中煤集团大屯公司铝板块技术手册

中煤集团大屯公司铝板块技术手册 中煤集团大屯公司 铝板块技术手册 目 录 高 精 铝 板 加 工 篇 一 业务管理大纲 ....................................................................................................................................... 5 1、组织结构图 .......................................................................................................................................... 5 2、生产管理过程的控制 ............................................................................................................................ 5 3、管理系统模式图 ................................................................................................................................... 5 二(主要设施设备 ..................................................................................................................................... 6 1、熔铸车间设备 ....................................................................................................................................... 6 2、板带车间设备 ....................................................................................................................................... 9 1、熔铸车间铸造工艺操作规程 ............................................................................................................... 12 2、熔铸车间熔炼工艺操作规程 ............................................................................................................... 14 3、熔铸车间扁锭锯切工艺操作规程 ........................................................................................................ 16 4、龙门铝锭组合铣床工艺操作规程 ........................................................................................................ 17 5、500T加热炉工艺操作规程 ................................................................................................................. 19 6、2400热轧机工艺操作规程 ................................................................................................................. 22 7、2300MM6辊CVC冷轧机工艺操作规程 ............................................................................................ 26 8、2300高速切边机工艺操作规程 .......................................................................................................... 28 9、2300MM拉弯矫直机工艺操作规程 .................................................................................................... 31 10、2300MM重卷切边机工艺操作规程 .................................................................................................. 33 11、60T退火炉工艺操作规程 ................................................................................................................. 38 12、变形铝及铝合金扁铸锭检验 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ...................................................................................................... 41 13、铝及铝合金热轧卷检验标准 ............................................................................................................. 43 14、产品检验操作规程 ............................................................................................................................ 45 四、生产操作维护规程 ............................................................................................................................ 47 1、75吨内导式半连续铸造机列操作维护规程 ........................................................................................ 47 2、熔铸车间75吨熔炼/保温炉组操作维护规程....................................................................................... 49 3、HD2000炉侧除气装置操作维护规程 ................................................................................................. 52 4、电磁搅拌器操作维护规程 ................................................................................................................... 54 5、锯切机操作维护规程 .......................................................................................................................... 56 6、氯气系统操作维护规程 ...................................................................................................................... 59 7、制氮系统操作维护规程 ...................................................................................................................... 61 8、500T加热炉操作维护规程(试行) ................................................................................................... 63 1 9、XKL2421/L60铸锭铣面机操作维护规程(试行) ............................................................................. 66 10、2400热轧机操作维护规程(试行) ................................................................................................... 69 11、退火炉维护规程 ............................................................................................................................... 77 12、2300MM重卷机维护规程 ................................................................................................................ 79 13、 2300MM拉弯矫直机维护规程 ....................................................................................................... 83 14、冷轧机维护规程 ............................................................................................................................... 86 铝 加 工 篇 一 业务管理大纲 ..................................................................................................................................... 91 1、组织结构图 ........................................................................................................................................ 91 2、生产管理过程的控制 .......................................................................................................................... 91 3、管理体系模式图 ................................................................................................................................. 91 二(主要设施设备及参数 ........................................................................................................................ 92 1、B线Φ680X1450铸轧机 ................................................................................................................... 93 2、C.D.E线Φ820X1600铸轧机 ............................................................................................................ 93 3、1400冷轧机 ....................................................................................................................................... 94 4、1500冷轧机 ....................................................................................................................................... 94 5、Φ260/Φ660×1550MM冷轧机(箔轧机) .......................................................................................... 95 6、1450拉伸弯曲矫直机 ........................................................................................................................ 96 7、1#1450纵剪机组 ............................................................................................................................... 96 8、2#1450纵剪机组 ............................................................................................................................... 96 9、1450横剪机组 ................................................................................................................................... 96 10、1400厚箔剪切机 ............................................................................................................................. 96 11、1600铝箔合卷机 .............................................................................................................................. 97 12、1550MM立式铝箔分切机 ................................................................................................................ 97 13、1500铝箔分卷机 ............................................................................................................................. 98 14、13/14吨铝卷退火炉 ......................................................................................................................... 98 15、20吨铝卷退火炉 .............................................................................................................................. 98 16、1850冷轧机技术参数 ...................................................................................................................... 99 17、重卷机主要技术参数 ...................................................................................................................... 100 18、1850拉弯矫主要技术条件 ............................................................................................................. 101 19、1850纵切机 ................................................................................................................................... 101 三、生产技术标准 ................................................................................................................................. 102 1、生产经营过程中执行国家及行业技术标准目录................................................................................. 102 2、1400厚箔剪切机工艺操作规程 ........................................................................................................ 103 2 3、1400四重不可逆冷轧机工艺操作规程 ............................................................................................. 104 4、1450横切机组工艺操作规程 ............................................................................................................ 106 5、1450拉伸弯曲矫直机工艺操作规程 ................................................................................................. 107 6、1450纵剪机组工艺操作规程 ............................................................................................................ 109 7、1500四重不可逆冷轧机工艺操作规程 ............................................................................................. 110 8、1550MM立式铝箔分切机工艺操作规程 ........................................................................................... 113 9、1550铝箔合卷机工艺操作规程 ........................................................................................................ 115 10、1550卧式铝箔分切机工艺操作规程 ............................................................................................... 116 11、1550铝箔轧机工艺操作规程 .......................................................................................................... 119 12、500×1200冷轧机工艺操作规程 ..................................................................................................... 122 13、500×1350冷轧机工艺操作规程 ..................................................................................................... 