三轴数控电火花成型加工机床设计

三轴数控电火花成型加工机床设计 毕业论文 毕业论文答辩ppt模板下载毕业论文ppt模板下载毕业论文ppt下载关于药学专业毕业论文临床本科毕业论文下载 (设计) 第一章 绪 论 1.1课题的研究背景 随着电子技术、计算机技术、精密模具制造技术、材料科学等尖端科学技术的飞速发展，对零件的精度、性能、寿命的要求越来越高。因此在设计上采用了许多新技术、新材料、新结构，导致零件的结构、形状复杂，如薄壁深孔零件，这类零件出于精度、寿命等因素考虑，常采用高温合金、硬质合金、耐热钢淬火钢等材料，且加工精度、表面粗糙度要求高，传统的机械加工方法实现困难、成本高。作为基础工业的机械制造业，其发展的核心问题之一就是如何进一步提高机械加工的精度和质量，同时降低经济成本。 1.2 电火花加工概述 1.2.1 电火花加工的基本原理 电火花加工时，脉冲电源的一极接工具电极，另一极接工件电极，两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质(常用煤油或矿物油或去离子水)中。工具电极由自动进给调节装置控制，以保证工具与工件在正常加工时维持一很小的放电间隙(0.01,0.05mm)。当脉冲电压加到两极之间，便将当时条件下极间最近点的液体介质击穿，形成放电通道。由于通道的截面积很小，放电时间极短，致使能量高度集中(10,107W,mm)，放电区域产生的瞬时高温足以使材料熔化甚至蒸发，以致形成一个小凹坑。第一次脉冲放电结束之后，经过很短的间隔时间，第二个脉冲又在另一极间最近点击穿放电。如此周而复始高频率地循环下去，工具电极不断地向工件进给，它的形状最终就复制在工件上，形成所需要的加工表面。 综合起来，一次脉冲放电的过程可分为以下几个阶段: (1)极间介质的电离、击穿及放电通道的形成 当脉冲电压施加于工具电极与工件之间时，两极之间立即形成一个电场。电场强度与电压成正比，与距离成反比，随着极间电压的升高或是极间距离的减小，极间电场强度也将随着增大。由于工具电极和工件的微观表面是凸凹不平的，极间距离又很小，因而极间电场强度是很不均匀的，两极间离得最近的突出点或尖端处的电场强度一般为最大。当电场强度增大到一定数量时，介质被击穿，放电间隙电阻从绝缘状态迅速降低到几分之一欧姆，间隙电流迅速上升到最大值。由于通道直径很小，所以通道中的电流密度很高。间隙电压则由击穿电压迅速下降到火花维持电压(一般约为20~30V)，电流则由0上升到某一峰值电流。 1 毕业论文(设计) (2)介质热分解、电极材料熔化、汽化热膨胀 极间介质一旦被电离、击穿，形成放电通道后，脉冲电源使通道间的电子高速奔向正极，正离子奔向负极。电能变成动能，动能通过碰撞又转变为热能。于是在通道内正极和负极表面分别成为瞬时热源，达到很高的温度。通道高温将工作液介质汽化，进而热裂分解汽化。这些汽化后的工作液和金属蒸汽，瞬间体积猛增，在放电间隙内成为气泡，迅速热膨胀并具有爆炸的特性。观察电火花加工过程，可以看到放电间隙间冒出气泡，工作液逐渐变黑，并听到轻微而清脆的爆炸声。电火花加工主要靠热膨胀和局部微爆炸，使熔化、汽化了的电极材料抛出蚀除。 (3)电极材料的抛出 通道和正负极表面放电点瞬时高温使工作液汽化和金属材料熔化、汽化，热膨胀产生很高的瞬时压力。通道中心的压力最高，使汽化了的气体不断向外膨胀，压力高处的熔融金属液体和蒸汽，就被排挤、抛出而进入工作液中。由于表面张力和内聚力的作用，使抛出的材料具有最小的表面积，冷凝时凝聚成细小的圆球颗粒。 熔化和汽化了的金属在抛离电极表面时，向四处飞溅，除绝大部分抛入工作液中并收缩成小颗粒外，还有一小部分飞溅、镀覆、吸附在对面的电极表面上。这种互相飞溅、镀覆以及吸附的现象，在某些条件下可以用来减少或补偿工具电极在加工过程中的损耗。 实际上，金属材料的蚀除、抛出过程比较复杂的，目前，人们对这一复杂的机理的认识还在不断深化中。 (4)极间介质的消电离 随着脉冲电压的结束，脉冲电流也迅速降为零，但此后仍应有一段间隔时间，使间隙介质消电离，即放电通道中的带电粒子复合为中性粒子，恢复本次放电通道处介质的绝缘强度，以及降低电极表面温度等，以免下次总是重复在同一处发生放电而导致电弧放电，从而保证在两极间最近处或电阻率最小处形成下一次击穿放电通道。 由此可见，为了保证电火花加工过程正常地进行，在两次脉冲放电之间一般要有足够的脉冲间隔时间。此外，还应留有余地，使击穿、放电点分散、转移，否则仅在一点附近放电，易形成电弧。 要达到这一目的，必须创造下列条件: (1)必须使接在不同极性上的工具和工件之间保持一定的距离以形成放电间隙。一般为0.01,0.1mm左右。 (2)脉冲波形是单向的，如图所示。 (3)放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行。 (4)有足够的脉冲放电能量，以保证放电部位的金属熔化或气化。 2 毕业论文(设计) 图1-1电火花加工基本原理示意图 1.2.2 电火花加工分类、特点和适用范围 一、电火花加工的类别 按电极和工件相对运动方式和用途的不同，电火花加工大致可分为: 1、电火花穿孔成形加工 2、电火花线切割 3、电火花磨削和锉磨 4、电火花同步共扼回转加工 5、电火花高速小孔加工 6、电火花表面强化与刻字 前五类属电火花成形、尺寸加工，是用于改变零件形状或尺寸的加工方法;第六类则属于表面加工方法，用于改善或改变零件表面性质。 二、电火花加工的特点 (1)优点 ? 适合于机械加工方法难于加工的材料的加工，如淬火钢、硬质合金、耐热合金 ?可加工特小孔、深孔、窄缝及复杂形状的零件，如各种型孔、立体曲面、复杂形状的工件 ，小孔、深孔、窄缝等 。 (2)缺点 ?只能加工导电工件; 3 毕业论文(设计) ?加工速度慢; ?由于存在电极损耗，加工精度受限制。 三、电火花加工的适用范围: 1、加工各种金属及其合金材料，导电超硬材料(如聚晶金刚石、立方氮化硼、 ，特殊的热敏材料，半导体和非导体材料。 