新产品试制试产管理

新产品试制试产管理 XX制冷家电集团中央空调事业部企业 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 QMZ-GC12.006-2009 新产品试制试产管理 2009-9-01发布 2009-09-01实施 XX制冷家电集团中央空调事业部 修 订 页 编制/修订原因说明: 为进一步规范试制试产流程，加强各环节质量、进度控制，并根据实际运作情况作了相应调整。 原章节号 现章节号 修订(内容)说明 修订人/时间 修订，详细明确各部门职能，并对部分流程进行蔡景碧 2008-3-26 调整。 4.2.5 4.2.5 进一步明确试制阶段物料的进货检验要求:物料蔡景碧 必须经过进货检验人员确认，才能投入试制。 2008-11-27 无 4.9 新增试产周期责任追溯条例 王密 2009-8-22 编制部门意见/日期: 管理职能会审/日期: 部门外会签意见: 营运管理部会审: 审批意见: 注: 1 流程清单内所有文件审批发布必须按照清单规定的审批流程组织审批，并在此处写明审批流程。 编制部门(制造中心品质部)?审核(品质部负责人)?单位外会签(供应链管理、生产管理、研发中心)?营运管理部会审(综合管理)?审批 (营运管理部) 2 流程清单外的文件审批流程由营运管理部和品质体系确定。 制冷家电集团中央空调事业部企业标准 新产品试制试产管理 QMZ-GC12.006-2008a 1 范围 本标准规定了新产品试制试产以及产品重大设计更改试制试产或产品改进试产全过程的管理要求。 本标准适用于在中央空调事业部本部工厂实施的试制试产管理。 2 引用标准 《QMZ-GB.008-2008中央空调设计开发控制程序》 3 定义 本标准采用下列定义。 3.1 新产品 未进入批产状态的空调整机产品，包括年度新品、以及重新做较大整改的机型。 3.2 试制 新产品开发在完成了技术设计，编制了必要的技术文件(如总明细表、图纸等)以后主要为验证设计而进行的样机生产活动;或技术部门对产品进行了重大设计更改，主要为验证设计更改是否达到预期目标而进行的样机生产活动。 3.3 试产 新产品投入批量生产前，主要为验证生产工艺(包括工艺 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式、生产组织、物料供应等)能否适应大批量稳定生产合格品要求而进行的生产活动;或开发部门/工艺技术部门/制造部门对产品进行了重大设计更改、对产品进行改进采用新材料、新工艺、新部件后，为验证能否适应大批量稳定生产合格品需求而进行的样机生产活动。 4 管理内容 4.1 试制试产主流程 制冷剂家电集团中央空调事业部2009-09-01 批准 2008-09-01 实施 1/14 QMZ-GC06.006-2008a 新产品试制试产管理标准 试制 NO 试制小结及样机鉴定 图1 试产 100Hz,10k Hz ,图中文NO 试产小结及投产鉴定 字Alt+T YES 产品移交 图1 100Hz,10k 投产 Hz ,图中文 4.2 管理职责 字Alt+T 4.2.1 项目经理(项目负责人) 项目经理(项目负责人)在试制试产过程中，主要职责如下: a) 根据项目的开发要求，负责编制《试制申请表》并提出试制申请，并在实施的过程中控制试制试产的进度; b) 负责落实试制试产所有指导性文件(包括结构和电控文件)，并提前十天下发至相关部门，承担因试制文件下发不及时或不齐全而导致试制不能如期进行的责任; c) 新品试制过程中协助生产采购部门完成新物料的采购工作;自制物料和借用物料的采购工作由生产部门自行采购。 d) 带领负责项目组成员从样机试装、试制过程、试产过程、试制试产样机到试产小结全过程的组织和跟进。 4.2.2 项目组成员 项目组成品包括:开发工程师(结构、性能、电控、电器)及工艺工程师(整机、电控)、测试工程师等。 