123 四、设备操作维护规程 .......................................................................................................................... 125 1、1400厚箔剪切机操作维护规程 ........................................................................................................ 125 2、1450MM分条机操作维护规程 ......................................................................................................... 128 3、1400冷轧机组使用维护规程 ............................................................................................................ 129 4、1450横剪机组操作维护规程 ............................................................................................................ 136 5、1450拉伸弯曲矫直机操作规程 ........................................................................................................ 138 6、1450纵剪机组操作维护规程 ............................................................................................................ 139 7、1500冷轧机操作维护规程 ............................................................................................................... 141 8、1550MM立式铝箔分切机操作维护规程 ........................................................................................... 142 9、1600铝箔合卷机操作维护规程 ........................................................................................................ 150 10、Φ260/Φ660×1550MM冷轧机操作规程 ......................................................................................... 154 11、Φ680X1450铸轧机操作维护规程 .................................................................................................. 157 12、FDB氮气纯化机使用维护规程 ....................................................................................................... 159 13、Φ820X1600铸轧机操作维护规程 .................................................................................................. 160 14、1500铝箔分卷机操作维护规程 ...................................................................................................... 162 电 解 铝 生 产 篇 一、业务管理大纲 ................................................................................................................................. 166 1、管理体系模式图 ............................................................................................................................... 166 2、业务过程管理 ................................................................................................................................... 167 3、生产技术管理流程图 ........................................................................................................................ 168 二、主要设备设施 ................................................................................................................................. 168 三、电解生产技术标准 .......................................................................................................................... 172 1、阳极母线转接技术标准 .................................................................................................................... 172 3 2、电解质取样技术标准 ........................................................................................................................ 173 3、铝液取样技术标准 ............................................................................................................................ 174 4、两水平测量技术标准 ........................................................................................................................ 174 5、230KA预焙电解槽焙烧启动标准 ..................................................................................................... 175 6、铝电解槽正常生产工艺技术标准 ...................................................................................................... 180 7、熄灭阳极效应技术标准 .................................................................................................................... 181 8、出铝技术标准 ................................................................................................................................... 182 9、槽温测量技术标准 ............................................................................................................................ 183 10、阳极电流分布测量技术标准 ........................................................................................................... 183 11、三点测量技术标准 .......................................................................................................................... 184 12、一点测量技术标准 .......................................................................................................................... 184 13、炉底压降测量技术标准 .................................................................................................................. 185 14、破损槽维护技术标准 ...................................................................................................................... 185 15、阳极脱落处理操作标准 .................................................................................................................. 186 16、停槽技术标准 ................................................................................................................................. 187 17、20KG铝锭生产技术标准 ............................................................................................................... 188 18、换极作业技术标准 .......................................................................................................................... 191 19、通电、停槽作业技术标准 ............................................................................................................... 193 20、巡视电解槽技术标准 ...................................................................................................................... 195 21、电解槽破损处理及停槽判断作业标准 ............................................................................................. 196 22、炭素部煅烧系统技术标准 ............................................................................................................... 199 23、炭素部成型技术标准 ...................................................................................................................... 201 24、阳极生块质量标准 .......................................................................................................................... 204 25、炭素部焙烧系统烘炉技术标准 ........................................................................................................ 205 26、炭素部焙烧系统技术标准(重油) ................................................................................................ 208 27、焙烧系统工艺技术标准(天然气) ................................................................................................ 216 28、炭素部阳极组装系统技术标准 ........................................................................................................ 223 四、电解铝安全操作规程 ...................................................................................................................... 224 1、电解工换极操作规程 ........................................................................................................................ 224 2、煅烧工操作规程 ............................................................................................................................... 226 3、成型工操作规程 ............................................................................................................................... 235 4、焙烧工操作规程(重油) ................................................................................................................. 244 5、浇铸工操作规程 ............................................................................................................................... 249 4 高 精 铝 板 加 工 篇 一 业务管理大纲 1、组织结构图 2、生产管理过程的控制 3、管理系统模式图 5 二(主要设施设备 1、熔铸车间设备 6 序号 设备名称 主 要 技 术 参 数 生产厂家 (数量) 31 75t矩形容量:75?(1+5,)t燃料:天然气 热值?35.2MJ/m 苏州新长 固定式燃熔化能力:?10t/h 铝液温度:700~760?(铝液最高温度为光热能科 3气熔炼炉 900?) 炉膛最高温度:1200? 燃料消耗量:Max 775 Nm/h 技有限公 2台 温度控制精度:?5? 炉压控制范围:10,30Pa 司 转注时间:?45min 耐火材料使用寿命:?3.5年 3 2 75t矩形容量:75?(1+10,)t 燃料:天然气 热值?35.2MJ/m 倾动式燃升温速度:?30?/h 铝液温度:700~760? 气保温炉 炉膛最高温度:1050? 熔体温度波动范围:??3? 2台 出口流槽液位控制精度:??2mm 铸造时熔体流量:Max 55t/h 耐火材料使用寿命:?3.5年 3 75t内导锭断面:400~610?1000~2200mm 锭长:Max6500mm 美国Almex 式液压半 铸造机荷重:Max75t 锭重:Max23t 铸造速度:20~200mm/min 公司(上海 连续铸造同时铸造:2,5块 最大带载提升/空载返回速度:600 /1400 德和机电 机 mm/min 铸造长度控制精度:?0.5% 铸锭弯曲:?1mm/ m 工程有限 1台(引铸造速度控制精度:?1% 铸造台最大偏心负载下的最大水平偏公司代理) 进) 移: 2 mm/m 4 在线处理除气装置(1台) 美国Almex 系统 熔体通过量:Max55t/h 精炼气体: N—Cl,Ar—Cl 公司 2222 1套(引氢含量:出口? 0.12ml/100gAl 碱金属含量:精炼前?10ppm，(上海德和 进) 精炼后?2 ppm 温度控制精度(静态):??2? 控制系统:机电工程 PLC控制 转子连续使用寿命:?4个月 转子转速: 0,有限公司) 420r/min(变频调速) 加热器及套管连续使用寿命:?3年 深床过滤装置(2台并联) 熔体通过量:Max90t/h 过滤介质:氧化铝球 过滤效果:?90%(颗粒度?5μm夹杂物) 泡沫陶瓷板过滤装置(1台) 熔体通过量:60t/h(Max) 过滤介质:单层复合泡沫陶瓷板 过滤效果:?99%(颗粒度?5μm夹杂物) 晶粒细化装置(1台) 细化线种类:AlTiB 细化线规格:φ9.5mm同时送丝数量:25 根 送丝速度:0,5m/min(变频调速) 7 5 电磁搅拌布置形式:底置式，具有行走及升降功能 石家庄优 装置 温度均匀性:熔体温差?5?(3 分钟达标) 利科电气 1台 合金成分相对偏差:?1,(5分钟达标) 公司 6 炉侧旋转碱金属:入口?35 ppm 去除率25ppm， 美国派罗 除气装置 入口?35ppm 出口10 ppm 特克公司 2台(引温度均匀:温差?5? 进) 除气转子的使用寿命(石墨) : ? 2 个月 除气转杆的使用寿命(石墨) : ?2 个月 驱动杆的使用寿命(不锈钢): ?1 年 7 2300mm铸锭断面:400~610mm?1000~2150mm铸锭锯前/锯后长度:昆山合济 扁锭高速3000~6500(Max)/ 3000~5800(mm)试样锯切最小长度:,20mm 机械有限 立式锯切定尺精度:?3mm锯切截面垂直度:?2mm 切口厚度:?3mm 公司 机组 锯切能力:4,5块/小时 1台 8 热渣处理系统包括:2台铝液回收机、1台冷却破碎机和1套除尘系统(1天津人维 系统 套旋风+1套布袋除尘器) 科技有限 1套 铝液回收机铝渣处理能力:500Kg容量(满料时容量，工作时装公司 70-80%左右)，约12-15分钟/次 冷却破碎机可连续加料,灰渣 处理能力:大于1.5t 铝的综合回收率:约80-90% 除尘 3/h 布袋收集效率?99% 设备风量:35000m 9 扒渣车 刮板臂伸缩行程:8.5 m 刮板臂伸缩速度:0 - 60m/min.速度武汉华银 1台 范围内可调 刮板臂倾斜角度:+ 2/ - 25: 达有限公 刮板臂垂直行程:?1400mm 上部结构旋转范围:: ,360? 司 最大爬坡能力:?10% 扒渣车最大行走速度:100m/min 10 加料车 移动型式:轨道式(轨面与地面齐平) 加料重量:?25t 加大连昌荣 3 1台 料箱容量:31.5 m加料箱炉内前进的行程:?4000mm 炉业有限 料车驱动方式:液压马达 料车移动速度:19 m /min 公司 料箱推进方式:液压推进料箱推进速度:7.5 m /min 8 2、板带车间设备 序 设备名称 数 主 要 技 术 参 数 生产厂家 号 量 1 XKL2421L60铸锭规格:400,610?1000,2050? 3000,5800(mm) 齐齐哈尔第二机 数控龙门组合铸锭最大重量:19.6t 床厂(重庆瑜宇机 铣床 铣面质量要求:表面粗糙度Ra ?3.2μm 横断面厚差 电有限公司代理) 1台 ?0.5mm 纵断面厚差?1mm 不平行度 ?0.2mm/m 0 铣边(小面)调整角: 0,30单面一次进刀量要求: 铣削表面时单面一次进刀量: 0,15mm Max22 mm 铣削角度面时单面一次进刀量:0,13mm Max18mm 生产能力: 5.5,6 块 / h 2 500t立推式铸锭最大重量 20.5 t 铸锭厚度:400,610 mm 苏州新长光热能 铝锭加热炉 铸锭规格:400,610? 1000,2150? 3000, 5 800科技有限公司 2台 (mm)加热方式: 热风强制循环天然气 : 热值 3 8400Kcal/Nm装炉量: 25 块,炉 最高炉气温 度: 680? 铸锭均热温度:400~620??4? 铸锭 加热温度: 350,550??5? 出料端铸锭各部位允许 温差 ??5? 加热时间: 不均热13h 均热 21h 操作方式: 连续工作制(均热时为批式) 3 2400mm 4辊 成品热轧卷:带材厚度 3.5,7.0 mm 宽 度 中色科技股份有 热轧机 1060,2200 mm卷材内径 Φ610 mm 卷材外径 限公司 1台 Max.φ2200 mm卷材重量 Max.20 t 卷材单位重量 Max. 9.3 kg/mm带材卷取温度: 250,380 ?