金属陶瓷、硬质合金等) 2、加工各种复杂形状的型孔和型腔工件，包括加工圆孔、方孔、多边孔、异形孔、曲线孔、螺纹孔、微孔、深孔等型孔工件，及各种型面的型腔加工。例如加工从数微米的孔、槽到数米的超大型模具和零件。 3、各种工件与材料的切割，包括材料的切断、特殊结构零件的切断，切割微细窄缝及微细窄缝组成的零件(如金属栅网、异形孔喷丝板、激光器件等) 4、加工各种成型刀、样板、工具、量具、螺纹等成型零件。 5、工件的磨削，包括小孔、深孔、内圆、外圆、平面等磨削和成型磨削。 6、刻写、打印铭牌和标记。 、表面强化和改性，如金属表面高速淬火、渗碳、涂覆特殊材料及合金化等。 7 8、辅助用途，如去除折断在零件单的丝锥、钻头，修复磨损件，跑合齿轮啮合件等。 由于电火花加工具有能加工普通切削加工方法难以切削的材料和复杂形状、加工时无切削力、不产生毛刺和刀痕沟纹等缺陷、工具电极材料无需比工件材料硬等特点，因此，在具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件的加工，各种硬、脆材料的加工，各种深细孔、异形孔、深槽、窄缝加工，各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具的制造中得到广泛应用。 1.3电火花加工技术发展现状 现今，电火花加工技术正向着精密化、智能化、自动化、高效化、微细化、复合化等方向发展。 (1)精密化:当前电火花加工技术的精度已经有个全面的提高。通过采用一系列先进加工技术和工艺方法，可达到镜面加工效果且能够成功地完成微型接插件、IC塑封、手机、CD盒等高精密模具部位的电火花加工。 (2)智能化:智能控制技术的出现把数控电火花加工推向了新的发展高度，它的智能性体现在精确的检测技术和模糊控制技术两方面。 (3)自动化:目前最先进的数控电火花机床在配有电极库和标准电极夹具的情况下，只要在加工前将电极装入刀库，编制好加工程序，整个电火花加工过程便能自动运转，几乎无需人工操作。 4 毕业论文(设计) 电火花加工技术日新月异的发展，至使机床生产厂家纷纷对生产技术予以了改进，许多新工艺手段不断涌现，主要包括:微细电火花加工技术、超声电火花复合加工技术、气体介质放电加工技术、电火花表面强化技术等。其中对机床伺服系统和脉冲电源的改进取得了重大的成果，从而达到了高生产率的最佳状态。 1.4本课题的研究意义及主要任务 一、本课题的研究意义 本课题的研究将三轴联动数控技术加入到电火花加工当中，不仅使加工更加的方便，提高了生产效率，也使得生产加工的精度大大提高，复合社会生产的需要和企业利益的需要，具有重大的经济价值和社会价值。 二、本课题的主要任务 (1)对电火花成型机的结构进行分析和优化 (2)对电火花成型机进给运动的设计 (3)对进给运动的控制部分的设计 1.5本章小结 本章主要介绍了电火花加工技术特点和作用，分析了电火花成型加工技术及机床在国内外的研究现状和发展方向，结合企业实际需求，将电火花成型加工机床的最新研究成果进行转化，明确了本课题的研究目的意义和主要 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 。 5 毕业论文(设计) 第二章 三轴数控电火花成型机床总体结构设计 2.1电火花成型加工机床的组成 电火花成形加工机床由床身和立柱、工作台、主轴头、工作液和工作液循环过滤系统、脉冲电源、伺服进给机构、主轴头和工作台附件等部分组成。 (1)床身和立柱 床身和立柱是基础结构，由它确保电极与工作台、工件之间的相互位置。位置精度的高低对加工有直接的影响，如果机床的精度不高，加工精度也难以保证。因此，不但床身和立柱的结构应该合理，有较高的刚度，能承受主轴负重和运动部件突然加速运动的惯性力，还应能减小温度变化引起的变形。 (2)工作台 工作台主要用来支承和装夹工件。在实际加工中，通过转动纵横向丝杆来改变电极与工件的相对位置。工作台上装有工作液箱，用以容纳工作液，使电极和工件浸泡在工作液里，起到冷却、排屑作用。工作台是操作者装夹找正时经常移动的部件，通过移动上下滑板，改变纵横向位置，达到电极与工具件间所要求的相对位置。 (3)主轴头 主轴头是电火花成形加工机床的一个关键部件，在结构上由伺服进给机构、导向和防扭机构、辅助机构三部分组成。用以控制工件与工具电极之间的放电间隙。 主轴头的好坏直接影响加工的工艺指标，如生产率、几何精度以及表面粗糙度，因此对主轴头有如下要求: 1)有一定的轴向和侧向刚度及精度; 2)有足够的进给和回升速度; 3)主轴运动的直线性和防扭转性能好; 4)灵敏度要高，无爬行现象; 5)具备合理的承载电极质量的能力。 我国早在20世纪60~70年代曾广泛采用液压伺服进给的主轴头如DYT,l型、DYT,2型，目前已普遍采用步进电动机、电动机或交流伺服电动机作进给驱动的主轴头。 (4)电火花加工机床的工作液和循环过滤系统 。 2.2电火花成型机的结构形式(牛头式结构) 电火花成型加工机床结构有多种形式，根据不同加工对象，常见的结构有“C”形结构、龙门式结构、牛头滑枕式结构、摇臂式结构和台式结构。 6 毕业论文(设计) 电火花成型加工属于精密加工，故本设计机床整体采用牛头式结构。 图2-1 牛头滑枕式结构 1-床身;2-立柱;3-滑座;4-主轴头;5-工作液槽 牛头滑枕式结构如图2所示。在这种结构中，工作台可以按Z轴移动，主轴头可以通过滑枕实现X.Y轴的移动，这种结构的优点是可以安装工作液槽升降装置，方便快捷的实现工件的安装:当工作液槽下降时工件就暴露在外面，这样就可以方便的安装工件，安装完后只需将工作液槽上升即可继续加工。避免了“C”形结构安装麻烦的缺点。牛头滑枕式结构比较适合数控化程度较高的机床。 2.3电火花成型加工机主机传动轴的名称与运动方向 电火花成形加工机床主机一般有X， Y， Z三轴传动系统。当Z轴用电机伺服驱动，X，Y轴为手动时称为普通机床或单轴数控机床。