企业生产流程优化研究

企业生产流程优化研究 内 容 摘 要 生产流程优化是持续改善生产的重要目标之一。本文以浪木电器有限公司的 饮水机生产流程为例，主要应用程序分析、双手操作分析和物料搬运与布置理论 对整个生产流程过程中存在的问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 进行改进。力图使生产线上的人、物料、设备、 能源、信息等生产要素所组成的综合系统的各因素达到合理配置，协调运行，充 分发挥各自的效能，最终提高生产率、降低成本、实现最佳的整体效益。 关键词:流程优化、程序分析、物料搬运与布置、双手操作分析 ABSTRACT The optimization of productive process is one of the most important targets which the manufacturing industry improves. This article studies the water-drinking maching productive process of LAMO Electrical Appliance Co., Limited，and applies program analysis, both hands operation analysis and material handling and layout theory to the productive process to solve the problem. Trying to make the integrated system, which is consist of people, materials, equipment, energy, information and other factors, to achieve reasonable deploy, working coordinately, give full play to their respective performance and ultimately improve the productivity, reduce costs and achieve the best overall effectiveness. KEYWORDS:Process optimization ，Program analysis，Material handling and layout ，Both hands operation analysis 正文目录 1 第一章 引言 1 第一节 选题背景及意义 2 第二节 国内外研究现状 2 一、国内研究现状 3 二、国外研究现状 5 第二章 企业生产流程优化的相关理论 5 第一节 流程程序分析 5 一、流程程序分析的概述 5 二、流程程序分析的常用符号 6 三、流程程序分析的方法 8 四、程序分析的步骤 9 第二节 物料搬运与布置 9 一、物料搬运的含义 9 二、物料搬运的目标 10 三、物料搬运系统的决策问题 10 四、物料搬运原则 12 五、布置 13 第三节 双手操作分析 13 一、双手操作分析 13 二、双手操作分析图 15 第三章 浪木饮水机车间生产流程的分析及优化 15 饮水机车间生产流程的现状分析 第一节 15 一、饮水机车间生产流程现状 16 二、饮水机车间生产存在的问题 17><7 第二节 流程程序分析及优化 20 第三节 改进车间布置 20 一、改善前饮水机车间情况 21 二、改善细节 22 三、改善后饮水机车间情况 22 第四节 双手操作分析及优化 26 第四章 总结 2<7 【参考文献】 28 致谢 第一章 引言 第一节 选题背景及意义 改革开放至今，制造业已成为我国国民经济和社会发展的支柱。据联合国工发组织资料，1995-2000年，我国制造业年均增长9.3%，比工业化国家快6.1个百分点，比发展中国家快4.0个百分点;2000-2006年年均增长11.2%，比工业化国家快9.4个百分点，比发展中国家快4.2个百分点。如果按照2000年不变价计算，我国制造业增加值占世界的份额由1995年的5.1%上升到200<7年的11.4%。制造业已经在工业企业中占很大的比重，代表了我国生产力的发展水平，也是国家财政收入的主要来源。 近几年全国饮水机产量的年增长率不断上升，然而这些年产量的高速增长主 要是靠新的人力和财力投入，而不是靠企业生产力水平的提高。在经过这二十多年的高速发展，目前饮水机行业的主要增长方式急需转换。大部分饮水机产量增长主要通过粗放方式获得增长，即以产能扩张方式来扩大生产能力，然而随着现在人工成本、土地成本、原材料的上升已经走到尽头。以创新和技术提高为主的增长方式才能保证饮水机行业的持续发展。目前饮水机市场进入门槛较低，市场非常分散混乱。有数据显示，国内涉足饮水机生产的企业有近2000家，在市场上销售的饮水机品牌有500多个。80%以上的企业为非专业的小厂或螺丝刀工厂，规模和研发能力很弱，主要靠零件组装、冒牌、贴牌生产，通过低价迷惑消费者，从中渔利。如何在这么多的饮水机企业当中脱颖而出，控制生产成本至关重要。 2008年突如其来的金融危机，让很多制造企业面临了前所未有的考验，如何让企业经受得住这次考验呢,首先让人们想到的便是生产流程的优化和再造，这是企业在改进自身劣势，保持并提升竞争优势的有效方法。