项目组成员在项目经理(项目负责人)的带领下，主要职责如下: a) 开发工程师(结构、性能、电控、电器)负责试制用新物料的组织。中试模块项目组成员负责自制物料和借用物料的组织。 b) 验证物料情况、工艺技术状态、质量控制方式等事项，确认能否上线试制; c) 现场监督试制工作，对试制过程中发现的技术、工艺、测试、设备工装、质量和文件等方面的问题作好记录; d) 协助项目经理对不合格项进行整改; 2/14 QMZ-GC06.006-2008a 新产品试制试产管理标准 e) 在试制小结会议上，对试制过程的发现的问题提出合理的意见; f) 跟进试产工作，并在试产小结会议上，对试产过程中发现的问题提出合理的意见。 g) 填写试产成品《委托测试 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 单》(包括整机和电控的委托测试)，委托品测试部门测试; 4.2.3 中试模块 a) 根据技术文件的到位时间，在2个工作日内通过ERP系统下发借用件及自制件的领料需求计 划; b) 协助项目经理(项目负责人)和项目组成员，组织样机试装; c) 对试制样机的装配正确性和一致性负责，并及时向项目经理(项目负责人)和项目组成员反馈 相关技术和质量问题; d) 整理试制过程中发现的技术、工艺、测试、设备工装、质量和文件等方面的问题，以供试制小 结分析讨论; e) 负责组织试制阶段的测试样机送样。 f) 负责组织项目组成员进行试制小结(包括装配和测试部分)，并负责跟进试制阶段的不符合项 整改情况。 4.2.4 工艺设备模块 项目组成员的工作职责除3.1.2条所规定的内容外，还承担如下职责; a) 编制新产品试产准备工作 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 、控制版本的工艺文件、检验文件及BOM数据库和试产申请, 并负责提出试产申请; b) 组织相关人员召开试产小结会议和试产总结会议，根据试产总结情况决定是否再次试产或进入 批产; c) 组织产品改进试产; 4.2.5 品质部进货检验模块 品质部进货检验模块负责新产品试制试产过程中各类物料的品质检验，包括新增物料的常规检验及型式试验。 新增物料由开发项目组成员向进货检验模块提出检验需求;非新增物料则按照常规流程由仓库报检; 未经过检验的物料不得投入试产。试制阶段的物料无需进行正式检验，但必须经过进货检验人员的技术确认，才能投入产品试制。 物料的质量遗留问题必须在试产之前得到适当处理。 4.2.6 品质部测试验证模块 由项目组提出测试需求，品质部测试验证模块负责试制试产成品的测试评价，并对测试结果负责。 成品检验部门负责试产成品质量监控。试产成品质量问题的处理方式与常规成品检验问题保持一致，记录在成品检验质量报表中，发布到相关部门，并落实相应的考核。 3/14 QMZ-GC06.006-2008a 新产品试制试产管理标准 4.2.7 总装车间 总装车间负责新产品试产的具体实施。车间现场工艺员、班组长、巡检根据要求实施试产，并就试产过程的的问题提出改良意见。 4.3 新产品试制 4.3.1 试制频数 A、B类项目的常规机型试制次数为不多于2次。 C类以下的项目试制次数不多于1次。 变频机项目试制次数不多于2次。 超出规定的次数，由试制部门向开发部收费，超出一次，收取试制总费用的50%，超出2次(含2次)，收取全部的试制费用。 4.3.2 试制数量 一般而言，常规机型试制数量不少于3套(台)/次; 变频机型试制数量为每个机型不多于10套(台)/次。具体的试制数量，由项目经理根据实际需要在《试制申请表》中明确。 4.3.3 试制申请 项目经理(或项目负责人)根据项目的开发进度提前十天编制《试制申请表》，经相应开发部部长(或开发经理)审核、中试模块负责人、测试验证经理会签后发中试模块。 试制申请在考虑物料采购周期的前提下要明确注明计划上线试制时间、样机规格、试制数量和专用物料到位时间等。 