手机外壳注射成型模具设计说明书

手机外壳注射成型模具 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 说明书 目录 目录 ...................................................... 1 摘 要 .................................. 错误～未定义书签。3 前 言 ................................................... 4 第一章、塑料的工艺分析 .................................... 5 第一节:塑件成型工艺分析， ............................. 5 第二节:材料性能分析 ................................... 6 第二章、分型面的确定 ...................................... 9 第三章、型腔数目的确定及布局 .............................. 9 第一节 :型腔数目的确定 ................................ 9 第二节:型腔排列形式的确定 ............................. 9 第四章、模具结构的设计 ................................... 10 第五章、浇注系统设计 11 第一节:浇注系统设计原则 .............................. 11 第二节:主流道设计 .................................... 13 第六章 注塑机的选择 15 第一节、塑件质量的计算 15 第二节、锁模力的计算 15 第三节、主流道中塑料质量的计算 15 1 第四节、注射机有关参数的校核 16 第七章、成型零件的设计 17 第一节、型腔尺寸计算 17 第二节、型芯尺寸计算 18 第八章 侧向分型与抽芯机构的设计 19 第九章 模架的确定和标准件的选用 20 第十章:近期塑料模具用钢开发应用的动向 23 第十一章、导向与顶出机构 ................................. 25 第一节:导向机构 ...................................... 24 第二节:顶出机构 ...................................... 24 第十二章、脱模机构的设计 ................................. 25 第十三章、模具零件加工工艺…………………………………………26 第十四章、英文翻译………………………………………………………31 参考文献 ..................................................41 2 摘 要 此次毕业设计主要介绍了塑料ABS的成形工艺特点，采取了最隹的成型 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，同时，详细地分析了模具结构与计算。最后还对模具的成型零件进行了加工工艺的分析和设备的校核. 着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择,温度调节系统的设计,模架的选用,模具的装配等。 前 言 3 时间已不知不觉，竟悄无声息的从我身边流过，不给任何提示，突然才发现它以来到毕业前夕～ 毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成几年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。在指导老师的协助下和在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。 本次设计以“手机外壳工艺模具设计”为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、UG、PRO/E等技术，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 4 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免， 希望各位老师批评指正。 第一章.塑件成型工艺分析 第一节、塑件分析 5 1零件图如上图所示: 该塑件结构简单，外表面光滑、无毛刺。外形为矩形，长为115mm，宽为60 mm，高为10 mm，无特殊要求，塑件壁厚为2mm，塑件材料为ABS，塑件一侧有一个长为30 mm，宽为4mm侧矩形孔，模具需要有侧向抽芯机构，可以注射成型。 2 精度等级 分析塑件可得，塑件精度等级为IT5，尺寸精度低，无特殊要求。 第二节.材料性能分析 1塑料材料特性 ABS是由丙稀腈、丁二烯、苯乙烯三种单体聚合而成的非结晶型高聚物，它是在聚苯乙烯基础上改性而发展起来的一种热塑性工程塑料，这三 6 种组分各自的特性是ABS具有良好的综合力学性能，三种单体合成的ABS塑料是一种综合性能优良的在工程技术中广泛应用的新型材料。丙稀腈是ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，同时可以使ABS具有较高的强度、硬度，耐热性及耐化学稳定性，丁二烯使ABS坚韧，具有弹性和较高的冲击强度，苯乙烯使它有良好的加工性能和染色性能，使得ABS具有优良的介电性能和成型加工性能。。 3 ABS成型的塑件有较好的光泽。密度为1.02,1.05g/cm 。ABS有极好的抗冲击强度，而且在低温下也不迅速下降。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性化学稳定性和电气性能。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70?C左右，热变形温度为93?C左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。 