作为一个企业，如何组织有限的资源，高效率、高质量、低成本地满足客户的需求，在市场竞争中立于不败之地，是企业生产运作与管理必须解决的问题。流程优化就是提高饮水机企业竞争力、改善饮水机行业现状的有效手段。课题“企业生产流程优化研究”就是在此背景下提出的。利用生产流程优化技术对饮水机生产现场及流程进行管理及优化，提高企业整体的响应度及满足客户个性化要求。 企业生产流程的优化，主要是对产品生产过程中的影响产品完工以及产品成本等一系列问题加以解决，从而提高生产效率。生产效率主要由生产工具、生产工艺、员工操作熟练度、生产流程的合理性(是否紧凑、物料在各环节是否快速流转)等方面决定。很多时候生产效率的不尽如人意往往就是出在生产流程的不合理上。要解决这些存在的问题，不能仅仅靠个人的经验主义来完成，我们必须借助科学的分析工具和解决方法。 流程的规范化和工作的 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 化，促使企业的员工从知道“如何做”向“如何更有效地做”转变。这一转变必将大大地提高员工的工作效率和企业各个部门之间的协调能力。从而从整体上提高企业的运营效率。将每件事情的工作程序和标准确定下来，不但为企业的绩效考评提供了依据，框定了各自的责权范围和界限，以免发生互相推诿的现象。这就大大地增强了企业的每个部门、每位员工的责任意识，使他们能为自己的事情负起责任。只有每个人都对自己的事情负起责任，企业的执行能力才能最终得到提升，企业的竞争力才能永续。 第二节 国内外研究现状 一、国内研究现状 20世纪90年代后期，流程管理理论才传入我国。到如今也就只有十几年的发展时间。可是在我国有不少企业应用生产流程再造获得了成功，海尔便是一个。伴随着数据挖掘理论知识与挖掘工具软件的不断完善，实施ERP的企业有了探索大量数据的工具。李瑾在其 论文 政研论文下载论文大学下载论文大学下载关于长拳的论文浙大论文封面下载 中提出利用先进的数据挖掘技术能深层次的了解数据背后的价值，从而指导企业的生产流程优化，更甚者是能考虑整体的流程实施过程中，进行一个实时的最优化的判断，由决策者参考并做出决策直接进行优化过程。这不仅能缩短在统一流程优化和改造所需要达成一致的时间，也缩短了一些在调研时所花费的人力、财力。 在我国，5s管理被广泛应用于车间。被誉为“中国大陆5S活动推行第一人”的孙少雄先生，从事辅导、培训十年，帮助中国移动、可口可乐等多家公司在上取得突破性的改善。他提出在推行5s管理时，配合目视管理和颜色管理效果更 好。他从众多失败案例中总结出5s管理不佳的原因:高层不支持;中层不配合;基层抵制;干劲不足;心血来潮，无 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 ，形式上模仿;缺少系统性概念;评分标准不明;主办人员经验不足;未开展各种竞赛活动维持气氛;未订目标。 200<7年，王志在论文中提出基于精益生产理论的生产流程优化方法。他综合现有的精益理论研究成果，并吸收了当今社会流行的管理思想和方法，尝试性的整合这些管理方式，在应用上提出创新，试图找出能够适合我国现阶段制造企业发展需要的管理方式。 他采用实例分析，结合精益思想的管理方法，对布局，工艺流程，设备，作业及库存进行了分析，查找问题点。论文通过几种先进的生产管理理论与WGTJ推进精益生产的实践相结合，设计出企业推行精益思想的一般过程和步骤，但这仅仅代表对系统化推进精益思想研究的开始，企业组装结构的调整和人力资源的精益化并没有很好的解决。 流程程序分析是基础工业工程(IE)程序分析中最基本、最重要的分析技术。现今很多学者将其用于企业生产流程优化，取得不错的效果。王峰和王巍巍以玻璃深加工企业生产流程为例，应用基础IE流程程序分析方法对整个生产流程过程中存在的问题进行改进，并对生产流程改善前后进行对比分析，企业效率明显提高。 二、国外研究现状 在亚当?斯密描述的别针工厂中，工人各自负责别针的一个工序，比每个工人都独自完成全过程生产的效率高几百倍。汽车业的先驱福特更改进了斯密的思想，使用生产线，把工作送到专业化工人面前。斯隆又把这种体系应用于整个企业管理。但是，由于管理过度的细化，使管理成本加大，日见膨胀的信息量和信 息流通量正在成为无形的障碍，有人发现，问题不在工作本身也不在工作的人，而是在整个流程的结构。在信息技术的推动下，亚当?斯密正在成为过去，企业流程重建应运而生。 1990年，美国Michael Hammer首次提出企业流程重建(Business Process Reengineering, BPR)的概念。1993年，Michael Hammer和James Champy在“Reengineering The Corporation”一书中对BPR做了如下定义，企业流程重建“是对企业的业务流程作根本性的思考和彻底重建”，其目的是“在成本，质量，服务和速度等方面取得显著的改善”使得企业能最大限度地适应以“顾客(Customer)，竞争(Competition)，变化(Change)”为特征的现代企业经营环境。多年来，BPR正被企业界普遍接受，并像一股风潮席卷了美国和其它工业化国家。BPR被称作是“恢复美国竞争力的唯一途径”，并将“取代工业革命，使之进入重建革命的时代。”果真如此吗,诚然，不少企业的BPR项目取得了巨大的成功，但据估计，<70%以上的BPR项目均归于失败。