也可视比“段温”与速度是最佳搭配。 五、 复合件的检验方法 采用预涂膜复合后，工艺操作的可塑性大为下降 ，许多客观存在的不利因素也随之消失，方便了现场管理，简化了检验方法。根据平时的经验，检验方法可以用3个字总结：看、折、搓。 看：观察复合件的光泽度、亮度、透明度及色彩是否达到（1）点所述。如达到（1）点所述的质量水平，说明温度、速度、压力的选择是正确的，工艺合理，操作规范。 折：在看的基础上，将复合件膜面对折，如无白色折横，基本达到以粘接效果。如有白色折横的出现，要考虑预涂膜的胶层内在质量可能存在问题。 搓：在无白色折横旱，进一步检验复合工艺的合理性、预涂膜对各种印件的适应性。搓时“不起泡、有脱膜”，或纸膜分离、膜面带有纸毛、印件表面受到破坏，表明预涂膜质量良好，复合工艺操作合理、规范。反之可以断定预涂膜存在着质量问题。国产预涂膜在满版、实地版、多色叠印件复合中均不是很理想，有时很难逃过“搓”这一关。 有些国产预涂膜表面干燥不良，手触摸之有粘性，不适用看、折、搓方法，也可做彩插试验以判定预涂膜自身质量。彩插试验方法是：取一叠正、反八色胶版纸印刷品，将复合件放置其中插入，置24小时，观察复合是否“起皱”。如“起皱”可以判定胶层抗油墨的溶剂能力弱、适应性小，要有选择性使用，否则表明预涂膜适应性良好，可以在规范操作下大胆用于各种印件的复合。 上述经验型的检验方法，虽说不上科学性，但是简单、直观，容易掌握应用。作为一咎管理的手段和方法，便于机台操作工的自检、互检，可以及时发现问题，避免出现批质量不合格品，有一定的积极作用。 六、 规范操作的必要性 当前，国产预涂膜还存在着许多不足之处，但与“汩法”复合相比，复合质量较之稳定。作为改革旧的复合技术、工艺、稳定我国复合品质量也是一个方向。但如何稳定国产预涂膜的复合质量，要做的事情还很多，预涂膜厂要研究如何提高自身的质量，使用者要不断进行复合工艺的探讨。对正确、合理的工艺，必须强调规范操作的重要性。动脑筋规范操作工艺弥补某些先天不足，充分发挥预涂膜自身潜在的适性，使之达到更好的效果，也利于对质量事故的准确分析，判定和采取有效措施。 七、 对国产预涂膜的看法与要求     1、预涂膜无公害，消除了“湿法”复合环境污染，对人体的危害及火灾隐患，是一大进步。 2、预涂膜的使用，简化了工艺操作，减轻了工人劳动强度，排除了“湿法”复合客观、人为的诸多不利因素，提供了提高复合质量水平的有利条件，为纸塑复合新工艺、技术的应用明确了方向。 3、国内预涂膜生产刚刚起步，还不稳定、适应性差，有一定局限性。特别是抗溶剂能力弱，对多色叠印形成的低界层湿润、渗透能力低，也是国产预涂膜难以推广的关健。预涂膜生产者应对胶层的材料选择、结构作必要的筛选。 4、涂布不均匀，复卷差，涂层偏厚，涂层厚、薄不一致，复卷松，紧边，皱折也是一大弊病。 5、尽快改进预涂膜胶层质量、提高对各类不同印件的适应能力是当务之急。降低预涂膜的比重，也是预涂膜改进质量的一个方向。 预涂膜的使用，改变了我国压膜工艺、技术十几年停滞不前的状况，为提高我国压膜质量走出一条新路子。但目前国内预涂膜生产刚起步，存在着不少问题，印刷界对预涂膜还甚我解，存有戒心，也是难免。然而，“干法”比“湿法”复合有更多的优越性，也是一个方向。 南方一些省份预涂膜生产发展比较快，其水平虽不能代表国内的整体，可其复合技术、工艺基本大同小异。本文借此进行剖析，作为复合技术、工艺探讨之用，以使大家能对预涂膜有更多一些了解，为共同提高复合质量而努力。 BOPP烟用收缩膜的制造、性能及应用 前 言 聚丙烯自1957年由意大利的蒙托卡帝尼公司工业化生产以来，无论是纤维、薄膜、注射模塑制品都得到了广泛的应用，已经成了PVC、PE以后和第三大通用塑料。 