根据ABS中三种组分之间的比例不同，其性能也有差异，从而适应各种不同的应用要。根据应用要求不同，ABS可以分为超高冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型、和耐热型等。 2塑料材料成形性能 ABS塑料成型性较好，它的流动性较好，成型收缩率小，ABS塑料比热容较低，在料筒中塑化效率高，在模具中凝固也较快，模塑周期短。但ABS吸水性大，成型前必须充分干燥，表面要求光泽的制品应进行较长时间的 7 干燥，ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大;ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理;ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力;在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可以控制在50,60?C，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60,80?C.ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。 3塑料的成形工艺参数确定 第二章分型面的确定 8 根据塑件的结构形式，底平面是最大截面，以底平面为分型面能保证塑件的外观质量，且毛刺飞边的清除容易，故分型面选在底平面。 第三章型腔数目的确定及布局 第一节、型腔的数目确定 该塑件精度要求不高，结构简单对称，但尺寸较大，考虑到模具的制造成本，初定为一模一腔的模具形式。 第二节、型腔排列形式的确定 该塑件为矩形，形状简单，规则，尺寸较大，可以采用如图所示的排列方式: 9 第四张 模具结构的设计 1从上面分析可知，本模具的结构形式为单分型面的两板模。采用一模一腔顶盘推出形式，流道采用平衡式，浇口采用中心浇口。 为了缩短成型周期，提高生产效率，保证塑件的质量，在塑件的周围开设冷却通道。 2型腔的结构形式采用组合式，圆形型腔内壁直径为60mm，查表圆形型腔壁厚可得，组合式型腔:型腔壁厚S1=9mm，模套壁厚为S2=25mm 3、推出形式推杆推出 第五章 浇注系统的设计 浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。浇注系统设计好坏对制品性能、外观和成型难易程度影响颇大 第一节、浇注系统的设计原则: 1. 结合型腔的布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置。 2. 尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失，缩短充模时间。 3. 浇口尺寸位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体的流动、避免 产生湍流、涡流、喷射和蛇形流动，并有利于排气。 4. 避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产 10 生。 5. 浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或易于切除 和修整。 6. 熔接痕部位与浇口尺寸、数量及位置有直接关系，设计浇注系统时 要预先考虑到熔接痕的部位、形态以及以制品质量的影响。 7. 尽量减小因开设浇注系统而造成的塑料用量。 8. 浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度、精度和表面粗糙度， 其中浇注口应有IT8以上的精度要求。 9. 设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。 10.应尽可能使主流道中心与 模板 个人简介word模板免费下载关于员工迟到处罚通告模板康奈尔office模板下载康奈尔 笔记本 模板 下载软件方案模板免费下载 中心重合。若无法重合也应使两者的 距离尽量缩小。 主流道衬套选择标准件: 图 主流道衬套 11 注射机喷嘴前端孔径d和球面半径r与模具主流道衬套的小端直径D和球面R一般满足下列关系: R=r+(1~2)mm=6+1=7mm D=d+(0.5~1)mm=4+0.5=4.5mm 定位圈的高度H，小型模具一般为8-10mm，大型模具为10-15mm，高度取10mm 第二节、主流道的设计: 为了使凝料顺利拔出，主流道的小端直径D应大于注射机的喷嘴直径d，通常为: D=d+(0.5—1)mm D=4+0.5=4.5mm 主流道入口的凹坑球面半径R也应该大于注射机喷嘴球面头半径r，通常为: R=r+(1—2)mm R=12+2=14mm 12 ,主流道半锥角通常为锥度~4?，过大会产生湍流或涡流产生空气，2 过小使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，综合考虑锥度取4?。 主流道内壁表面粗糙度应在Ra0.4um以下，抛光时沿轴而进行。主流道的长度L一般按模板厚度确定。为了减少熔体充模时的压力损失，应尽可能缩短主流道的长度，L一般控制在60mm以内。 第四节、浇口形式 选择浇口形式应该遵循以下原则: 1. 尽可能采用平衡式设置; 2. 型腔排列进料均衡; 3. 型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢 料; 4. 确保耗料量小; 5. 不影响塑件外观。 根据以上原则和零件的实际情况，为了使从主流道来的熔融塑料能均衡地以最短的流程到达各浇口并同时充满各型腔，本设计上壳采用平衡式的分流道布置形式决定选用半圆形截面浇口，这种浇口适用于成型壳、盒、罩和容器等制品，是应用广泛的成型的浇口形式。它的优点为:由于浇口小，熔体通过点浇口时流速增大，前后压差大，提高了充模的速度，从而 13 可获得外表清晰，有光泽的制品;熔体流过浇口时由于摩擦阻力使部分能量转变为热量，使熔体温度略升高，粘度下降，改善了流动性，这对薄壁制品是有利的。 