BPR不是神话，也不是洪水猛兽，而是一种新兴的管理思想，它的观点和方法对于解决我国当前企业面临的问题，或许有可借鉴之处。 1999年，James Harrington在“Project Change Management: Applying Change Management to Improvement Projects”一书中将BPI(Business Process Improvement)定义为:业务流程改进是在企业现有流程基础上对流程的持续改进方法。BPI可以被看成是防止BPR高风险的补充形式或风险弱化形式，以缓和渐进的方式从局部领域开始，逐级对流程绩效进行优化。 2005年，Bendell分析了精益生产和六西格玛管理的优缺点，以便将它们更好地应用于企业质量管理。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在 大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。然而，精益生产方式从理论上把精力过分集中于消除浪费,在实践中往往存在局部精益的问题,也不能满足市场快速变化的要求,缺乏发现复杂问题的数据工具。6σ管理法是一种统计评估法，核心是追求零缺陷生产，防范产品责任风险，降低成本，提高生产率和市场占有率，提高顾客满意度和忠诚度。6σ管理既着眼于产品、服务质量，又关注过程的改进。但是六西格玛缺乏对流程和供应链进行系统改善的管理思想。它的实施需要参与人员具有一定的知识水平，这限制了它在企业内进行大规模的推广。 第二章 企业生产流程优化的相关理论 第一节 流程程序分析 一、流程程序分析的概述 (一)流程程序分析的概念 流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技术。它以产品或零件的制造全过程为研究对象，把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录。流程分析是对产品和零件整个制造过程的详细分析，特别适用于对搬运、储存、等待等隐藏成本浪费的分析。 (二)流程程序分析的特点 1(它是对某一产品或某个主要零件加工制造全过程所进行的单独分析和研究。 2(比工艺程序分析更具体、更详细。 3(记录了产品生产过程的全部工序、时间定额和移动距离。 4(除了分析“加工”、“检查”工序外，还要分析搬运、等待和储存工序，是对产品或零件加工制造全过程中加工、检查、储存、等待和搬运进行所进行的分析。 (三)流程程序分析的作用 1(让研究者进一步了解产品或零件制造全过程，为流程的进一步优化打下基础。 2(获得生产流程、设备、方法、时间等方面的资料，以便制定恰当的生产计划。 3(为设施的优化布置提供必要的基础数据。 4(为进一步制定改进 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 提供必要的依据。 5(它是进行作业分析、动作分析之前必须要经历的一个环节，是最基本也是最普遍的一种分析方法。 二、流程程序分析的常用符号 流程程序分析的工作流程一般由五种基本活动构成，即加工、检查、搬运、 等待和储存。为了方便、迅速、正确地表示工作流程，便于分析研究，规定了表 2-1所示的5种符号: 表2-1程序分析的常用符号 符号 名 称 符 号 含 义 ? 加 工 对生产对象进行加工、装配、合成、分解、包装、处理等 ? 检 查 表示对生产对象进行数量检验 ? 表示对生产对象进行质量检验 ? 搬 运 表示对生产对象进行搬运、运输、输送等;或作业人员作业位置的变化 暂 存 (等待) 表示对生产对象在工作地附近的临时停放 ? 储 存 表示对生产对象在保管地有计划的存放 注:储存与暂存不一样，储存是有目的的，从储存处取出物品一般需要申请单或其他的票据。暂存是没有目的的，从暂存处取出物品一般不需要任何票据。 三、流程程序分析的方法 掌握了记录符号和记录技术后，下一步是应用分析技术对记录的全部事实进行分析。分析方法具体包括的内容是“一个不忘，四大原则，五个方面，5W1H技术”。 (一)一个不忘——不忘动作经济原则 动作经济原则是指通过对人体动作能力的研究，创立一系列最能有效地发挥人的动作能力的科学原则，达到减轻操作者的疲劳程度，提高效率的目的。 (二)四大原则——ECRS分析法 ECRS分析法，即取消(Eliminate)、合并(Combine)、调整顺序(Rearrange)、简化(Simplify)。运用ECRS四原则，可以帮助人们找到更好的效能和更佳的工序方法。 1(取消(Eliminate) 首先考虑该项工作有无取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。例如，不必要的工序、搬运、检验等，都应予以取消，特别要注意那些工作量大的装配作业;如果不能全部取消，可考虑部分地取消。例如，由本厂自行制造变为外购，这实际上也是一种取消和改善。 2(合并(Combine) 合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。 3(重排(Rearrange) 重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。 