当X，Y，Z三轴同时用电机伺服驱动时称为三轴数控机床。 图2-2主机传动轴的名称与运动方向 7 毕业论文(设计) Z轴(主轴):控制主轴头上下移动。面对机床，主轴头移动向上为+Z，向下为-Z。 X轴:工作台左右移动轴。面对机床，主轴向右(工作台向左)移动为+X，反向为-X。 Y轴:工作台前后移动轴。面对机床，主轴向前(工作台向后)移动为+Y，反向为-Y。 C轴:安装在主轴头下面的电极旋转伺服轴。从上向下看，电极逆时针方向旋转为+C，顺时针方向旋转为-C。 2(4 机床机械系统的功能分析 根据零件加工要求，本课题设计的双头三轴联动电火花数控成型机主机的机械系统的主要功能为三个功能:驱动功能、运行功能、结构功能。 1、驱动功能:驱动功能为机床提供动力保障，主要涉及两个方面，一是对机床各部分提供能量传递与分配工作，二是进行能量的转换包括驱动部件和制动部件。 2、运动功能:主要是各功能轴的传动、导向和检测功能。 3、结构功能:机床的支承和各部件间的联接功能。 通过功能分析，得到该机床系统的功能单元后，我们可以根据预期的功能目标及设备制造技术发展的现实状况，合理选择完成功能单元的功能载体，即机床各分功能的实现机构。 2(5 机床的总体 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 的拟定 机床的总体结构设计如下: 1、机床的整体结构型式采用牛头式结构:电火花成型加工属于精密加工，考虑到工件重量以及定位精度，故机床整体采用牛头式结构; 2、进给伺服系统采用滚珠丝杠螺母副机构:为了保证进给伺服系统的传动精度和平稳性，选用磨擦小，传动效率高的滚珠丝杠螺母副，并应有预紧机构，以提高传动刚度和消除间隙。齿轮副也应有消除齿侧间隙的机构。 3、控制方式采用三轴联动:为避免常见机床功能单一，总体精度不稳定，机床震动大，装配工艺繁琐等缺陷，控制方式采用三轴联动控制方式，机床可实现自动定位、复位，并有滚珠丝杆的齿隙、螺距补偿功能 4、导向机构采用直线滚动导轨:采用滚动导轨可以减少导轨是的磨擦阻力，便 8 毕业论文(设计) 于工作台实现精确和微量移动，且润滑方法简单。 5、系统控制选用MCS-51单片机控制系统:在8位微机中，MCS-51系列单片机具有集成度高，可靠性好，功能强，速度快，抗干扰能力强，具有很高的性能价格比。因此，可选择MCS-51系列单片机扩展系统。 2.6机床主要技术参数及精度指标 一、机床主要性能指标如表2.1所示。 表2-1机床主要性能指标 ×400(mm) 8KVA 700工作台尺寸 机床功率 ××600550300(mm) 0.5μm X、Y、Z行程 测量分辨率 ××1100800400(mm) 1μm 工作液槽尺寸 位置增量 ××1400800480(mm) 8μm 油箱尺寸 机床精度误差 ××129218021925(mm) 机床外形尺寸 C轴转角 360? ××1150700300(mm) 70A 工件最大尺寸 最大加工电流 二、机床传动系统精度要求 由于工作台或主轴传递运动的传动丝杠与螺母之间一般都存在微小间隙，所以在工作台或主轴往正向移动后再向反向移动时会少移动一段距离，这个距离主要反映了工作台正、反向移动时，传动丝杠与螺母之间的间隙所带来的运动误差。 机床传动系统精度见表2-2。 表2-2 机床数控精度指标 序号 机床数控精度指标 允许偏差 实测偏差 X轴运动的重复定位重复定位精度 0.02 重复定位精度 0.015 1 精度和失动量 失动量 0.04 失动量 0.020 Y轴运动的重复定位重复定位精度 0.02 重复定位精度 0.015 2 精度和失动量 失动量 0.04 失动量 0.027 Z轴运动的重复定位重复定位精度 0.03 重复定位精度 0.020 3 精度和失动量 失动量 0.04 失动量 0.026 机床的总体结构型式如图2-3所示，该机床采用高效率牛头式火花机三轴 9 毕业论文(设计) 机头移动加工方式，保证了高精度，高效率;X、Y、Z轴采用直线滚动导轨，使移动更圆滑，保持高精密度;采用稳定的控制系统提供最佳的放电加工条件。 图2-3机床总体结构型式 2.7本章小结 本章首先介绍了电火花成型加工机床的构成及结构形式，对课题要求的电火花成型机床总体功能进行分析，根据功能确定机床总体布局。然后根据实际要求选择采用牛头式结构布局。最后对牛头式的机械系统总体结构和技术要求进行设计方案的制订，为后续的具体机构设计打下基础。 10 毕业论文(设计) 第三章 三轴数控电火花机床进给系统的设计与计算 3.1进给系统设计方案的确定 驱动元件采用步进电机，传动系统采用滚珠丝杠副。导向机构采用直线滚动导轨。利用微机对数据进行计算处理，对进给系统进行开环控制，从而实现纵向、横向进给运动。 步进电机:步进电机是一种将电脉冲转化为角位移的执行机构。当步进驱动器接收到一个脉冲信号，它就驱动步进电机按设定的方向转动一个固定的角度(称为“步距角”)，它的旋转是以固定的角度一步一步运行的。可以通过控制脉冲个数来控制角位移量，从而达到准确定位的目的;同时可以通过控制脉冲频率来控制电机转动的速度和加速度，从而达到调速的目的。步进电机可以作为一种控制用的特种电机，利用其没有积累误差(精度为100%)的特点，广泛应用于各种开环控制。 滚珠丝杠副:是把旋转运动转换成直线运动的装置，除具有显著的优异特性和有较高的使用价值外，还因为它像滚动轴承那样可以作为配套元件由专业工厂生产和供应滚珠丝杠副可获得精确，高效，灵敏，可靠的效果。在特殊环境或特殊要求下，如在高温，低温，高压，真空，强磁场，强辐射，无润滑，腐蚀介质中工作以及要求可逆运动，同步运动，瞬时高低速转换等，均具有良好的传动性。 因滚珠丝杠传动效率高，无自锁作用，故在垂直安装状态，必须设置防止因驱动力中断而发生逆传动的自锁、制动或重力平衡装置。常用的制动装置有体积小、重量轻、易于安装的超越离合器。 