图 主流道，分流道，及浇口的设计 第六章 注塑机的选择 注射机注塑量的计算 第一节、塑件质量的计算 3V塑件=abc+ab1c=115mmx60mmx2mm+115mmx10mmx2=16100 mm a=115mm,b=60mm,c=2mm,b1=10mm 3塑件的体积 V=16100 mm 33塑件的质量:M塑件1=ρV= 1.05g/cm×16.100cm17g ? 3V=16.100cm 14 第二节、锁模力的计算 塑件在分型面上的投影面积约为S=115mmx60mm =6900 mm2，ABS 树脂成型时型腔的平均压力为35MPa，故锁模力为 Fm=6900mm2X35MPa241.5KN ? 第三节、主流道中塑料质量的计算 R=4mm, H=57.3mm,r=1.41mm h=20.25mm 3根据公式V主流道=1/3?RRH-1/3?rrh?917.45 mm求得主流道中塑料的质量 3V主流道=0.91745cm (nV塑件+ V浇)/0.8=m注射机的额定量 即V注射机的额定量= 333(16.100cm+0.91745cm)/0.8?21cm 综上分析计算可初选注射机型号为XS-Z-60 注射机XS-ZY-125有关参数: 3 额定注射量/cm 60 螺杆直径/mm 38 注射压力/MPa 122 注射行程/mm 170 注射方式 螺杆式 锁模力/kN 500 15 2 最大成型面积cm 130 模板最大行程/mm 180 模具最大厚度/mm 200 模具最小厚度/mm 70 喷嘴圆弧半径/mm 12 喷嘴孔直径/mm 4 第五节、注射机有关参数的校核 (1)最大注射量的校核，为保证正常的注射成型，注射机的最大注射量稍大于制品的质量或体积(包括流道，通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射机量的80%的内，注射机允许的最大注射容量为125mm,利用系数取0.8. 3330.8x60cm=48 cm,60cm，因此最大注射量符合要求。 (2)注射压力的校核 安全系数取1.3，注射压力根据经验取为80Pa 1.3x80Pa=104Pa,122Pa,因此注射压力校核合格。 (3)锁模力校核 安全系数取1.2,1.2x241.5KN=289.8KN,小于500KN，因此锁模力符合。 第七章、成型零件的设计 16 型腔、型芯尺寸的确定 查表6-4ABS塑料的收缩率是0.3%~0.8%，平均收缩率Scp=0.5(0.3%+0.8%) =0.55% 型腔工作部位尺寸: +?型腔径向尺寸:LM=(Ls+LsScp%-0.75×?) 0 +?型腔深度尺寸:HM=(Hs+HsScp%-0.67×?) 0 0)型心径向尺寸:lM=(l+lScp%+0.75?-? 0型心深度尺寸:hM=(h+hScp%+0.67?)-? 中心距尺寸:CM=Cs+CsxScp%?0.5+?) 第一节、型腔尺寸计算: 060 -0.74 +?LM1 =(Ls+LsScp%-0.75×?)=(60+60×0.55%-0.75×0 +0.25+0.250.74)=59.775mm 00 010 -0.28 +?LM2 =(Ls+LsScp%-0.75×?)=(10+10×0.55%-0.75×0 +0.09+0.090.28)=9.845mm 00 0115 -1.14 +?LM3 =(Ls+LsScp%-0.75×?)=(115+115×0.55%-0.75×0 +0.38+0.381.14)=114.78mm 00 010 -0.28 17 +?HM1 =(Hs+HsScp%-0.67×?)(10+10×0.55%-0.67×0= +0.09+0.090.28)9.880mm 0= 第二节、型芯尺寸计算: +0.7456 0 000lM1 =(l+lScp%+0.75?)=(56+56×0.55%+0.75×0.74)=56.863mm -?-0。25-0.25+0.5030 0 000lM2=(l+lScp%+0.75?)=(30+30×0.55%+0.75×0.50)=30.54mm -?-0.17-0.17+0.2810 0 000lM3=(l+lScp%+0.75?)=(10+10×0.55%+0.75×0.28)=10.27mm -?-0.09-0.13+1.14111 0 0lM3=(l+lScp%+0.75?)=(111+111×0.55%+0.75×-? 001.14)=112.47mm -0.38-0.38 +0.288 0 0 00hM1=(h+hScp%+0.67?)=(8+8×0.55%+0.67×0.28)=8.23mm -?-0.09-0.09+0.244 0 0 00hM2=(h+hScp%+0.67?)=(4+4×0.55%+0.67×0.24)=4.18mm -?-0.08-0.08+0.202 0 0 00hM3=(h+hScp%+0.67?)=(2+2×0.55%+0.67×0. 2)=2.15mm -?-0.07-0.07 18 第八章 侧向分型与抽芯机构的设计 斜导柱外侧抽芯机构 对于本塑件外侧一个ф4mm的侧孔，确定采用斜导柱外侧抽芯机构实现侧向分型与抽芯。 (1) 抽芯距的计算 S=h+(2-3)mm=2mm+3mm=5mm (2)抽芯力Fc的确定 Fc=Ap(ucosa-sina)=128x10x(0.2cos0?-sin0?)=256N 式中 A----包裹侧型心的表面积，c=30x2x2+4x2x2 =128mm p----塑件对型心单位面积上的包紧力，一般情况下，对于模外冷却的塑件，p=(2.4~3.9)x100000000Pa，模内冷却的塑件 p=(0.8~1.2)x10000000Pa，该塑件取p=10Mpa. u----塑件对钢的摩擦系数，一般为0.1~0.3，该塑件取u=0.2 a----脱模斜度，该塑件为a=0? (3)斜导柱的倾斜角 该处的侧向抽芯力距小，抽芯力不大，斜导柱的倾斜角取18?。 (4)斜导柱直径的确定 根据抽芯力Fc和斜导柱倾斜角a可查得相关表得最大弯曲力为Fw==Fc/cos18??1KN，然后根据Fw、a、Hw(侧型心滑快所受脱模力作用 19 线与斜导柱中心线的交点到斜导柱固定板的距离)查有关表得斜导柱的直径d=12mm (5)斜导柱长度计算 斜导柱的长度根据抽芯距S、斜导柱直径d,固定轴肩直径D、倾斜角a及安装导柱模板的厚度δ来确定。 