4(简化(Simplify) 经过取消、合并、重组之后，再对该项工作做进一步更深入的分析研究，使 现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。简化就是一种工序的改善，也是局部范围的省略，整个范围的省略也就是取消。 (三)五个方面——加工、搬运、等待、储存和检验 由于流程程序分析是用五种图示符号分别记录全部事实的，则分析从这五个方面着手: 1(操作分析，这是重要的分析，它涉及列产品设计和新工艺、新设备的应用。通过改进革新，可以改变整个程序，直接减少操作，减少搬运等。 2(搬运分析，考虑搬运重量、距离及时间消耗，改进运输方法和工具，减轻搬运人员的劳动强度和时间消耗，调整厂区或车间，或设备的排列布置，可缩短运输距离和时间等。 3(检验分析，检验的目的是为了剔除不合格产品，应根据产品的功能和精度要求，选择合理适宜的检验方法及决定是否需要设计更好的工具等。 4(储存分析，储存分析应着重对仓库管理、物资供应和作业进度等进行检查分析。以保证材料及零件的及时供应，且避免不必要的物料积压。 5(等待分析，等待应减至最低限度，要分析引起等待的原因，进行相应改进。 实际分析时，应对以上五个方面按考查提问表逐一进行分析，然后采用取消、合并、重排、简化四大要点进行处理。 (四)“5W1H”技术 “5W1H”提问技术是指对研究工作以及每项活动从目的、原因、时间、地点、 人员、方法上进行提问，为了清楚地发现问题可以连续几次提问，根据提问的答 案，弄清问题所在，并进一步探讨改进的可能性。“5W1H”提问方法如表2-4所 示。 表2-2 5W1H提问技术 考察点 第一次提问 第二次提问 第三次提问 目的 做什么(What) 是否必要 有无其他更合适的对象 原因 为何做(Why) 为什么要这样做 是否不需要做 时间 何时做(When) 为何需要此时做 有无其他更合适的时间 地点 何处做(Where) 为何需要此处做 有无其他更合适的地点 人员 何人做(Who) 为何需要此人做 有无其他更合适的人 方法 如何做(How) 为何需要这样做 有无其他更合适的方法和工具 四、程序分析的步骤 (一)现场调查; (二)绘制工序流程图; (三)测定并记录各工序中的必要项目; (四)整理分析结果; (五)绘制改善方案; (六)改善方案的实施和评价; (七)将改善方案标准化。 制定改善方案时，可参考表所列的内容来辅助思考 表2-3 制定改善方案辅助思考内容 工序 思考内容 整体 1(从整体时间、距离、人数及各工序的时间、距离、人数方面经行考虑， 找出改善重点 2(是否有可以取消的工序 3(是否有可以同时经行的工序 4(是否有可以通过跟换顺序取消的工序 加工 1(是否有花费时间太长的工序 2(是否可以提高设备的工作能力 3(是否有可能和其他工序同时加工 4(更换工作顺序是否能达到改善目的 5(生产批量是否恰当 搬运 1(是否可以减少搬运次数 2(必要的搬运能否和加工同时进行 3(是否可以缩短搬运距离 4(改变作业场所是否可以取消搬运 5(是否可以通过加工和检查组合作业而取消搬运 6(是否可以通过增加搬运批量减少搬运次数 <7(搬运前后的装卸是否花费了大量的时间 8(搬运设备是否有改善的余地 9(打包、夹具是否有改善的余地 检查 1(是否可以减少检查次数 2(是否存在可以省略的检查 3(必要的检查能否和加工同时进行 4(质量检查和数量检查是否可以同时进行 5(检查的方法是否恰当，能否缩短检查时间 储存 1(尽量缩短停滞的次数 2(取消因前后工序时间不平衡引起的停滞 第二节 物料搬运与布置 一、物料搬运的含义 美国机械工程师协会对物料搬运的定义为:包括任何形式的物质的移动、包装、存储的艺术和科学。大量的在制品、过多的库存、物料的重复搬运和运输排序计划都受到物料搬运系统的影响。 物料搬运具有五个特点:移动、数量、时间、空间和控制。 移动包括运输或者物料从某一地点搬到下一地点，安全要素是移动这一特点中首要的事。每次移动的量决定于物料搬运设备的类型和性质，也产生了单位的货物运输费用。时间这一特点考虑的是物料能够通过设备的速度。物料搬运的空间方面与存储和移动搬运设备所需空间，以及物料自身排列及存储所需空间有关。物料的追踪、识别、库存管理都是控制特点的表现。 二、物料搬运的目标 物料搬运的首要目标是降低生产的单位成本，其他目标都是围绕这的，降低 成本的措施有: 保持或改进产品质量，降低损坏率 提高安全性，改善工作条件 提高生产率 物料移动应直线流动 物料的搬运距离尽可能短 利用重力，这是免费的动力 同时搬运更多的物料 机械化的物料搬运 自动化的物料搬运 维持或改进物料搬运或生产串 三、物料搬运系统的决策问题 物料控制系统是现代物料搬运系统必不可少的一部分，包括零部件编码系统、查找系统、库存控制系统、标准化、批量采购、安全库存、标签化、自动识别技术(条形码)等。 平均来说，物料搬运成本占到全部运作成本的50,，在一些行业，如采矿业，这个成本要增长到运作成本的90,。由此可以认识到物料搬运系统的设计与优化的重要性。 物料可以人工搬运或以自动方式搬运，可以每次搬运一个或成千万个。物料可以在确定的位置或随机的位置查找到，存储在地板或货架上。这些形式是多样的，只有通过比较才会得到正确的方案。 设备的工作效率高并且应该随时优化。重力滑道、手推车、手动起重机是常用的经济搬运设备。 物料搬运设备的选择。