轧机开口 度:Max.700mm轧制速度: Max.240 m/min 轧制力: Max.40000 kN 工作辊直径?长度: Φ965 ?2600(mm) 支承辊直径?长度: Φ1530 ?2400 (mm) 立辊轧机主要参数:轧机开口度 Max.2400mm 轧制速度 Max.150 m/min轧制力 Max.7500 kN 立辊直径?长度: Φ1000?750 (mm) 其它技术要求:热轧机采用电动压下、带有液压垫、工 作辊弯辊;完善的厚度自动控制系统AGC。 9 4 2300mm 6辊来料厚度: Max.8mm 卷材宽度: 950,2150 mm 德国西马克德马 CVC冷轧机 成品厚度: Min.0.1mm 成品宽度: 950,2150 mm 格公司(SMSD) 1台(引进) 卷材内径: Φ610mm (不带套筒时)Φ665mm (带套筒电气商:香港ABB 时) 卷材外径: Max.φ2200 mm 卷材最大重量19.6 t 公司 套筒尺寸: Φ605,Φ665 mm?2300mm 轧制速度 Max 1500m/min 轧制力 Max 20000 kN 工作辊直径 ?长度:Φ420?2300(mm) 中间辊直径 ?长度:Φ560?2600(mm) 支撑辊直径 ?长度:Φ1250?2300(mm) 其它技术要求:轧机采用液压压下、液压正负弯辊、液 压轧辊平衡;完善的AGC、AFC自动控制系统。 精度要求: 厚度精度 0.2 ?0.002 0.6 ?0.005 1.0 ?0.006 2.0 ?0.008 带材纵向厚度差: ?0.1(成品90%长度范围内) 带材横向厚度差: ?0.06 层间错层?1.5mm 塔形?5mm , 2300mm高速来料厚度: 0.10,1.0 mm 来料宽度: 900,2150 mm 德国达涅利-弗洛切边机组 卷材内径: Φ610 mm (不带套筒)Φ665 mm (带套筒) 林公司 1台(引进) 套筒尺寸: Φ605/665?2350 mm (DANIELI- 卷材外径: Max φ2200mm 卷重: Max 19.6t FORLING) (9.6kg/mm)机列速度:Max.1200m/min 成品厚度: 0.1,1.0 mm 成品宽度: 420,2100 mm 卷材内径: Φ610mm，Φ510mm，Φ400mm 卷 重: Max 19.t 屈服极限:30,350MPa 强度极限:80,450MPa 剪切精度 宽度公差: ??0.02mm 大错层公差: ?0.2mm 最大塔形公差: ?2 mm 10 6 2300mm铝带来料厚度: 0.1,1.0mm 宽度 950,2150mm 中色科技股份有 拉弯矫直机 卷材内径: Φ665mm(钢套筒Φ605/665?2350) 限公司 1台 成品厚度: 0.1,1.0mm 宽度 900,2150mm (矫直段引进) 卷材内径: Φ610mm，Φ510mm，Φ410mm 卷材外径: Max.φ2200 mm 卷 重: Max 19.6t (9.6kg/mm) 屈服极限: 40,380MPa 强度极限: 80,430 MPa 带材延伸率:0,2% 机列速度: 300m/min 速度控制精度:?0.1% 产品精度:延伸率 ?0.01 % 成品板形 ?3 I 切边宽度 ?0.15 mm 错层 ?0.5 mm 塔形 ?1.0 mm 7 卷材包装机组 卷材内径: Φ400mm，Φ510mm, Φ610mm 重庆西南铝设备 1台 卷材外径: Φ800~2200mm 卷材宽度: 800~20150mm 制造有限公司 卷材重量: Max.20 t 生产能力: 6,8 卷,时(平 均)缠塑层数: ?4层 来料厚度: 0.1,5.0 mm 宽度 950,2150 mm 苏州新长光热能8 60t铝卷材退 来料内径: φ610 mm(不带套筒时)Φ665 mm(带套科技有限公司 火炉组 筒时)来料外径: Max.φ2200mm 卷材重量: Max.19 8台(其中2 t套筒尺寸: Φ605,Φ665?2350mm 台氮气保护 炉) 加热温度:150,500 ? 炉气最高温度:600? 保温后金属各部位允许温差 :?3.0? 加热方式: 电加热，热风强制循环 退火周期: 15-20 h 最大装炉量:60t(不含料盘) 9 WS45?5000CN用途:用于研磨热轧工作辊、冷轧机中间辊及工作辊 德国赫克利斯公 数控轧辊磨床最大研磨直径:Ф600mm 工件长度: Max 5000mm 司 (HERKULES) 1号1台(引最大研磨工件重量:7 t 最大研磨凹凸度 ?3.0mm 进) 研磨精度要求:圆 度 ?0.001mm圆柱度 ?0.001mm 粗糙度 Ra0.025μm 磨床采用CNC 控制系统，确保可研磨CVC 辊型 10 数控轧辊磨床用途:用于研磨铝热轧、冷轧机支承辊和铸轧辊 险峰机床厂 2号1台 最大研磨直径: Ф1600mm 工件长度 :Max.6500mm (常州市德顺机 最大研磨工件重量: Max.60 t 最大研磨凹凸度: 电设备有限公司 ?3.0mm 研磨精度要求:圆 度 ?0.002mm 圆柱代理) 11 度 ?0.002mm 粗糙度 Ra0.1μm 轧辊磨床采用CNC 控制系统。 11 2300mm重卷 来料厚度: 0.5,4.0mm，1xxx 合金达到5.0mm 辽宁冶金技术装 切边机组 来料宽度: 900,2160mm卷材内径: Φ665mm 备设计研究所 1台 成品厚度: 0.5,4.0mm，1xxx合金达到5.0 mm 成品宽度: 800,2100mm卷材内径: Φ610mm，Φ510mm 卷材外径: Max.φ2200 mm 屈服极限:40,250MPa 强度极限:80,450 MPa 机列速度:0.5mm?来料厚度?1.5mm时， 240m/min 1.5mm?来料厚度?4.0mm时， 120m/min 速度控制精度: ?0.1%稳态 ?0.3%动态 张力控制精度: ?1%稳态 ?3%动态 切边宽度 10,50mm单边可调 错 层: ??0.8，厚度,2.0mm ??0.5，厚度 ?2.0mm 塔 形: ?1.0 mm 三、生产技术标准 1、熔铸车间铸造工艺操作规程 一、扁锭铸造工艺概述 1、铸造工艺概述 达到温度、化学成分和纯净度要求的铝液经由流槽添加铝钛硼(碳)丝、在LARS、过滤箱和DBF进行在线净化，通过分流盘分流，进入铸造机结晶器，在结晶器和二次冷却水的冷却作用下连续冷却结晶，以一定的速度进行铸造，生产出符合几何尺寸和质量要求的铸锭。铸造过程中，铸造速度、铸造温度、冷却强度、铸造液面高度和结晶器润滑是主要的工艺参数，必须严格控制。 、扁锭铸造工艺流程 铝液出炉,?钛丝添加,?在线净化,?铸造,?检验编号2 ,?(锯切) 3、铸造机列概况 铸造机列主要包括送丝机、除气箱、深床过滤器、板式过滤器、75吨内导式半连续铸造机。其中，75吨内导式半连续铸造机为机列核心设备。 二、扁锭铸造的前期准备 1、检查铸造机列各部分及水、风、电、气、液压各系统是否正常。 2、流槽、除气箱、深床过滤器、板式过滤器、分流盘、流管、塞棒、挡渣环要提前加热烘烤，生产前清理干净。 12 3、在分流盘上装好流管。 4、在流管下装好分流袋、挡渣环。 5、装好工艺要求使用的陶瓷过滤片并加热烘烤。 6、准备合适的结晶器，根据产品规格调整好结晶器尺寸，预留出合适的伸缩缝。 7、准备合适的引锭头，升至系统要求控制高度。 8、打开结晶器润滑系统对结晶器工作面做预润滑。 9、组装好分流盘并烘烤。 10、载入对应规格、牌号的铸造工艺菜单。 11、准备好渣刀、撬棍、塞棒、钩子、夹钳、小渣箱、放铝箱、岩棉、不粘铝涂料等工具和物料，进行必要的预热干燥。 12、安装流槽过滤袋及过滤箱、分流盘两处闸板。 13、清理LARS各腔室及进出口铝渣。 三、引头 1、倾翻保温炉，铝液出炉。 2、启动送丝机，按工艺要求设定钛(碳)丝添加速度，向铝液内匀速加入钛丝，以达到细化晶粒的目的。 3、切换转子运行模式，对铝液进行在线精炼。 4、启动冷却水及油润滑系统。 5、转动塞棒防止凝结，听主控台指令，确保各结晶器液位基本一致匀速填充。 6、及时使用渣刀沿铝液表面打出浮渣，对翘曲部位可适当引流。 7、检查铸锭头部和铸造过程是否正常。 8、随时监控LARS除渣、板式过滤器液位落差、铸造温度、润滑状态及结晶器内铝液等情况。 四、铸造终止 1、距达到铸锭长度要求前100,150mm时，保温炉复位。 2、待分流盘内铝液流净后，停止送丝机及润滑系统，清理分流盘、流管、塞棒。 3、打开在线各放铝口，放净流槽、板式过滤器内的铝液并清理干净。 4、取出分流袋、挡渣环，清理挡渣环，备下一次铸造使用。 5、LARS切换工作模式，升起石墨转子，清理石墨转子气孔。 6、流槽、分流盘、板式过滤箱，刷好不粘铝涂料，以备下次铸造使用。 7、待铸锭尾部铝液全部凝固后，将铸锭降至二次冷却水以下，冷却10,20分钟，关水。 8、将结晶器平台移至检修位，吊出铸锭，检查、编号、称重。 13 2、熔铸车间熔炼工艺操作规程 一、熔炼工艺概述 1、铝熔炼的目的 在熔保炉组内通过铝的熔化、配料和精炼等一系列工艺操作，生产出符合温度、化学成分和纯净度要求的铝液，为铸造生产提供合格的原料。 2、铝熔炼工艺流程 (炉组准备),?装炉―?熔化,?电磁搅拌,?取样分析与成分调整,?扒渣,?倒炉,?成分复核与调整,?保温炉精炼,?出炉。 3、熔保炉组概况 铝熔炼工艺操作在熔炼/保温炉组内进行，共2套炉组，对应1台75吨内导式半连续铸造机。2台熔炼炉均为75吨蓄热式矩形炉，以天然气为燃料，炉侧部加料;2台保温炉均为75吨倾动式矩形炉，以天然气为燃料。炉组附属设备主要有电解铝进料系统、热渣处理系统、烟尘处理系统、电磁搅拌器、HD2000炉侧旋转除气装置等。铝熔化和化学成分预配及人工精炼过程在熔炼炉内完成，成分最终补配在保温炉完成。 二、炉组准备 炉组准备工作主要包括烘炉、洗炉、清炉。 (一)烘炉制度 1、熔炼炉、保温炉新砌或大修工作结束后，清理炉内及烟道内杂物，自然晾置3-5天，先用自制火枪烘炉，控制炉膛温度，然后使用炉子烧嘴从小火逐渐增至全流量大火烘炉，把炉膛温度升到1000?。 2、熔炼炉新砌、大修及停炉后重新启动时烘炉制度按表1执行: 停炉2月以上 新砌及大修炉 短期停炉 加热温度升温，保温 时间序号 升温，保温 时间升温，保温 时间炉门状态 (?) (h) (h) (h) 1 室温,125 10，110 72 24 125,250 10，100 开 250,350 10，110 72 24 350,450 10，85 450,600 10，54 48 16 关 600,800 8，54 32 16 800,1000 8，21 16 16 240 合计 600 96 表1:熔保炉组烘炉制度 (二)清炉制度 炉组使用一段时间后，炉底及炉墙内侧会存留大量铝渣，导致炉容量减少，铝渣中含 14 有的合金元素也会对铝液化学成分控制造成不利影响。因此，需要定期清炉。 1、正常生产过程中，应坚持每班装炉前热清熔炼炉，倒炉前热清保温炉;熔炼炉熔化、配料后炉内彻底扒渣，保温炉精炼后炉内彻底扒渣。 2、定期安排在熔炼炉、保温炉空炉时大清炉 3、洗炉时要安排大清炉。 4、定期安排停炉进行彻底清炉:敞开炉门使炉子自然降温或使用风机强制降温，然后进入炉膛，使用风镐等工具人工彻底清炉。 三、装炉 1、炉料要清洁、干燥、无泥土和油污。 2、装炉顺序:按铝屑、碎片、切条、板片、打包块、废锭及头尾料、铝锭、电解铝液顺序装炉。 3、电解铝液应待铝锭等冷料软化下塌后加入炉内。 4、电解铝液占总装炉量的比例按40,60,控制，最高不得超过70,。 四、熔化 1、点火 (1)正确设定点火程序中炉膛温度等相关工艺参数。 (2)按点火程序先用空气吹扫炉膛，再点燃燃气烧嘴。点火过程中一旦出现故障报警，应立即查找原因并排除故障。 2、火焰调整 熔化过程中要根据炉膛温度和铝液温度及时调整火焰大小、及时停火。 3、预扒渣和搅拌 (1)加入电解铝液后，应及时扒出铝液表面浮渣，以提高熔化热效率。扒渣前根据渣的粘度情况。 (2)预扒渣后启动电磁搅拌器，搅拌铝液10,20分钟，以均匀铝液温度和化学成分。 4、熔化温度控制 及时测量熔化后的铝液温度，及时停火。铝液温度控制在750?10?。 五、取样分析与成分调整(配料) (1)待炉料彻底熔化并达到工艺温度后，启动电磁搅拌器搅拌铝液10,20分钟，取预分析试样。 (2)每次在炉内左、中、右3个不同位置的铝液中部各取一个试样进行分析。 (3)根据预分析结果，计算需加入合金量。如果化学成分不符合要求，分析原因，采取措施调整成分，直至成分符合要求。 (4)熔铸车间、化验室均要留存分析报告单及相关记录。 六、精炼 15 (1)精炼筐必须沿炉底部均匀缓慢移动，不留死角。 (2)熔炼炉精炼时开启电磁搅拌。 (3)精炼温度控制在740-760?之间。 七、扒渣 每炉配料结束后，铝液静置10,20分钟，彻底扒净铝液表面浮渣。扒渣时注意扒渣大耙应从铝液表面轻轻扒出，不得深入铝液中，应尽量避免铝液强烈搅动。 八、倒炉 (1)倒炉温度控制:倒炉前要准确测量熔体温度，当熔体温度达到要求时方可倒炉。具体温度要视产品牌号、生产季节等情况调整。 (2)倒炉时安装档渣板并用保温材料覆盖流槽，以减少铝水温降和二次吸气，倒炉后要堵死炉口，及时清理炉口和流槽内的积铝、渣。 九、保温炉化学成分复核与调整 倒炉结束后，应从保温炉铝液中部左、中、右3个位置各取1个试样进行化学成分分析复核。若未达到成分要求，需在保温炉内再次调整。 十、精炼 ，Cl或Ar，Cl对铝液进行精炼。 (1)使用炉侧旋转除气装置，采用N222 2)精炼温度:740?10? ( (3)精炼时间:20,30分钟 (4)精炼气体压力及流量比例 33 N压力:0.4,0.6MPa;流量:5,15m/h Ar压力:0.4,0.6MPa;流量:5,15m/h 2 3 Cl压力:0.2,0.4MP;流量:0.5,1.5m/h Cl比例:5,10, 22 (5)精炼后铝液静置10,20分钟，扒去铝液表面浮渣。 3、熔铸车间扁锭锯切工艺操作规程 一、扁锭锯切工艺概述 扁锭铸造结束后，头部和尾部都存在几何尺寸、夹渣等质量缺陷，铸锭长度也不符合产品要求，不能满足后道工序的工艺、质量需要，因此需要对扁锭在定尺的基础上切去存在质量缺陷的头部、尾部。同时，还要切取试样对铸锭化学成分、晶粒度等质量指标进行检测。 确定合理的锯切工艺，对控制产品质量、提高生产效率有重要意义。 二、锯切机概况 VG700/2300mm扁锭高速立式锯切机主要由铸锭上料储料台、上料小车及上料辊道、导向夹紧机构、主锯机、试片取出机构、下料辊道、下料小车、下料平台、定尺机构、打标机构、自动称重装置、料头料尾收集装置、液压系统、冷却润滑系统、电气及自动化控制系 16 统、铝屑收集系统、铝屑压块系统等组成。 三、锯切工艺流程 储料平台上料,?运料小车送料,?进料辊道送料、置中,?激光定尺 ,?成品,?称重,?打标,?小车取走 ,?锯切,? ,?废品(料头、料尾),?废料处理 ,?锯切试片,?真空吸盘取走 四、主要工艺参数 1、锯带速度:2200?400mm 生产1???系合金时，锯带速度设定中上线;生产3???、8???系合金时锯带速度设定中线;生产5???系合金时锯带速度设定中下线。 2、进给速度:400,650mm (1)锯切1???系合金时，进给速度设定上线;生产3???、8???系合金时进给速度设定中线;生产5???系合金时进给速度设定下线。 (2)锯切厚度较小铸锭时，进给速度可适当快一些;锯切厚度较大铸锭时，进给速度要适当慢一些。 3、试样:厚度:8?3mm数量:2块(切头后在铸锭头部切取1块，定尺后在铸锭尾部切取1块) 4、铸锭长度:公称长度?3mm 5、铸锭端面平面度:?0.5mm 6、铸锭端面粗糙度: ?Ra32 4、龙门铝锭组合铣床工艺操作规程 1.适用范围:本规程适用于铝及铝合金扁锭在铣面机上铣面。 2.工作前的准备: 2.1开车前操作手要检查下列设备情况，必须保证设备精度，认真检查床身、工作台、卡紧机构、翻转装置、测量装置、主铣头、角度侧铣头、上下料辊道、自动吸屑系统等是否正常; 2.2检查各操作机构、各种检测仪表及控制系统状态是否正常。 2.3所有来料锭坯应符合铸锭进厂技术条件，满足热轧生产要求; 2.4铣面前铸块温度应小于40?; 3(铝锭铣床工艺参数及动力参数: 主轴电机功率: 630kw(高压电机) 主轴转速: 595rpm 主刀盘直径: 2200mm 主刀盘线速度: 4000m/min 角主轴功率:(单个) 160kw 角铣刀盘转速 1450rpm 角铣刀盘直径 660mm 铣刀盘线速度: 3000 m/min 立主轴滑枕移动量: 450mm 工作台夹具进给速度: 500~6000mm/min 17 工作台夹具快速返回速度: 20m/min 吸屑风机电机功率:315kw破屑机电机功率: 315Kw 破屑机能力(max) 30t/h 辊道送料速度: 18/30m/min 单面一次进刀量要求: 铣削表面时单面一次进刀量: 0,15mm max22 mm 铣削角度面时单面一次进刀量: 0,13mm max18mm 坯料的整体几何变形 :坯料最高面和最低面变形总量不超过?10mm。 刀具冷却液消耗量 0.01,0.015L/min 压缩空气消耗量 8 m3/min 压缩空气压力 0.4,0.6MPa 润滑油消耗量0.025,0.035L/min设备总容量 AC380V:1300kw AC10kv:1000kw 设备外形尺寸(长X宽X高) 53000×7300×8200mm 设备单件最大重量 47500kg 设备总重量 577t 4 . 工艺要求: 4.1 所有来料必须符合铸造扁锭验收标准，所有铸锭须经过质检人员确认合格后，方可投入铣面作业。 4.2 所有合金每次铣面时，铸块表面缺陷一次铣不掉要重铣，直到铣去表面缺陷为止;生产过程中，当被夹紧的铸块铣面时，应调整工作台进给速度应平缓进行，防止铸块表面出现较深的刀痕。 4.3 对于铣面后的铸块应注意保护好表面，防止硌伤、灰尘落至铸块表面，并及时用毛巾或纱布将铸块表面残留的金属屑清除干净，必要时需采用航空汽油轻擦的方法除掉铸块表面的残留污物。 4.4 铣面后的铸锭，其厚度应符合下表的规定(暂行): 合金品种 每面(大面)铣面最大深度(mm) 每面(大面)铣面最小深度(mm) 纯铝及软合金 15 3 硬合金 20 5 备注:每块铸锭的铣面量按工艺卡片执行。 5 . 生产工艺操作: 天车放锭至上料辊道上,操作员在操作面板输入相关参数，参数程序加载后，操作员可以进入操作，铸锭被输送到工作台，对中，夹紧，同时侧铣头和线形滑轨自动调整到预设值，机械测量装置升出，测量厚度和两侧数据并根据测量后的数据调整铣削次数和每次铣削深度。 第一面铣完后，铣头退回，工作台退回到进料位置，铸锭被松开并送到翻转装置。铸锭被夹紧，边部被支撑住，保证没有任何松动。翻转180度后，铸锭回到工作台，同时翻转装置回到0度，对中和夹紧，再次伸出测厚装置。数控系统接受数据后,铣头开始第二次铣削。铣完第二面后，工作台行至下料辊道台，经称重后卸下。 启动顺序:液压启动、主铣头启动、侧铣头启动、破碎机启动、除尘启动、铝屑收集风机启动、皮带输送机、振动筛。 停机顺序:主铣头停止、侧铣头停止、破碎机停止、铝屑收集风机停止、除尘系统停止、皮带输送机、振动筛、液压系统停止。。 18 6 . 其它规定 6.1 生产操作人员认真执行生产工艺卡片，不得擅自修改，如果需要变动须通知技质部，工艺主管人员同意后方可修改; 6.2 生产操作工应根据设备情况及时清除工作台、翻锭机上的脏物碎屑，并保持垫块的清洁; 6.3 铣削后的铸块按按合金、规格分垛堆放; 6.4 软合金铣削后附着在铸块的碎屑应及时清除; 6.5 生产结束后的工作 6.5.1 当班生产结束后，检查机列各控制旋钮和手把，使其处于零位，通知有关人员切断电源; 6.5.2 当班生产结束后，必须轻擦设备，清理废铝屑，清理现场卫生; 6.5.3 认真填写生产工艺卡片、生产记录和交接班记录。 5、500t加热炉工艺操作规程 1适用范围:本规程适用于铝及铝合金铸锭在推进式加热炉中进行加热/均热。 2装炉原则 1)、不同合金，不同规格的铸锭，当金属温度差别不大时，可以混装，但应按合金规格分段集中; 2)、不同合金按照先低温后高温的原则; 3)、同种合金按照先宽后窄的原则进行装炉; 4)、不同金属温度的铸锭同炉加热中间应隔开一个区; 5)、因设备原因中断加热的料最多允许重复加热3次; 6)、加热料和均热料要区分开，不允许混装执行加热工艺，每炉次只能执行 加热工艺或均热工艺; 7)、铸锭执行均热制度时，靠近出口炉门的第一块铸锭不能为正常成品均热料。 3工艺技术参数: 铝锭材质:铝及铝合金 装炉量:25块 (最大装炉量:500t) 分区数:5区，大锭每区装5块 铸块厚度:400~610mm 铸块宽度:1000 ~2150mm 铸块长度:3500~5800mm 最大锭重:~20500kg 炉膛最高工作温度及温差:680??5? 铸块温度及温差:450~620?5? 备注:实际生产过程中，所执行的加热制度以工艺卡片为准，不得随意修改，如需要修改时，通知技术主管人员。 4装炉前的准备: 4.1检查上料、对中和推料系统、取料翻料机构、铸块转移机构、燃烧系统、测温控温系统、电控系统及其他相关系统是否正常; 19 4.2检查风机转动是否灵活，皮带松紧是否合适，前后炉门的传动系统是否 正常; 4.3将风管阀门打开，检查风系统压力是否正常; 4.4确认设备处于正常状态后，方可相关人员开动设备; 4.5对于装炉的铸块，生产工和检查人员应进行检查和校对，认真记录好铸块的合金、熔次、规格和尺寸，并输入计算机。 4.6检查炉子供水及压缩空气是否正常，并对系统情况由生产工和电气人员进行校对和检查。 4.7对于炉子的燃气系统进行监测、并对系统情况由生产工和电气人员进行检查后方可将炉子投入运行。 4.8启动风机、送气、点火、加热并检测烧嘴是否燃烧，否则应立即停炉，待吹扫后再重新点火。 5生产操作过程: 5.1经锯切、铣面后的铸块，如有油污、灰尘、脏物等，用毛巾、汽油将其擦净。 5.2操作工输入该炉次合金牌号和空料垫及铸块数量，选取(或输入新的)加热工艺号。 5.3进料 5.3.1车间天车将铸块吊放在受料台辊道上，铸锭完成检测宽度、对中，检测长度、厚度等动作过程后并停止于待料位，空料垫由料垫转移车从出料端转移至入口端轨道上。 5.3.2推料机根据测得的铸坯厚度调整料垫的位置。 5.3.3上料机在链式运输机取到料后带料行走到炉前，翻转90?状态，将铸锭垂直放到整定好的料垫上。 5.3.4松开压紧气缸，开启炉门，一区风机由高速转为低速，活动轨道桥升起。 5.3.5推料机推动料垫将铸锭推入炉内，将炉内料垫向前平推一个位置，铸锭到位后推头后退，待后退出炉门口时，炉门开始下降，推头后退到位、炉门下降到位，压紧，风机转高速。 5.4加热 根据输入合金的批号及所选择的加热工艺，炉子自动完成整个加热工艺过程。加热过程分为加热段、保温段二个加热过程。(均热工艺分为加热段、保温段1、冷却段、保温段2等四个加热过程) 5.5出料 5.5.1翻料机处于垂直位置，活动轨道处于升起位置。启动润滑剂供给装置。 5.5.2五区风机由高速转为低速，松开压紧气缸，炉门开启;活动轨道桥上升，炉门继续上升，同时取料机前进。 5.5.3炉门上升到位后，当取料钩接触到料垫时，取料钩执行以下动作:磕头?前进?弹起?前进(缓冲)?停止?后退。 