L=L1+L2+L3+L4+L5=(D/2)tana+δ/cosa+(d/2)tana+S/sina+5~10mm ?33.29mm 最终确定斜导柱的总长为34mm。 第九章 模架的确定和标准件的选用 一、模架的选择 型芯采用组合式，查组合式型腔表得型腔壁厚9 mm，模套壁厚25 mm考虑到导柱、导套及联接螺钉布置和退出机构，确定采用200 mmx160mm,结构为A2型模架，定模座板和动模座板厚度均为20 mm.下面确定各板尺寸 1、 A板尺寸 A板为定模板，塑件高为10 mm，在模板上要开设冷却水道，冷却离型腔一般10~15 mm，因此A板取32 mm 2、 B板尺寸 B板是型心固定板，在模板上要开设冷却水道，冷却离型腔一般10~15 mm，，因此B板取32mm 20 3推杆固定板尺寸 推杆固定板用于固定推杆，厚度为12.5 mm。 4推板尺寸 推板厚度取16 mm 5 C垫块尺寸 垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+(5~10)mm，因此取C板为50 mm 二、模具平面尺寸200 mmx200mm,300x300(拉杆间距)，合格，模具闭合高度186,70mm,186mm,200mm,模具开模所需行程=40mm(型芯高度)+10 mm(塑件高度)+(5~10)mm=55~60mm,180 mm(注射机开模行程)，合格，所以本模具所选注射机完全满足使用要求。 三、标准件的选择 1螺钉选用M10、M6的内六角螺钉 2导柱导套采用四个对称布置导柱直径为φ10mmφ24mm,导柱固定部分与模板采用H7/f7间隙配合，工作部分表面粗糙度为Ra0.4um. 四、 模具材料的选用 塑料模具钢的具有以下特点。 1. 塑料模具用钢涵盖广泛，从普通钢材到专用刚才动有。这在塑料模具初期更加明显，如今已日趋正规和高级。专门用钢已自成体系， 21 模具用钢的化学成分和合金工具钢的基本相同，但其冶金质量更高，加工精良，对热处理有利。 2. 塑料模具钢性能要求严格，热处理难度大。 3. 为避免模具零件在强韧化过程中的变形或其他热处理问题，模具钢以预硬化形式供应市场已较普遍。 4. 以石化产品为原料的塑料制品，某些度不同的腐蚀性，所以耐蚀钢应用也较多。 5. 配合预硬化钢、非调质刚的应用，易切削性也是塑料模具钢的特点。 第十章:近期塑料模具用钢开发应用的动向 1.发展易加工、抛光性好的材料 随着光盘、磁盘、棱镜等精密件的生产，对易加工镜面钢的要求增加。这种钢含非金属杂质少，金相组织细致均一，没有纤维方向性。它是塑料模具钢材的主要发展方向。 2. 耐蚀钢 模具在长期运转和保持过程中，容易生锈受蚀，而且近来随着塑料成型中添加各种成分，模具更容易受蚀。因此要求提高母材机体的耐腐蚀性能，开发了一些耐蚀不锈钢材。 3. 马氏体时效合金钢 22 这种刚才具有足够的力学性能和突出的工艺性能，特别是有较高的强度、韧度、耐磨性、低的热膨胀系数，是制造注塑模的好钢材，但是价格贵。 4. 硬质合金 主要用于制作寿命要求很高，制件生产批量大的模具。 第十一章、导向与顶出机构 第一节、导向机构 注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。 导柱:国家标准规定了两种结构形式，分为带头导柱和有肩导柱，大型而长的导柱应开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩擦。若导柱需要支撑模板的重量，特别对于大型、精密的模具，导柱的直径需要进行强度校核。 导套:导套分为直导套和带头导套，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，带头导柱轴向固定容易。 设计导柱和导套需要注意的事项有: 1)合理布置导柱的位置，导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径的厚度;导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上。通常设在长边离中心线的1/3处最为安全。导柱布置方式常采用等径不对称布置，或不等直径对称布置。 2)导柱工作部分长度应比型芯端面高出6,8 mm，以确保其导向与引 23 导作用。 3)导柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度时可采取更低的配合要求;导柱固定部分配合精度采用H7/k6;导套外径的配合精度采取H7/k6。配合长度通常取配合直径的1.5,2倍，其余部分可以扩孔，以减小摩擦，降低加工难度。 4)导柱可以设置在动模或定模，设在动模一边可以保护型芯不受损坏，设在定模一边有利于塑件脱模。 b导柱的长度应比型芯端面的高度高出6,8?，以免在错误定位时，型芯进入凹模型腔相碰而损坏. c导柱的导滑部分的配合为H7/f7,导柱、导套固定部分的配合都按H7/k6。 d除了在动模和定模之间设置导柱、导套以外，还需要在推板与动模座板之间设置导柱、导套，以保证推板的顺利推出。 第二节、顶出机构 注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。 1) 脱模机构的设计一般遵循以下原则: ? 塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。 24 ? 由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位。 ? 结构合理可靠，便于制造和维护。 第十二章、脱模机构的设计 ? 因为塑料收缩是抱紧凸模，所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模。因为塑件的壁厚的关系我们可以利用推板。 ? 顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强筋，壁厚等处。作用面积尽可能大一些，以防止塑件变形和损坏。 ? 为了保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。