3.2 主轴(Z轴)传动系统精密部件的设计计算: 主轴采用电机直接与滚珠丝杆副相联的传动方案。如图3-1 11 毕业论文(设计) 图3-1 电机与丝杠连接方式图 3.2.1 滚珠丝杠设计计算 1. 滚珠丝杠的主要组成部分 (1) 带螺纹槽的丝杠 (2) 带螺纹槽的螺母 3) 滚珠 ( (4) 反向器 图3-2反向器内部结构 12 毕业论文(设计) 图3-3滚珠丝杠内部结构 2 .滚珠丝杠副的主要技术参数介绍 (1)名义直径D0:指滚珠与螺纹滚道在理论接触角状态时包络滚珠球心的圆柱 直径，它是滚珠丝杠副的特征尺寸。 (2)基本导程Ph:丝杠相对螺母旋转2π弧度时，螺母上基准点的轴向位移。 (3)行程λ :丝杠相对螺母旋转任意弧度时，螺母上基准点的轴向位移。 x ,,Ph360 (4)滚珠直径d0: 一般取d0=0.6Ph (4)滚珠的工作圈数j和工作滚珠总数N j=2.5~3.5 (5)列数K 滚珠丝杠副的选择 计算作用于丝杠轴向最大动载荷Cam，然后根据Cam值选择丝杠副的型号。 3LCam = Fm?fw?fH (N) 式中: 13 毕业论文(设计) L----滚珠丝杠寿命系数 60nTL,610 ---使用寿命时间(h) T 普通机械为5000~10000， 数控机床及其它机电一体化设备及仪器装置为15000 航空机械为1000 本设计为数控机床，取T=15000 fw---运转系数 fH----硬度系数 Fm----最大工作载荷 平稳或轻度冲击时,1.0~1.2 ,f,中等冲击时1.2~1.5,W ,较大冲击或振动时1.5~2.5, 1.058HRC,, , 1.1155HRC,,,fHRC,,1.3552.5 ,H ,1.5650HRC, , 2.445HRC,,, 本课题中的已知条件: 根据机床设计要求,电极最大重量为70Kg，根据估计有关的工件重量为:主轴35Kg, 直线导轨6Kg，主轴丝杆2.5 Kg,主轴下端板8Kg，罩壳等重量3.5 Kg，滚珠丝杆预 压力N=400N 直线导轨摩擦力不计，电机需要拖动重量共计G=125Kg，电机需要拖动 力F=1250N。 时间常数:T=25 ms;滚珠丝杠基本导程: Ph=4mm; 0脉冲当量:σ,0.005 mm/step;步距角: /step; ,0.75p 快速进给速度:V,2 m/min; 加工进给速度V=0.08m/min; max 综合系数f’=0.2; 由数控加工技术手册查得，机床丝杠的轴向工作载荷约为: ,,,，,fWN0.21250250 Fm 14 毕业论文(设计) 寿命值 60nLhw,L 610 Wnf12502，V主max,,,,625n w4LL00 6062515000，，则:L r/min ,,562.5610 丝杠轴向最大动载荷Cam 取运转系数 ;硬度系数; f,1.2f,1wH 3则CamN ,，，，,562.51.212001839.1根据最大动负荷Cam的值，由丝杠手册中选择滚珠丝杠的型号。 该机床滚珠丝杠的型号为:FFZDG2004-3-T3 4、丝杠参数: D=200名义直径: 螺距t=4 0d=2.381′λ=3390螺距升角: 滚珠直径: 滚道半径:R=1.239 偏心距:e=0.034 D=433丝杠外径:d=19.6 螺母凸缘外径: D=504螺钉中心圆直径: 螺母凸缘厚度:T=6 M30×1.5Δ=4垫圈厚度: 圆螺母尺寸: M×185螺钉尺寸: 螺钉个数: a=4 L=162二个圆螺母厚度: 螺母配合外径:D=30 t=32.1b×h×l4×4×302平键尺寸: 螺母座键槽深度: L=443螺母座长度: 螺母装配总长度:L=72 传动效率的验算 tgγη,tg(γ，) ,,式中 摩擦角 螺旋升角 则 γ,339,10 ,,tg339 >0.9满足要求 η,,0.96,,,tg(339，10) 刚度验算 刚度的验算主要是确定丝杠的变形量 滚珠丝杠受工作负载Fw引起的导程的变化量 15 毕业论文(设计) FwL0? L,,1EF 式中 mm=0.4cm; L,40 62E=20.6×10N/cm d2.803122F,()π,()，3.14滚珠丝杠截面积 22 则 250100.44，，，6 ? L,,,,，15.91012.80316220.610()3.14，，， 2 因为滚珠丝杠受扭矩引起的导程的变化量?L2很少，可以忽略。 所以丝杆的导程变化量:?L=?L1。 导程变形总误差?为: 1001006?= ?L= um/m ，，,15.9104.0L0.40 查丝杠手册知3级精度丝杠允许的螺距误差(1m长)为15um/m ，故刚度足够。 3.3 X轴进给传动系统精密部件的设计 3.3.1 X轴滚珠丝杠的工作情况分析 本设计的已知条件有:工件及夹具重量为50Kg;拖板最大行程 L =1000mm ;工作台导轨的摩擦系数:动摩擦系数μ=0.1，静摩擦系数μ0=0.2 ;快速进给速度 Vmax=9m/min ;定位精度20 μm/300mm ，全行程25μm ，重复定位精度10μm ;要求寿命Lh15000小时;最高转速为1500r/min。工作情况:电机与丝杠直联，驱动丝杠，螺母固定在拖板上，带动拖板左右移动。 3.3.2 X轴滚珠丝杠的设计计算 Vmax 1、滚珠丝杠副导程的确定: ,Phinmax 式中:Ph为滚珠丝杠副的导程mm; Vmax为工作台最大移动速度mm/min; nmax为电机的最高转速r/min; 16 毕业论文(设计) i为电机至丝杠的传动比，因为电机与丝杠直联，所以i=1。 代入数据得: Ph=6 mm 2、当量转速与当量载荷的计算 1)丝杠的轴向工作载荷计算: 因加工时工作台固定，无切削力，所以轴向载荷为: F=f’W=0.2×(150+50)=40Kg=400N 2)当量转速计算: t,nnm100 式中 nm为当量转速r/min， n 为丝杠转速r/min， t 为工作时间百分比。 由已知条件代入数据，可得: nm=1500r/min。 