20 5.5.4当铸锭运行到活动轨道上时，取料机拉着料垫连同铸锭继续后退，同时关闭炉门，待铸锭退到活动轨道上为止，铸锭处于翻料机臂内，活动轨道下降，分离铸锭和料垫。 5.5.5翻料机翻转45?停止，等待上辊道信号，继续翻转到0?，启动翻料机上的电机，驱动小车载铸锭水平移动至热轧辊道中心线上对中。 5.5.6炉门关闭到位后，压紧，风机转高速，同时取料机将空料垫反推到料垫转移车位置，并后退到位。 5.5.7翻料机继续翻转2~3度，将铸锭放在热轧辊道上。 5.5.8热轧辊道转动，铸锭离开，翻料机返回初始状态。 以上进出料采用自动控制方式。 5.6启动炉操作 5.6.1 检查设备、各用水点的水流温度、压力情况及天然气压力是否正常( 5.6.2 在显示屏上设置加热工艺参数( 5.6.3 单击显示屏:自动运行:画面上:启动:按钮，炉子开始运行，炉子检漏完成后手动开启烧嘴。 5.7停炉操作 5.7.1 在操作界面上将烧嘴停止，打开废气排气蝶阀。 5.7.2 当温度降至,,,?以下时，单击:自动运行:画面上:停止:按妞，炉子即停止加热( 5.7.3 打开炉门自然散热。 6生产检查 6.1 观察烧嘴情况，是否燃烧正常; 6.2 检查燃气管路上的压力表情况; 6.3 检查仪表工作是否情况是否正常; 6.4检查各用水点的水流温度、压力情况; 6.5检查风机和泵的轴承和轴是否运转正常，认真填写生产记录交接班记录。 6.6检查油箱油位置是否稳定。 6.7.检查油温是否过低或超高。 6.8检查泵的声音，温升是否正常。 6.9检查各管接头、软管、集成块、液压阀是否有漏油现象。 6.10按照点检制做好点检记录。 6.11在运行中，不允许上紧任何液压元件及管接头，如果发现漏油现象，应停泵泄压后再进行处理。 6.12经常检查过滤报警装置是否好用，发现报警应立即进行处理。 6.13避免在油温超过50?时长期使用，滤芯应每3,6月更换一次。 21 6.14在生产过程中采用非正常停车时，要通知操作手。 6、2400热轧机工艺操作规程 1、 适用范围:本规程适用于铝及铝合金在Φ965/Φ1530?2400mm热轧机上进行轧制。 2、 生产前工作准备及有关规定: 1 开车前操作手要检查设备情况，检查设备各部件运转情况等是否正常后，通知有关人员送电。 2 操纵手对各控制台的操作系统控制状态进行检查是否正常，应对影响板材表面质量 的机列各辊道及与轧件接触的其他部分清理干净。 3 检查合金牌号、规格是否与输入计算机的控制系统数据相吻合，有错误数据要及时 修正。 4 所有来料锭坯应符合热轧生产技术条件要求。 轧制前认真检查乳液喷射系统，防止喷嘴堵塞。 5 6 轧辊要预热，其方法为操作人员对轧辊进行检查后，向轧辊喷射乳液(乳液温度在 50~65?)，喷液的同时轧辊要慢速转动，力求较好的热均匀性。然后先轧制一两块纯铝， 再进行铝及其合金热轧制的正常生产，以确保设备的正常运行。 7 生产前，操作手要进行靠零操作，力求消除操作侧与传动侧的辊缝差。 8 生产中，操作手之间要相互配合通过电视荧屏、灯光信号或音响信号密切注意监视 轧制情况，若遇到异常情况时，应立即停车或采用手动干预进行处理。 9 生产后，操作人员必须检查轧辊，并根据具体情况确定轧辊是否更换。 3、 设备技术参数: 轧制速度: 240 m/min 喂料(抛料)速度: 18,30m/min 轧机最大开口度: 700mm 轧制力: 40000kN 轧制力矩: 额定静输出力矩2500kNm 最大轧制力矩为5000 kNm 轧辊规格: 工作辊规格: Ф965/Ф915?2600mm 支承辊规格:Ф1530/Ф1440?2400mm 工作辊正负弯辊力: 2200 kN 机列 总长度: 约274m 轧制线标高: +1050mm 4、 工艺技术参数: 来料(铣面后)规格:铸锭厚度: 400,610 mm铸锭宽度: 1000 ,2150 mm铸锭长 度: 3000,5800 mm (锯切头尾后)最大锭重: ,20000kg 成品规格:成品卷材厚度:3.5,7 成品卷材内径: Ф610 mm 成品卷材最小外径: Ф1500 mm 成品卷材最大外径:Ф2200 mm 成品卷重: max.20000kg 5、 装机水平 22 5.1热轧机主传动、立辊轧机传动和卷取机传动、辊道电动机辅助传动为交直交传动。 5.2热轧机采用电动快速压下和液压垫微调辊缝，压力闭环、位置闭环、轧辊倾斜线性调整。 5.3热轧机工艺润滑采用分段冷却，具有多种喷射模式，有效控制凸度，过滤精度5-15微米。 5.4热轧机采用近距离地上卷取，提高成品率，改善板形。 5.5热轧机采用立辊轧机有效控制宽展，有效改善边部质量。 5.6热轧机配备有完善的厚度自动控制系统AGC。 5.7热轧机配备有完善的凸度控制系统。其系统中包括正负弯辊调节、凸度仪监控、轧辊分段冷却等。 5.8热轧机配备有完善的轧制过程二级自动控制系统，具有自动轧制程序表功能以及相应的各种工艺控制数学模型。 5.9热轧机轧制压力、轧制速度、辊缝给定、卷取张力及卷径等在操作台上数字显示。 5.10热轧机配备的温度检测和显示系统。 5.11热轧机配备有必要的联锁保护措施，包括事故报警和显示。 5.12设备配备有和工厂管理系统的通信接口。 6、 工艺要求: 6.1 操作人员在轧制过程中根据程序表应密切监视轧制状态和调节板形; 6.2 在切头尾时，必须切去头尾的鳄鱼嘴及头尾部缺陷，以保证卷材质量; 6.3 对于乳液系统要按照乳液管理《热轧乳液配制工艺及管理规程》执行; 6.4 对于铸锭的压下，原则上要按照既定的《轧制规程表》进行的各种工艺方式的控制和调整，若出现异常情况，如在轧制过程中设备出现问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ，导致铸锭温度下降较多，操作人员可以根据实际情况，灵活安排道次，保证生产的正常进行; 6.5 为了避免因料头料尾跑偏而造成的头尾料塔形过大，应考虑将轻剪投入使用; 6.6 根据要求选择热轧卷取样，检测卷材的中凸度、力学性能、高低倍晶粒度以及检查表面质量，并对检测结果做好记录，备查; 6.7 轧制后的卷材要按合金品种状态、规格摆放在指定料区，指定料区必须清洁无凸起物，以防止硌伤料卷。 7、生产工艺操作 7.1 上料及轧制准备 7.1.1 机组具备开车条件，铝锭由加热炉加热至轧制温度，工艺润滑乳液按要求加热至规定温度，轧辊按工艺要求预热到要求温度; 7.1.2 加热好的铝锭由加热炉推料机构从加热炉内推出; 7.1.3 上料机构将铝锭放在炉前运输辊道上; 23 7.1.4 上支承辊平衡缸和上工作辊平衡缸(正弯缸)及主传动接轴平衡装置处于平衡状态; 7.1.5 轧机已具备轧制工作状态并按规程要求设好辊缝，工作辊以设定好的速度方向旋转; 7.1.6 机前后工作辊道推床装置处于最大开度位置; 7.1.7 炉前运输辊道、机前驱动辊道、机前工作辊道正向旋转，将铝锭运至机前工作辊道上; 7.1.8 机前运输设备停止工作。 7.2 单道次轧制 7.2.1 机前工作辊道推床装置推动轧件对中机组中心线，然后推床装置脱离轧件; 7.2.2 机后工作辊道推床装置处在最大开口度位置;立辊处于最大开口度，夹送偏导辊上辊处于上位置，下辊处于下位置; 7.2.3机前运输设备、机前机架辊正向工作，将轧件送向轧机，机后运输设备、机后机架辊反向工作; 7.2.4轧机和辊道启动，以穿带速度运行，轧机以穿带速度咬料，咬入带材后轧机升速、稳速轧制(在板材达一定厚度时、稳速轧制时机前工作辊道推床装置夹紧轧件以实现带有一定的后张力轧制保证轧件平直)，轧件近甩尾时机组降速至穿带速度，直至轧件全部通过轧机; 7.2.5 轧机、机前机后机架辊、机前运输设备、机后运输设备停止工作，单道次轧制结束。 7.3 双道次轧制 7.3.1 机后工作辊道推床装置工作，使轧件对中后推床装置脱离轧件; 7.3.2 机前工作辊道推床装置处在最大开口度位置; 7.3.3 压下电机工作，按《轧制规程表》摆好辊缝; 7.3.4轧机工作辊旋转，机后机架辊、机后运输设备正向旋转将轧件送入轧机，机前机架辊、机前运输设备反向旋转; 7.3.5 轧机和辊道启动，以穿带速度运行，轧辊咬入带材后轧机升速、稳速轧制(在板材达一定厚度、稳速轧制时机前工作辊道推床装置夹紧轧件以实现带有一定的后张力轧制保证轧件平直)，轧件将近甩尾时机组降速至穿带速度，直至轧件全部通过轧机; 7.3.6 轧机、机前机后机架辊、机前运输设备、机后运输设备停止工作，双道次轧制结束。 7.4 重型液压切头剪工作 轧件轧到一定厚度后，根据料头尾情况进行带坯头尾的剪切;重型液压剪的工作顺序是先剪料尾后剪料头。 24 剪料尾: 7.4.1 轧件首先停在重型液压剪右侧，然后重型液压剪右侧运输设备(正向旋转)，将料尾送入液压剪; 7.4.2 启动重型液压切头剪，完成剪尾; 7.4.3 启动重剪左、右侧运输设备(正向旋转)，用轧件将料尾推入料尾收 集箱内。 剪料头: 7.4.4 轧件继续前行，轧件料头停在重剪内; 7.4.5启动重型液压切头剪，完成剪头; 7.4.6 重剪右侧翻料板动作将料头送入料头收集箱内，然后复位; 7.4.7 重剪左侧运输设备正向旋转，将轧件送往轧机继续轧制。 7.5 辊道端部轻型切头剪工作 轧件完成卷取前倒数二道次轧制后，根据轧制情况进行带坯尾部的剪切; 7.5.1 卷取前倒数二道次轧制完成后，需要切尾时，轧件尾部进入入口侧轻型切头剪，机前运输设备停止; 7.5.2 启动机前辊道端部轻型切头剪，完成切尾; 7.5.3 启动机前运输设备(正向旋转)和轧机及机后运输辊道(反向运转)，完成卷取前最后的道次轧制; 7.5.4 启动出口侧辊道端部轻型切头剪，完成切头; 7.5.5 机后运输设备正向旋转，机前工作辊道、机前夹送辊反向旋转进行第一道次卷取轧制。 7.6 卷取机、卸卷装置工作 7.6.1 机前助卷器处于工作位置，机前夹送辊开口设定至合适位置，入口卷取机卷筒处于胀径状态; 7.6.2 按照生产工艺倒数第三道次卷取时以穿带速度开始轧制，轧件通过轧机、机后工作辊道、夹送辊，喂入卷取机及助卷器带形成的夹缝中，卷取机以穿带速度及小张力运行，带材在助卷器的帮助下在卷筒上绕3,4圈，卷筒进行二次胀径，卷取机建立张力，左夹送辊定位缸动作，上辊被抬起至偏导位置，助卷器退回至非工作位置; 7.6.3 轧机、相关辊道及入口卷取机升速并稳定轧制将带材缠绕在入口卷取机卷筒上; 7.6.4 当带坯尾部将通过轧机时机组减速至穿带速度，夹送辊压下夹紧带材，坯料通过轧机，机组停止运转;(带尾留在轧机出口侧附近)。 7.6.5 卷取轧制结束; 25 7.6.6轧机压下至要求辊缝，出口卷取机和助卷器按上述7.6.1,7.6.4之相应操作进行(轧机、出口卷取机和夹送辊反方向以穿带速度旋转)，完成倒数第二道次轧制。 7.6.7轧机压下至要求辊缝，入口卷取机和助卷器按上述7.6.1,7.6.4之相应操作进行(轧机、入口卷取机和夹送辊反方向以穿带速度旋转)，完成倒数第三道次轧制。 7.6.8 当一块坯料完成轧制并成卷后，卸卷车托辊上升压住带尾后卷筒缩 径; 7.6.9 卸卷侧卷取机的活动支撑打开卸卷车和卷取机卸料推板同时工作将带卷从卷筒上卸下，推板返回，卸卷车继续前进将带卷运到卷材存放升降鞍座处，卸卷车托辊下降，将带卷放到升降鞍座上; 7.6.10 卸卷车返回原位置。 7.6.11完成本块坯料轧制，打开辊缝，准备下一块坯料的轧制。 7.6.12 根据轧制情况进行左右卷筒的冷却。 7.7 立辊轧机工作 7.7.1 立辊轧机配置在轧机机后，根据工艺安排，进行带坯边部轧制; 7.7.2 根据带材宽展要求，立辊轧机设置一定开口度进行轧制，只在双道次且带坯具有一定厚度时投入工作，轧制时可以与轧机形成连轧。单道次及带坯厚度减薄到一定程度轧制时，立辊轧机处于打开状态。 8、卷材处理 8.1 轧完的卷材置于升降鞍座上由人工测量卷材温度，所测数据应做好记录。 8.2 对卷材进行打捆以防松卷。 8.3 在卷材及相应卡片上注明合金、批号、卷号、规格等。 8.4 带卷在升降鞍座上完成打捆后，运卷车开到升降鞍座处，升降鞍座下降将带卷放到运卷车上，在运卷车上进行料卷端面头尾点焊牢固(焊缝不超10cm)，运卷车把带卷运至储料车间卸料，运卷车返回待料位。 9、工作后的处理 9.1 当班生产结束后，将所有的控制旋钮和手把回到零位，通知有关人员切断系统电源。 9.2 认真清理轧机及低坑内的废料及杂物，清擦设备和各处的现场卫生。 9.3 认真填写好生产记录和交接班记录。 7、2300mm6辊CVC冷轧机工艺操作规程 一、适用范围: 本规程适用于6辊CVC冷轧机对1xxx、3xxx、5xxx、8xxx纯铝及合金的冷轧生产。 26 二、机组主要技术参数: 1、轧制带材品种 纯铝及软铝合金1xxx、3xxx、5xxx、8xxx系。 2、来料规格 厚度 :Max 8mm 宽 度 :950~2150mm带卷内径 :Φ610mm(不带套筒)，Φ665mm(带套筒)带卷外径 :Φ1000-2200mm钢套筒规格:Φ665(外径)/Φ605(内径)?2350mm(长度)最大卷重:20700kg(含套筒) 套筒重量:1100 kg 3、成品规格 厚 度:0.1~2.5mm 厚度精度:保证值:0.1, 0.2mm?0.002mm 2.5mm?0.01mm 宽 度:950-2150mm 带卷内径:Φ610mm(不带套筒)，Φ665mm(带套筒) 带卷外径:Φ1000-2200mm钢套筒规格:Φ665(外径)/Φ605(内径)?2350mm(长度) 卷重:19600kg(不带套筒) 4、支撑辊规格:Φ1250/Φ1150?2300mm 5、中间辊规格:Φ560/Φ500?2600mm 6、工作辊规格:Φ420/Φ370?2300mm 7、最大轧制力:20000kN 8、轧制速度:1500m/min(max) 9、CVC中间辊窜辊量 ?150mm 10、工作辊弯辊力 +500KN~ -350KN 11、中间辊弯辊力 +500KN~ -350KN 12、支撑辊平衡力 400KN 三、工作前准备 1、主操作手必须认真查阅交班记录和生产记录，了解前一班的设备运转、生产和产品质量情况。 2、检查设备，主操作手在确认设备各部分正常后，方可送电。 3、轧制前检查导路，清除脏物、金属屑、粘铝及锋利突出物。 4、在有工艺润滑的状态下启动轧机以穿带速度运转10—20分钟，用轧制油清洗和预热轧辊(一般10分钟，换支承辊要预热20分钟)。 5、轧制油温需控制在35-45?范围内。 四、轧机轧制 1、上料前带材以准备站调整料头后，送到轧机入口侧。 2、上卷时上料人员将卷材用上料小车运到开卷卷轴附近，副操作手准确对好后上到开卷卷轴上并涨径。 3、开卷时正确使用开卷机压辊、夹送辊、入口带材导板配合，保证板带平直导入轧辊。 4、穿带过程中投入对中纠偏装置，保证带材不松层、不跑偏。 27 5、稳定轧制时，投入测厚仪和板形仪，对厚度及板形进行实时监控，并根据厚差和板形情况作及时调整。 6、正常生产时，每8小时进行一次吹扫、更换过滤布。板过油压不超过0.4MPa。轧制油每周定期取样送化验，做好日常管理工作。 7、道次完成后，详细检查产品质量，若有擦划伤、硌伤、辊痕等缺陷，立即报告车间领导并及时处理。 8、成品道次根椐要求选择套筒;轧完后卸到小车上以自重压紧，防止卷松;厚料卷用钢带捆好。 9、生产过程中，按要求填写工艺流程卡。 10、冷轧过程中，参照二级压延率系统表或规定轧制道次进行道次分配。 五、安全及灭火操作 1、发生火情时，主操应根据情况采取相应灭火方法。首先确认着火区域，并启动一次灭火按钮。若一次未灭要马上起动二次灭火。 2、机组人员熟知火灾发生预案，并按照要求各负其责。 3、灭火结束后，主操要清点本班人员，避免发生意外。并对事件进行总结，写出书面报告进行备案。 8、2300高速切边机工艺操作规程 一、适用范围 本规程适用于对1xxx, 3xxx, 5xxx 和 8xxx纯铝及软铝合金坯料重卷切边及冷轧带材的成品剪切。 二、机组工艺参数 1、坯料要求 材质:1xxx, 3xxx, 5xxx ， 8xxx纯铝及软铝合金;带材厚度:0.10 to 1.0 mm;带材宽度:900 to 2150 mm;带套筒时套筒内径:φ605?,φ665?;带卷外径:MAXφ2200?;卷重:?19600?;(不包括套筒重量)带卷最大错层公差: ?1.5? 2、成品规格 带材厚度: 0.10 to 1.0 mm;带材宽度: min. 420 mm ;max. 2,100 mm带材宽度差:150mm 一卷剪切带材条数:Max. 2(中间抽条) 2.3带套筒时套筒内径:400 / 510 / 610 mm; 2.4带卷外径:MAXφ2200?; 2.5单边切边宽度:10,40?; 2.6卷重:?15,000?;(不包括套筒重量) 2.7废边卷尺寸: φ1000×1200? 2.8成品精度:剪切宽度公差:? ?0.02mm;塔形公差:小于2?;卷材错层公差: < ? 0.20 mm 层 28 间< ? 2.0 mm 芯部到卷外径;毛刺高度:? 4% 带材厚度; 3、机组参数 3.1机组速度 穿带速度30m/min 工作速度: 0 – 600 - 1200 m/min 3.2机组张力 1)开卷张力:最大8.28KN(机组速度1200 m/min)最大23.65KN(机组速度600 m/min) 2)卷取张力: 最大8.28KN(机组速度1200 m/min)最大23.65KN(机组速度600 m/min) 3)套筒规格: Ø 610 mm x 2350 mm(钢套筒)Ø 400 x Cutting strip width(纸套筒) Ø 510 x Cutting strip width(纸套筒) 4)机容量:直流803KW(不包括控制容量)交流22.47KW(不包括液压容量) 三、工作前准备 1、接班后，主操作手必须认真查阅交班记录和生产记录，了解前一班的设备运转、生产和产品质量情况。 2、工作前，主操纵手等机组人员，必须按照《2300高速切边线使用、维护规程》的要求，对设备进行全面细致的检查，确认一切正常后，方可通知有关人员送电。 3、工作前，必须认真清擦导辊、导路及带材部分表面上的灰尘、赃物和异物，保持清洁。 4、认真检查圆盘剪的开口度、间隙和重叠量是否与所剪切坯料，带材的规格是否相符、剪刃是否锋利，发现问题要及时处理。剪刃间隙应按照圆盘剪的对刀要求进行对刀。 5、按生产卡片吊取坯料、并认真检查并核对坯料的合金牌号、状态、批卷号、规格，有问题时，必须经过有关人员处理后方可投产。 四、重卷剪切 1、坯料卷筒表面上的灰尘、赃物必须擦净，不得将异物带入切边线机列。 2、表面温度高于45?的热料不得在重卷机上重卷剪切。 3、重卷机组操作手必须熟练掌握2300铝带切边线操作步骤及要求。 4、坯料卷装到开卷机筒上，然后卷筒涨紧，小车退回初始位置，接着卷筒侧支撑投入工作，开卷机压辊压下，坯料卷筒要与坯料中心线对齐。 5、在摆动伸缩导板的辅助下，打开料卷头部，带头要以穿料速度在导板的引导下进入送料辊。穿料时一定要将坯料对准机组的中心线，不得偏斜。 6、将坯料(或带材)料头送入五辊矫直进行头部矫直，经液压剪切去不规则的料头:切下料头落入料头小车. 7、接着圆盘剪前部摆动导板摆下,经切头的坯料(或带材)经过一对侧导辊和一对夹紧辊进入圆盘剪切边,切下的废料边经抽吸装置进入打球机。料头料尾掉入废料小车。当废料装满时要及时更换废料小车。发生断边、跑边、人身伤害时要停机处理。 8、坯料(或带材)厚头后尾要切掉，一直切到成品为止。对切下厚头、厚尾、废边卷必须写上合金牌号，按照《公司技术标准》分级分组存放，分不清合金的废料，要经过光谱分析 29 后，再存放到相应的废料架中。 9、重卷剪切所用套筒必须光洁平坦、不得存在粘附赃物或凸起的异物。 10、卷取打底部分要平坦整齐。如凸起或偏斜，要切断后重新卷取。 11、重卷剪切时，主操纵手必须密切注视设备运转情况，发生异常情况时要立即停车处理，设备不正常不得生产。 12、剪切速度要控制稳定，剪切张力要合适，保证剪切后的带材拉平，要卷紧卷齐，不得串动。表面不得出现擦伤、化伤。正常剪切时，不得大幅度调整张力。 13、剪切时，圆盘剪剪刃 必须保持锋利，剪切后的坯料及带材边部不得有毛刺等缺陷。 14、剪切时，必须遵循―先宽后窄‖的原则。如先剪切再规格后再剪切宽规格时，必须认真清擦重卷剪切机列上的导辊、导路及带材接触部分的表面。 15、生产中必须按批剪切，不得混批混号。 16、当班生产及更换规格后剪切的首批首卷，必须认真检查宽度，切边质量和表面质量。 17、剪切时，必须认真检查每一卷坯料或带材的厚度，生产中至少每剪切两卷检查一次坯料及带材表面质量和切边质量，发现问题及时处理，要将检查结果记录在生产卡片和生产记录本上。 18、剪切后的坯料和带卷要及时按要求打上刚带，刚带要打紧打正长头要切掉。 19、剪切后铝箔坯料沿周向居中打一道刚带。 20、剪切后带卷沿周向居中打一道刚带。沿轴向穿过内孔对称打两道刚带，并将带卷棱角处用铝条垫好。 21、重卷剪切后坯料及带卷，要用电子秤逐卷过秤，并将重量记录在生产卡片和生产记录本上。 22、重卷剪切后坯料及带卷要在表面写上合金、状态、批卷号规格及重量。 23、坯料及带卷要按合金种类，状态及规格存放到指定料区的料架上存放。放在地面上时，必须加垫，并用契形物契紧。 24、吊运时，必须手扶吊钩对准坯料及带卷内孔，轻起轻落，不损伤坯料及带卷的表面和端面。 25、按有关规定切取试片，必须写上合金、状态、批卷号、规格，试片要妥善保管或及时转交有关人员。 26、生产中，主操纵手必须坚守工作岗位，不得擅自离开操作台。 27、交换开卷机(卷取机)卷筒直径的操作:当来料(或成品)内径变化时，需要合适该内径规格的卷筒，办法是增加或去掉镶块。 五、工作后处理 1、当班生产结束后，将所有控制旋钮和手把恢复零位，通知有关人员切断电源。 2、认真清擦设备，清扫现场。 30 3、认真填写生产卡片、交接班记录和生产记录。 9、2300mm拉弯矫直机工艺操作规程 一、适用范围 本规程适用于2300mm拉弯矫直机对纯铝及软铝合金带材的拉弯、矫直、清洗及成品切边。 二、产品主要技术参数 1、材质:纯铝及软铝合金(1XXX、3XXX、8XXX、5XXX系); 2、来料要求 材料屈服强度:40~380 Mpa 380Mpa时带材厚度?0.5mm,最大宽度2300mm; 材料抗拉强度:80~430 Mpa;来料厚度:0.10~1.0 mm; 来料宽度:950~2150 mm;带材内径:φ665 mm带套筒 带材外径:φ800~φ2200 mm;来料套筒规格:φ605/φ665×2350φ505/φ565φ405/φ445; 来料最大卷重:19600?;不含套筒重量来料板形:?40 I; 3、成品规格及技术要求 φ505、φ605; 成品宽度:900~2150 mm ;成品卷筒内径:φ405、 成品卷材外径:φ800~φ2200 mm;成品卷材内径:φ410 mm、φ510 mm、φ610 mm; 拉矫后扳形:?3I;表面轧制油残留量:?25 mg/? 