将顶杆设计在塑件的内部型腔。 ? 若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，对不影响塑件尺寸和使用，一般顶杆与塑件接触处凹进塑件0.1mm;否则塑件会出现凸起，影响基面的平整。 为了缩短顶杆与型芯配合长度以减少磨擦，可以将顶管配合孔的后半段直径减少，一般减少3——5mm.这是最常用的一种脱模机构，这些顶杆一般只起顶出作用。有时根据塑件的需要，顶杆还可以参加塑件的成型，这时可以将顶杆做成与塑件某一部分相同形状或作为型芯。顶杆多用T8AV、T10A材料，头部淬火硬度达50HRC以上，表面粗糙度取Ra值小于0.8微米，和顶杆孔呈H8/f8配合。 25 第十三章:模具零件加工工艺 1、定模板的加工工艺 序号 工序名 工序内容 1 备料 锻件250mmx250mmx100mm 铣六面到尺寸 2 粗铣 160.6mmx200.6mmx32.6mm,保证两相邻 面与侧面达四面垂直， 磨六面，同时保证四面垂直，及面的平行度。 3 平面磨 1、划线 画出各孔中心线，并划出型腔板 洞口轮廓尺寸 4 钳工 2、钻孔 钻螺纹底孔，型腔板洞口穿线孔 3、攻丝 攻螺纹丝到要求 5 热处理 调质处理HB230~270 磨六面尺寸至 6 平面磨 160.3mmx200.3mmx32.3mm 7 线切割 加工型孔尺寸 1、研磨尺寸到图纸所要求的 8 精磨 2、保证型芯间隙均匀后，型腔板与定模座配 作 26 3精磨表面粗糙度达Ra0.8 9 检验 2、动模板的加工工艺 序号 工序名 工序内容 1 备料 锻件250mmx250mmx100mm 铣六面到尺寸 2 粗铣 160.6mmx200.6mmx32.6mm,保证两相邻 面与侧面达四面垂直， 磨六面，同时保证四面垂直，及面的平行度。 3 平面磨 1、划线 画出各孔中心线，并划出型腔板 洞口轮廓尺寸 4 钳工 2、钻孔 钻螺纹底孔，型腔板洞口穿线孔 3、攻丝 攻螺纹丝到要求 5 热处理 调质处理HB230~270 磨六面尺寸至 6 平面磨 160.3mmx200.3mmx32.3mm 7 精磨 1研磨尺寸到图纸所要求的 27 2保证型芯间隙均匀后，型腔板与定模座配 作 3精磨表面粗糙度达Ra0.8 8 检验 3、滑块的加工工艺 序号 工序名 工序内容 1 备料 锻件50mmx50mmx30mm 铣六面到尺寸50.6mmx44.6mmx22.6mm, 2 粗铣 保证两相邻面与侧面达四面垂直， 磨六面，同时保证四面垂直，及面的平行度。 3 平面磨 4 粗铣 数控铣床铣斜滑块的轮廓形状 5 热处理 淬火50~55HRC 6 线切割 打孔，穿线，切割 7 平面磨 磨六面尺寸至50.2mmx44.2mmx22.2mm 1、研磨尺寸到图纸所要求的 8 精磨 2、保证型芯间隙均匀后，型腔板与定模座配 作 28 3、精磨表面粗糙度达Ra0.8 9 检验 第十四章、英文翻译: Compression Molding for Plastics In compression molding the palstic material as powder or preforms is placed into a heated steel mold cavity,Since the parting surface is in a horizontal plane ,the upper half of the mold descends vertically.It closes the mold cavity and pressures for a predetermined period.A pressure of from 2 to 3 tons square inch and a temperaure at approximately 350F converts the plastic to a semiliquid which flows to all parts of the mold cavity.Usually from 1 to 15 minutes is required for curing,altough a recently developed alkyd plastic will cure in less than 25 secends. The mold is then opended and the molded part removed.If metal insers are desired in the parts,they should be placed in the mold cavity on pins or in the holes before the plastic is loaded.Also, the preforms should be preheated before loading into the mold cavity to eliminate gases,inprove 29 flow,and decrease curing time.Dieletric heating is a convenient method of heating the preforms. Since the plastic material is placed directly into the mold cavity,the mold itself can be simpler than those used for other molding precesses.Gates and sprues are unnecessary.This also results in a saving in material,because trimmed-off gates and sprues would be a complete loss of the thermosetting plastic.The press require the full attention of one operator.However,several smaller presses can be operated by one operator. The presses are