物料搬运设备的清单包括超过500种不同的设备，如果把这个数字乘以不同样式、尺寸、商标名称的话，会有几千种设备可供使用。 物料搬运设备降低了工作的辛苦和乏味。它降低了产品的成本，还改善了 工厂里几乎每个工人的工作生活质量。物料搬运设备和所有的设备一样，可能 引起伤害，工业上的事故中有一半以上要归因于物料的搬运。 物料搬运设备有时会很昂贵，所以所有的投资都应该做成本分析，使单位总成本降低。如果使用昂贵的设备降低了单位成本，那么就是好的选择。如果它不能降低单位成本，那就是不好的选择。 四、物料搬运原则 1(计划原则 以获得系统整体最大工作效益为目标，规划所有的物料搬运和物料存储工作。 2(系统化原则 尽可能广泛地把各种搬运活动当作一个整体，使之组成相互协调的搬运系统。其范围包括供应厂商、收货、储存、生产、检验、包装、成品储存、发货、运输和消费用户等。 3(物流顺畅原则 在确定生产顺序与设备平面布置时，应力求物流系统的最优化。 4(精简原则 减少、取消或合并不必要的运动与设备，以简化搬运工作。 5(利用重力原则 在可能的条件下，尽量利用重力搬运物料，但应注意防止磕碰。 6(充分利用空间原则 最大可能地充分利用建筑物的整个空间。 <7(集装单元化原则 尽可能采用标准容器与装载工具集装物料搬运，以利搬运过程的标准化集 装。 8(机械化原则 合理采用搬运机械设备和提高搬运机械化程度。 9(自动化原则 在生产、搬运和储存过程中采用合理的作业自动化。 10(最少设备原则 考虑被搬运物料各方面的特点选择最少设备。 11(标准化原则 使搬运方法、搬运设备、搬运器具的类型、尺码标准化。 12(灵活性原则 在专用设备并非必要的情况下，所采用的搬运方法和搬运设备应能适应种不 同的搬运人物和实际应用的要求。 13(减轻自重原则 降低移动式设备的自重与载荷的比率。 14(充分利用原则 力求使人员与搬运设备得到充分利用。 15(维修保养原则 为全部搬运设备制定预防性保养和计划维修制度。 16(抛弃落后原则 当出现可提高效率的方法和设备时，合理更新陈旧设备和过时方法。 1<7(控制原则 利用物料搬运工作改进对生产、库存、接订单和发货等工作的控制管理。 18(生产能力原则 使用搬运设备让系统达到所要求的生产能力。 19(搬运作业效能原则 以每搬运一件单元或物所耗成本的指标考核搬运作业的效能。 20(安全原则 为保证搬运安全，提供合适的方法和设备。 五、布置 对物料鉴别并分类后，下一步就是分析物料的移动。在对移动进行分析之前，首先应该对系统布置进行分析。布置决定了起点与终点之间的距离，这个移动的距离是选择任何一个搬运方法的主要因素。 (一)布置对搬运的影响 根据现有的布置制订搬运方案时，距离是已经确定的。然而只要能达到充分节省费用的目的，就很可能要改变布置。所以，往往要同时对搬运和布置进行分析。当然，如果项目本身要求考虑新的布置，并作为改进搬运方法规划工作的一部分，那么规划人员就必须把两者结合起来考虑。 (二)对系统布置的分析 对物料搬运分析来说，需要从布置中了解的信息主要有四点: 1(每项移动的起点和终点(提取和放下的地点)具体位置在哪里。 (哪些路线及这些路线上有哪些物料搬运方法，是在规划之前已经确定了2 的，或大体上做出了规定的。 3(物料运进运出和穿过的每个作业区所涉及的建筑特点是什么样的(包括地面负荷、厂房高度、柱子间距、屋架支承强度、室内还是室外、有无采暖、有无灰尘等)。 4(物料运进运出的每个作业区内进行什么工作，作业区内部分已有的(或大体规划的)安排或大概是什么样的布置。 当进行某个区域的搬运分析时，应该先取得或先准备好这个区域的布置草图、蓝图或规划团，这是非常有用的。如果是分析一个厂区内若干建筑物之间的 搬运活动，那就应该取得厂区布置图;如果分析一个加工车间或装配车间内两台机器之间的搬运活动，那就应该取得这两台机器所在区域的布置详图。 总之，最后确定搬运方法时，选择的方案必须是建立在物料搬运作业与具体布置相结合的基础之上的。 第三节 双手操作分析 一、双手操作分析 生产中工序的作业主要是靠工人的双手来完成。记录、分析如何用双手进行实际操作，以提高作业效率，则称为双手操作分析。其分析的方法和工具是采用“双手操作程序图”。 (一)双手操作分析的特征 1(双手操作分析的主要对象是作业者的双手 2(双手操作分析是借助于双手作业图进行分析 3(双手操作分析简单明了，随时随地都可记录分析，清楚地反映出动作是否符合动作经济原则。 (二)双手操作分析的作用有: 1(研究双手的动作及平衡。不但使每一只手的动作经济有效，而且讲究双手的协调配合。 2(发现笨拙而无效的动作。 3(发现工具、物料、设备等不适合的放置位置。以改善作业布置。 4(使双手动作规范化。 二、双手操作分析图 (一)双手操作程序图的构成 双手操作程序图是以双手为对象，分别记录其工序中每一步作业内容。所使用的图示符号与工序符号基本一致，稍有不同的是: 1(?——由储存改为持住，表示某手持住工件，工具或材料等动作。 2(?——检查，省去，试为操作或等待，因检查测量本身就是操作的一部分内容。当然在双手程序图上也仍可用此符号。 (二)双手操作分析图的作用 双手操作分析图以双手操作为对象，采用标准流程图符号来记录其动作，表示其关系，并可指导操作者如何有效地运用双手，从事生产性的工作，提供一种新的动作概念，找出一种新的改善途径。 (三)双手操作分析图的画法 1(图的左上部:填写常规项目，包括编号、作业名称、地点、作业人员、作业的起点、终点(结束)、日期等。 