如由于某种特殊原因要中途更改试制的规格或数量，项目经理(或项目负责人)需重新下发《试制申请表》，而上线试制时间则按期顺延。 如果要在试制时制作给客户的送样样机和认证用的样机等，应在试制申请中加以备注，并及时通知相关人员按试制申请数量领出样机。 4.3.4 试制文件的要求 4.3.4.1试制文件包括:试制版本明细表、图纸、试模样机测试记录表、安全审查报告、测试方案。其中:试制版本明细表、图纸、连同试制通知一起下发;试模样机测试记录表、安全审查报告在技术设计评审前下发;测试方案在技术设计评审后确定。 4.3.4.2项目经理(或项目负责人)负责落实试制版本文件，在试制前十天下发到中试模块和各相关部门。 4.3.4.3试制版本技术文件必须标准、清晰、齐全，编制方式必须符合标准化管理室的相关要求，如明细表中各借用部件要详细展开，要及时提供配管、两器等自制件的图纸(借用老物料除外)、电控接线图、防振胶和海绵的粘贴位置示意图等,如第一次试制不能提供防振胶粘贴位置示意图，试制时设计人员需在现场指导，但第二次试制或试产时则必须提供完整图纸。 4.2.4.4试制版本技术文件下发后如发现有错误要重新调整的，设计工程师需下发《技术更改通知》到中试模块，由中试模块主管工程师在试制版本文件更改并签名确认，中试模块原则上不接受非书面的技术 4/14 QMZ-GC06.006-2008a 新产品试制试产管理标准 更改。 4.3.5 技术设计评审 由项目经理下达技术设计评审会议通知，由中试模块相关负责人担任评审组组长，评价技术设计是否满足任务书要求，能否进入试制。 4.3.6 物料组织 4.3.6.1借用物料和自制物料的组织 a) 中试模块工程师根据《试制申请表》和技术文件的到位时间，在2个工作日内通过ERP系统下发借用件及自制件的领料需求计划; b) 品质部进货检验模块负责对借用件和自制件的检验，经检验合格的物料、借用件由中试模块提前一天将配送到中试模块指定的总装生产线，自制件由主管工程师提前一天组织到位。如遇特殊情况不能如期完成的，要及时反馈项目经理(或项目负责人)，相互沟通，协调解决。 4.3.6.2未确认物料的组织 a) 研发项目组主管工程师根据试制计划负责组织将未确认物料提前一天送到中试模块物料暂存区。外协厂家必须同时提供相关的专用零部件的检验报告，由中试模块负责核实。 b)项目组电控主管工程师根据试制计划负责组织电控物料提前一天送到中试模块物料暂存区，并对电控件的质量负责。如遇特殊情况不能如期完成的，要及时反馈项目经理(或项目负责人)和中试模块主管工程师相互沟通，协调解决。 4.3.6.3对于因新产品开发的需要而引入的新增物料，需要进行充分的质量验证。按照《QMZ-GC09.08 -2008物料试用流程》的具体要求，研发项目组成员负责将需要进行型式试验的新增物料提交测试验证部门进行检测，并跟进试验结果。型式试验的实施部门在试验后出具试验结果报告，并判定该新增物料的合格性。如果不合格，该物料不得使用。必要时由研发中心、品质部或工艺设备模块起草新型零部件的企业技术标准。 4.3.6.4研发新增物料，如果型式试验通过，则由项目组成员将《新增供应商和新增物料类别清单》移交给生产管理模块采购主管工程师。由采购主管工程师安排此批新增物料的试用。此试用流程可以连同试产过程一起进行，试用数量等于试产数量。此试用的具体操作按《QMZ-GC09.08-2008物料试用管理》进行。 4.3.7 样机试装 中试模块负责跟进清点物料到位情况。物料全部到位后，由项目经理组织项目组成员，先自行试装样机一台/款(不包括C类开发项目)，验证物料情况、工艺技术状态、能否上线试制等。验证过程中发现由于试制版本文件的编制错误而导致漏料、缺料和错料的，由相关负责人自行解决。 4.3.8 上线试制 严格按照试制版本文件进行试制验证，并对能否上线试制严格把关，对试制质量负责。