conveniently located so the operator can easilymove from one to the next.By the time he gets around to a particular press again,that mold will be ready to open. the thermosetting plastics which harden under heat and pressure are suitable for compression molding and transfer molding.It is not practical to moid shermoplastic materials by these methods,since the molds would have to be alternately heated and cooled.In order to harden and eject thermoplastic parts form the mold,cooling would be necessary. Types of molds for compression molding.The molds used for compression molding are classified into four basic types,namely,positive molds,landed positive mold,flash-type molds,and semipositive molds.In 30 a positive mold the plunger on the upper mold enters the lower mold cavity.since there are no lands or stops on the lower die ,the plunger completely trap the plastic material and descends with full pressure on the charge.A dense part with good electrical and physical properties is produced.The amount of plastic placed in the die cavity must be accurately measured,since it determines the thickness of the part .A landed positive mold is similar to a positive mold except that lands are added to stop the travel of the plunger at predetermined point.In this case,the lands absorb some of the pressure that should be exerted on the parts.The thickness of the parts will be accurately controlled,but the density may vary cansideraby.In a flash-type mold,flash redges are added ti the top and bottom molds.As the upper mold exerts pressure on the plastic,excess material is forced out between the flash ridges where it forms flash.This flash is further compressed.becomes hardened,and finally stops the downard thavel of the upper mold.A slight excess of the plastic material is always chared to ensure sufficient pressurs to produce a dense molded part.This type of mold is widely used because it is comparatively easy to construct and it controls thickness and density within colse limits.The semipositive mold is a combination od the flash 31 type and landed posive molds.In addition to the flash ridges,a land is employed to restrict the travel of the upper mold. 一、Injects the mold the importance 1. Plastics have the density small, the quality light, the specific tenacity big, the insulating property good, the dielectric loss low, the chemical stability strong, the formation productivity high and the price inexpensive and so on the merits, obtained day by day the widespread application in the national economy and people's daily life each domain, as early as in the beginning of 1990s, the plastic annual output already surpassed the steel and iron and the non-ferrous metal annual output sum total according to the volume computation.In mechanical and electrical (for example so-called black electrical appliances), domains and so on measuring appliance, chemical, automobile and astronautics aviation, the plastic has become the metal the good substitution material, had the metal material plastic tendency. 