单面; 卷材错层允差:?0.5 mm;卷材塔形允差:??1.0 mm;切边宽度精度:??0.15 mm; 切边范围:10~50 mm;切边毛刺:(卷取处测量)最大厚度的4% 0.15~0.8 mm厚时 最大厚度的3% 0.8~1.0 mm厚时 三、设备主要技术参数 机组速度:点动速度:10 m/min穿带速度:0~50 m/min机列速度:0~200~300 m/min 清洗速度:0~260 m/min圆盘剪速度:330 m/min;最大延伸率:2.0%; 延伸率精度:?0.01%;张力辊组间最大拉伸力:200KN;速度控制精度:?0.1额定速度% 稳态时张力控制精度:最大张力值的?1% 稳态时，最小张力值的?5% 四、拉弯矫直机剪切工艺参数 单位:mm 坯料规格 圆盘剪 剪切速度 成品规格 厚度 宽度 剪刃间隙 剪刃重叠量 切边宽度 (m/min) 0.1~1.0 950~2150 900,2150 通过下刀轴的手通过转动上刀轴的 轮螺母进行精确偏心套来调节，通过10~50 330 调整，通过刻度盘百分表显示调节量 显示调节量 31 拉弯矫直机清洗烘干技术参数 带材规格(mm) 水温(?) 水压(MPa) 蒸汽压 风压 清洗烘干烘干箱 (Mpa) (Mpa) 速度温度厚度 宽度 高压 低压 高压 低压 (m/min) (?) 0.1,950,2150 <60 70~85 出口 1~2 2~4 4~6 0~260 85 1.0 7.0~8.5 五、工作前准备 1、工作前，必须按照2300mm拉弯矫直机使用及维护规程的要求，对设备进行全面细致的检查，确认一切正常，方可通知有关人员送电。 2、认真检查各自动控制系统，确认其正常，信号指示正确，方可启动设备。 3、认真清洗导锟、导路的表面，保证其清洁。 4、认真检查清洗、烘干系统是否正常，参数给定是否正确。 5、认真检查圆盘剪剪切刃开度、间隙、重叠是否符合要求，废边卷取机是否正常，发现问题及时处理。 6、按生产卡片核对坯料的合金状态、批卷号和规格，有问题时，必须经过有关人员处理后方可投产。 六、矫直、清洗、剪切 1、操纵手必须熟练掌握2300mm拉弯矫直机操作说明书操作步骤及要求。 2、上料前，必须清擦卷筒表面上的灰尘、清除异物。 3、表面温度高于45?的料卷不得投入机列生产。 4、坯料卷筒装入开卷机后，开卷机压锟压下，小车下降退回，卷区机卷轴涨径，坯料的中心要与机列中心对齐。 5、带材要对中穿过圆盘剪，废边则进入地坑，在堆积一定量后，由人工将废边嵌入卷取机，准备废边卷取。发现断边时要停机处理，其速度略慢于机列速度。 6、坯料的厚头、厚尾要切掉，一直切到符合成品厚度为止，生产过程中产生的废料，必须写明合金牌号，并按照要求分组存放。 7、接头处的缝合要牢固，余头以下超过50mm为宜。加固用铝板应为同组合金，如为不同合金，必须写明合金牌号。 8、接头处必须在专人监督下通过清洗箱和烘干箱，通过矫直辊时必须加垫铝片，防止划伤、拉坏工作辊。 9、接头处经过出口剪后，切下牵引料，卷紧打一道铝丝(铝带)写明合金牌号，存放到专用料架上。如接头处为不同合金时，要分别存放。 10、套筒及卷取轴表面必须光洁，无尖锐凸起。 11、将带材对准机列中心后卷取，打底部分要平齐，出现起棱、偏斜时，要切断重新卷取。 32 12、调整光电对中装置，使带材在对中范围内卷取。 13、带材卷取后，要及时给定张力，接通清洗、烘干系统。 14、张力及延伸率大小应根据带材原始板型情况和相应标准的要求，合理给定张力，调整工作辊位置。一般应将板型拉直、拉平为宜。 15、正常矫直时，机列速度不清洗时不得大于300m/min，清洗时不得大于260m/min。 16、剪切时，圆盘剪刃必须保持锋利，保证带材剪切后边部整齐、光滑。圆盘剪润滑量必须保持充足。 17、当班及更换规格后的首卷，必须认真检查带材的宽度、切边质量和表面质量，中间至少每两卷抽查一次。拉矫后的带材必须逐卷检查平整度。 18、必须按批组织生产，不得混批混号，生产中必须坚持先宽后窄的原则。如窄规格变宽规格，必须彻底清擦导辊、导路。 19、在机列运转过程中，操纵手必须坚守岗位。要随时注意观察板面质量和卷取质量，发现问题要及时停车处理。 20、矫直后的带材，胶带纸贴好。 21、成品带卷要写上合金、批号、卷号、状态、规格、重量，按批存放到指定料架上，放在地面上时，必须加垫并楔紧。 22、吊运时，必须轻起轻落，保护带卷表面及端面不受磕碰。 23、切取的试样，要写上合金、批号、卷号、状态，要妥善保管或及时转交有关人员。 七、工作后处理 1、当班生产结束，将所有控制旋钮和手把恢复到零位，切断电源。 2、认真清擦设备，清扫现场。 3、认真填写交接班记录和生产记录。 10、2300mm重卷切边机工艺操作规程 一、适用范围 本规程适用于2300重卷机组对纯铝及软铝合金坯料重卷切边。 二、机组及产品技术参数 序号 参数描述 单位 主要参数 备注 1.1 原料条件 铝及铝合金卷材 1???、3???、5???、8???系列 1( 1.2 原材料种类 (5182合金成品宽度最大1600mm) 来 料 1.3 屈服极限 MPa 40~250 参 1.4 强度极限 MPa 80~450 数 1XXX合金达到 1.5 卷材厚度 mm 0.5~4.0 5.0mm 33 1.6 卷材宽度 mm 900~2160 Φ610(不带套筒) 1.7 卷材内径 mm Φ665(带套筒) 钢套筒最大重1.8 套筒尺寸 mm Φ605/665?2350钢套筒 量1200kg 1.9 卷材外径 mm Φ2200 最大 1.10 卷材重量 t 20(不含套筒) 最大 1.11 来料板型 ?40I 1.12 张力范围 kN 5.8~126 1XXX合金达到2.1 厚度范围 mm 0.5~4.0 5.0mm 2.2 宽度范围 mm 800,2100 2.3 切边宽度 mm 10,50(可调) 单边宽度 2.4 卷材内径 mm Φ565(带钢套筒) 2.5 卷材最大外径 Φ2200mm(Φ505mm卷轴) 不含套筒 ??0.15，厚度2.0mm以上 2. 2.6 宽度公差 mm ??0.10，厚度2.0mm(含2.0mm)以下 成 品 ??0.8厚度2.0mm以上 2.7 错层公差 mm 参 ??0.5厚度2.0mm (含2.0mm)以下 数 2.8 塔形公差 mm ??1.0 底层五圈除外 2.9 板型质量 无因切边产生的不良板型，如翘边、裙边 2.10 端面质量 带卷端面光滑、无毛刺 2.11 边部质量 边部光滑、无毛刺、立棱且高度小于0.06mm 无皱折和因设备原因产生压痕、印痕、振纹和引起的擦、划伤2.12 表面质量 等缺陷 2.13 卷外观质量 无燕窝、塌卷、松卷、断带等现象 0.5mm?来料厚度?1.5mm时， 240m/min 3.1 机列速度 m/min 1.5mm?来料厚度?4.0mm时， 120m/min 3. 3.2 生产能力 吨/年 200000 三班制 机 3.3 机列方向 从操作侧看，从左向右 组 3.4 穿带速度 m/min 0,15 可调 参 3.5 工作速度 m/min 15,240 数 3.6 开卷张力 kN 5.8,126 3.7 卷取张力 kN 5.8,126 34 3.8 梯度控制可调 , 0,50 3.9 对中调节范围 mm ?100 开卷机 3.10 速度控制精度 , ?0.1 稳态 3.11 速度控制精度 , ?0.3 动态 3.12 张力控制精度 , ?1 稳态 3.13 张力控制精度 , ?3 动态 3.14 开卷最高速度 m/min 240 3.15 卷取最高速度 m/min 240 0.5mm?来料厚度?1.5mm时， 240m/min 3.16 最大剪切速度 m/min 1.5mm?来料厚度?4.0mm时， 120m/min 3.17 剪切电机功率 kW 22 3.18 开卷电机功率 kW 280 以设计审查 为准 3.19 卷取电机功率 kW 300 3.20 总装机容量 kW 约800 3.21 机列标高 mm 1000 3.22 压缩空气压力 MPa 0.4~0.6 3.23 机组用水压力 MPa 0.2,0.3 3.24 机列总重 t 约150 3.25 机列(长?宽) mm 约23000?18000 3.26 噪音 db ?80 三、工作前准备 1、接班后，主操作手必须认真查阅交班记录和生产记录，了解前一班的设备运转、生产和产品质量情况。 2、工作前，主操纵手等机组人员，必须按照2300铝带重卷机组维护规程的要求，对设备进行全面细致的检查，确认一切正常后，方可通知有关人员送电。 3、工作前，必须认真清擦导辊、导路及带材部分表面上的灰尘、赃物和异物，保持清洁。 4、认真检查圆盘剪的开口度、间隙和重叠量是否与所剪切坯料，带材的规格是否相符、剪刃是否锋利，发现问题要及时处理。剪刃间隙为0.03~0.3?，剪刃重叠量为带材厚度1/3~1/2(供参考)。 5、按生产卡片吊取坯料、并认真检查并核对坯料的合金牌号、状态、批卷号、规格，有问题时，必须经过有关人员处理后方可投产。 四、重卷剪切 1.坯料卷筒表面上的灰尘、赃物必须擦净，不得将异物带入矫直剪切机列。 2.表面温度高于45?的热料不得在重卷机上重卷剪切。 35 3.重卷机组操作手必须熟练掌握2300铝带重卷机组操作说明的操作步骤及要求。 4.首先将带卷送至带卷存放台上 用车间吊车及辅助吊具把要剪切的带卷放在料卷存放台上。 一般情况下可存放二个带卷。吊放带卷时注意以下几点: 1)带卷降落速度不宜过高，应缓慢降到存放台上，防止发生较大冲击，损坏设备及带卷。 2)开卷的方式为上开卷，所以带卷的旋转方向及板头的引料方向应保持一致。 3)存放台上都应用红色油漆划有宽度中心线及相应的对称线(用户自己划)，这样在吊放带卷时，尽量使人工的肉眼视测使带卷放正，对好中心，其偏差不得大于+50mm，以利于上卷小车的稳定运行。 5.将带卷至开卷机上 5.1这个过程中首先开动已经移到带卷存放台下面的上料小车的升降油缸，使V型架托起带卷高于存放台100mm后再纵向移动。目测高度和宽度大致的对中后，手动对中系统进行工作，往开卷机上上卷。 5.2宽度及高度对中时注意如下几点: 1)对中前开卷机卷筒处于缩径状态。 2)对中前开卷机卷筒处于与机组剪切中心线一致位置。即开卷机后边对中用油缸处于中间位置。 3)开头导板的刮刀缩回，导板摆下极限位置。 4)对中前开卷机上的压辊处于上极限位置。 5.3.对中后注意的事项: 1)在检查以下开卷机是否到正常工作位置后，开动上卷小车的升降油缸下降，使带卷挂在卷筒上，确认V型架与带卷脱开后开始卷筒涨开。绝对禁止上卷小车托着带卷进行卷筒涨径严防卷筒顶弯。 2)如果带卷内径带芯套筒时，上卷小车上完带卷后允许在卷筒下最下位置等候，待开完卷后进行卸套筒。 6.带卷的开头 6.1带卷的开头和引头过程是:由开卷机、开卷机的压辊、夹送辊和开头导板的伸缩刮板相配合进行，应注意以下事项: 6.2开头导板的伸缩刮板只能先摆上后伸出，当带材在夹送辊及五辊矫直机和开卷机之间形成张力后，导板缩回后摆下。 6.3剪前的矫直机起的作用是为了引头方便，使带材头部通过直头后顺利地引入圆盘剪进行带材切边。 7.带材的切边及碎边的收集 7.1带材的宽度调整(即改变宽度规格)采用人工调整刀架距离的方法，侧隙由隔套调整， 36 厚度由调整偏心套改变，重合度实现。 7.2圆盘剪切下来的废边经过碎边剪打断，废料箱收集剪成小段的废边。 8.卷取机张力的形成 卷取时张力的形成是靠卷取机直接与开卷建张。此时五辊矫直机、夹送辊等均打开，让带材自由通过。 9.带材的卷取与卸卷 卷取前的引带是用助卷器。它帮助带材绕在卷筒2,3圈后打开，以开始正常卷取。 10.最大张力和最小张力的实现 最大张力和最小张力的实现:卷取机减速机为变档设计的，即采用两档变速，一个高速档一个低速档。当需要大张力工作时采用卷取机与开卷机直接建张的方式，减速机调定为低速档。当需要小张力工作时，由卷取机与张力装置建立张力，减速机设定为高速档。 11.坯料(或带材)厚头后尾要切掉，一直切到成品为止。对切下厚头、厚尾、废边卷必须写上合金牌号，按照技术标准分级分组存放，分不清合金的废料，要经过光谱分析后，再存放到相应的废料架中。 12.重卷剪切所用套筒必须光洁平坦、不得存在粘附赃物或凸起的异物。 13.卷取打底部分要平坦整齐。如凸起或偏斜，要切断后重新卷取。 14.重卷剪切时，主操纵手必须密切注视设备运转情况，发生异常情况时要立即停车处理，设备不正常不得生产。 15.剪切速度要控制稳定，剪切张力要合适，保证剪切后的带材拉平，要卷紧卷齐，不得串动。表面不得出现擦伤、化伤。正常剪切时，不得大幅度调整张力。 16.剪切时，圆盘剪剪刃 必须保持锋利，剪切后的坯料及带材边部不得有毛刺等缺陷。 17.圆盘剪刃润滑油要保持充足，剪切事要注意随时添加。 18.剪切时，必须遵循―先宽后窄‖的原则。如先剪切再规格后再剪切宽规格时，必须认真清擦重卷剪切机列上的导辊、导路及带材接触部分的表面。 19.生产中必须按批剪切，不得混批混号。 20.当班生产及更换规格后剪切的首批首卷，必须认真检查宽度，切边质量和表面质量。 21.剪切时，必须认真检查每一卷坯料或带材的厚度，生产中至少每剪切两卷检查一次坯料及带材表面质量和切边质量，发现问题及时处理，要将检查结果记录在生产卡片和生产记录本上。 22.剪切后的坯料和带卷要及时按要求打上刚带，刚带要打紧打正长头要切掉。 23.剪切后铝箔坯料沿周向居中打一道刚带。 24.剪切后带卷沿周向居中打一道刚带。沿轴向穿过内孔对称打两道刚带，并将带卷棱角处用铝条垫好。 25.重卷剪切后坯料及带卷，要用电子秤逐卷过秤，并将重量记录在生产卡片和生产记录本 37 上。 26.重卷剪切后坯料及带卷要在表面写上合金、状态、批卷号规格及重量。 27.坯料及带卷要按合金种类，状态及规格存放到指定料区的料架上存放。放在地面上时，必须加垫，并用契形物契紧。 28.吊运时，必须手扶吊钩对准坯料及带卷内孔，轻起轻落，不损伤坯料及带卷的表面和端面。 29.按有关规定切取试片，必须写上合金、状态、批卷号、规格，试片要妥善保管或及时转交有关人员。 30.生产中，主操纵手必须坚守工作岗位，不得擅自离开操作台。 31.交换开卷机(卷取机)卷筒直径的操作:当来料(或成品)内径变化时，需要合适该内径规格的卷筒，办法是增加或去掉镶块。 五、工作后处理 1、当班生产结束后，将所有控制旋钮和手把恢复零位，通知有关人员切断电源。 2、认真清擦设备，清扫现场。 3、认真填写生产卡片、交接班记录和生产记录。 11、60t退火炉工艺操作规程 一、适用范围 主要用于铝合金板带卷材的中间和成品退火 二、退火炉工艺参数 项 目 参 数 单 位 数 值 说 明 带(卷)材的中间、 1 炉子用途 适用于各种铝及铝合金 成品退火 强制热风循环电加其中2台适用于氮气/空气气2 炉子形式 热 氛退火 3 铝卷退火温度 ? 150~500 4 炉膛最高使用温度 ? 600 5 保温终了时料卷温差 ? ??3 6 加热区数 3 最大装料量(不包括料盘典型料卷Ø1900?2150(套筒7 t 60 及料架) Ø665?2350) 4卷 8 炉子的有效布料尺寸 mm 7900?2400?2450 长?宽?高(含料盘) 9 加热器总功率 kw 1440 电加热 38 项 目 参 数 单 位 数 值 说 明 10 加热器数量及单根功率 36根、40kw/根 每区各分布12根 11 循环风机类型及数量 高温离心风机 3台 每区各1台、采用直联风机 循环风机的最大风量及风风量:150000m,/h 20?状态下的数据，所配电机12 压 风压:1840Pa 功率:75KW 13 冷却水消耗量 t/h 6 冷却水压力:0.2-0.3MPa 14 压缩空气压力 MPa 0.4-0.6 作为控制介质 采用蜗轮蜗杆减速机、所用电15 炉门提升电机功率 KW 4 机具有自锁功能 吹洗风机的最大风量及风风量:1700m,/h 20?状态下的数据 1台; 16 压 风压:3253Pa 配用电机功率:3KW 负压除油风机的最大风量风量:3400m,/h 20?状态下的数据 1台; 17 及风压 风压:6300Pa 配用电机功率:11KW 18 料卷升温时间 h 11-12 料卷温度380? 19 单炉退火时间 h 15-16 料卷温度380? 洗炉阶段最大用量: 1000Nm,/h 升温阶段用量: 120~150m,/h(取决 于退火周期以及铝 卷的残油量) 只适用于氮气/空气气氛退火20 氮气系统 保温阶段用量:炉 60~80m,/h 氮气纯度(体积含 量):?99.99 % N2 氮气供应压力: 4-5bar 三、烘炉 新炉、退火炉大修以后或停炉较长时间，必须进行烘炉，烘炉制度如下: 温度范围 升温速度 升温时间 保温时间 累计时间 备注 ? ?/h h H h 20~100 40? 2 12 14 39 100~200 50? 2 15 31 200~300 50? 2 14 47 300~400 50? 2 13 62 400~500 50? 2 8 72 500~600 40? 2 4 80 合计 12 66 78 短时间停炉或修护其烘炉制度由技术部门临时制定。 四、工作前准备 1、接班后，退火炉机组人员必须认真查阅交接班记录和生产记录，了解前一班的设备运转、生产情况，核对正在退火产品的退火工艺制度，并按照退火工艺要求继续完成产品退火。 2、退火炉工作人员应该认真细致的对正在使用的退火炉进行全面的检查 检查冷却水温度、压缩空气气压是否符合标准，PLC显示的数据是否正确，发现问题立即找有关人员处理。 3、检查炉门提升链条松紧度是否合适，否则应逐个进行调整。 4、送电前先检查各系统的主开关、空气开关、接触器、继电器等有无问题，并及时与电气人员联系，保证无差错。 五、装炉退火 1、工作期间必须严格遵守退火炉安全技术规程。 2、贮料台布料:装料时按生产卡片核对退火铝卷的合金牌号、状态、批号、规格数量，并检查有无磕碰伤、划伤、串层，发现问题及时解决。接着把待退火的料卷吊入贮料台上专用料架上，并按顺序记录好各卷的批卷号、合金牌号、规格和重量，避免混料。 3、符合装料机进入贮料台，通过液压升降系统托起料架，将料炉对中。大车运行速度通过变频器控制，由接近开关控制定位。符合装料机操作按照复合装料机操作规程进行操作。 4、松开炉门压紧装置，打开炉门，复合装料机托起料架，装料小车进炉，放下料架后小车退出，关闭及压紧炉门，启动循环风机和吹洗风机，接通加热器，按炉料的工艺要求升温。全过程由PLC自动控制。机组人员要根据工艺制度随时改变触摸屏上的有关参数，以保证周期的正常运行。触摸屏操作按照60t铝材退火炉操作维护说明及60t退火炉控制系统说明操作。 5、装炉后，操作人员应在记录本上填写日期、装炉时间、退火制度。每半个小时应记录一次炉火温度、冷却水温度。如实记录工作中有无故障发生及处理方法。最后操作人员应签字。 6、操作人员严格按所下发的退火工艺执行，装炉卷数量不同或卷径相差大时工艺均不同。装炉时要按规定的炉子装炉;以卷小者控温;窄料放炉口，宽料放炉内;卷半径相差过大时一般不易一起装炉，尤其大卷与半卷不能混装，特殊通知除外。 7、在生产过程中，要坚守岗位，要随时观察触摸屏、智表、电流表、电压表、压力表等是否都能正常工作，检查定温是否与工艺要求相符，循环风机和吹风机运转是否正常，发现问 40 题找有关人员处理。 8、在生产过程中如水、电、风发生故障，立即通知车间相关人员。故障影响退火制度执行时必须立即告知车间工艺技术员。发生故障时炉温在300?以上时，必须人工拉动循环风机皮带，使风机转动数圈，要求每10~15分钟拉动一次。 9、保温终了，触摸屏显示停止退火,打开炉门,小车进入炉内托起料架将其拉出,半开炉门,直到炉温降至170?以下。复合装料机运送放有料卷的料架至贮料台,并把料卷从退火炉专用料架上吊至成品专用料架上放置. 10、认真填好生产卡片\生产记录和交接班记录。 12、变形铝及铝合金扁铸锭检验标准 1 适用范围 本标准规定了上海大屯能源铝板带厂生产或采购的变形铝及铝合金扁铸锭的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存等内容。 2 牌号、状态、规格 牌号、状态、规格应符合下表的规定。 规格/mm 牌号 状态 厚度 宽度 长度 1XXX、2 XXX、3 XXX、4 XXX、5 XXX、6 XXX、8 XXX 铸态 400~610 1000~2100 3000~5800 3 化学成分 3.1 铸锭的化学成分应符合供需双方协定或GB/T 3190的规定。 3.2 铸锭化学成分:自产铸锭以流槽中铸造到1500、3500mm处各取小锭进行光谱分析;外购铸锭每铸次配一块铸造至3000mm处流槽中所取小锭，分析方法可采用GB/T 7999进行。 4 尺寸允许偏差 铸锭的尺寸偏差应符合下表的规定(单位:mm) 允许偏差 测量 尺寸范围 测量方法 内部外销 工具 流转 /外购 头部头部在切去头、尾后的浇口端面两侧及中间 ?20 ?15 部位分别测量厚度，计算各测量值最大厚度 ,400~610 值与最小值的差，即各点的厚度偏差尾部尾部 值。 卷尺 -4~8 ?4 测量 在切去头、尾后的浇口端面两侧及中间 ,部位分别测量宽度，计算各测量值与铸宽度 ?10 1000~2100 锭名义宽度的差，即各点的宽度偏差 值。 41 以生在切去头、尾后的浇口端面纵向的两侧 ,产任及中间部位分别测量长度，计算各测量长度 ?20 3000~5800 务单值与铸锭名义长度的差，即各点的长度 为准 偏差值。 锯切切斜度 ?10 测量基准面与斜面最大垂直距离 取弯曲铸锭的凹面作测量面，然后从被长度弯曲 ?10 测量铸锭的两端拉一条直线，测量直线侧面弯曲 ?15 距测量面的最大垂直距离，即弯曲度。 5 低倍组织 铸锭低倍组织应符合下表的规定: 技术要求 缺陷名称 检验方法 1XXX、3 XXX、 5XXX及其他合金 8 XXX 裂纹、气孔、羽毛不允许存在 不允许存在 晶 铸锭低倍组织试允许有不多于亮点夹渣，且单 夹渣 不允许存在 验按GB/T3246.22 个面积不大于0.5mm 进行。 不允许大于三 晶粒度 不允许大于三级 级 疏松 不超过一级 不超过二级 6 外观质量 6.1 表面不允许有冷隔和裂纹，无明显漏铝; 6.2 1XXX、3XXX、8XXX系列牌号的铸锭成层(冷隔)不大于3mm，5XXX、6XXX及其他系列牌号的铸锭成层(冷隔)不大于5mm。 6.3 1XXX、3XXX、6XXX、8XXX系列牌号的铸锭表面偏析瘤深度不大于3mm，5XXX其他系列牌号的铸锭表面偏析瘤深度不大于5mm。 26.4 铸锭表面夹渣面积不大于225mm、深度不大于5mm，数量不多于4个。 6.5 铸锭机械碰伤深度不大于5mm，拉裂深度不大于4mm。 6.6 一般以目测检验外观质量。 7 氢含量 熔体氢含量宜控制在0.18mL/100gAL。测氢方法可参考YS/T 600。具体产品根据生产实际要求另行规定。 8 检验规则 以国标YS/T 590-2006要求执行。 9 产品标识 9.1标识内容 42 第一行是批号及铸造班组编号、合金牌号;第二行是规格(厚度?宽度?长度)、重量;第三行是不合格或待定(由熔铸车间自检不合格产品)，写明原因。为防止各项标识内容混乱，牌号与铸次、重量与规格间应保证至少有150mm的空白距离。 例:DT030504A2 3003 610?1260?5800 15188kg 规定:若铸锭为内部流转使用，铸锭长度标注实际长度;若铸锭为外销，铸锭长度标注公称长度。 9.2标识位置 由锯切班长在铸锭两端面按标识内容标识，其中规格按实际规格标识，重量由质检成品部计量人员检斤并按要求位置标识。 9.3熔铸车间洗炉料仍按上述标识，但合金牌号标“XXXX洗炉料”，XXXX代表转炉前合金牌号。洗炉料也要按正常铸次排序。 10 包装、运输和贮存 10.1 铸锭在厂内流转时，应由质检成品部进行检查和判定，在验收合格的铸锭上应有明显的铸锭合格证。 10.2 包装:所有铸锭为裸件包装，供需双方也可商定采用其他的包装方式，但须在合同中注明。 10.3出厂铸锭需出具合格证及质量证明书。 