2(图的右上部:填写工作地布置平面简图，并表明各种零件、工具、设备 的位置。 3(图的中间部分:分别在左右两边填写左、右手动作的代表符号及动作说明。 4(图的右下方:对左、右手的动作进行统计。 (四)绘制双手作业分析图时的注意事项 1(开始记录前，要对整个作业周期认真研究若干次。 2(每个作业周期开始时，应以拿起新的工件的动作作为开始记录的起点。 3(一次记录一只手的动作，从左手或右手开始均可，一般应从工作最多的一只手开始，并将全部操作记录完毕。 4(当左、右手同时动作时要记录在同一水平线上，顺次发生的动作，要记录在 不同水平线上。要多次核对左右手动作关系，使记录准确无误( (五)双手操作程序图的分析要点 同程序分析一样，采用“5W1H”五考查三提问技术及用取消、合并、重排、简化等四大改进原则进行分析 1(分所、改善操作之要点 尽可能简化各动作。 尽量减少操作中之作业动作。 排列成最佳顺序。 合适时合并动作。 平衡双手之动作。 避免用手持物。 工作设备应合乎作业者之身材 2(采用提问技术 有无操作因下列之变更而予以剔除? 变更动作之顺序;变更工具及设备;变更工作场所之布置;合并所有材料; 改变所用材料;改变产品设计。 有无“等待”可以减免, 因动作之变更;因身体各部分动作之平衡;因同时以双手和相对动作做完制 品。 有无动作之简化, 因用较好工具:因变更杠杆机构;因变更物件放置地点;采用较佳盛具;因要用惯性力量;工作台高度之适当。 运送是否可以简化, 因变更布置而缩短距离;因变更方向;因动作路线变化 第三章 浪木饮水机车间生产流程的分析及优化 第一节 饮水机车间生产流程的现状分析 一、饮水机车间生产流程现状 本节要进行研究的饮水机车间是拥有100名员工的大规模车间，专业从事饮水机的生产，所产的饮水机以出口为主，当然包括部分内销产品。虽然车间成立不久，不过随着车间员工队伍的壮大，订单的不断增多以及客户要求的提高，企业相应的对饮水机生产效率、生产成本、饮水机质量、饮水机交货期等的要求也越来越高。虽然车间成立以来，在生产质量、生产管理方面投入不少的力量，推行企业ISO9001质量管理、5S管理等一些管理手段，但是由于很多没有落实到实际应用，效果不是特别明显。这给饮水机车间的发展带来了一定的阻碍。 车间生产模式是订货型生产(MTO，Make To Order)，一般在收到顾客的订单后，按顾客的具体要求组织生产，进行设计、供应、制造和发货工作。在饮水 机生产车间的生产线上，一般是采取流水线生产模式，把饮水机生产过程划分为在时间上相等或成倍的若干工序，并将其分别固定于按工艺过程顺序排列的工位，饮水机按一定的速度，顺次流过各工位进行加工。饮水机流水线由3条线组成，分别是组装线、试水线和打包线，另外还有辅装线独立于流水线。 辅装线的任务是将一些部件初步组装，使得能够被组装线直接安装，它包括冰胆、热胆、冷凝器、底板、面板和后盖的组装。这些在辅装线完成的半程品被搬运到组装线等待使用。组装线是饮水机流水线的最主要组成部分，直接影响到产品质量、材料利用率及劳动生产率和生产效益。试水线是紧接着组装线的，它主要对已组装的产品的各个功能进行检测，查看是否合格。打包线是流水线的最后一部分，它包括对产品的包装以及最终检查并入库。 图3-1 车间的整体生产流程图 二、饮水机车间生产存在的问题 本论文针对饮水机车间进行分析研究。饮水机车间的生产布置图如3-1所示。 由于在生产操作上没有制定完整的操作规范，5S管理实行的不完善以及工人素质等方面的原因，饮水机生产车间存在不少问题，主要问题如下: (一)生产流程安排不合理，出现一些无效的作业活动 (二)车间布局不合理导致物料搬运距离过长 (三)作业结构的不合理加重工人的劳动强度，增加了作业时间 由于存在以上的种种问题，导致车间产生生产效率不高、在制品堆积量大、交货期延迟、退会重新包装等情况，给公司的利益带来较大的影响。所以本文针对此类问题，运用流程优化技术对饮水机生产线及生产车间进行流程优化，从而达到提高生产率、产品质量以及客户的满意度的目的。 第二节 流程程序分析及优化 由于整个饮水机的生产流程较多，现以其中的一个重要部分即焊接环节进行分析及优化。焊接环节完成的优劣直接影响到饮水机的制冷性能，而制冷性能又是饮水机的主要功能之一，因此做好焊接工作至关重要。它包括焊接前的辅助工作和和所有待焊点的完成。 (一)现场调查 运用流程程序图记录符号，记录焊接流程程序图如表3-1所示 (二)分析存在的问题及原因 根据记录现状，运用“5W1H”提问技术，分别从操作、检查、等待、储存及搬运五个方面逐项进行分析，发现焊接环节存在以下问题: 1(操作者位置设定不方便。通过对表3-1分析，发现饮水机要被转动三次才能将全部待焊接点全部烧完，这完全是因为两名焊接人员站在流水线同一侧造成的。 2(前面两次观察是否焊好不必要。由于车间新成立，工人技术不够娴熟，也不自信，对难度稍高的焊点频繁检查有无虚焊。 3(整个焊接环节有两次冷却，期间却没有其它操作。由于回气管较粗，焊接完成后不可立即转动饮水机。 4(每道工序所需时间差异较大，致使某些工序需更长的缓冲区，这增加了运输距离。 (三)制定改善方案 通过对焊接过程的分析，运用“ECRS”四大原则，得到如下改善方案: 1(让两名焊接人员分处流水线两侧，这样可避免多次转动饮水机，减少操作步骤和作业时间。 