2. Take the automobile industry as the example, as a result of the automobile lightweight, the low energy consumption development request, the automobile spare part material constitution occurred obviously has modelled the band steel the change, at present our 32 country automobile plastic accounts for 5% which the automobile was self-possessed to 6%, but overseas has reached 13%, forecast according to the expert, the automobile plastic bicycle amount used will also be able further to increase.On modern vehicles, regardless of is outside installs the assorted items, the internal installation assorted items, the function and the structural element, all may use the plastic material, outside installs the assorted items to have the bumper, the fender, the wheel hub cap, the air deflector and so on; After the internal installation assorted items have in the display board, the vehicle door the board, the vice-display board, the sundry goods box lid, the chair, the guard shield and so on; The function and the structural element have the fuel tank, the radiator header, the spatial filter hood, the fan blade and so on.Statistics have indicated, our country in 2000 automobile output more than 200 ten thousand, the vehicle amounted to 1,380,000 tons with the plastic.Looked from the domestic and foreign automobile plastic application situation that, the automobile plastic amount used already became one of weight automobile production technical level symbols. 33 3. Injection of a molding formation as plastic workpiece most effective formation methods because may by one time take shape each kind of structure complex, the size precise and has the metal to inlay a product, and the formation cycle is short, may by mold multi-cavities, the productivity be high, when mass productions the cost is inexpensive, easy to realize the automated production, therefore holds the extremely important status in the plastic processing profession.Statistics have indicated, plastic mold composition all molds (including metal pattern) 38.2%, the plastic product gross weight about 32% is uses in injecting the formation, 80% above engineering plastics product all must use the injection formation way production. 