3)当量载荷计算: nt1500，10033 3,,,400(N)3FF400m1001500，100nm 3、预期额定动载荷(Cam)计算: 1)按工作时间估算: fFmw3 ,CLamffac 式中:Cam—预期额定动载荷N， L —工作寿命，以106转为1单位，L = 60nmLh /106， fw—负荷系数 fa—精度系数 fc—可靠性系数，一般取fc=1。 平稳或轻度冲击时,1.0~1.2 ,f,中等冲击时1.2~1.5,W ,较大冲击或振动时1.5~2.5, 17 毕业论文(设计) 表3-1 精度等级 1、2、3 4、5 7 10 fa 1. 0 0.9 0.8 0. 7 根据X轴的工作情况，取fw=1.2，fa=1， L = 60nmLh /106=60×1500×15000/106=1350 代入数据可得: 3 Cam=5305(N) 13501.21400，，，, 2)按丝杠副的预期运行距离Ls(千米)计算: fFmLsw 3=CamffPhac 式中:Ls—预期运行距离(Km)，一般取250Km, 代入数据计算可得: 2503=×1.2×1×400=1664(N) Cam6 3)拟采用预紧滚珠丝杠副，按最大负载Fmax计算: ， Cam=fe Fmax 式中fe—预加载荷系数， 表3-2 预加负荷系数 轻预载 中预载 重预载 f 6.7 4.5 3.4 e 取f=4.5，则C=4.5X400/2=1800(N) eam 取以上三种结果的最大值: C=5305N am 4、确定允许的最小螺纹底径 1)估算丝杠允许的最大轴向变形量 ? ?(1/3,1/4)重复定位精度 ? ?(1/4,1/5)定位精度 —最大轴向变形量µm 由课题条件已知:重复定位精度10µm, 定位精度25µm，则有: ? =3 18 毕业论文(设计) ? =6 取两种结果的小值 =3µm 2)估算最小螺纹底径 因为丝杠要求预拉伸，取两端固定支承形式 10LLFF00?10,0.039dm 2πEδδmm 52式中:E—杨氏弹性模量，为2.1×10N/mm δ—估算的滚珠丝杠最大允许轴向变形量(µm) m F—导轨静摩擦力(N)。F=µW(µ为静摩擦系数) 0000 L—两个固定支承之间的距离(mm) L?(1.1—1.2)行程+(10—14)P h 由已知条件知:行程为1000mm，W=2000N，µ=0.2， 0 代入计算得，L=1272mm，F=400N 0 则，d=16.1mm 2m 5、确定滚珠丝杠副的规格 按照已估算出的丝杠导程P和额定动载荷C及丝杠最小底径d的要ham2 求，选取丝杠型号为FFZD2506—3，其预紧方式为内循环浮动式法兰，直筒双螺母型 垫片预紧形式，其P=6mm，d2=20.9mm>16.1mm，Ca=11.3KN>5305N。 h 6、预紧力(Fp)的确定 当选择FFB(FFbB)、FFZD、CMFB、CMFZD等预紧螺母型式的滚珠丝杠副时 需确定预紧力。 1预紧力 F= Fmax p3 式中F=400N，所以?134N max 7、行程补偿值C和预拉伸力Ft的计算 对于两端固定支承，需要预拉伸的滚珠丝杠副应规定目标行程补偿值， 并计 算预拉伸力。如图3-4所示: 19 毕业论文(设计) 图3-4 两端固定支承结构 1)行程补偿值C 3 C=α=11.8××10ΔLΔLtutu 式中:C—行程补偿值(µm)， 00 ?t—温度变化值，2—3C， -6 α—丝杠的线膨胀系数11.8×10/度， Lu—滚珠丝杠副的有效行程(mm)， Lu?工作台行程+螺母长度+两个安全行程 ?行程+(8—14)P， h 0 计算得:Lu? 1060mm ，?t温差取2.5C C?31(µm) 2)预拉伸力Ft 2π2d2 =αΔtE=1.95ΔtdFt24 式中:F—预拉伸力(N)， t d2—滚珠丝杠螺纹底径(mm)， 52 E—杨氏弹性模量，2.1×10N/mm 00 ?t—滚珠丝杠的温升，2—3C， 代入计算后得: F ?2129 N t 8、确定滚珠丝杠副支承用的轴承代号、规格 1)轴承所承受的最大轴向载荷 F=F+F Bmaxtmax 代入得 F=2529N Bmax 20 毕业论文(设计) 2)轴承类型 两端固定的支承形式，选背对背60?角接触推力球轴承 3)轴承内径 d 略小于d2=20.9mm,F=1/3F BPBmax 取 d=20 代入得 F=843(N) BP 4)轴承预紧力 预加负荷?F BP 5)按轴承标准选轴承型号规格 根据d=20mm , 预加负荷为:F?F的要求， pBP 所以选7604P轴承，该轴承 d=20mm，预加负荷为:F=1000> F pBP =843N。 3.3.3传动系统的刚度计算 1、传动系统的刚度K关联因素分析: 传动系统的刚度K计算公式如下: 111111111 =+++++++ KKKKKKKKKSbcRdthφ式中: KS—滚珠丝杠副的拉压刚度。计算见下面说明 Kb—滚珠丝杠支承轴承的轴向刚度。可查轴承样本及有关资料。 Kc—滚珠丝杠副滚珠与滚道的接触刚度可查样本。 KR—折合到滚珠丝杠副上的伺服刚度，一般情况可忽略不计，精度计算时 KKK(1)，2π2stν0按 计算，其中 有关数据可查电机手册。 KK,'()K',RRRPKRkmm Kd—滚珠丝杠副中螺母体刚度。一般可忽略不计，精确计算按估算。 KK,4dcKφ—滚珠丝杠副的扭转刚度。可忽略不计。 所以传动系统刚度校核一般按下列公式计算: 1111,，，KKKK Sbc 21 毕业论文(设计) 2、计算KS(N/μm) 滚珠丝杠副的拉压刚度KS是滚珠螺母至丝杠轴向固定处距离a(mm)的函数。 拉压刚度与行程关系: 1)丝杠支承形式为一端固定，一端自由或游动。 