13、铝及铝合金热轧卷检验标准 1 适用范围 本标准规定了铝及铝合金热轧带材的产品尺寸偏差、化学成分、表面质量、检验方法、检验规则及包装、标志、运输、贮存等。 2 化学成分 2.1 热轧卷材的化学成分应符合用户要求或GB/T3190的规定。 2.2 对食品工业用的带材,其砷、铬、铅的含量应各不大于0.01%，但在订货时需注明“食用字样”。 2.3内部卷在铸造时按每熔次取试样分析化学成分，不需对热轧带材进行取样分析;外购热轧卷需厂家提供化学成分证明，并在冷轧第一道任意部位取样分析化学成分复核。 3 尺寸偏差 公差 检验方法 检验频次 卷材厚度 ??0.2mm(卷材用刻度值为0.001mm的数显千分尺测量，纵向厚度每卷 3.5-20 内5外2圈除外) 偏差的测量位置应在除去内5外2圈端面沿径向测mm 量三点(每点测量三到五层以上)取平均值 43 板材厚度 0,+2mm(头尾除厚度用刻度值为0.001mm的数显游标卡尺进行测每块 20-100 外允许偏差保证量，沿带材纵向测量三点取平均值 mm 95,长度满足) 宽度 0,+30mm 用精度为1mm的卷尺测量或用测量热轧卷专用测每卷 量工具(测量前必须重新校对量具)测量卷材中部 宽度 +H)/2]/H* 100%中凸度 0.3%,1.2% 中凸度=[H- (H每卷OCP H:带材沿宽度方向的轧后中心厚度，H:带材操作 O 侧距离边部30mm处厚度，H:带材传动侧距离边C 部30mm处厚度H带材平均厚度现以凸度仪显示为p 准，适当时抽检卷材 卷径/重根据厂家要求 用卷尺测量或检斤记重 每卷 量 4 终轧温度 1)热轧至7.0?0.2mm供坯，一般: 1??? 终轧温度控制在260?,310? ; 3??? 终轧温度控制在300?,330? ; 5???与3004产品 终轧温度控制在300?,370? ; 8??? 常规产品要求终轧温度控制在260?,300?;瓶盖料产品要求终轧温度在280?~330?。 2)其它对供坯有特殊要求的产品，按技术科规定或工艺卡片上的工艺要求执行。 5 外观质量 5.1带材表面干净，不允许有裂纹、腐蚀、金属及非金属压入、孔洞、气道、严重划伤、分层等缺陷; 5.2带材表面允许有轻微的擦划痕、压坑、乳液痕、粘伤、辊印。其中擦划伤、粘伤，其深度不超过带材的厚度的负偏差，头尾允许有乳液痕但卷中间不允许有影响使用的乳液痕，且粘铝及乳液痕经冷轧两道次轧制消除; 5.3带材表面无分层，头尾无残余鳄鱼嘴(分层)，一般不允许有边部缺损，不影响厂家使用情况下，5083合金带材边部允许有小于10mm的工艺裂边; 5.4内部组织:带材不允许有分层(两边10mm除外)，内部组织无过烧现象及非金属夹杂;晶粒度不应大于2级; 5.5带材应卷紧卷齐，错层不大于5mm，塔形不大于20mm。(内5外2圈除外，但不得大于 44 50mm); 5.6每卷带材用钢带捆紧，严禁松层、擦伤，要求内外圈端部两面点焊，点焊应以头尾未松卷层处开始焊，根据松卷层数决定点焊点数，松卷重则在内外圈端部两面加焊点数，松卷少则只需在内外圈端部两面点焊。 6 产品标识 标记第一行是批号、合金牌号-状态;第二行是规格(厚度?宽度?C)、重量;第三行为订单号。 例:用1060制造的热轧状态，厚度为7.0?，宽度为1560?的热轧带材，标记为: DT030504A-R1 1060-F 7.0?1560?C 10800 kg (订单号) 7 包装、运输和贮存 所有热轧卷采用卧式方法包装 7.1带材外圈至少用两道钢带(或其他材料)打紧，料卷应存放在专用料架上，严禁与地面接触，遇雨运输时应有防雨、防潮措施。 7.2在验收合格的带材上应有合格证。 7.3 热轧卷以成品外销时: 7.3.1 带材应由质检成品部进行检查和判定，保证产品质量符合用户要求，贴上合格证并填写质量证明书。 7.3.2 包装要符合用户要求。根据运输路途的远近可具体提出包装要求。其他有关包装、运输和贮存的要求应符合GB/T 3199的规定。 7.3.3 需方收到产品后，应在10日内检查包装是否完好和产品有无腐蚀现象。 对表面质量有异议时，应在一个月内向供方提出异议，对内部组织有质量异议时，应在3个月内向供方提出异议。 7.4 热轧卷在厂内流转时: 带材应由质检成品部进行检查和判定，在验收合格的带材上应有铝卷合格证。 14、产品检验操作规程 一、目的 为规范检验流程，提高工作效率及质量，加强安全防范，特制订本操作规程。 二、范围 本规程规定了本厂内生产的铸锭、热轧卷、冷轧卷产品及外购原材料的进厂检验流程。 三、技术标准 检验过程中需执行技术研发科下发的产品检验标准、生产科下发的产品生产任务单的相关要求及以下国家标准: GB/T3190 铝及铝合金加工产品的化学成分 GB/T3199 铝及铝合金加工产品的包装、标记、运输、贮存 45 GB/T3246.2 变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法 GB/T3880.3 一般工业用铝及铝合金板、带材 第3部分:尺寸偏差 GB/T7999 铝及铝合金的光电光谱分析方法 GB/T16475 变形铝及铝合金状态代号 GB/T16865 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样 GB/T17432 变形铝及铝合金化学成分分析取样方法 GB/T26492.3 变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷-第3部分:板、带缺陷 YS/T 90-2008 铝及铝合金铸轧带材 四、检验规程 (一)铸锭检验规程 1.铸锭出成品后，检验人员需带好手套，用剪板机切分相应试样，切分过程中，需严格按照剪板机操作规程进行操作，注意自我保护。分切好的试样需标识清楚规格、批号、牌号等相关信息，分切完之后注意关闭剪板机电源。 2.将相应试片分别送至化验室及光谱分析室，做相关检测，拿好检测报告。 3.铸锭成品需量测厚度，长度，宽度相关尺寸并检验铸锭表面是否有漏铝，裂痕，冷隔等质量缺陷，铸锭转运时对铸锭进行称重，填好铸锭检验记录表。 4.根据相关标准对照该批次铸锭是否符合要求后，发布该产品的质量报告，并做好相关检测材料的归档工作。 5.对外销铸锭，质检人员贴好合格证。 (二)热轧卷检验 1.热轧卷生产过程中，需进行逐卷全程检测。 2.检测过程中对热轧卷出现的板面质量问题，需做好记录，生产过程中，若出现由于设备不良运行及工艺标准执行不到位以及其他可能导致产品出现质量问题的因素，质检人员需现场指正并监督整改后方可进行生产。 3.每卷热轧卷下卷时，质检人员需要求车间人员进行配合称重，并做好相关标识。完成热轧卷样板的检测工作。 4.热轧卷检验完毕后，做好相关材料归档工作，发布质检报告。 5.对外销热轧卷，质检人员需及时粘贴合格证。 (三)冷轧卷检验 1.冷轧卷生产过程中，质检员要及时取样并及时反馈检测结果。 2.冷轧成品卷检验需用刀片划掉冷轧卷外层部分，检验带材内部质量，检验并记录冷轧卷表面是否有拉筋，黑线，辊印等质量缺陷。 3.检验冷轧卷板型情况，板型试样需放置到平整处进行检验，观察是否有边浪，中浪等板型不良情况。 46 4.需用千分尺量取样测冷轧带材厚度尺寸，卷尺量测宽度等相关尺寸。 5.不合格品需贴红标签，合格品贴绿标签，并标示清楚质量缺陷。 6.核对技术标准，发布产品质量报告。 7.做好相关检测材料的归档工作并及时粘贴产品合格证。 (四)外购材料检验 1.进厂材料，需核对厂家是否带齐产品合格证及相关检测试样。 2.检测试样需送化验室及光谱分析室做相关检测。 3.外购材料卸车时，要完成检斤工作。 4.对进厂产品进行外观检验，注意是否有碰伤，腐蚀及其它质量缺陷。 5.完成检验信息的记录及发布。 6.完成相关材料的归档工作。 四、生产操作维护规程 1、75吨内导式半连续铸造机列操作维护规程 一、机列设备组成 铸造机列主要由送丝机、在线精炼系统、深床过滤器、板式过滤器、在线液面控制系统、75吨内导式半连续铸造机等组成。 二、主要技术参数 合金牌号:1???、3???、5???、8???系 最大铸造量:75t 铸锭规格:长度:3500,6500mm 宽度:1000,2200mm 厚度:400,610mm 铸锭尺寸偏差:长度偏差:?0.5, 宽度偏差:?0.5, 厚度偏差:?0.5, 铸锭弯曲度:?1mm/m 铸锭最大重量:23t 铸造机总行程: 7000mm 铸造速度: 20,200mm/min 铸造机满负荷最大提升速度: 600mm/min 铸造机空载最大返回速度: ?1400mm/min 铸造扁锭数量: 可同时生产2、3、4、5块扁锭 铸造平台最大偏心负载: 280 KNm 柱塞杆最大偏心尺寸: 2mm/m 14、结晶器平台尺寸(长?宽?厚): 5450 ? 3000 ? 400mm 结晶器平台重量: 4000 Kg16、 3冷却水温度要求: 20,36? 冷却水最大流量: 384m/h 冷却水水压: 铸造平台处0.05MPa 结晶器内表面工作高度: 120mm 引锭头形状: 双曲线 引锭平台尺寸(长?宽?厚): 4600 ? 2100 ?300mm 引锭平台重量: 12000Kg 铸造液压缸类型:内导式双作用缸 铸缸筒内径/外径: 720mm/800mm 铸造液压缸最大行程: 7000mm 铸造液压缸工作压力: 2.4 MPa 柱塞杆直径: 650mm 柱塞杆最大水平偏差: 12 mm 柱塞杆最大转动偏差: ??4? 铸造速度精度: ?1% 液压油箱容积:6000L 泵功率:升降泵: 47 50KW?2台 铸造泵:10KW 结晶器平台锁紧对中缸:类型:平移式 行程:6m 速度:4m/min 工作压力:0.045MPa 冷却水铸井泵数量、功率:2?75 KW 二、生产前的检查准备 1、检查各传动装置、保护装置是否完好，紧固可靠。 2、检查水系统管阀，保证管路不漏水，阀门开关灵活、可靠，水压稳定。 3、检查液压油箱油位及泵站、阀台各阀动作是否正常。 4、检查各润滑部位及润滑点，并按要求及时润滑。 5、检查结晶器润滑油箱是否需要补充润滑油。 6、检查结晶器油孔、水眼是否堵塞。 7、检查送丝机工作是否正常。 8、检查在线精炼系统运转是否正常、管路有无漏气、石墨转子气孔是否畅通。 9、检查水压、油压、风压是否符合工艺要求。 10、检查在线液面控制系统是否正常。 11、水、风、电、气、液压等项检查正常后方可启动，进行空车运转，检查各部动作是否正常。 三、机列操作 1、按要求安装铝钛硼丝。 2、根据生产工艺要求，更换合适目数的板式过滤片。启动除气箱、深床过滤器、板式过滤器加热装置。 3、启动液压泵，将铸造平台移至检修位，根据生产任务和工艺要求，更换、调整结晶器，更换、调整引锭头，清理循环水滤网。操作铸造平台回到工作位。 4、升起引锭头到位，组合好结晶器和引锭头。 5、组装好分流盘、流管、控流棒和分流袋。 6、根据生产工艺设定铸造初始速度、铸造行程并待机;启动铸造冷却水泵，调整循环冷却水流量至工艺要求。 7、启动保温炉倾翻程序，铝液出炉。 8、启动送丝机，按工艺要求设定钛丝添加速度，向流槽内铝液中匀速加入钛丝。 9、打开精炼气体控制阀，调整气体压力和流量，启动石墨转子进入除气箱铝液，进行在线精炼。 10、操作控流棒，使流盘中铝液慢速、均匀地分流到各结晶器。铝液到达引锭头时，启动铸造润滑系统。 11、待铺底(或铺假底)工作完成后，启动液面控制系统。按设定铸造初始速度启动铸造机，并根据引头情况调整制造速度、冷却水流量和压力达到正常生产工艺控制数值。 12、铸造行程正常报警后，操作保温炉复位，关闭送丝机。 48 13、待分流盘内铝液流净后清理分流盘、流管并移至检修位，取下损坏的流管。 14、按生产要求升起石墨转子，关闭精炼气体，清理石墨转子气孔。 15、清理流槽、分流盘、板式过滤器，刷好不粘铝涂料，以备下次铸造使用。 16、待铸锭尾部铝液全部凝固后，将铸锭降至二次冷却水以下，冷却10,20分钟，关水;生产硬质合金时，铸造结束后即时关水。 17、操作铸造平台移到检修位，吊出铸锭后，操作铸造平台移到工作位。 四、机列日常维护与保养 1、铸造后定期清理、疏通石墨转子。 2、定期清理流槽、除气箱、过滤器、分流盘，并刷不粘铝涂料。 3、定期更换深床过滤器过滤介质。 4、定期检查精炼气体管、阀是否漏气。 5、定期检查冷却水管路是否漏水，定期清理滤网和结晶器积垢。 6、定期检查液压系统和电控系统是否正常。 7、保持液面控制系统激光探头的清洁。 8、定期对各传动机构进行检查、加油润滑。 9、备用结晶器涂油包装，防腐蚀;定置摆放，防磕碰。 10、定期清理铸造坑内积铝、杂物等。 2、熔铸车间75吨熔炼/保温炉组操作维护规程 一、主要技术参数 1、熔炼炉主要技术参数 炉型:固定式，蓄热式，矩形炉，侧部加料，电解铝液前炉虹吸 容量t:75?(1+5,) 熔化能力t/h:?14(按全固态料计算) 铝液温度?:700,760(最高温度:960?)) 33炉膛最高温度?:1200 能源介质:天然气(热值?35.2MJ/ m) 熔化期单位能耗N m/t铝:?65 铝液温度控制精度?:?5 炉压控制范围Pa:10,30 耐火材料使用寿命:?3.5年 转炉时间min:?45 炉壁温升?:?65(行业标准) 2、前炉主要技术参数 3铝液入炉方式:虹吸 能源介质:天然气(热值?35.2MJ/ m) 虹吸流量t/min:?1 3、保温炉主要技术参数 炉型:倾动式，矩形炉 容量t:75?(1+10,)铝液温度?:700,760 炉膛最高温度?:1050 熔体温度波动范围?:??3 升温速率?/h:30 能源介质:天然气(热值 3?35.2MJ/ m) 出口流槽液位控制精度mm:?1.5 保温炉至铸造机的流槽温降?/m:?2耐火材料使用寿命:?5年 事故返回速度mm/min:?300铸造时熔体流量t/h:,55 4、烟气净化系统主要技术参数 49 3/h 除尘器烟气量:按2组75t熔炼/保温炉组烟气量设计，最大烟气量为140000N m除尘效率:?99, 除尘方式:袋式除尘 除尘器整体泄漏率:?1, 滤袋使用寿命:?2年 (6)烟气中有害物含量:符合GB9078-1996《工业炉窑大气污染物排放标准》二级标 33准(有色金属熔化炉烟尘?150mg/N m，SO2?850mg/ m)及GB16297-1996《大气污染物综 3合排放标准》二级标准(HCl?100mg/N m，25m高排气筒最高允许排放量为0.915kg/h) 二、烘炉 熔炼炉、保温炉新砌筑、大修或停炉后，启动前应进行烘炉，以排出炉体中的水分，确保使用安全，提高使用寿命。烘炉应严格按烘炉工艺进行: 三、炉组使用前的检查维护 1、检查炉门提升机构是否开合自如，炉门密封是否完好，循环冷却水是否正常，并及 停炉2月以上 新砌及大修炉 短期停炉 加热温度 升温，保温 时间序号 升温，保温 时间升温，保温 时间炉门状态 (?) (h) (h) (h) 1 室温,125 10，110 72 24 125,250 10，100 开 250,350 10，110 72 24 350,450 10，85 450,600 10，54 48 16 关 600,800 8，54 32 16 800,1000 8，21 16 16 240 合计 600 96 时给减速机加油。 2、熔炼炉检查蓄热器是否有明显的跑风现象，是否通畅。为了提高蓄热器的效率，需定期检查更换蓄热氧化铝球，每次的加球量约3吨左右。用过的氧化铝球可经清洗、筛选后重复使用。 3、检查熔炼炉鼓风机、引风机是否有异常，并及时给引风机轴承座加油，检查冷却水。 4、保温炉检查液压倾翻系统包括液压泵站、阀台、液压缸及管路等是否正常。 5、检查前炉及虹吸装置是否正常。 6、检查各电动、气动、手动阀是否正常，并及时给气动阀润滑油杯加注润滑油。 7、检查烧嘴是否正常。 8、检查其它相关水、风、电、气、液压系统是否正常。 四、装炉 1、先把铝锭、废料等冷料加入加料车料箱，启动加料车到达工作位。 50 2、开启炉门，操作加料车将冷料加入炉内，注意尽量避免冷料磕碰炉壁及撒落到炉外，在确定冷料不影响炉门关闭时再关闭炉门。 3、加料时应注意避免炉料堵住烧嘴，以免影响烧火。 4、待炉内冷料软化下塌时停火，经前炉将电解铝液虹吸至熔炼炉内。 5、注意控制电解铝液占总装炉量的比例不得超过70,，注意控制总投炉量不得超过熔炼炉实际容量，以免全部熔化后溢铝。 五、 开炉点火与调节 1、电气系统上电:检查供电电源，核实无误后依次合上供电柜及PLC柜内的空气开关。 2、PLC及触摸屏通电自检并进入运行状态:PLC及触摸屏刚通电时会自动启动自检程序，自检通过后PLC自动转入运行状态，触摸屏进入开始画面。 3、检查并设定所需的各种参数:按“进入”按钮，转换到烧嘴状态画面查看各系统单元的工作状态及设定值是否正常或符合工艺要求。 4、系统启动:以上完成后，可以把“燃烧系统”开关转换到“启动”位置，油泵、风机、排烟风机等设备依次延时自动启动。系统自动对所有工作介质压力进行检测，并全过程监控。切换阀交替切换，系统对炉内气氛进行吹扫。 5、烧嘴点火:吹扫结束，点火程序控制器启动，两烧嘴自动进行点火。如两个烧嘴同时没有点着，复位后，系统重新进行吹扫。 6、烧嘴自动运行:点火成功后，如铝液温度或炉膛低于设定温度，PLC程序控制烧嘴根据炉膛或铝液温度、炉压等实测参数自动控制燃烧状态。炉门开启，烧嘴自动关闭，换向阀停止切换运行;炉门关闭，烧嘴自动投入，换向阀同步切换。 7、触摸屏的具体操作需经过专门培训。 8、在烧火过程中应检查鼓风机、引风机电流是否正常，以判断供排风是否正常。 六、熔化 1、加入电解铝液、待冷料全部熔化后，停火，启动电磁搅拌器对铝液进行电磁搅拌，已均匀铝液温度和化学成分。 2、对铝液进行电磁搅拌后应进行预扒渣;铝液达到工艺要求温度后，应彻底扒渣。 七、倒炉与精炼 1、倒炉前保温炉复位，检查流槽连接处是否密封妥当。 2、精炼前检查炉侧旋转除气装置是否正常，检查精炼气体供应是否正常。 3、打开保温炉精炼副门，使用侧旋转除气装置进行精炼操作。完成后及时关闭副门。 八、清炉 1、正常生产过程中，应坚持每班装炉前热清熔炼炉，倒炉前热清保温炉;熔炼炉熔化、配料后炉内彻底扒渣，保温炉精炼后炉内彻底扒渣。 2、定期安排在熔炼炉、保温炉空炉时大清炉:先往炉内结渣部位均匀撒清炉剂，关 51 炉门开火升温10,20分钟，保温10,20分钟，再使用清炉铲清炉。 3、洗炉时要安排大清炉。 4、定期安排停炉进行彻底清炉:敞开炉门使炉子自然降温或使用风机强制降温，然后进入炉膛，使用风镐等工具人工彻底清炉。 3、HD2000炉侧除气装置操作维护规程 一、工作原理 使用炉侧除气装置将氮气、氩气、氯气等精炼气体通入铝熔体，与铝熔体充分接触，依靠分压差原理和化学反应除去熔体中的部分氢，同时利用气泡的吸附作用除去熔体中的部分氧化夹渣，从而达到除气除渣、净化铝液的作用。 二、主要技术参数 1、设备组成 (1)HD-2000铝炉内精炼系统:主机、主轴、线性滑动轴、20马力可调交流驱动电机、减速驱动装置、317L不锈钢驱动杆、喷射组件(石墨转子等) 。 (2)电气设备:配电系统、电机及传动、电控制柜、基础自动化系统、测量及控制系统、专用工具及仪器。 (3)气体控制模块:惰性气体控制柜、气体混合箱、单独使用气体的流量计、手动气流控制阀、手动气压调节阀、流量控制器、螺线管控制器。 2、主要技术参数 1、型号:SNIF,HD2000 2、操作模式:自动/手动 3、精炼介质:N、Ar 、N，Cl、Ar，Cl2222 4、气体压力、流量和消耗量: (1)N、Ar:压力0.4,0.6MPa，流量15Nm,/h，消耗量:0.25Nm,/t 2 (2)Cl:压力0.25MPa，流量1.5Nm,/h，消耗量:0.025Nm,/t 2 5、石墨转子规格:单孔石墨转杆直径,″、长度66.5″，单孔石墨转轮直径12″。 6、冷却水:PH :7,9 给水温度:?35? 给水压力:?0.3MPa 7、压缩空气:供给压力:0.4,0.6MPa 露点:,40?油含量:?0.1mg/m, 固体颗粒尺寸:?1μm 8、电源:频率:AC50Hz?2% 电压:高压10KV?10% ，低压380V/220V?10% 三、操作维护规程 1、操作规程 (1)打开人机界面，进入设置选项，设定石墨转子转速、选择精炼气体并设定流量、设定精炼气体的处理时间和混合时间、设定预加热时间等工艺参数。 (2)测量铝液温度，确定达到工艺温度。 (3)检查装置设备及管路、压缩空气是否正常，检查石墨转子通气孔是否畅通。 52 (4)打开精炼气体阀门。 (5)打开装置电源，在人机界面点击“自动模式”，在装置PLC控制下，自动打开炉侧除气副门，除气装置进入铝液进行精炼操作。操作结束后，除气装置自动复位，炉侧除气副门关闭。 (6)清理石墨转子上的铝、渣，疏通通气孔。 (7)关闭精炼气体阀门。 (8)备注:也可通过手动模式进行保温炉精炼操作。 2、日常维护保养 (1)使用前检查精炼气体压力、电控系统、液压系统是否正常，石墨转子通气孔是否畅通。 (2)使用后及时清理石墨转子上的铝、渣，疏通通气孔。 (3)定期检查装置部件是否正常可靠。 (4)每周定期对传动轴轴承进行润滑。 (5)每月定期对线性执行器齿轮箱、传动轴衬套、转子轴承进行润滑保养。 (6)定期检查、更换供气管路的旋转接头。 (7)根据石墨转子磨损情况，及时更换石墨转子。 (8)每年对装置进行一次彻底的检查、维修、养护。 3、石墨转子的更换 (1)用安全链锁定传动轴。 (2)调到手动模式，然后在面板和人机界面上操作打开安全门。手动延伸滑动管，以延伸石墨转子直至接近地面。从滑动管末端移走保护套。 (3)松开联轴器凸缘中的螺栓，以使石墨转子或凸缘能够旋转。 (4)束住石墨转子轴，转动60?(或操作凸缘转动60?)，使石墨转子的三角头对准凸缘中的三角孔。此时，石墨转子处于自由状态。 (5)根据需要，升高滑动管，从传动轴的末端完全卸下石墨转子。 (6)把新石墨转子轴定位在传动组件下面。 (7)手动降低滑动管直至传动轴几乎接触石墨转子轴。 (8)把石墨转子轴定位在传动轴下面中心处。 (9)继续手动下滑滑动管直至石墨转子轴几乎接触锁紧环孔。旋转石墨转子轴，直到它与锁紧环中的开口对齐为止。提升石墨转子轴，直到石墨转子轴的头部接触凸缘中底部，然后旋转60?。 (10)以交叉方式均匀地拧紧凸缘中的螺栓，直到凸缘紧靠定位片为止。 (11)石墨转子轴被固定后，把石墨转子叶轮旋到轴的末端。向上提升滑动管直至最高位，然后移开安全链。 53 4、电磁搅拌器操作维护规程 一、主要技术参数 搅拌强度:50%,97% 搅拌频率:0.5,5Hz 换向时间设定范围:30",600"或单向连续可调 搅拌时间设定范围:0.5',30'或连续可调 最大电流:400A 输入容量:650kVA 铝熔液平均速度:1.2,1.3m/s 环境工作温度:0,70? 台车的最大升降高度为:700mm; 台车行走速度:10.9m/min;升降速度:1750mm/min 台车行走定位精度:?5mm;升降定位精度:?3mm 台车的轮距(纵移导轨中心距):1000mm 台车适用导轨型号:30#轻轨 14、油缸的工作压力:16MPa 液压油最高工作温度:80?(环境温度) 工业循环水参数:不溶物:,20mg/L流量:10,12t/h压力:0.2,0.3MPa温度:+1,+35? 二、电磁搅拌器运行操作 1、使用前检查电磁搅拌器机体设备、冷却水和液压系统等项目。 2、在近程控制触摸屏面板上设定工作参数:搅拌模式(0,9)、总搅拌时间(0~9999秒)、搅拌方向(正向搅拌/反向搅拌)、搅拌时间(0~999秒)、频率(0.5~5Hz)、电压比(50~99%)、间歇时间(0~999秒)等。 