4. counts according to the customs, our country in 2000 altogether imported mold 977,000,000 US dollars, in which plastic molding forms altogether 550,000,000 US dollars, occupied for 56.3%,2001 years altogether to import mold 1,112,000,000 US dollars, in which plastic molding forms altogether 616,000,000 US dollars, accounted for 55.4%.From the variety, the import volume biggest is the plastic molding forms. 4. Counts according to the customs, our country in 2000 altogether imported mold 977,000,000 US dollars, in which plastic molding 34 forms altogether 550,000,000 US dollars, occupied for 56.3%,2001 years altogether to import mold 1,112,000,000 US dollars, in which plastic molding forms altogether 616,000,000 US dollars, accounted for 55.4%.From the variety, the import volume biggest is the plastic molding forms. 塑料压缩模 在压缩成型过程中，塑料原料是以粉状或锭料形式放置在加热的金属模 具型腔中。因为分型面是水平面，上模就垂直下行。闭合模具后，预成型 35 加压加热作用一段时间。在压力为2~3t/in和温度为华氏温度350的作用下，是塑料呈半液态，充满模具型腔。虽然近年来开发的酚醛树脂可在25S内塑化，但塑料通常的塑化需要1~15min。最后开模取出塑件。如果零件中含有金属嵌件，应在注入塑料前，讲嵌件放入型腔定位孔中。锭料在装入模腔前预热出去气体，增强流动性，以便于充满模具和缩短塑化时间。电介质加热时加热锭料的便利方法。 因为塑料是直接加入模具型腔中的，所以压缩模比其他模塑料工艺的模具简单，不需要浇道和浇口，可以节省原料，因为清理浇道和浇口，对热固性塑料来说是极大的浪费。用于压缩模塑的压力机通常是垂直液压机。较大的压力机要求操作者全神贯注地操作;然而，一个操作者可以同时操作几台小型压力机，因此压力机要合理放置以便操作者能够方便你从一台到另一台进行操作，操作者要保证当他再次绕道特定压力机前时，模具恰好准备开模。 热固性塑料在加热和加压作用下固化，这个特性决定其适合压缩模和传递模。因为压缩模要交替的加热和冷却，所以热塑性塑料实际上不是用于压缩成型。为了使热塑性塑料之间硬化并从型腔中顶出，就需要将塑件冷却。 压缩模的类型。 用于压缩的模具可分为四种基本类型，分别是:不溢式压缩模、挡环不溢式压缩模、溢式压缩模和半溢式压缩模。在不溢式压缩 36 模中，柱塞式凸模随上模进入下模模腔成型，因为下模没有挡环或限位装置，柱塞式凸模继续下行以全部压力施加在塑料上，这样就成产出具有良好电性能和物理性能的致密塑件。加入模腔的塑料剂量须精确计量，以为其影响零件的壁厚。挡环不溢式压缩模与不溢式压缩模类似，只是在预定点处增加了挡环，使柱塞式凸模在预定点停止运动，在这种模具中挡环吸收了原应作用在零件上的部分压力。这种压缩模可精确控制零件的壁厚，但是塑件密度的变化是相当大的。在溢式压缩模中，溢料会增加上下模的尺寸。当上模对塑料施压时，多余的塑料会从分型面处溢出。对溢料进一步施压，他就硬化最后在上模形成飞边。生产致密塑件通常需要使用的计算量稍多的原料来增加压力。这种类型的模具之所以在生产中广泛采用，是因为它想对比较容易制造，并能够控制塑件的厚度和致密度，使其更接近要求。半溢式压缩模是溢式压缩模和不溢式压缩模的组合类型，除了飞边外，采用的挡环可限制上模的移动。 注塑模重要性 1(塑料具有密度小、质量轻、比强度大、绝缘性好、介电损耗低、化学稳定性强、成型生产率高和价格低廉等优点，在国民经济和人民日常生活的各个领域得到了日益广泛的应用，早在二十世纪九十年代初，塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和。在机电(如所谓 37 的黑色家电)、仪表、化工、汽车和航天航空等领域，塑料已成为金属的良好代用材料，出现了金属材料塑料化的趋势。 2(以汽车工业为例，由于汽车轻量化、低能耗的发展要求，汽车零部件的材料构成发生了明显的以塑代钢的变化，目前我国汽车塑料占汽车自重的5%至6%，而国外已达13%，根据专家预测，汽车塑料的单车用量还将会进一步增加。在现代车辆上，无论是外装饰件、内装饰件，还是功能与结构件，都可以采用塑料材料，外装饰件有保险杠、挡泥板、车轮罩、导流板等;内装饰件有仪表板、车门内板、副仪表板、杂物箱盖、座椅、后护板等;功能与结构件有油箱、散热器水室、空滤器罩、风扇叶片等。据统计，我国2000年汽车产量200多万辆，车用塑料达138万吨。从国内外汽车塑料应用的情况看，汽车塑料的用量现已成为衡量汽车生产技术水平的标志之一。 3(作为塑料制件最有效的成型方法之一的注塑成型由于可以一次成型各种结构复杂、尺寸精密和带有金属嵌件的制品，并且成型周期短，可以一模多腔，生产率高，大批生产时成本低廉，易于实现自动化生产，因此在塑料加工行业中占有非常重要的地位。据统计，塑料模具约占所有模具(包括金属模)的38.2%，塑料制品总重量的大约32%是用于注射成型的，80%以上的工程塑料制品都要采用注射成型方式生产。 38 4(根据海关统计，我国2000年共进口模具9.77亿美元，其中塑胶模具共5.5亿美元，占56.3%，2001年共进口模具11.12亿美元，其中塑胶模具共6.16亿美元，占55.4%。从品种上来说，进口量最大的是塑胶模具。 参考文献 [1]沈言锦，林章辉主编. 《塑料工艺与模具设计》[M]. 湖南大学出版社，2007. 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