2(前面两次观察是否焊好统一由后面焊接人员在最后等待冷却时检查，如遇到未焊接好的可重新维修。 3(重新安排工序，使各个工位所需作业时间相接近，这既可以消除冷却带来的时间浪费，还可以缩短缓冲区以达到减少搬运距离。 表3-1改善前焊接流程程序图 工作名称 统计 焊接 项别 次数 时间/s 距离/m 日期 加工? 12 101 检查? 3 16 2010年3月 搬运? 6 35 12.5 等待D 2 10 储存? 0 0 合计 23 162 12.5 工作说明 距离/m 时间/s 工序系列 加工 检查 搬运 等待 储存 ? ? ? D ? 1(拔掉压缩机的封口 10 ? 2(插好工艺管 5 ? 3(插好回气管 10 ? 4(插好喇叭管 10 ? 5(搬往下一道工序 3 5 ? 6(焊接回气管 10 ? <7(冷却 5 D 8(转动饮水机 0.5 5 ? 9(焊接工艺管 5 ? 10(焊接喇叭管 10 ? 11(观察是否焊好 3 ? 12(焊接蒸发器 3 ? 13(搬往下一道工序 5 10 ? 14(焊接冷凝器 15 ? 15(观察是否焊好 3 ? 16(转动饮水机 0.5 5 ? 1<7(焊接毛细管 3 ? 18(冷却 5 D 19(转动饮水机 0.5 5 ? 20(插入高压管 5 ? 21(焊接高压管 15 ? 22(冷却及观察是否焊好 10 ? 23(搬往下一道工序 3 5 ? 表3-2改善后焊接流程程序图 工作名称 统计 焊接 项别 次数 时间/s 距离/m 日期 加工? 12 101 检查? 1 10 2010年3月 搬运? 3 15 9 等待D 0 0 储存? 0 0 合计 16 126 9 工作说明 距离/m 时间/s 工序系列 加工 检查 搬运 等待 储存 ? ? ? D ? 1(拔掉压缩机的封口 10 ? 2(插好工艺管 5 ? 3(插好回气管 10 ? 4(插好喇叭管 10 ? 5(搬往下一道工序 3 5 ? 6(焊接工艺管 5 ? <7(焊接喇叭管 10 ? 8(焊接蒸发器 3 ? 9(焊接冷凝器 15 ? 10(焊接毛细管 3 ? 11(搬往下一道工序 3 5 ? 12(焊接回气管 10 ? 13(插入高压管 5 ? 14(焊接高压管 15 ? 15(冷却及观察是否焊好 10 ? 16(搬往下一道工序 3 5 ? (四)评价改善效果 改善后焊接流程更加科学、合理。改善后减少了搬运3项，减少了检查2项，取消了等待工序，增强了生产过程的连续性和节奏性。缩短了焊接周期:改进后焊接周期由原来的162s减为126s，少用了36s。缩短搬运距离:搬运距离由原来的12.5m减为9m，缩短了3.5m。改善前车间流水线经常堵在焊接环节，限制车间产能，而且烧焊工为了免受批评，在降低焊接质量的情况下提高焊接速 度，致使次品很多。焊接环节经过改善后，焊接工人速度加快，可以在从容烧焊的同时，流水线也保持畅通无阻。车间的日产量由原来的500台，提高到580台，次品则由原来的50台降为30台，这些得益于焊接速度的加快和烧焊质量的提高。如果将流程程序分析应用到更多的复杂环节，相信车间日产量提高到800台并非不可能。 第三节 改进车间布置 一、改善前饮水机车间情况 从图3-2中我们可以看出热胆、冰胆、冷凝器、面板、底板和后盖的搬运路线过长，这浪费了车间的人力资源 ，增加了单位生产成本，降低生产效率。因此，必须对车间布置进行改进。 图3-2改善前车间布局图 二、改善细节 良好的设置布置，可以有效、经济、合理地使用人力、物力和财力，提高产品质量和劳动生产率。车间的设施布置应当严格遵循工艺路线，使布局合理，使物流合理，不发生交错和混乱，最终达到提高生产效率，制造出低成本，高品质产品。为此，我们在设计优化车间生产布局时要考虑以下原因: (一)充分利用现有设备和生产场地，提高利用率 (二)要遵循工艺流程的原则，保证加工质量 (三)使搬运路程最短 (四)车间的运输通道方便，通常 (五)保证生产安全，创造良好的工作环境。 图3-3改善后车间布局图 根据以上要考虑的重点，研究了工序的改进，并应用了产品工序分析手法，最后决定把以下几项定位改进。 (一)重新布置设施，将打底板螺丝和组装热胆的位置与临时堆放区进行对调，调整加工冷凝器、装面板出水开关、打后盖螺丝和组装冰胆的位置 ，使它们靠近所需的工位。 (二)原来加工冷凝器的位置新开一扇后门。 三、改善后饮水机车间情况 从表3-3可以看出，通过对工位位置的调整，面板、冷凝器、底板、后盖、冰胆和热胆的搬运距离明显缩短，总的搬运距离由原来的153m缩短为26m。缩短的12<7m将使工人每次取料的时间大为减少，工人工作效率随之提高，饮水机的生产周期也将缩短，最终的制造成本也必然降低。临时堆放区面积也由原来的<72m2增加到100 m2，可以暂存下更多的物料。在车间后面新开的门缓解了正大门的通货压力，过去在产品出库时，车间领料经常供应不上，现今如果遇到产品出库时，可同时从后门搬运物料进入车间。车间布局改善前，车间的安全是个隐患，当发生火灾时，正大门并不能及时疏散工人，而现在遇到突发情况时工人可就近从新开的后门撤离车间。 表3-3 改进前后的搬运距离对比 项目 改进前搬运距离/m 改进后搬运距离/m 底板 40 5 冰胆和热胆 35 5 冷凝器 18 3 面板 20 3 后盖 40 10 合计 153 26 第四节 双手操作分析及优化 在饮水机生产过程中，通过长期观察发现检漏这个工位相比其它工位需要更长的作业时间，使得车间流水线经常在此堵塞而不通畅，这直接影响到整个生产线的生产效率。