22πdEd3222 =×10=1.65×10　KS4αα 2式中:—拉压刚度(N/mm) KS 52 E-杨氏弹性模量2.1×10N/mm d-丝杠底径(mm) 2 当a=L(滚珠螺母至固定支承的最大距离)时刚度最小(见图3-5) 1 2d22 K=1.65×10sminL1 当a=L(靠固定端的行程起点处)时刚度最大(见图3-5) 0 2d22 K=1.65×10smaxL0 图3-5 2)支承形式为两端支承或两端固定 22πdELdL22121 K==6.6×10S4α(Lα)4α(Lα)11 当a=L1/2时(即处在两支承的中点时)刚度最小(见图3-6) 2d22 K=6.6×10sminL1 式中: 22 毕业论文(设计) L1—两支承间的距离(见图3-6) d2—丝杠底径 当a=L时(螺母在行程两端处)刚度最大(见图3-6) 0 2dL221 K=6.6×10smax4L(LL)010 图3-6 3、计算K(N/μm) b 1)未预紧轴承的刚度K与一对预紧轴承组合刚度K可以从样本中查找，BB0 也可按照表3-3中公式近似计算 表3-3 轴承类型 K(N/μm) K(N/μm) BB0 252533角接触球轴承(7000型) 2.34dZFsin, 2，2.34dZFsin, QaQamax 2233推力球轴承(5000型) 1.95dZF 2，1.95dZF QamaxQa 0.80.80.11.90.91.90.9圆锥滚子轴承(3000型) 7.8sin,LZF2，7.8sin,LZF0.1raramax 0.80.10.80.10.90.9推力圆柱滚子轴承(8000型) 7.8LZF2，7.8LZFraramax 表中公式使用说明: (1)运用表中公式条件是: 11?球轴承的预紧力为: F,FFpmaxamax322 1? 滚子轴承的预紧力: FFpamax2.2 (2)表中参数说明: β—轴承接触角(deg) 23 毕业论文(设计) dQ—滚动体直径(mm) Lr—滚子的有效长度(mm) Z—滚动体个数 Fa—轴向工作载荷(N) 最大轴向工作载荷(N) Famax— 2) 滚珠丝杠副支承的刚度Kb(见表3-4及图3-3、图3-4) 表3-4 =K KbB0 一端固定，一端自由 预紧K=K BB0 二端支承 未预紧K=K bB 一端固定，一端游动 固定端预紧K=K bB0 二端固定 固定端预紧K =2 K bB04、Kc计算 1)对不预紧的滚珠丝杠副，轴向工作载荷为F(N) 1F'3 K=K()cc0.3Cα式中: Kc’—查丝杠手册上的刚度(N/μm) Ca—额定动载荷 2)对预紧的滚珠丝杠副，轴向预紧载荷Fp(N) 1F'3 K=K()cc0.1Cα式中: Kc’—查丝杠手册上的刚度(N/μm) Ca—额定动载荷 5、本系统刚度计算结果: 按上述计算要求，结合本课题X轴传动系统的具体配置条件，课题中 的相关参数计算步骤及结果如下: 1)丝杠抗压刚度 (1)丝杠最小抗压刚度 24 毕业论文(设计) 2d22 K=6.6×10sminL1 代入所选丝杠的相关参数得: =525 (N/μm) Ksmin (2)丝杠最大抗压刚度 2dL221 K=6.6×10smax4L(LL)010 计算得:=6117 (N/μ) Kmsmax2)支承轴承组合刚度 (1)一对预紧轴承的组合刚度 253 K=， 2×2.34dZFsinβB0Qamax 式中:d=7.144 ，Z=14 ，β=60， Q Famax=3预加负荷(Fp)=5400( N/μm) 计算得:KB0=722.7(N) (2)支承轴承组合刚度 由表3.6两端固定支承 Kb =2 KB0，Kb =1445(N) (3)滚珠丝杠副滚珠和滚道的接触刚度 1F'p3 K=K()cc0.1Cα ' 查轴承手册=1110 N/μ，K=1869(N) Kmcc 3.3.4传动系统刚度验算 1、刚度验算及丝杠精度选择规则 1111,，，将Kmax，Kb，Kc及其他有关值带入式 ， KKKKSbc 得Kmax，将Ksmin替换Ksmax代入得Kmim。由于数控机床精度在机床空载下验 收，称摩擦死区误差。F0是机床空载时导轨上的静摩擦力。 Δ,2/FK0min 11F δ=()0kKKminmax称为传动系统刚度变化引起的定位误差。按JB/GQ1140-89规定的数控机床反向 差值主要取决于Δ，而定位误差主要取决于滚珠丝杠副的精度，其次是δk。因 25 毕业论文(设计) 此传动系统刚度验算按以下原则进行: 0.8Δ?反向差值，即K?1.6F/反向差值 min0 滚珠丝杠副的精度选择: 开环控制系统中使用的滚珠丝杠副， e+v?0.8×(定位精度-δ) pupk e+v?0.8×(300mm定位精度-δ) pupk半闭环控制系统或可以行程补偿的开环系统: e?0.8×(定位精度-δ) pk v?0.8×(300mm定位精度-δ) 300upk现根据使用情况选择滚珠丝杠副的类型(P类或T类)，然后参照滚珠丝杠副的精 度标准表。按上述两式计算结果确定滚珠丝杠副的ep，vup或v300up，从而确定滚 珠丝杠副的精度等级。 2、刚度验算结果 1111 =++KKKSminbcKmin 1 =0.003( N/μ) m Kmin 1111 =++KKKSmaxbcKmax 1 =0.001( N/μ) m Kmax 根据已知条件反向差值即重复定位精度为10，预加载荷F0为1000N， 1.6F0/反向差值=(1.6×1000/10=160)<(1/0.003?333) 系统刚度满足要求。 3、丝杠副的精度选择 由传动系统刚度变化引起的定位误差; 11 δ=F()=2μm0kKKminmax 根据选择原则:V?0.8×定位精度δ，由已知条件，定位精度为20μm /300，300upk 有: V,14.3μm 300up 因此丝杠精度取为3级，V =12μm,14.3μm，可以满足设计要求。 