3、搅拌启动操作 (1)把“远程/近程”旋钮，打在 “近程”。 (2)把“控制开关”打到在“开”的位置，纯水冷却装置和电气柜冷却风机开启，冷却系统开始工作。 (3)按下“进入1#炉”按钮， “进入1#炉”按钮在“进入1#炉”和“到达1#炉”之间闪烁。感应器到达1#炉底后“进入1#炉”按钮变为“到达1#炉”。(4)按下“主电源启动”按钮，“主电源启动”指示灯亮;“主电源停止”灭。 (5)按下“搅拌启动”按钮，感应器开始上升。当感应器上升到位，“搅拌启动”指示灯亮，“搅拌停止”指示灯灭。感应器行走和升降的相应位置在启动画面上显示。电磁搅拌器开始进行电磁搅拌工作。 4、搅拌停止操作 (1)按下“搅拌停止”按钮或设定的搅拌时间到，搅拌停止。“搅拌停止”指示灯亮，“搅拌启动”指示灯灭。感应器开始下降。感应器下降到位，“下降”指示灯亮。 (2)按下“退出维修”按钮，感应器从1#炉底移向维修位。启动画面的“退出维修”按钮在“退出维修”和“退出/维修”之间闪烁。感应器退出到位，启动画面的“退出维修”按钮停止闪烁。 对2#炉进行搅拌的操作和1#炉相同。 三、保养与维护 1、电磁搅拌器日常和定期检查项目 正确的维护与保养对确保搅拌器的工作寿命有重要影响，因此, 有必要对搅拌器实施日 54 常和定期的保养和维护。 说明:在检查和维护前(需要在设备工作时检查的除外，以下用“?”标记)，请首先确认 以下几点，否则，会有触电危险: (1)搅拌器的电源是否已切断。 (2)电控柜的三相电压指示是否为零(三相换相开关不在零位)。 周期 检查 检查内容 检查方法 标准 测量仪表 项目 每天 每周 每月 周围环柜子下方有无灰尘 参照环境-5?,+40? 温度计 〇 境 环境温度和湿度 要求 不超过85, 湿度仪 风机过尘土、固体颗粒 目测 进风量不小 〇 滤网? 于正常85, 设备? 有无异常噪声 〇 目测、听 无异常 感应器温度 参照温度不大于70?，温度计 室内 有无炉漏水及进水 要求，目不低于1?， 〇 测 炉底无漏铝， 没有进水 冷却水有无漏水 目测 没有老化裂 〇 管? 纹 冷却水进出水温度 参照冷却进水<35? 温度计 〇 温度? 水要求 出水<55? 冷却水有无超出压力范围 参照冷却压力在3.5,压力表 〇 2 水压? 水要求 5kg/cm冷却水有无杂质等 参照冷却悬浮物质? 水质? 水要求 20mg/L 〇 总硬度? 0.6mmol/L 电缆接有无接触不良 目测 氧化发热 〇 头 紧固件 有无松动 及时紧固 扳手,钳子等 〇 部件 有无生锈 〇 目测 氧化 2、电磁搅拌器常见故障及处理 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 (1)速熔熔断故障 速熔熔断时 ，主接触器断开，搅拌停止。报警器报警。故障原因:系 统过电流造成。处理:切断搅拌器电源，用万用表测量熔断速熔所对应相(U、V、W相)的 55 可控硅。若可控硅被击穿，可更换相同型号的可控硅。然后，更换相同型号的速熔，再次运行。 (2)水流故障 水流故障是安装于感应器回水管路的水流开关动作所引起的。报警器报警。故障原因:冷却水回水管路有泄漏或感应器管路有泄漏。处理:查找故障点，并修理。 (3)冷却水故障 纯水冷却装置发出的故障报警信号。报警器报警。故障原因:纯水冷却装置检测的水压低、水温过高、电解质超常等。处理:检查纯水冷却系统，找出故障点，作相应处理。 (4)巷温超温故障 感应器安装的温度传感器发出报警信号。报警器报警。故障原因:如果冷却水温正常(感应器进水口温度?35?，出水口温度?55?)、水流正常，则判断感应器巷道温度?70?。处理:采取相应措施降低感应器的环境温度。 注:如果水流、水温同时失常，先排除水流、水温故障，再检测感应器环境温度。 3、液压系统检查与维护 (1)启动前的日常检查 油箱油位是否正常。电器行程开关及单向行程节流阀是否紧固。电磁阀是否处于中位。 (2)运行中的日常检查 系统压力是否稳定并在规定范围内。系统有无异常震动及异常噪声。系统有无漏油。油温是否在规定范围(35-60?)内。 (3)定期检查 紧固件及管接头是否紧固(每月一次)。感应器的上下极限位置是否正确。 (4)换油时注意事项 更换的新油液或补加的油液必须符合本系统规定的油液牌号。油箱、油管内旧油液放净后，换油前油箱必须清洗干净。换油时，注意保持油桶、油箱、油管及操作环境的清洁。新油液应过滤后经箱盖上的液压空气滤清器加入油箱。油箱的油液量在系统充满油液后，油液面应在规定范围内。 (5)回路内空气的清除 回路内进入空气后，往往引起系统震动、运行不稳等问题，所以应注意下列事项:吸油滤清器每季应清洗一次。油液吸入管接头及油泵轴应密封可靠。系统内如有空气，可通过管路或液压缸最高处的管接头和放气孔把空气排掉。 5、锯切机操作维护规程 一、设备组成 设备由铸锭储料台、上料小车及进料辊道、导向夹紧机构、主锯机、锯切试片取出机构、出料辊道、卸料小车、卸料平台、定尺机构、自动称重装置、喷墨打标机构、料头料尾收集装置、显示与转速测量装置、液压系统、冷却润滑系统、电气及自动化控制系统、铝屑收集系统、铝屑压块系统等组成。 二、主要技术参数 最大锯切能力mm:H700?W2300 锯轮直径mm:1230?3轮 锯带速度m/min:500,3000 (变频调速) 锯切进给速度mm/min:100,2000 锯带尺寸mm:16590L?41W?1.3t (德国WIKUS) 切口厚度mm: ?3 56 试片切割厚度mm:?20 锯切截面垂直度mm:?2 长度定尺精度mm:?3 锯切平面度mm:0.5 锯切面粗糙度: ,Ra32 锯条寿命?:?600 称重精度kg:5 辊筒间距mm:500/900(远离锯切位置时) 2/min:2000,3500 扁锭温度?:?150 切削率cm 锯切能力(产能)块/小时:4,5(最大截面积:610x2150mm) 锯带张力方式: 独立式液压张紧/放松 进刀方式:交流伺服电机+导向滚珠丝杆 液压系统的工作压力: 16MPa 承载能力 出料滚道: ?30T 进料滚道: ?30T 进料储料平台: ?30T 出料储料平台: ?30T 上料滚道: ?80T 进出料小车: ?30T 马达、电机功率: 配置区域 电机类别 功率(KW) 锯带驱动 变频制动电机 75 锯弓进给 交流伺服减速电机 3.5 锯弓部分 液压泵 0.75 夹钳部分(含推料机构) 液压泵站功率 37 进料小车升降 出料小车升降 废料输出 减速电机 1.5 进料小车驱动 变频减速制动电机 9.2 出料小车驱动 变频减速制动电机 9.2 进料辊道 变频减速制动电机 9.2 出料辊道 变频减速制动电机 9.2 试片取出 电机 0.5 集尘 一般电机 11 压块 液压泵 15 打标 电机 0.4 三、锯切机生产操作流程 57 1、设备启动前检查冷却液是否需要添加、打标墨盒是否需要更换。 2、打开设备电源，启动锯切机，进行全面试车。启动吸屑压块系统。 3、将需锯切的铸锭吊放到储料平台上;启动上料小车将其转运到进料辊道上;开动进料辊道，将其运送到工作位置，并根据铸锭情况和产品质量要求确定铸锭锯切点。 4、启动铸锭导向夹紧机构，夹紧铸锭。 5、启动激光定尺机构，设定试样尺寸。 5、根据铸锭规格、牌号确定锯带速度和进给速度，启动锯带冷却系统，进行锯切操作。 6、锯切机通过控制程序自动开动推料板，将料尾推至废料台。 7、启动激光定尺机构，设定铸锭试样厚度尺寸。铸锭运行到定尺位置。 8、进行锯切操作。手动启动试样取出机构，取出试样。 9、启动激光定尺机构，设定铸锭成品尺寸。铸锭运行到定尺位置。 10、进行锯切操作。料头推入废料台。 11、操作出料辊道，将铸锭运送至卸料小车处;操作卸料小车对铸锭称重并操作喷墨打印装置对铸锭打标(牌号、规格、编号等)。 12、操作卸料小车将铸锭转运至卸料平台。 13、将铸锭吊离工作现场，入库。 14、清理锯屑压块，标清牌号。 四、锯带的更换和使用 1、锯带的安装 (1)小心解开新锯带，放置时注意锯齿方向，左、右双手拿，锯切齿向手掌，左手拿锯齿须向下方。 (2)将内床台装取锯带调节螺栓旋下，抬升内床台。 (3)将新锯带放入内床台内。 (4)小心地将新锯带套入主、被动轮中，使锯齿与锯轮外侧大约靠齐。 (5)将新锯带置入上下活动滚轮中。 (6)扳动锯带张力手动换向阀转向下位，使锯带逐渐自动拉紧。 (7)关闭锯框上主、被动轮大盖及锯带护盖。 (8)将内床台上装取锯带调节螺栓旋上，下降内床台，装入4个锁紧螺栓。 (9)启动锯带慢速运转，3秒钟后即转入锯带所需速度。 2、锯带的拆卸 (1)开启电源开关;启动油泵马达。 (2)将锯带换向阀转向上位,锯带被放松。 (3)打开主被动轮门盖以及锯带护盖。 58 (4)将内床台前端上装取锯带调节螺栓旋下,抬升内床台,取下4个锁紧螺栓。 (5)小心地取下锯带,向锯切方向移动至装取锯带调节螺栓边。 (6)将锯带放置在内床台和锯带调节螺栓旋间,下降内床台,取下锯带。 (6)将废旧锯带盘好，定点放置，以免误伤到人。 3、锯带的使用 (1)锯带的跑合 所谓跑合，就是新锯带开始切割之前进行适应性的切割。双金属锯带背和齿由两种性能各异的材料加工而成，经热处理及焊接后，存在表面质量和形状差异，其直线度、平面度、平行度等一般不会为零。因而新锯带使用时必须进行半小时左右的跑合。跑合须在加工切割的材料上进行，选择中慢速的锯带速度和较慢的进给速度(约为正常切削时速度的1/2,1/4)。经过跑合后，锯带上存在的表面质量和形状差异等缺陷可以得到一定程度的解决，因而能延长锯带寿命一倍左右，可较长时间进行快速切割，提高切口的断面质量，减少锯带的更换次数。 (2)速度选择 生产时，要根据铸锭的牌号、规格选择合适的锯带速度和进给速度。 ?锯带速度选择:铸锭材质较软时，选择较快的速度;铸锭材质偏硬时，选择较慢的速度。 ?进给速度选择:铸锭材质较软时，选择较快的速度;铸锭材质偏硬时，选择较慢的速度。铸锭厚度较小时，选择较快的速度;铸锭厚度较大时，选择较慢的速度。 五、日常维护与保养 1、使用前全面试车，检查设备各组元是否正常。 2、定期对各传动部件加油润滑。 3、定期补充液压系统液压油，检查液压管路。 4、及时补充锯带冷却液、更换打标墨盒，定期清理冷却液喷射装置。 5、使用后清理设备及生产现场的残留锯屑。 6、定期检查锯带导向系统。 6、氯气系统操作维护规程 一、 系统简介 本系统采用液态氯汽化过滤后，通过汇流排集中到管道后运送到氯气缓冲储气装置中，然后将氮气或氩气与之混合后，用于熔铸工艺生产。同时由漏氯监测和回收装置对氯气投加系统产生的氯气泄漏进行有效回收，实现漏氯无扩散的防范要求。 二、 主要设备及其技术参数 1、液态瓶装氯气:单瓶最大充装量1000Kg 氯气出口压力0.4-0.6MPa 2、氯气蒸发过滤系统 59 液氯蒸发设备最高蒸发量:120kg/h正常操作温度:?60?发热器 :2?9kW 380V/50Hz 泄压阀压力:1724kPa 滤器过滤装置 过滤能力:?40kg/h工作压力:0.46MPa工作温度:?55? 氯气电子称重仪: 量程:0,2000kg量程精度:?(0.25,1)%最小刻度:1.0kg 氯气汇流排 气体设计压力:0.2,0.4MPa正常使用投加压力:0.25MPa 3、氯气缓冲系统 3 氯气氯气减压装置压力控制范围: 0.075MPa,1.5 MPa 氯气缓冲装置容积:?1m压力传感系统方式:实时监控测量范围:0,1.0 MPa 4、投加控制和安全控制系统 投加控制系统氯气出口压力:0.4,0.6 MPa减压阀出口压力:0.2,0.4 MPa,安全控制系统 吸收能力:?1000 kg系统启动响应时间:?20 s(可调)离心通风机风压:?1300 3Pa离心通风机风量:?7000 m/h 耐腐蚀泵扬程:20 m耐腐蚀泵流量:?40 m3/h 处理残留浓度:?1 PPM 额定工作电压:380V AC 5、漏氯安全系统 本系统包括漏氯报警监控仪、漏氯应急阻断阀、漏氯回收装置。 三、加氯操作规程 1、启用前检查加氯机是否完好，高压水是否正常，水射器是否正常工作，氯瓶与加氯机是否匹配，接头有否松动，出氯管是否通畅，两个接头是否处在垂直方向。 2、使用: (1)先打开窗户及排风扇，再开高压水，使加氯机水射器工作，调节水箱平衡阀，使钟罩内不再有气泡溢出。 (2)缓慢开启氯瓶总阀的l,3转，用氨水检验氯瓶总阀是否有漏气现象。 (3)缓慢开启弹簧膜阀，使转子稳定在需要的刻度，再用氨水检查加氯间有否漏气。 (4)再调节水箱平衡阀，使钟罩内不再有气泡溢出为止，方可正式投入运行。 (5)根据实际情况，确定是否关闭排风扇。 3、停用: (1)关闭氯瓶总阀。 (2)转子下落后，继续抽气至钟罩内无黄色为止。 (3)关闭弹簧膜阀。 (4)关闭平衡箱进水阀和高压水阀门。 四、氯气回收操作规程 1、通过检测氯气缓冲罐的压力信号，选择合适流量及目标压来控制进气阀门的开关时间，确保缓冲系统的连续性。 2、通过检测漏氯报警仪的漏氯值，来确定漏氯吸收装置的启动以及运行时间，并且对漏氯吸收装置的运行工况进行监控。并按照要求在特定条件下控制及关断应急阻断阀。 60 五、日常维护与保养 1、每班定期检查氯瓶重量及压力。氯气压力小于0.1MPa时应即时更换。 2、每班应定期检查氯气投加系统各连接点是否有泄露现象。 3、定期检查氯气回收系统是否正常，包括通风系统、氯气浓度监测装置及中和塔等，定期对氯气浓度监测装置进行专业校验。 4、严格按要求做好检查记录。 5、及时补足中和碱液量及其浓度。 6、定期对氯气系统进行专业的检查与维护保养。 7、对氯气系统进行检修时，检修人员必须具备专业资质。 8、定期对专用的防护用品进行检查、更新。 7、制氮系统操作维护规程 一、系统工作原理 1、工艺流程 空压机制造压缩空气,?冷干除水,?除油排污,?变压吸附制普氮,?纯 水、氧含量检测,?高纯氮气储罐,?(生产使用) 度检测,?除氧、除水制高纯氮气,? 32、设备组成 由3套独立的55Nm/h制氮系统并联组成，2用1备，全自动运行，PLC控制。系统设备组成流程为: LUD30E-10空压机,?冷冻干燥机,?0.6/10空气缓冲罐,?THT-4/10活性碳过滤器,?TFC-4/10粉尘过滤器,?CC-0.3/10空气缓冲罐,?TLN55-39制氮机,?CC-1.0/10氮气缓冲罐,?TLCA-50加碳纯化装置,?CC-0.3/10氮气缓冲罐,?CG-25/10高纯氮气储罐。 二、主要技术参数 1、LUD30E-10空压机组 空压机数量: 3台 3 空压机出气压力: ?0.95MPa(表压)压缩空气有效供气量:?3.5Nm/min/台 压缩空气出气含油量: ?0.1ppm 压缩空气出气粉尘滤径: ?1um 压缩空气出气温度: ?40? 压缩空气出气压力露点: 3,5? 空压机总功率: 31.5kW 2:TLN55-39制氮机 制氮机数量: 3套 3普氮产量: 55Nm/h/套 普氮纯度: ?99.9% 普氮出口压力: 0.8,0.85MPa(表压) 操作方式: 全自动 3:TLCA-50加碳纯化装置 加碳纯化装置数量: 3套 61 3/h/套 高纯氮气纯度: ?99.9995% 高纯氮气产量: 50Nm 高纯氮气O含量:?5ppm 高纯氮气CO含量: ?5ppm 22 高纯氮气出口端压力: 0.75,0.8MPa(表压) 高纯氮气出口含油量: ?0.01ppm 高纯氮气露点:?-60? 高纯氮气粉尘滤径: ?0.1um 三、运行操作 1、运行前检查电控、管阀、温控表、热电偶是否正常。 2、启动空压机，打开空气缓冲罐入口阀、出口阀。 3、启动冷冻干燥机，按顺序打开冷冻干燥机入口阀、出口阀。 3、按顺序打开粉尘过滤器入口阀、出口阀和活性炭过滤器出口阀。 4、启动空分制氮机: (1)启动空分制氮机控制电源。 (2)打开空分制氮机入口阀。 (3)待空分制氮机氮气储罐压力达到工作压力后，打开氮气旁通排气阀。 (4)打开流量计阀门，调节氮气流量至额定值。 (5)打开氮气检测出口阀，放气半小时，接入测氧仪，设定氮气纯度下限值。氮气实测纯度合格后，关闭氮气旁通排气阀，打开通往氮气纯化机的阀门。 5、打开氮气纯化机工作电源，启动氮气纯化机: (1)打开氮气纯化机入口阀、循环冷却水入口、出口阀。 (2)启动氮气纯化机加热工作电源，设定预热罐、脱氧塔工作温度，打开脱氧塔旁通排气阀。 (3)检测排出氮气不再潮湿后，关闭脱氧塔旁通排气阀，打开氮气纯化机终端旁通排气阀。 (4)启动氮气纯化机干燥塔工作电源，干燥塔投入工作。干燥塔为双塔并联交替工作模式，一组工作时，另一组再生，1个循环周期为1小时(可根据实际情况进行调整): ?I组工作，II组再生升温加热18分钟(再生周期的60,)，I组工作出、入口阀打开，再生出、入口阀关闭;II组工作出、入口阀和再生出、入口阀全部关闭。 ?I组工作，II组再生升反吹及降温12分钟(再生周期的40,)，I组工作出、入口阀打开，再生出、入口阀关闭;II组工作出、入口阀关闭，再生出入口阀打开;II组再生结束后，II组工作出入口阀关闭，再生出入口阀关闭。 ?I组工作、II组再生30分钟后，换II组工作、I组再生，程序同上。 ?以上工作程序为自动控制。 (5)检测I组和II组工作时氮气氧含量和水含量，都达到技术指标要求时，关闭氮气纯化机终端旁通排气阀，打开高纯氮气储罐入口阀。 四、设备维护保养 1、定期排出空气储罐、冷冻干燥机、高效除油器内水、油等污物。 62 2、定期检查系统管路接口是否漏气。 3、定期更换活性炭除油器内的活性炭。 4、定期更换氮气纯化机脱氧塔内的脱氧剂(3093活性炭)。 5、若高纯氮气水含量超标，需更换干燥剂(13X)。 6、定期更换空分制氮机和氮气纯化机的氧电极。 8、500t加热炉操作维护规程(试行) 1 目的:为了更好地使用和维护500t加热炉，为生产提供良好的服务，保证生产的连续性，同时保证人身及设备的安全，特制定本制度。 2 适用范围:适用于500t立推式加热炉日常使用维护和保养工作。 3 设备主要技术参数 设备主要参数应符合或优于下列的参数 序号 设备参数 技术指标 1 炉气最高温度(?) 680 2 铸锭加热温度(?) 350,550 3 铸锭均热温度(?) 400,620 4 加热方式 周期式整炉加热，强制热风循环 5 燃 料 天然气 6 炉子控制方式 自动/手动模式 7 均热周期/不均热周期(小时/炉) 24/13 8 最大装炉量块(吨) 25 (max.500) 9 控温精度(?) ??5 10 加热时间(小时/炉) 12(最大厚度最长时间) 11 噪音要求(dB) ?80 12 轧制期间提供铸锭周期(min) ?10 13 铸锭最大重量(t) 20.5 14 工作制 连续工作制 15 加热炉结构 矩形式结构 3 16 燃料热值kcal/Nm8400 17 炉膛有效尺寸(长?宽?高)(mm) 18370?6300?2500 18 压缩空气压力(MPa) 0.4,0.6 4 设备组成 63 本机组由两台立推式铝铸锭加热炉组成。每台炉子配有各自独立的进出料机构，料垫转移机构; 两台炉子共用一套液压泵站。 4.1铸锭加热炉主要组成 4.1.1 上料、对中和推料系统:推料系统、受料对中装置、铸锭运输机构、铸锭翻转机构、料垫整定装置，入口端轨道桥。 4.1.2 取料翻料机构:取料机、铸锭翻转机构、料垫升降及脱离装置、出口端轨道桥。 4.1.3 料垫和料垫转移机构(包括料垫抓取和行走机构) 4.1.4 自动润滑系统 4.1.5 测料温系统 4.1.6 液压系统(两个炉子共用一套液压站) 4.1.7 炉子结构:加热系统(燃烧及空气预热系统)、风循环及喷流系统、铸锭冷却系统、炉门升降机构、炉体钢结构、 测温控温系统、供风机排烟系统、炉内耐热轨道及料垫，炉内铸锭检测装置。 4.1.8 电气控制系统 4.1.8.1组成 :配电柜、UPS、控制柜、PLC系统、计算机、操作台，上位机等 4.1.8.2控制功能:多台炉子间联锁变量的通讯和热轧通讯控制、温度控制、故障报警(含超温)控制、机械设备的手动控制包括循环风机控制、液压泵启停控制、受料辊道及对中控制、运输机控制、立锭机控制、进料侧升降轨道桥控制、进料炉门及锁紧缸控制、制动器的控制、推料机控制、润滑泵控制、翻锭机控制、取料机控制和料垫返回车控制等、机械设备的自动控制包括进料侧自动控制、液压泵及润滑泵自动控制、出料侧自动控制、料温热电偶控制以及炉子的排气系统自动控制等。 4.1.8.3人机接口监控机画面包括:炉子概况、料垫转移车概况、温度和时间概况、推料机和取料机概况、加热和均热的工艺概况、铸锭数据跟踪、报警画面、金属和炉气的温度曲线、维护画面，铸锭报表概况、参数输入、操作控制、报表打印、数据存储、故障追踪功能，计算机实时显示系统关键参数等。 5 加热炉工作程序: 5.1装炉前的准备 5.1.1检查上料、对中和推料系统、取料翻料机构、燃烧系统、测温控温系统、电控系统、液压系统及其他相关系统是否正常; 5.1.2检查风机转动是否灵活，皮带松紧是否合适，前后炉门的传动系统是否正常; 5.1.3将风管阀门打开，检查风系统压力是否正常; 5.1.4确认设备处于正常状态后，方可相关人员开动设备; 5.1.5对于装炉的铸块，生产工和检查人员应进行检查和校对，认真记录好铸块的合金、熔次、规格和尺寸，并输入计算机。 64 5.1.6对于炉子系统进行送水、送压缩空气，并对系统情况由生产工和电气人员进行校对和检查。 5.1.7对于炉子的煤气系统进行监测、并对系统情况由生产工和电气人员进行检查后方可将炉子投入运行。 5.1.8启动风机、送气、点火、加热并检测烧嘴是否燃烧，否则应立即停炉，待吹扫后再重新点火。 5.2 工艺过程 5.2.1 进料: 用天车将铸锭吊放在炉前的上料/对中辊道上，链式运输机带动铸锭前进，当铸锭由运输机运到翻转机构的翻料臂内并行走到其端部，铸锭翻转机构载料到炉前上料位置。炉门自动打开，铸锭由推料机构推入炉内。 5.2.2 加热及均热: 根据输入合金的批号及所选择的加热工艺，炉子自动完成整个加热工艺过程。 5.2.3 出料: 当轧机发出铸锭请求后，检测系统确认出料位有铸锭，PLC自动执行出料程序，出料炉门打开，取料装置进入炉内，将料垫和料一起拖到炉外活动轨道上，将铸锭转移到热轧辊道上。 5.3生产中的检查 5.3.1 观察烧嘴情况，是否燃烧正常; 5.3.2 检查煤气管路上的压力表情况; 5.3.3 检查仪表工作情况是否正常; 5.3.4检查各用水点的水流温度、压力情况; 5.3.5检查风机和泵的轴承和轴是否运转正常，认真填写生产记录交接班记录。 5.3.6检查油箱油位置是否稳定。 5.3.7.检查油温是否过低或超高。 5.3.8检查泵的声音，温升是否正常。 5.3.9检查各管接头、软管、集成块、液压阀是否有漏油现象。 5.3.10按照点检制做好点检记录。 5.3.11在运行中，不允许上紧任何液压元件及管接头，如果发现漏油现象，应停泵泄压后再进行处理。 5.3.12经常检查过滤报警装置是否好用，发现报警应立即进行处理。 5.3.13避免在油温超过50?时长期使用，滤芯应每3,6月更换一次。 5.3.14在生产过程中采用非正常停车时，要通知操作手。 6 维护项目及注意事项: 6.,定期检查冷却水系统温升情况，如有超温现象立即检查风机轴承、炉门炉门框等冷却水回水管路是否超温，如有超温查找原因及时排除( 65 6.,每班应及时检查煤气管道，烧嘴，有无泄露或其他情况，如有问题应及时解决. 