BOPP薄膜分子的定向作用使其结晶度提高、抗张强度、刚性、韧性、阴湿性、透明性都有所提高，薄膜的耐寒性提高，且BOPP薄膜无毒、无味、无嗅，可直接用于同食品和药品相接触的场合。BOPP薄膜由于具有上述性能而被誉为“包装皇后”，在烟草行业已完全代替了早期的玻璃纸。但普通BOPP薄膜用于香烟包装，尤其是硬盒香烟，包装后不能紧贴烟盒皮，使香烟外观看起来不够高档。现在国内有部分烟厂所使用的烟标纸是采用平版印刷形式，普通BOPP薄膜容易在平版印刷的高沸点溶剂侵蚀下引起皱纹，尤其是大红、大绿等浓烈颜色的烟标纸皱现象更为严重，为了克服上述现象，薄膜生产厂家研制出具有收缩性及阻隔性更好的BOPP烟用收缩膜。 收缩膜是一种在生产过程中被拉伸定向而在使用过程中受热收缩的一种热塑性塑料薄膜。薄膜的热收缩性被作为一个优点而加以利用是在1936年的法国，首先是用橡胶薄膜来收缩包装易腐败的食品。二次大战中，Dow化学公司开发了偏氯乙烯和氯乙烯的共聚物收缩膜，用来保护仪器防止生锈。现在已发展到了用各种塑料收缩膜来收缩包装名种商贰?/span>BOPP烟用收缩膜以均聚聚丙烯为主料，加入其它改性母料，采用特殊配方，在相应工艺条件下精制而成，主要用于硬盒香烟包装，使香烟外观更加美观，提高香烟的档次，从而刺激消费者购买欲望。 第一部分：平膜法BOPP烟用收缩膜的制造 BOPP烟用收缩膜的生产工艺种类分为泡管法和平膜法。其制造过程按生产线的构成可分作如下6个部分：原料系统、挤出系统、铸片系统、纵向拉伸系统、横向拉伸系统、卷取系统。在此仅讨论三菱重工制造的逐步二次拉伸平膜法生产线（1900年制造）生产的BOPP烟用收缩膜的生产工艺。 一、原料系统 原料系统包括配料、混料以及干燥等工艺过程。 生产BOPP烟用收缩膜所用的原材料主要有均聚聚丙烯（HPP）、增刚剂、共聚聚丙烯（COPP）、抗粘连剂（AB）、抗静电剂（AS）及滑爽剂。 原材料的配比是指各种添加剂、改性母料在主、辅料共混中百分比。干燥器的目的则是使原材料共混物（主要是芯层料中含有抗静电剂母料）充分干燥，以防原材料经挤出铸片后片材中含有气泡，从而影响片材进一步纵向拉伸和横向拉伸。设计原材料的配比及稍锕ひ毡匦胱袷厝缦鹿嬖颍?/span> （1）根据用户对产品的性能要求设计添加剂、增刚剂与主料的配比，其具体的实施可通过对样品进行检验各项指标是否达标来调整原材料配比。 （2）充分了解原材料性能。添加剂、增刚剂中有效成份含量的高低直接影响其使用效果。一般说来，有效含量高，其用量应成比例降低，反之亦然。这有助于降低生产成本和充分保证产品质量。抗粘剂中加入有效浓度一般为200~1500ppm；滑爽剂加入芯层有效浓度一般为1000~2000ppm，加入表层一般为1000~1500ppm；抗静电剂加入有效浓度一般为3000~4000ppm；增刚剂为75000~200000ppm。 （3）环境温度和湿度的变化直接影响抗静电剂等添加剂的使用效果。一般说来，环境温度越高，BOPP薄膜中爽滑剂和抗静电剂越容易往薄膜表面迁移，其使用效果也越好。因此，抗静电剂和爽滑剂的添加量可随季节的不同而变化，增减比例由相应的物理机械性能指标确定。 （4）干燥器温度和干燥时间的设置，主要与环境的温度和湿度以及原材料（主要是抗静电剂）的吸潮性有关。原料的吸潮性越强，环境的温度和湿度越大，则干燥的时间和温度亦应相应增大。 二、挤出系统 1、挤出机 挤出机的工艺温度与原材料的性能、生产速度大小密切相关。主挤出机筒体的设定工艺温度一般高于主料HPP熔点50~80℃。当加入的增刚剂有效浓度为200000ppm时，挤出温度可降低约15℃。如果原材料的等规度较高，则设定温度相对高一些。生产速度提高，挤出机的工艺温度也相对提高。