当存在以下情况时，将不予上线试制，直到完成整改后才重新安排上线试制: 5/14 QMZ-GC06.006-2008a 新产品试制试产管理标准 —— 文件不到位、不齐全或不能正常指导试制的; —— 物料没有完全准备好; —— 未通过技术评审的; —— 上一次试制有较多问题没有落实整改好的; —— 没有装样机验证，或经过样机验证发现有技术、工艺、测试、零部件质量等问题会影响中试模块生产线正常运作的; ——不能上线试制的其他情况。 中试模块主管工程师在确认符合上线试制的要求后通知中试模块经理，由中试模块经理根据实际情况组织安排上线试制。中试模块主管工程师负责通知项目组成员到场指导试制工作，项目经理(或项目负责人)对项目组成员的到位情况负责。 4.3.9 试制进度 中试模块在接到试制申请(试制通知)和试制文件后，如果试制文件符合3.2.4条款要求，并通过技术设计评审的，必须在十天内组织上线试制，并在规定时间内完成试制:四款机型以内(含四款)，一个工作日内完成;八款机型以下的(含八款)，两个工作日内完成;八款机型以上的(不含八款)，三个工作日内完成。 4.3.10 试制样机测试 项目经理或开发部项目成员填写整机“委托测试通知单”委托测试(相关电控的测试，由电控开发部另外填写委托单)，测试用试制样机由试制部门组织送样到测试部门的样机仓库。 测试评价工程师按测试评价方案和委托测试要求进行测试，根据产品内控标准判定产品合格与否，出具测试报告并发至相关部门。测试考核时间:重点项目8-10天，常规测试的项目为15天(不含可靠性实验)。如有特殊情况，协商确定，并在测试完成后的1个工作日内出具测试报告(测试周期以样机到位后开始计时)。 4.3.11 试制过程控制 4.3.11.1 在试制过程中，项目组成员需对每款机型的首台样机进行指导，并对首台样机的装配正确性负责。中试模块工艺员对其余样机的装配正确性和一致性负责。当试制过程中出现结构或电控问题时，相关的开发工程师和工艺工程师必须马上到位解决，如由于个人原因不能及时到位处理而导致试制中止的将由中试模块试制生产线向反馈开发部反馈。 4.3.11.2 项目组成员需对在试制过程中发现的技术、工艺、电控、测试、设备工装、质量和文件等方面的问题作好记录，试制结束后交中试模块主管工程师整理，在试制小结进行分析讨论。中试模块负责此类记录的备案，以保证不符合问题的完整性和可追溯性。 4.3.11.3 试制完成后，为避免试制现场物料混乱，项目经理(或项目负责人)应组织项目组成员自行处理由于计划调整或文件错误而导致的多余的装机物料。 4.3.12 试制小结 6/14 QMZ-GC06.006-2008a 新产品试制试产管理标准 4.3.12.1 中试模块主管工程师负责组织试制小结(包括装配和测试部分)，在小结中各项目组成员或与会代表提出的合理意见，不管是新问题或是借用机型遗留问题、决定整改或是不整改的问题，都应记录在《试制试产不符合项目汇总表》上。装配试制小结在试制完成后一天内完成;测试试制小结在收到测试报告后一天内完成。 注:试制小结组织部门在整理《试制、试产不符合项目汇总表》时，除汇总整理试制过程中发现的新问题和借用机型遗留问题外，为保证电控技术和工艺性的合格: a) 应考虑电控在装配在测试过程中的不符合项; b) 需考虑电控试制评审中发现的电控部分的不符合项，并将其纳入整机不符合项汇总表统一跟进; 4.3.12.2 中试模块主管工程师负责跟进不符合项整改情况，并在《试制、试产不符合项目汇总表》跟进栏如实填写，由整改责任人在备注栏上签字确认。 试制小结会上确定不整改项目，试产总结时，必须把所有不符合项落实到位，包括借用原机型的问题，已确定不整改的不符合项按相关要求走审批流程。 试制阶段不符合项不整改流程:由开发工程师启动流程，开发相关工程师、测试评价工程师共同编制文件，经流程启动部门经理审核，再由开发部部长、制造中心品质部测试验证经理、营销公司产品规划部部门负责人及相关人员、工艺设备模块和责任承担部门责任人会签，最后由制造中心品质部部长审批。 