此工位的工作任务是对每台饮水机进行检查，查看前面焊接工作是否做好，有无漏气现象。因此对每台饮水机检漏前，都必须有充气这个环节，现对这个环节进行双手操作分析，以求提高效率。 (一)记录。原方法是是先将快速接口与充气管相连，再将连接好的充气管 与工艺管相相进行充气。图3-4为这一方法的双手作业图。 图3-4双手作业图 (二)分析。用“5W1H”提问技术考察原方法的细节，立即就会发现一些问题。 1(为何充气管和快速接口都放在右边，使左手取工具不方便 , 2(为何不能先将快速接口套入工艺管，再将充气管套入快速接口，免得左手一直持住充气管, 3(为何右手总是感觉比左手疲劳, 对记录图进行研究之后，问题的答案就清楚了: 1.因为放置工具的桌子只有一张，而且车间并无剩余桌子。 2.没理由说明不能先将快速接口套入工艺管，再将充气管套入快速接口。 3.因为虽然两只手的作业动作差不多，右手的操作和运输动作要比左手较多。 (三)建立新方法。通过以上分析，快速接口置于左侧，重新安排左右手分 工，使双手劳动强度相近，将快速接口与充气管相接时，可先将快速接口套入工 艺管，再将充气管套入快速接口。改进后的双手作业图见图3-5 图3-5双手作业图 表3-4改善前后作业动作数量对比 方 法 总 计 改善前 改善后 左手 右手 左手 右手 操作 6 9 <7 5 运输 3 <7 4 3 等待 3 0 0 0 握持 2 0 1 2 共计 14 16 12 10 (四)实施。表3-4操作数量比较显示，改善后与改善前相比，左手作业动作数减少了2个，右手减少了6个动作，通过比较可以发现左手的操作效率提高了14.3%，右手的操作效率提高了3<7.5%。并且除了作业分析图上的如上作业比较外，在实际充气过程中的工人双手达到对称、平衡，动作舒适很多。因为整个饮水机生产过程中有多个工序较为繁杂，而用双手作业分析能缩短每个工序的工时，所以把操作分析运用到生产现场效果非常明显，它可以降低生产成本、缩短生产时间、提早交货期，给车间带来明显的效益。 第四章 总结 对于流程优化，不论是对流程整体的优化还是对某部分的改进，如减少环节、改变时序，都是以提高工作质量、提高工作效率、降低成本、降低劳动强度、节约能耗、保证安全生产等为目的的。其最终的目标是使企业在激烈的竞争中立于不败之地。 生产流程可以采用流程程序分析和双手操作分析进行优化，改进车间布置对于流程改进也非常有用。通过对浪木饮水机车间的流程分析，使我对饮水机生产流程有一个基本的认识。在此期间，将平时学习的论文知识运用到车间生产管理，提出了一些简单的改良建议。 改良过程需要管理人员的精心布置以及员工的全力配合，公司注重对员工的5s管理，通过加强员工的自身管理来减轻管理人员的管理压力，从而提高了管 理效果。这对改进方案的实施提供了一个良好的平台。 对于一个以以前的生产经验为主要生产方针的企业，让它采取生产流程优化的方法是十分必要的，通过优化也能取得一定的成绩的。但由于观念不同，实施大范围的优化时机还不是很成熟，需要在小范围内先实施，在取得一定的效果之后才能推广。相信随着流程优化在企业的普及，今后大范围的改进也是能够实现的。 【参考文献】 [1] 易树平，郭伏. 基础工业工程[M].北京:机械工业出版社,200<7. 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Railway economics research, 2008, (5):29-30. 加工冷凝器 打底板螺丝 接温控 安装面板 装保温膜 连接后盖 接线 装面板出水开关 焊接 打后盖螺丝 固定热胆和冰胆 装压缩机 固定冷凝器 组装冰胆 固定后盖 抽真空 半检 检漏 组装热胆 组装侧板 装底板 入库 加水 卤检 加制冷液 试水 抽水 安检 包装 终检 擦机 II _123456<7891.vsd _123456<7892.vsd ??7 ??7 ??7 ??7 ??7 标题??7 文本块??7 <7 1??7 6??7 4??7 2??7 2??7 5??7 2??7 1??7 2??7 3??7 <7??7 1??7 3??7 4??7 5??7 1 1 2 2 2 3 3 4 6 5 至充气管 拿起充气管 把充气管交与左手 至快速接口 拿起快速接口 至充气管 将快速接口插入充气管 等待 至右手 拿起充气管 持住 拿起冲气管 放开充气管 拿起接好的充气管 打开快速接口开关 至工艺管 套入工艺管 按住充气开关 松开充气开关 至固定开关 按住固定开关 关闭快速接口开关 等待 至充气管 拿起充气管 持住 工作:完成一台饮水机的充气??7 _123456<7893.vsd ??7 ??7 ??7 ??7 标题??7 文本块??7 3??7 1??7 6??7 1??7 2??7 5??7 3 1??7 2??7 4 4??7 3??7 1 1 2 2 3 至充气管 拿起充气管 持住 至工艺管 按住固定开关 松开快速接口 至快速接口 拿起快速接口 打开快速接口开关 同右 将充气管对准快速接口 至充气开关 松开固定开关 持住 按住固定开关 放下充气管 1??7 <7??7 按住充气开关 松开充气开关 按住快速接口 持住 工作:完成一台饮水机的充气??7 _123456<7890.vsd