300up 26 毕业论文(设计) 3.3.5 X轴进给机构转动惯量的计算及电机的选择 1、作用在滚珠丝杠副上各种转矩的计算 外加载荷产生的摩擦力矩T(N,m) F F3Ph =×10TF2πη 滚珠丝杠副预加载荷F产生的预紧力矩T(N,m) Pp 21η3FPPh =×10T2p2πη 式中: P—滚珠丝杠副导程 h η—未预紧的滚珠丝杠副效率， 1、2、3级精度的丝杠η=0.9;4级精度的丝杠η=0.85。 F—作用在滚珠丝杠副上的外加轴向载荷，不同情况下取值不一 样。 若计算电机启动转矩时，机械是空载启动时，F是导轨摩擦力(垂向运动F还包括机 构重量);若计算电机工作转矩时，F包括导轨摩擦力，工作载荷(垂向运动F还包 括机构重量)。 22 2、负荷转动惯量J(kg.m)及传动系统转动惯量J(kg.m)的计算。 L Vjn22i =()+()??JJmLij2πnnmm 式中: 2J，n—各旋转件的转动惯量(kg.m)和转速(r/min) ii m，V—各直线运动件的质量(kg)和速度(m/min) jj 2J，n—电机的转动惯量(kg.m)和转速(r/min) mm 3、加速转矩T和最大加速转矩T aam 当电机转速从n1升到n2时: 2π(nn)12J =Ta60ta 当电机从静止升速至n: max 2nmaxTJ =am60ta 27 毕业论文(设计) 式中: n—电机转速(r/min) n—电机最高转速(r/min) max t—加速时间(s) a t或者按性能要求自行规定。 ?(3~4)tam t —电机时间常数。可查电机手册 m 4、电机的最大启动转矩T(N.m) r T=T+(T+T+T+T)i+TramFPbfe 式中: i—电机到滚珠丝杠副的传动比。直联i=1 T—不在滚珠丝杠副上的其他传动元件的摩擦力矩折算到电机上e 的值。 5、电机连续工作的最大转矩 机械在最大工作载荷下连续均匀运转时的电机转矩T(N.m) M T=(T+T+T+T)i+TMFPbfe 6、按照样本选用电机时要注意一下三个方面 1)、惯性匹配，电机的转动惯量应满足，J=(1~4)J; mL 2)、验算电机最大转矩?T r 3)、验算电机的额定转矩?T ，且T在电机的连续工作区间。 mm 7、本课题中电机参数计算及选择 1) 电机的转动惯量计算: 移动件换算到丝杠的转动惯量: 180δ180×0.0012222P J=()W=()×200=1.17kg.cm=11.7N.cm1π3.14×0.75 丝杠的转动惯量: 44442J=7.8×10DL=7.8×10×3×140.3=8.86N.cm X1 总的转动惯量: 122 =4.675 =+kg.cm=46.75N.cm=1.75+2.925JJJZ12i 根据要求，电机所需的转动惯量J与电机转动惯量J有一定的范围,尽量大些，M 综合考虑加工过程排屑产生的吸力和经济性, ，取， JJ=1~4JJ=4MM 2 则:J=4 J=4×46.75=187 N.cmM 28 毕业论文(设计) 2)电机转动力矩的计算 代入本课题中已知条件:T=400×0.006/(2π×0.9)=0.424 N.m F T=1000×0.006×(1,0.81)/(2π×0.81)=0.224 P N.m 2nmax 最大加速转矩Tam TJ=am60ta vi9000×1max n===1500r/minmanL60 ta取25ms n22×15004max TJ==46.75××10amt6060×0.025a =9.35(Nm) 电机总的转矩: T= T+T，T =9.998 N.m amFP 综合考虑，查表选用:90BF006 电机，能满足使用要求。 以上为Z轴、X轴的计算、校核过程，Y轴的计算、校核方法与X轴一致. 3.4 主轴组件结构设计 3.4.1滚珠丝杠的支承形式 滚珠丝杠的主要载荷是轴向载荷，而径向载荷主要是卧式丝杠的自重。其两端支承的配置情况分为一端固定一端自由、两端固定和一端固定一端浮动，如图3-7所示。 图3-7 滚珠丝杠的支承配置 29 毕业论文(设计) a)一端固定一端自由 b)两端固定 c)一端固定一端浮动 1)图3.7(a)所示是一端固定一端自由的支承形式。其特点是结构简单，轴向刚度低，适用于短丝杠及垂直布置丝杠，一般用于数控机床的调整环节和升降台式数控铣床的垂直坐标轴。 2)图3.7(b)所示是一端固定一端浮动的支承形式，丝杠轴向刚度与a)形式相同，丝杠受热后有膨胀伸长的余地，需保证螺母与两支承同轴。这种形式的配置结构较复杂，工艺较困难，适用于较长丝杠或卧式丝杠。 3)图3.7(c)所示是两端固定的支承形式，丝杠的轴向刚度约为一端固定形式的4倍，可预拉伸，这样既可对滚珠丝杠施加预紧力，又可使丝杠受热变形得到补偿，保持恒定预紧力，但结构工艺都较复杂，适用于长丝杠。 本课题中采用第三种支承配置方式。 3.4.2 轴承的配置形式 一般说来数控机床的主轴结构的轴承有以下几种配置形式: 1)前后支承均采用双列短圆柱滚子轴承来承受径向载荷，安装在前端的两个推力球轴承用来承受前后方向的轴向负载。这种结构能承受较大的负载(特别是轴向负载)，可适应强力切削，但主轴转速不能太高，轴承在高转速时容易发热。由于推力球轴承安装在主轴前端，当主轴旋转时前轴承和后轴承温度差较大，热变形对主轴精度影响也很较大。前轴承温度高，主轴前端升高量大，后轴承温度低，主轴末端升高量小，因此，这种机构目前应用较小。 2)前后支承用双列短圆柱滚子轴承来承受径向负荷，用安装在主轴前端的双向向心推力球轴承来承受轴向负载。这种结构刚性较好。 3)前轴承用单列向心推力球轴承，背靠背安装，由2,3个轴承组成一套，用以承受径向和轴向负载;后轴承用双列短圆柱滚子轴承。这种结构适应较高转速、较重切削负载，主轴精度教好。但承受的轴向负载较前两种结构小。 4)前后支承均采用成组单列向心推力球轴承，用以承受径向和轴向负载。这中结构适应高转速，中等负载的数控机床。在中、小规格的数控机床上采用这种机构较多。 本次设计主轴所采用的轴承配置采用第四种方式。滚珠丝杠所用轴承为接触角为60度的角接触球轴承。 3.4.3 主轴组件的调整和预紧 滚动轴承的预紧是采用适当的方法是滚动体和内外套圈之间产生一定的预紧变形而带负游隙运行。