4.3.12.3 中试模块主管工程师和项目经理分别负责将试制阶段已完成跟进确认的《试制试产不符合项目汇总表》、《试制试产遗留问题及潜在隐患汇总表》和《新增供应商和新增物料类别清单》发相关部门作样机鉴定准备。 4.4 配管两器手扳样件的试制 4.4.1 配管两器试制计划 各开发部将配管两器试制计划(包括手扳样件和试制)发到中试模块，由中试模块统一汇总。中试模块将配管两器试制汇总计划发送到生产管理模块、工艺设备模块和供应链管理模块，对于没有按时申报而临时增加的配管两器自制件试制，其试制完成时间要根据配件车间实际生产情况协调落实解决。 4.4.2 配管两器试制通知 开发主管工程师负责编制手扳样件的试制通知，明确试制样件的规格型号、数量、完成日期及技术要求等，经生产管理模块主管会签，开发部部长或项目经理审核后，发中试模块和生产管理模块、工艺设备模块和配件车间。 4.4.3 试制图纸要求 开发主管工程师在下发手扳样件试制通知的同时，需将手扳样件和试制用图纸下发至中试模块。图纸应标准、清晰，经过审核和会签且符合标准化的相关要求。如手扳样件图纸不符合要求或不能指导试制，中试模块主管工程师有权把图纸退回开发部，直到图纸更改以后才予以组织安排试制，由此所导致的责任由设计工程师承担。 7/14 QMZ-GC06.006-2008a 新产品试制试产管理标准 4.4.4 配管两器试制工艺参数和试制物料准备 中试模块主管工程师在接到试制通知和图纸的一个工作日内，应编制有关工艺参数表连同图纸发工艺设备模块和配件车间，及下计划到ERP由生产管理模块(物流管理)准备借用物料。开发主管工程师同时提供手板定做的边板，并做好名称、图号、数量等标识。中试模块主管工程师将试制物料转交至配件车间主管工程师根据生产安排再转交给班组，并对基本情况交接。 4.4.5 样件试制 生产管理模块根据试制进度和批产情况安排配件车间组织试制生产,保证按时完成试制任务。考虑到及时性问题，两器试制原则上全部安排在配件车间进行;两器试制周期为T，7(即在收到试制申请和技术文件后，7天)。 配件车间主管工程师和项目组成员负责跟进落实样件的试制，协调解决制造现场发生的技术工艺问题，并对样件的质量负责。 样件试制完成后，中试模块主管工程师要把配件车间相关工艺工程师编制的“两器(配管)新产品试制总结表”反馈给开发主管设计工程师，并跟进问题解决情况。 生产制造部门反馈的图纸问题，开发部必须反馈是否采纳的意见。 4.4.6 样件管理 自制手扳样件做好后入生产管理模块(物资管理)仓库，由中试模块主管工程师开领料单领出，入中试模块仓库，并登记台帐，由开发主管工程师签名领出使用。 4.5 样机鉴定会的要求 4.5.1样机鉴定时，必须对新技术、新工艺、新材料进行充分评审，对新技术、新工艺、新材料的验证需提供相应测试标准和测试方法(初稿)，明确进货检验方法，并在投产鉴定时正式下发控制版本文件。 4.5.2样机鉴定前，开发部门必须要有完整样机，经工艺装配确认装配性，对不好装配处列入整改项。 4.5.3没有经试制的机型，开发部门必须提供完整的标准样机，经总装、部装、电控工艺确认才能试产。 4.5.4样机鉴定时，新开发模具的项目，必须有外协技术人员参与或模具评审报告(外协厂家认可)，充分讨论模具设计和工艺，确保模具能够批量生产。 4.5.5样机鉴定时，由测试验证模块组织相关人员确认试产测试和批产测试项目，防止测试项目前后不一致。 4.5.6样机鉴定应有生产、供应链管理等部门负责人参加。 4.6 新产品试产 4.6.1 试产次数 所有机型的试产次数原则上不多于1次,，必要时(难度较大的A类项目:包括变频机和高档机等)允许二次试产。 超出规定的次数，由生产车间向开发部收费，超出一次，收取试产总费用的50%，超出2次(含2次)，收取全部的试产费用。 8/14 QMZ-GC06.006-2008a 新产品试制试产管理标准 4.6.2 试产数量 原则上，对于全新单一机型，小型外机及内机每种试产数量不少于15台，中型外机每种试产数量不少于5台，热水机(外机)每种试产不少于10台;对于派生机型，小型外机及内机每种数量不少于10台，中型外机每种试产数量不少于3台，热水机(外机)每种试产不少于5台。