挤出机温度设定得是否恰当，可从挤出机电流的大小（功率）做出粗略判断。一般而言，挤出机工艺温度较低，挤出机螺杆负载大，粒料与料筒之间磨擦大，挤出负载大，从而电流大。如果电流较低则挤出机内树脂压力异常增大。较严重的情况是导致树脂不能从模头挤出使挤出机电机过载而被击穿。温度过高，挤出机电流相应减少。它也可从模头流出的树脂的流速及温度做出定性判断。 2、模头过滤器 过滤器的功能是将原材料或外来的杂质过滤掉，应根据生产的具体情况选择过滤器所用的滤网目数及层数。现市售的增刚剂中含有不易熔融的高分子物，故滤网的目数应相应高些，一般选择五层滤网，且分布对称，中间滤网目数最高（一般为120~200目），其内外层的滤网目数依次减少。 3、模头温度 模头温度应比过滤器的温度低（一般为215~220℃），以使树指稳态流动。 三、铸片机系统 1、铸片机温度、 铸片机的作用是将模头流出的树脂冷却成片材，使BOPP片材的结晶度、晶体形态、晶体大小达到较理想状态，从而使片材更利于进一步拉伸，同时BOPP薄膜物理机械性能（如拉伸强度、弹性模量、透明等）与片材的结晶度以及片材中晶体的大小、晶体形态、结晶是否完全等因素有关，故铸片辊温度对BOPP产品质量有一定影响。因此铸片辊温度的合理设定应考虑熔体树脂的温度、HPP、COPP、增刚剂及各类添加剂的性能及产品的性能要求，并考虑各辊间的温度平衡，温度一般为22~26℃。 2、铸片辊的线速度（VCAST）设定 铸片辊的线速度又称生产线速度，其设定随生产线的变化而变化，它与生产线总速度的关系如下： V总=VCAST·K K=R1·R2·R3·R4·R5 其中：R1=VMDL／VCAST       R2=VMDH／VMDL       R3=VTD／VMDH       R4=VTRLM／VTD       R5=(VCRO·VTRE)／VTRLM 四、纵拉系统 纵拉系统的作用是将从铸片机过来的片材预热，并通过高速辊和低速辊之间的速度差对片材进行拉伸。 1、速比设定 R1值的设定范围一般为100~110%。R2值越大，BOPP纵向的拉伸强度和弹性模量值越大，而薄膜的收缩率则越小，设计时应考虑产品的性能要求和设备设计范围，生产收缩膜时R2值一般为510~550%。R3值应尽可能调到最大，使期间的片材绷得较紧，避免已定向的分子链回弹，以增大收缩率。 2、工艺温度设定 纵拉系统的工艺温度包括纵拉低速段各辊的工艺温度以及纵拉高速辊的工艺温度。设计该系统的工艺温度应遵循以下原则： A：低速辊的温度应可能低，但太低则纵向拉伸高速的电流大，一般设定为100~110℃。 B：高速辊的温度低于低速段最后一辊的温度，若温度过高，则易引起拉伸后的片材收缩明显及片材表面被撕裂，一般设定为90~95℃。 C：纵拉段的工艺温度与生产速度、产品厚度以及设备的种类有关。生产的速度越快，产品的厚度越厚，则所需的温度也越高，反之亦然。如果设备纵拉低速段预热级数多，产品厚度较薄，则其温度可相应降低。 五、横拉系统 横拉系统的作用是将从纵拉出口的膜片预热、拉伸和定型。涉及到的工艺参数包括以上三个区段的工艺温度、夹子链条的张力、链轨道曲线等。 1、工艺温度的设定 所有的BOPP生产线的横向系统均可划分为预热段、拉伸段和定型段。为了提高横向收缩率，在保证正常生产及产品质量的情况下，这三段温度应尽可能低。 由于收缩膜配方中在芯层料加入了利于拉伸的增刚剂，故预热段温度较生产普通香烟膜时低5~10℃，拉伸段温度可降低5~8℃，定型段温度可低20~30℃。目的是使高分子链段高度取向时，保待分子间的内应力，使薄膜在一定条件下产生高收缩性。 2、夹子链张力 夹子链张力应合理设置和调试，张力太大会导致缩短夹子链和齿轮传动装置的使用寿命；张力太小，夹子阻塞轨道，磨损夹子的压板甚至脱离轨道。