预紧的目的是增加轴承的刚度，提高旋转精度，延长轴承寿 30 毕业论文(设计) 命。 按预载荷的方向可分为轴向预紧和径向预紧。 而角接触轴承主要是轴向预紧，这可明显提高轴向刚度。图3.8为单个角接触轴承的载荷—变形曲线，其弹性变形量δa与轴向外载荷Fa的关系为δa?Fa。由图可知，没有预紧时，在Fa作用下，轴承的轴向变形量为δa1;而在具有预紧Fa0条件下;同样作用轴向载荷Fa，轴承的轴向变形增量为δa2，显然δa2<δa1,轴承的轴向刚度有所提高。 图3-8角接触轴承的载荷—变形曲线 3.5滚动导轨副的介绍 滚动直线导轨副是由导轨、滑块、钢球、返向器、保持架、密封端盖及挡板等组成(见下图)。当导轨与滑块作相对运动时，钢球就沿着导轨上的经过淬硬和精密磨削加工而成的四条滚道滚动，在滑块端部钢球又通过返向装置(返向器)进入返向孔后再进入滚道，钢球就这样周而复始地进行滚动运动。返向器两端装有防尘密封端盖，可有效地防止灰尘、屑末进入滑块内部。 31 毕业论文(设计) 图3-9滚动导轨的内部结构 3.5.1滚动导轨副的优点 滚动直线导轨副是在滑块与导轨之间放入适当的钢球，使滑块与导轨之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，大大降低二者之间的运动摩擦阻力，从而获得: 1(动、静摩擦力之差很小，随动性极好，即驱动信号与机械动作滞后的时间间隔极短，有益于提高数控系统的响应速度和灵敏度。 2(驱动功率大幅度下降，只相当于普通机械的十分之一。 3(与V型十字交叉滚子导轨相比，摩擦阻力可下降约40倍。 (适应高速直线运动，其瞬时速度比滑动导轨提高约10倍。 4 5(能实现高定位精度和重复定位精度。 6(能实现无间隙运动，提高机械系统的运动刚度。 7(成对使用导轨副时，具有“误差均化效应”，从而降低基础件(导轨安装面)的加工精度要求，降低基础件的机械制造成本与难度。 8(导轨副滚道截面采用合理比值的圆弧沟槽，接触应力小，承接能力及刚度比平面与钢球点接触时大大提高，滚动摩擦力比双圆弧滚道有明显降低。 9(导轨采用表面硬化处理，使导轨具有良好的可校性;心部保持良好的机械性能。 10(简化了机械结构的设计和制造。 图3-10滚动导轨的外观 32 毕业论文(设计) 3.6本章小结 根据课题的设计要求，本章完成了机床进给系统的总体结构设计，确定了进给系统的传动方案，对进给系统中的关键部件滚珠丝杠副进行了详细的设计和校核，对进给轴的设计方案进行了优化比较选择。 33 毕业论文(设计) 第四章 机床控制系统设计介绍 本设计主要是以一台系统机为主机，三片MCS-51单片机为从机，从而控制步进电机转动，进而控制滚珠丝杠副转动，来实现三轴联动。 图4.1为机床数控系统硬件框图。整个系统采用多机通讯方式，主机是一台系统机，主要实现人机对话，完成数控程序的编辑、编译、数控插补、数控仿真、火花间隙状态的判别和工艺数据库的管理等，并能用图形显示加工的进程和加工时间，界面友好美观。下位机系统以MCS-51单片机为控制中心，主要实现步进电机的细分驱动控制，是一个完整的步进电机驱动器，下位机只从上位机接收两个信号，一个是脉冲信号控制电机的转速，另一个是方向信号控制步进电机正反转。共有3个这样的步进电机驱动器，以控制三轴的运动，从而实现三轴联动功能。上位机与三个下位机之间的通讯采用串口通信，控制步进电机的运动，以实现三轴之间的协调运动，加工出所需工件。 图4-1机床数控系统硬件框图 由于时间和能力有限，在此只对控制系统进行介绍，不再做控制系统的具体设计。 34 毕业论文(设计) 第五章 总结 初级经济法重点总结下载党员个人总结TXt高中句型全总结.doc高中句型全总结.doc理论力学知识点总结pdf 本设计是三轴数控电火花成形机床的设计，主要对机床的进给部分进行了详细的设计，其中对三轴联动的实现进行了设计和优化，使之更好的实现功能，更加符合现实和经济价值。 35 毕业论文(设计) 致 谢 本设计至此结束，首先要向导师李文卓老师表示衷心的感谢～李老师在本设计过程中给了我很大的帮助，当我遇到问题时给我适合的启示，不仅让问题解决了，而且还让我学到了很多新的知识。还有要感谢烟台大学机电专业的全体老师们,是他们昔日的教导,才使我能有今天的收获。最后感谢所有关心我的朋友，家人，是他们的支持才有今天的我。 罗甲杰 2011年06月 36 毕业论文(设计) 参考文献 [1] 中国机械工程学会，中国机械设计大典，编委会中国机械设计大典，江西科学技术出版社， 2002. [2 ] 叶树林，小孔的特种加工技术综述，机械工程师, 1997, 48-50. [3] 高霁, 曹国强，特种加工微小孔技术及其发展现状，机械设计与制造, 2005, 169-171. [4] 贾宝贤,王振龙, 赵万生.基于特种加工的微小孔加工技术，电加工与模具, 2005,1-5. [5] 安立宝，微小孔加工技术及其进展，航空工艺技术, 1996, 6-8. [6] 徐惠宇，微细电解加工系统及其相关工艺的研究，南京航空航天大学, 2004. [7] 黄春峰, 赖传兴, 陈树全，现代特种加工技术的发展，航空精密制造技术, 2001, 14-20. [8] 王红妍，利用高速电火花加工深小孔，机械工人, 2006, 37-38. [9] 刘晋春, 赵家齐编著，特种加工(第3版)，北京, 机械工业出版社, 1999. [10] 赵万生主编，电火花加工技术，哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社，2000. [11] 张辽远，现代加工技术，北京, 机械工业出版社, 2002. 37 毕业论文(设计) 附录 附1: 图1: X轴的三维视图 附2: 图2:主轴的三维视图 38 毕业论文(设计) 附3: 图3:机床装配图三维视图 39 毕业论文(设计) 附4 图4:装配图的爆炸图 40