实际试产数量需经研发、品质、工艺三方根据实际需求共同确定，最终数量由工艺以三方协商结果在《试产申请》中明确。 4.6.3 试产技术准备工作 试产前需完成的技术准备工作包括: h) 开发部设计工程师设计使用 说明书 房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载 、安装说明书等技术文件，交营销公司产品规划部门主管工程师会签，开发部部长批准后，要求供应链管理部送样确认; i) 项目组成员根据设计验证评价情况，组织设计图纸、技术文件的修改完善，并于试产15天前下发全套控制版本图纸、技术文件至各相关部门，包括:控制版本总明细表、控制版本图纸(总装图、爆炸图、部装图、零件图)、电控功能规格书、电控器接线图、原理图及明细表、铭牌、标贴、附件明细表、说明书及全部的新增零部件确认单等，并组织跟进物料的送样确认，确保试产15天前所有样品确认单发至各相关部门。 j) 项目经理在试产15天前必须下发《新增供应商和新增物料类别清单》，列明新增物料确认情况，以及新增物料采购厂家、新物料的技术特点等，便于采购员跟进，对于需调让的物料要特别注明。 4.6.4 试产工艺文件移交 中试模块主管工程师组织以pdm的形式将试制工艺文件移交工艺设备模块，包括:工艺流程树形图、功能检验作业指导书、新增物料进厂状态明细表等。 4.6.5 新产品试产准备工作计划 工艺设备模块产品工艺工程师根据试制阶段移交的全部资料编制新产品试产准备工作计划，计划中应明确试产各项准备工作内容及要求、责任人、完成期限，以及计划试产的日期和数量等。 4.6.6 试产工艺文件 工艺设备模块产品工艺工程师组织编制、完善控制版本的工艺文件(主要是作业指导书)、检验文件及BOM数据库，指导批量生产。 4.6.7 试产申请 工艺设备模块主管工艺工程师提出试产申请，明确试产数量、技术要求及完成时间等。试产申请交生产管理模块会签，工艺设备模块经理批准后，发生产管理模块、总装车间等相关单位。 试产申请提交时必须在附件中提交《新增供应商和新增物料类别清单》，以便评估试产生产组织的周期，对经评估无法进入试产状态，且不具备试产条件的申请，生产管理要给予沟通意见或驳回申请。 为保证电控工艺和技术，试产申请应有电控工艺相关人员的会签。 4.6.8 下达试产任务 生产管理模块下达试产任务到总装车间，根据试产任务及BOM数据组织试产物料，如不能按申请 9/14 QMZ-GC06.006-2008a 新产品试制试产管理标准 时间安排试产，生产管理模块主管需同工艺设备模块主管工艺工程师协商，共同确定试产时间，试产必须在试产通知下发后15日内进行完成。 4.6.9 试产物料组织 车间或物流配送根据ERP生成的领料单配齐所需物料。 试产物料必须由生产管理模块按正常流程进行检讨和跟进，并经过检验模块的检验才能够投入试产。不允许开发人员自己提供物料，对于特殊情况，开发人员可以下临时确认单，并列入试产不符合项中，便于跟进。但也必须经过进货检验部门的检验确认。 由研发确认的新物料轻微不合格，可由研发办回用后再试产，并对其负责。进货检验部门发现的试产物料质量问题，需通知研发部门。 原则上，研发部门需要在试产进行之前完成对试产物料的确认，除了个别设计模具改动或电参数改动的电器件、平面件等物料。在正式批产之前，所有物料必须确认完毕，不能影响批产的正常进行。 4.6.10 上线试产 总装车间负责人按要求进行试产，工艺设备模块主管工程师现场技术指导，必要时项目组成员及相关人员参与。试产应该安排在白班进行。 试产必须上线装配，原则上不同意在柔性线进行，也不允许在返修线或线下进行。由工艺做好装配记录，记录装配过程的存在问题。 试产过程中，如果应物料配备滞后、技术要求不明确等各种原因导致停线，而半个小时之内得不到解决，车间有权暂停试产作业而安排其他作业的生产。 