对三菱重工的设备，张力的设定范围为6.9~7.8N，当然张力的设定值并非一成不变，它随使用时期的长短而作周期性的调整。合理的张力值应该是夹子链的张力最小，但能满足生产的运行条件。 3、轨道曲线的合理设定 轨道曲线的变化通过调节调幅杆来实现。轨道曲线的参数包括入口的宽度、横拉比、前束率（Tonein）等。横拉入口的宽度由所铸片材、产品的要求决定。横拉比是指横拉时最大宽度与横拉入口的宽度之比，一般为8~9倍。设定各拉伸区的幅宽时要适当考虑各拉伸区的平稳过渡。一般说来，拉伸1区的夹角小于拉伸2区的夹角，但大于拉伸3区的夹角。前束率尽可能小，一般为0~4%，以保证分子间较大的内应力。 六、卷取系统 该系统的工艺参数包括在制品的宽度、速比、电晕处理强度、收卷张力、浮压辊的压力等。在制品的宽度主要由生产 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 的要求而定。 1、速比设定 三菱重工的R4和R5可调范围分别为90%~100.2 %和90%~100%，R4和R5的值不能太高吞 停  鸵自斐刹 酰  咴虮∧ふ帕μ 笊踔烈 鸨∧け炼稀?/span> 2、张力和浮压辊压力设定 在设置张力时，先设定初始张力，然后设定衰减值，其定义为： 张力衰减值（%）=［（卷绕结束时的张力—初始张力）／初始张力］×100% 张力设定值不能过大，否则薄膜收卷硬度大，容易发粘，出现翘边现象。太小膜卷太松，收卷时易跑边。浮压辊压力和衰减值与张力衰减值的定义相同，在设计时亦应注意相同的事项。 3、电晕处理 用平膜法生产烟用收缩膜时一般不需要电晕处理。 第二部分：BOPP烟用收缩膜的性能及应用 一、性能 BOPP烟用收缩膜与普通BOPP烟膜的不同主要在于收缩率、弹性模量、光泽度等性能。前者包装香烟的效果较紧凑、贴体。由于BOPP烟用收缩膜采用特殊配方加工而成，薄膜内分子排列紧密且结晶度高，对水汽、氧气等阻隔效果较普通BOPP烟膜好，大大增长了香烟的保鲜期，从而延长了香烟的货架期，这是普通BOPP不能与之相比的。 1、收缩性 用平膜法生产的BOPP收缩膜，收缩率可高达11%（120℃×5min）。目前国内在用的BOPP烟用高收缩膜，收缩率一般为8~11%，中收缩膜收缩率一般为5%左右。香烟包装后常温下存放约15天，其收缩效果更为突出。 2、拉伸弹性模量 用平膜法生产的高收缩模量一般在2400~3000Mpa（纵向）。薄膜的拉伸弹性模量过小，则在烟包机上易出现运行不畅、散包、薄膜堵之现象。 3、光泽度 BOPP烟用收缩膜的光泽度一般为88%~95%（45℃），由于BOPP烟用收缩膜自身具有较高的透明性和光度，使卷烟外观更为高档，更提高消费者购买欲望。 海塑公司生产的BOPP烟用收缩膜及普通BOPP烟用薄膜、国外知名品牌ICI公司GLS20型收缩膜（泡管法生产）性能见表1（由海朔公司质量检测室检测）。 二、应用 BOPP烟用收缩膜早期源于ICI公司及HERCULES公司。世界许多著名的香烟品牌都使用BOPP收缩膜进行包装，从而带动了BOPP收缩膜的发展。例如，世界著名香烟品牌“555”及硬盒“万宝路”均采用BOPP收缩膜进行包装。国内许多香烟品牌（主要是硬盘香烟）也已改为使用BOPP收缩膜包装（如上海卷烟厂、昆明卷烟厂、长沙烟厂、常德烟厂等）。可见，国内外烟草行业对收缩膜的应用已形成共识——它是香烟包装发展的必然趋势。 由于烟草行业的烟包机品种繁多，包装工艺不尽相同，为了改善烟包的外观质量，除了使用BOPP收缩膜外，烟草行业已研制出能适合于各种包装机配套使用的美容器，使其收缩后达到完善的境界，大大提高了香烟外包装的质量，更加吸引消费者，从而促进消费。