试产订单的完成进度，计入订单按时完成率，对车间实施考核。 4.6.11 试产样机测试 试产样机下线后，在一个工作日内向测试验证提供测试。测试考核时间:常规测试的项目为10天。如有特殊情况，协商确定。(测试周期以样机到位后开始计时) 测试评价工程师按测试评价方案和委托测试要求进行测试，根据产品内控标准判定产品合格与否，出具测试报告(在测试完成后的2个工作日内)并发至相关部门。 在试产样机测试过程中发现不符合项时，测试人员应及时通知评价工程师、开发、工艺人员到现场(特殊情况除外)，开发、工艺人员也应主动配合。 4.6.12 试产小结 开发项目经理、工艺设备模块主管工程师组织相关人员召开试产小结会议。 提出试产过程中的不符合项(包括设计开发、装配、工艺、工装、检验、技术文件、生产组织等)并落实整改方案、计划和负责人。 注:试产小结组织部门在整理《试制试产不符合项目汇总表》时，除汇总整理试制过程中发现的新问题和借用机型遗留问题外，为保证电控技术和工艺: k) 应考虑电控在装配在测试过程中的不符合项; 10/14 QMZ-GC06.006-2008a 新产品试制试产管理标准 l) 除汇总整理试产过程中发现的新问题和借用机型遗留问题外，需考虑电控试产评审中发现的电控部分的不符合项，并将其纳入整机不符合项汇总表统一跟进。 如果研发项目中有新增物料，新增物料的型式试验和试用的结论性资料是试产小结的重要内容。 4.6.13 试产总结 试产不符合项整改完毕后，工艺设备模块主管工艺工程师组织相关人员召开试产总结会议，根据试产总结情况决定是否再次试产或进入批产;并编制《开发阶段遗留问题及潜在隐患汇总表》发相关部门作投产鉴定准备。 试产总结必须有采购和计划、配件工艺负责人参加，配件工艺人员对两器工艺保证能力负责，计划负责人和采购负责人对批产周期、物料组织情况负责。 在试产总结应针对试产中部分机型因各种原因造成近期无法完成试产的产品BOM进行关闭，避免出现此款产品未试产但实际ERP中又存在BOM，生产采购进行下单(有基准BOM为准)排产等问题。 如决定进入批产，则组织进行投产鉴定。 4.7 产品改进试产 4.7.1 产品改进试产的组织 工艺设备模块产品工艺工程师组织产品改进试产的组织工作，在完成了相关图纸及技术文件修改或改进工作后，为验证是否满足大批量稳定生产需要应组织进行试产。 4.7.2 试产申请 工艺设备模块产品工艺工程师提出试产申请，明确试产数量、技术要求及完成时间等，交生产管理会签。工艺设备模块负责人批准后发生产管理模块。 4.7.3 下达试产任务 生产管理模块下达试产任务到相应总装车间。 4.7.4 试产样机测试和总结 必要时，工艺设备模块对试产样机进行测试后，组织相关部门进行试产总结。 试产总结通过则可进入投产鉴定，必要时工艺设备模块产品工艺工程师组织修改批产工艺文件和检验文件指导批产，并做好操作人员的岗前培训。 4.8 试产不符合项目管理 4.8.1 试产不符合项目的收集和记录 在试产过程中，参与试产的各部门人员对发现的不符合项目，可填写《试产小结不符合项目汇总表》，对重复出现的问题或解决不彻底的问题在备注栏进行说明。 试产的不符合项目汇总表在试产小结时提出。 工艺设备模块负责收集试产过程不符合项目，进行汇总，并于三日内对问题提出部门给予答复。 4.8.2 试产不符合项目整改的跟进 4.8.2.1 工艺设备模块负责组织相关有关人员，针对不符合项目进行原因分析，确定整改措施，并跟进 11/14 QMZ-GC06.006-2008a 新产品试制试产管理标准 整改措施执行情况和效果。 4.8.2.2 对经分析确定要解决的问题，制定具体的整改措施、责任部门(人)及完成日期，填写到《试制试产不符合项目汇总表》相应栏目中。 4.8.2.3 对经分析确定暂不解决或不予解决的问题，在“试制(试产)不符合项目汇总表”中写明原因，作出充分合理的解释，必须由具有相应资格的人员会签。并完成不合格不整改项审批流程。 4.8.3 试产不符合项目遗留的处理 4.8.3.1 在投产鉴定时，工艺设备模块负责对“试制(试产)不符合项目汇总表”中的不符合项目及其整改情况进行总结，对反复出现的、整改不彻底的和没有按计划有效整改的项目进行说明，必要时重新组织采取整改措施。 4.8.3.2 试产阶段不符合项目在批产鉴定时仍未按计划有效解决，可作为批产鉴定不通过的判定条件之一。 4.8.3.3 对于试产阶段出现的不符合，在投产鉴定会议上讨论确定带入下一阶段，工艺设备模块负责整理，并将整理内容记录在批产鉴定报告中，明确责任部门(人)和限期整改要求，相关部门会签后，发项目主管工程师。 4.9 影响试产周期责任追溯 试产申请过程，生产计划需根据计划安排于试产申请内注明试产开始和计划完成时间，原则上必须在十五天内完成试产机生产。工艺管理及生产管理模块负责组织每月试产周期统计及影响试产周期原因分析工作，对由以下因素引起的试产延误追究相关部门责任并定期予以通报。 4.9.1 产品工艺为新产品试产主要责任人，负责试产申请、组织和跟进。原则上试产申请需于3-5日内完成。试产组织和跟进不力，协调和沟通不及时，未能及时发现和处理问题等造成的试产影响由产品工艺负责 4.9.2 物料组织 试产所需物料均需于上线前一天组织完成，未按时完成物料组织的按以下条例进行责任划分。 4.9.2.1 未按4.6.3规定提前下发样品确认单及《新增供应商和新增物料类别清单》至相关部门造成的物料组织影响由开发工程师负责 4.9.2.2 未经确认新物料组织不及时或物料问题造成的试产影响由开发工程师负责 4.9.2.3 除4.9.2.1外，常规物料和已确认新物料组织不及时造成的试产影响由生产管理采购负责。其中采购周期超过15天的物料以最长物料采购周期确定的日期为准。 4.9.2.4 常规物料和已确认新物料质量问题造成的试产影响由工艺、品质和供应链共同负责，具体责任分解参照《生产异常责任追溯管理办法》执行 4.9.3 技术文件准备 4.9.3.1 明细、图纸等相关设计技术文件未及时下发或存在问题造成的试产影响由开发工程师负责 4.9.3.2 检验指导书、BOM等试产工艺文件完成不及时或存在问题造成的试产影响由产品工艺负责 12/14 QMZ-GC06.006-2008a 新产品试制试产管理标准 4.9.3.3 装配作业指导书、设备操作规程等现场工艺文件完成不及时或存在问题造成的试产影响由现场工艺负责 4.9.4 设备准备 4.9.4.1 设备改造、现场生产设备故障等问题造成的试产影响由工艺管理模块设备管理负责 4.9.4.2 工装夹具问题造成的试产影响由产品工艺/现场工艺负责 4.9.5 由于设计不严谨、设计验证不充分、设计变更等设计问题造成的试产影响由开发工程师/中试工艺负责 4.9.6 新产品装配的合理性、生产设备和检测设备是否满足新产品要求，应在方案设计或试制时提出。因此造成试产周期延长的将追究中试工艺和产品工艺的责任 4.9.7 试产排产不及时造成试产影响由生产计划负责 4.9.8 未按生产计划排产，工人经验不足等造成的试产影响由车间负责 4.9.9 上线生产后原则上须于两天内完成，造成停线、生产时间长等异常原因则追究相应部门责任 5 相关文件 —— 《QMZ-GC09.08-2008物料试用管理》 6 记录 QMZ-GC06.006-2008 附件1 试制申请表 QMZ-GC06.006-2008 附件2 新增供应商和新增物料类别清单 QMZ-GC06.006-2008 附件3 委托测试通知单 QMZ-GC06.006-2008 附件4 试产小结,不符合项汇总表 QMZ-GC06.006-2008 附件5 试制试产不符合项目汇总表 QMZ-GC06.006-2008 附件6 试制试产遗留问题及潜在隐患汇总表 附加说明:本标准由营运与人力资源部修订 本标准由制造中心品质部门归口 本标准第一次修订人:蔡景碧 本标准第二次修订人:王密 本标准自发布日起实施。 13/14 QMZ-GC06.006-2008a 新产品试制试产管理标准 14/14