6.,风机轴承，炉门链条，上料滚道，进出料装置各部位轴承，链条等都应定期加注润滑油( 6.,按设备各部分运转情况要求，对检测开关、轴承、阀件等做备品备件，如有损坏应立即更换。 6.,所有减速机、炉门提升电机等，链条等每半个月检查一次，发现异常应立即处理。 6.,定期检查料垫转移装车链条的松紧情况. 6.7检查压缩空气管路有无气体，并使压力保持在0.4~0.6MPa.如压力不足应通知有关人员解决. 6.8对于不同宽度的板锭，吊料时一定注意对中。 6.9定期检查液压系统油位油温,压力,管路有无泄露情况.如有问题及时解决. 6.10炉子和小车的带电部位或转动部位发生的故障,必须停电找人监护方可修理. 6.11炉门密封每半个月检查一次。 6.12应定期检查各接近开关工作情况，确保系统运行可靠。 6.13测温热电偶每半年校验一次，确保测温准确。 6.14定期检查冷却风机过滤器，两周清扫一次，以防风机出口压力损失 9、XKL2421/L60铸锭铣面机操作维护规程(试行) 1 目的:为了更好地使用和维护铣面机组，为生产提供良好的服务，保证生产的连续性，同时保证人身及设备的安全，特制定本制度。 2 适用范围:适用于XKL2421/L60数控龙门铝锭组合铣床机组日常使用维护和保养工作。 3 设备用途及构成: 3.1 设备用途 数控龙门铝锭组合铣床是铸造铝锭压延前外表面加工的专用机床，该机床有三个主轴，其中一个方滑枕立式主轴和两个带摆角的卧式主轴，卧式主轴角度在0—30度之间可任意调整，可以同时加工铝锭的一个大平面和两个角度小平面。机床可以进行全自动循环加工、半自动循环加工、手动铣削、单面铣削，并有单动作、手动调整等功能。机床一次装卡工件可以高效率、高质量的完成铝锭大平面和两个角度小平面的加工。 3.2 加工对象 3.2.1铝锭材质:1???、3???、5???、8???系列铝及铝合金 3.2.2铝锭尺寸:400,610?3000,5800?1000,2050mm(厚?长?宽) 3.2.3铝锭最大重量:20吨 3.3 工艺流程 天车将铸锭吊放上料——工件对中、夹紧——测量厚度、宽度——角度侧铣、平面铣——工作台快速返回——铝锭返回翻转180?——工件对中、夹紧——测量厚度宽度——另一面角度侧铣、平面铣——称重——下料——天车将铸锭吊下取料;碎屑经管道—破碎机—碎屑 66 吸尘风机—旋风分离器—料箱—粉尘进入粉尘收集装置。 3.4 机床关键技术 3.4.1 机床采用高刚度整体龙门框架结构，龙门横梁为整体结构，该结构保证了机床的刚度，可以满足重切削的要求。 3.4.2 大截面立式滑枕主轴箱强度好，滑枕垂直移动采用双电机驱动，保证了刀具定位可靠性。 3.4.3 立式滑枕主轴箱锁紧由电机制动锁紧、高精度蜗轮蜗杆传动箱的反向自锁和液压卡紧多项保证，刀具定位安全可靠。 3.4.4 机床工作台导轨采用进口高精度重载直线滚动导轨，直线滚动导轨可以满足机床导轨的免维护(直线滚动导轨采用免润滑形式)，直线滚动导轨精度高，精度保持性好，维修方便。 3.4.5 工作台进给采用双齿轮消隙 3.4.6 整体横梁双侧配有角度微调机构，可以对刀具进行倾角微调，保证工件表面的加工精度。 3.4.7 传输辊道上的传输辊采用双锥型辊，辊子表面采用不锈钢堆焊，辊子表面硬度高，耐磨损，防锈蚀性能好。 3.4.8 机床控制采用德国西门子840D数控系统，机床控制精度高，性能稳定可靠。 3.5 设备组成: 机床由主机部分和辅机部分组成: 主机;由上料辊道装置(三个工位上料辊道装置，三个工位独立安置)、翻转装置、龙门、床身、工作台、工件对中机构、卡紧机构、测量装置、主铣头、角度侧铣头、称重、下料辊道、电气控制系统、液压系统、润滑系统、气动系统等组成 辅机;由吸屑管道、破碎机、吸屑风机、旋风分离器、，铝屑收集装置、粉尘吸集装置等组成。 4 铝锭铣床工艺参数及动力参数: 主轴电机功率: 630kw(高压电机) 主轴转速: 595rpm 主刀盘直径: 2200mm 主刀盘线速度: 4000m/min 角主轴功率:(单个) 160kw 角铣刀盘转速 1450rpm 角铣刀盘直径 660mm 角铣刀盘线速度: 3000 m/min 立主轴滑枕移动量:450mm 工作台夹具进给速度: 500,6000mm/min 工作台夹具快速返回速度: 20m/min 吸屑风机电机功率: 315kw 破屑机电机功率: 315kw 破屑机能力(max) 30t/h 辊道送料速度: 18/30m/min 单面一次进刀量要求:铣削表面时单面一次进刀量: 0,15mm max22 mm铣削角度面时单面一次进刀量: 0,13mm max18mm 坯料的整体几何变形 :坯料最高面和最低面变形总量不超过 ?10mm。 刀具冷却液消耗量 0.01,0.015L/min 3/min 压缩空气压力 0.4,0.6MPa 润滑油消耗量 0.025,0.035L/min 空气消耗量8 m 67 设备总容量 AC380V:1300kw AC10kv:1000kw 设备外形尺寸(长?宽?高) 53000?7300?8200m 设备单件最大重量47500kg 设备总重量 577t 5 生产中的检查 5.1 应检查刀盘动力箱的润滑压力 5.2 检查油箱油位置是否稳定。 5.3 检查油温是否过低或超高。 5.4 检查泵的声音，温升是否正常。 5.5 检查各管接头、软管、集成块、液压阀是否有漏油现象。 5.6 按照点检制做好点检记录。 5.7 在运行中，不允许上紧任何液压元件及管接头，如果发现漏油现象，应停泵泄压后再进 行处理。 5.8 经常检查过滤报警装置是否好用，发现报警应立即进行处理。 5.9 避免在油温超过50?时长期使用，滤芯应每3,6月更换一次。 5.10 在生产过程中采用非正常停车时，要通知操作手。 6 生产结束后的工作 6.1 当班生产结束后，检查机列各控制旋钮和手把，使其处于零位，通知有关人员切断电源; 6.2 当班生产结束后，必须轻擦设备，清理废铝屑，清理现场卫生; 6.3 认真填写生产工艺卡片、生产记录和交接班记录。 7 机组的维护 7.1检查各滑动面是否足够的油脂，保证良好润滑性能。 7.2铣边角机组，对中装置传动丝杠、滚珠丝杠定期加油。 7.3定期检查润滑泵供油是否畅通，保证各油路无阻塞。 7.4夹紧装置，上卸料扶正、上卸料翻转轴承、链条定期加油。 7.5定期检查各部件的紧固螺丝和管接头有无松动。 7.6每班检查静压导轨液压站的油位，各供油点的压力，保证在满载 条件下工作台悬浮干油中，保持额定的油膜厚度。 7.7设备停机四小时上应当先空载运行五分钟，然后再启动设备。 7.8每班巡查液压系统的压力是否稳定，有无漏油，油箱油位。油温 控制在35?~55?范围内。 7.9定期检查刀盘紧固螺丝无松动，刀盘上刀具是否装卡牢固可靠。 7.10每班检查各齿轮箱轴承温升情况，定期加油。 7.11每三个月更换新滤芯，每半年进行一次液压油污染检测。 7.12各辊道轴承、锥齿轮，每月加油一次。 68 10、2400热轧机操作维护规程(试行) 1 目的:为了更好地使用和维护2400热轧机，为生产提供良好的服务，保证生产的连续性，同时保证人身及设备的安全，特制定本制度。 2 适用范围:适用于2400热轧机日常使用维护和保养工作。 3 机组主要技术性能: 3.1 Ф965?Ф1530?2400mm四辊可逆热轧机本体 工作辊规格:Ф965/915?2600mm; 工作辊材料:70CrNiMo;支承辊规格:3 Ф1530/Ф1440?2400mm; 支承辊材料:70CrMo轧机最大开口度:700 mm; 液压缸最大3 推上力:45000 kN;最大轧制力:40000 kN; 额定静输出力矩:2500 kNm;最大过载轧制力矩(1分钟):5000 kNm;喂料(抛料)速度:18~30m/min;最大轧制速度:240m/min;液压微调速度(最大):2mm/s;液压微调压力(动态):23MPa;液压垫活塞直径:Φ1200mm;液压垫活塞行程:140mm;主传动电机:AC 2?4500kw 300~750r/min 3300V主传动布置:电 机通过减速器与滑块式接轴连接，两辊单独驱动。出入口机架辊型式:双锥辊;实心辊 辊子大端直径:Ф380mm; 辊子中间平直段直径:Ф320mm; 辊面长度:2400mm; 辊间距:450mm;中间平直段长度:600mm;传动电动机:90kW，共2台;工作辊正、负弯辊力:2200kN正弯缸数量:8个;负弯缸数量:8个;压下电机:DC 220kw?2台;电动压下最大速度:25mm/s; 上支承辊平衡力: 2100kN; 轧辊弯辊、平衡系统压力:23MPa; 牌坊立柱断 2 面:4?840?950mm; 换辊液压系统工作压力: 10.5MPa。 工艺润滑冷却量:13000L/min 3.2轻型运输辊道辊道形式:双斜空心辊道，由交流电机直联减速机及集中链传动辊子;辊子直径:φ150 mm;辊间距:760mm; 辊子数量:共二十二组，每组辊道由5对辊子组成，分别安 装于重剪右侧和铝坯加热炉前左侧;电动机:每组辊道传动电机功率(交流):2?5.5kw 3.3中型运输辊道 辊道形式:双锥空心辊道，由交流电机直联减速机单独传动辊子;辊子大端直径:φ360 mm; 辊子中间平直段直径:φ300mm;平直段长:600mm; 辊面长:2400mm; 辊子数量:共八组; 每根辊交流电机传动功率:15kw 3.4机架辊道辊子大端直径:Ф380mm;辊子中间平直段直径:Ф320mm;辊面长度:2400mm;中间平直段长度:600mm;辊间距:450mm;传动电动机:交流变频电动机，单台传动功率90kw。 3.5左右工作辊道辊子大端直径:Ф360mm;辊子中间平直段直径:Ф300mm;辊面长度:2400mm;中间平直段长度:600mm;辊间距:650mm;传动电动机:交流变频电动机，单台传动功率22kw 3.6立辊轧机新辊直径:Ф1000mm;可磨削的最小直径:Ф940mm;最大轧制力: 7500 kN 倒锥角:锥度为2?(上大下小);表面硬度:肖氏70/75 。主电动机:AC 1400kw 69 1台最大轧制速度: Vmax =150m / min额定轧制速度: Ve = 75m / min压下传动交流电动机功率:75kw 2台轧辊间开度: 2400 ~ 950 mm立辊开合速度:20~40mm/s 3.7左右卷取机卷筒型式:闭式四斜楔 涨缩缸:两级涨缩 卷轴涨缩范围:Φ594.66~610mm卷筒长度:2600mm 胀缩液压缸系统压力:10 MPa传动电动机:AC1700kw，左右卷取各一台 卷取张力:30~300kN。 3.8左右助卷器 型式:高位斜置式助卷器。助卷器可根据铝带宽度的变化选择单带助卷还是双带助卷; 卷取带材厚度:3.5,18 mm(纯铝及软铝合金) 5,15mm(5182、5052) 助卷带规格:扁钢丝带(单双带) 材 料:1Cr18Ni9; 助卷温度? 290? 单带宽度和厚度:950mm 8mm (可助铝带宽度1060~1450) 单带宽度和厚度:1300mm 8mm(可助铝带宽度1450~1850) 双带宽度和厚度:750mm 8mm (可助铝带宽度1850~2200) 液压系统压力:10.0MPa。 3.9左右夹送偏导装置 定位方式:平衡缸定位 最大开口度:750mm 辊子规格:Ф400?2400mm 传动电动机:55kw，上辊游动 3.10左右推床 推床装置长度:5400mm; 最大开口度:2400mm; 最小开口度:950mm; 对中精度:2mm; 导尺最大夹持力:200kN。 3.11卸卷装置 卸卷方式:上料侧单侧卸卷 托辊尺寸: Φ300?1800 mm 料卷最大重量: 20000 kg 料卷外径:φ1500~φ2200 mm 料卷宽度:1060~2200 mm 卸卷车行走电机功率:5.5 kw 卸卷车行走速度:20 m/min 卸卷车托辊最大推力:300 kN 升降鞍座最大推力:360 kN3.12 剪前剪后运输辊道辊子大端直径:Ф360mm;辊子中间平直段直径:Ф300mm;辊面长度: 2400mm;中平段长度:600mm;传动电动机:交流变频电动机，单台传动功率15kw 3.13重型液压切头剪型式:液压双斜刃浮动剪;最大剪切力:8000kN;最大开口度:500mm;剪切带材宽度:最大2200mm; 液压系统压力:25MPa; 3.14左右液压切头剪切机 型式:单斜刃浮动剪;剪刃斜角: 2?;最大剪切力:2200kN;最大开口度:350mm;剪切带材宽度:最大2200mm; 液压系统压力:21MPa; 3.15左轻剪导尺安装于左轻剪右侧。用于带材在进入轻剪前对中。最大有效对中力:100kN开口度:950~2400 mm;对中精度:?2mm 3.16炉前辊道辊子大端直径:Ф360mm;辊子中间平直段直径:Ф300mm;辊面长度:2400mm;中间平直段长度:600mm;辊子数量:共三组，每组辊道由8根辊子组成，传动电动机:交流电动机，单台传动功率15kw3.17重型运输辊道辊子大端直径:Ф360mm;辊子中间平直段直径:Ф300mm;辊面长度:2400mm;中间平直段长度:600mm;辊间距:650mm;传动电动机:交流电动机，单台传动功率15kw 70 3.18取样剪装置型式:单斜刃下切剪;剪刃斜角: 2.5?;最大剪切力:590kN;开口度:770mm;最大剪切带材宽度:最大2200mm;最大剪切厚度:20mm(1???、3???、8???)最大剪切厚度:15mm (5182) 3.19运卷及称重装置料卷最大重量: 20000 kg料卷外径:φ1500~φ2200 mm料卷宽度:1060~ 2200 mm卸卷车行走电机功率:5.5 kw卸卷车行走速度:~20 m/min 3.20吹扫装置 安装于轧机左右侧。 风机风量:50 标米,/分 交流电机功率:18.5kw 3.21测宽装置安装于立辊轧机左侧。测宽系统是一种通过光电检测、图象处理等技术实现对在线加工的板带材宽度进行非接触测量的系统。 检测带材宽度:1000~2200mm 板坯最大厚度:610mm 测量温度:,700? 测量最大中心偏差(板带跑偏量):50mm 测量响应频率:100Hz 检测精度:?1mm 3.22凸度检测装置 安装于轧机左侧。 用于带材凸度检测。 检测带材宽度:1060~2200mm 检测带材厚度:2~20mm 检测温度:200~580? 测量头数量:三个(中间固定，左右两侧可移动) 采集速度: 0.5 ms 测量误差:500 μm 3.23卷径测量装置(共二台) 分别安装在右、左夹送偏导装置机架上。用于测量带材卷径变化，并提供给系统用于卷取机的恒张力控制。 测量范围: 250~5000mm 精度范围: ?1 mm 3.24物料检测装置(共十四处测点) 分别安装在轧机右、左及辊道各处。用于带材位置检测。为机组自动操作提供信号。 3.25温度检测装置(共三处测点) 分别安装在轧机右、左两侧(非接触式)及重剪右侧(接触 式)。用于带材温度测量。 测量温度:250~550? 测量精度:?10? 3.26打捆装置(共一台) 安装在卸卷装置处。 用于带卷打捆。 打捆装置型式:半自动 带卷外径:φ1500 ~φ2200 mm 带卷宽度:1060 ~2200 mm 带卷厚度:3.5 ~7 mm 带卷温度:? 380? 带卷打捆根数:一根钢带 捆带最大张力:7100 N (可调整) 捆带尺寸:31.75?(0.8-0.9)mm(宽?厚) 3.27油气润滑装置(共一台) 安装在轧机传动侧右侧。 用于轧机辊系轴承润滑。 供气压力:0.4~0.6 MPa 油耗量:277 cm,/h 气耗量:71.8 Nm,/h 润滑介质:粘度为320~460sct的极压润滑油 3.28电磁阀柜(共二面柜)安装在轧机传动侧右侧和左侧。用于控制轧辊辊面冷却和辊缝润滑。 4 轧机的使用 4.1 开机前的准备 4.1.1工作前，操作手及机组人员必须对设备进行全面细致的检查，确认一切正常后，方可机组安全送电。 4.1.2各液压系统启动并投入工作。 71 4.1.3工艺润滑系统启动并投入工作。 4.1.4稀油润滑系统启动并投入工作，并检查各有关润滑部位的油流情况。 4.1.5油气润滑系统启动并投入工作，并检查表有关润滑部位的润滑情况。 4.1.6各干油润滑点注滿干油。 4.1.7排烟罩、主电机、开卷、卷取电机水、空冷却风机及工艺润滑室的通风系统正常。 4.1.8停机一周以上或更换轧辊及检修后，开机前必须空转，确认无异常，方可准备生产。 4.1.9 轧制前，对影响板材表面质量的机列各辊道及与轧件接触的其他部分及时清理，保证其清洁。 4.2 操作前的准备 4.2.1轧制前认真检查乳液喷射系统，防止喷嘴堵塞。 4.2.2轧辊要预热，其方法为操作人员对轧辊进行检查后，向轧辊喷射乳液(乳液温度在55~65?)，喷液的同时轧辊要慢速转动，力求较好的热均匀性。然后先轧制一两块纯铝，再进行铝及其合金热轧制的正常生产，以确保设备的正常运行。 4.2.3操纵手对各控制台的操作系统控制状态进行检查是否正常，应检查合金牌号、规格是否与输入计算机的控制系统数据相吻合，有错误数据要及时修正。 4.3 机列操作 4.3.1 上料及轧制准备 4.3.1.1机组具备开车条件，铝锭由加热炉加热至轧制温度，工艺润滑乳液按要求加热至规定温度，轧辊按工艺要求预热到要求温度; 4.3.1.2加热好的铝锭由加热炉推料机构从加热炉内推出; 4.3.1.3上料机构将铝锭放在炉前运输辊道上; 4.3.1.4上支承辊平衡缸和上工作辊平衡缸(正弯缸)及主传动接轴平衡装置处于平衡状态; 4.3.1.5轧机已具备轧制工作状态并按规程要求设好辊缝，工作辊以设定好的速度方向旋转; 4.3.1.6机前后工作辊道推床装置处于最大开度位置; 4.3.1.7炉前运输辊道、机前驱动辊道、机前工作辊道正向旋转，将铝锭运至机前工作辊道上; 4.3.1.8机前运输设备停止工作。 4.3.2 单道次轧制 4.3.2.1 机前工作辊道推床装置推动轧件对中机组中心线，然后推床装置脱离轧件; 4.3.2.2 机后工作辊道推床装置处在最大开口度位置;立辊处于最大开口度，夹送偏导辊上辊处于上位置，下辊处于下位置; 4.3.2.3机前运输设备、机前机架辊正向工作，将轧件送向轧机，机后运输设备、机后机架辊反向工作; 72 4.3.2.4轧机和辊道启动，以穿带速度运行，轧机以穿带速度咬料，咬入带材后轧机升速、稳速轧制(在板材达一定厚度时、稳速轧制时机前工作辊道推床装置夹紧轧件以实现带有一定的后张力轧制保证轧件平直)，轧件近甩尾时机组降速至穿带速度，直至轧件全部通过轧机; 4.3.2.5 轧机机前机后机架辊、机前运输设备、机后运输设备停止工作，单道次轧制结束。 4.3.3双道次轧制 4.3.3.1 机后工作辊道推床装置工作，使轧件对中后推床装置脱离轧件; 4.3.3.2机前工作辊道推床装置处在最大开口度位置; 4.3.3.3 压下电机工作，按《轧制规程表》摆好辊缝; 4.3.3.4轧机工作辊旋转，机后机架辊、机后运输设备正向旋转将轧件送入轧机，机前机架辊、机前运输设备反向旋转; 4.3.3.5 轧机和辊道启动，以穿带速度运行，轧辊咬入带材后轧机升速、稳速轧制(在板材达一定厚度、稳速轧制时机前工作辊道推床装置夹紧轧件以实现带有一定的后张力轧制保证轧件平直)，轧件将近甩尾时机组降速至穿带速度，直至轧件全部通过轧机; 4.3.3.6轧机、机前机后机架辊、机前运输设备、机后运输设备停止工作，双道次轧制结束。 4.3.4.重型液压切头剪工作 轧件轧到一定厚度后，根据料头尾情况进行带坯头尾的剪切;重型液压剪的工作顺序是先剪料尾后剪料头。 剪料尾: 4.3.4.1轧件首先停在重型液压剪右侧，然后重型液压剪右侧运输设备(正向旋转)，将料尾送入液压剪; 4.3.4.2启动重型液压切头剪，完成剪尾; 4.3.4.3启动重剪左、右侧运输设备(正向旋转)，用轧件将料尾推入料尾收集箱内。 剪料头: 4.3.4.4 轧件继续前行，轧件料头停在重剪内; 4.3.4.5启动重型液压切头剪，完成剪头; 4.3.4.6重剪右侧翻料板动作将料头送入料头收集箱内，然后复位; 4.3.4.7重剪左侧运输设备正向旋转，将轧件送往轧机继续轧制。 4.3.5辊道端部轻型切头剪工作 轧件完成卷取前倒数二道次轧制后，根据轧制情况进行带坯尾部的剪切; 4.3.5.1卷取前倒数二道次轧制完成后，需要切尾时，轧件尾部进入入口侧轻型切头剪，机前运输设备停止; 4.3.5.2启动机前辊道端部轻型切头剪，完成切尾; 73 4.3.5.3启动机前运输设备(正向旋转)和轧机及机前运输辊道(反向运转)，完成卷取前最后的道次轧制; 4.3.5.4启动出口侧辊道端部轻型切头剪，完成切头; 4.3.5.5 机后运输设备正向旋转，机前工作辊道、机前夹送辊反向旋转进行第一道次卷取轧制。 4.3.6 卷取机、卸卷装置工作 4.3.6.1机前助卷器处于工作位置，机前夹送辊开口设定至合适位置，入口卷取机卷筒处于胀径状态; 4.3.6.2按照生产工艺卷取时以穿带速度开始轧制，轧件通过轧机、机后工作辊道、夹送辊，喂入卷取机及助卷器带形成的夹缝中，卷取机以穿带速度及小张力运行，带材在助卷器的帮助下在卷筒上绕3,4圈，卷筒进行二次胀径，卷取机建立张力，左夹送辊定位缸动作，夹送辊上辊抬起至偏导位置，助卷器退回至非工作位置; 4.3.6.3轧机、相关辊道及入口卷取机升速并稳定轧制将带材缠绕在出口卷取机卷筒上; 4.3.6.4当带坯尾部将通过轧机时机组减速至穿带速度，夹送辊压下夹紧带材，坯料通过轧机，机组停止运转;(带尾留在轧机出口侧附近)。 4.3.6.5卷取轧制结束; 4.3.6.6当一块坯料完成轧制并成卷后，卸卷车托辊上升压住带尾后卷筒缩径; 4.3.6.7卸卷侧卷取机的活动支撑打开卸卷车和卷取机卸料推板同时工作将带卷从卷筒上卸下，推板返回，卸卷车继续前进将带卷运到卷材存放升降鞍座处，卸卷车托辊下降，将带卷放到升降鞍座上; 4.3.6.8卸卷车返回原位置。 4.3.6.9完成本块坯料轧制，打开辊缝，准备下一块坯料的轧制。 4.3.7立辊轧机工作 4.3.7.1立辊轧机配置在轧机机后，根据工艺安排，进行带坯边部轧制; 4.3.7.2根据带材宽展要求，立辊轧机设置一定开口度进行轧制，只在双道次且带坯具有一定厚度时投入工作，轧制时可以与轧机形成连轧。单道次及带坯厚度减薄到一定程度轧制时，立辊轧机处于打开状态。 4.3.8卷材处理 4.3.8.1轧完的卷材在最后道次由卸卷车将卷材运出轧线外，置于升降鞍座上由人工测量卷材温度，所测数据应做好记录。 4.3.8.2对卷材进行打捆以防松卷。 4.3.8.3在卷材及相应卡片上注明合金、批号、卷号、规格等。 4.3.8.4带卷在升降鞍座上完成打捆后，运卷车开到升降鞍座处，升降鞍座下降将带卷放到运卷车上，在运卷车上称重后，运卷车把带卷运至储料车间卸料，运卷车返回待料位。 74 4.3.8.4对卷材应轻吊、轻放。 4.3.9 工作后的处理 4.3.9.1 当班生产结束后，将所有的控制旋钮和手把回到零位，通知有关人员切断系统电源。 4.3.9.2 认真清理轧机及低坑内的废料及杂物，清擦设备和各处的现场卫生。 4.3.9.3 认真填写好生产记录和交接班记录。 4.4 运行中的检查 4.4.1检查油箱油位置是否稳定。 4.4.2检查油温是否过低或超高。 4.4.3检查泵的声音，温升是否正常。 4.4.4检查各管接头、软管、集成块、液压阀是否有漏油现象。 4.4.5按照点、巡检制度做好点检记录。 4.4.6当向油箱中加新油时，必须停车，用加油小车经“精过滤装置”加入。 4.4.7在运行中，不允许上紧任何液压元件及管接头，如果发现漏油现象，应停泵泄压后再进行处理。 4.4.8经常检查过滤报警装置是否好用，发现报警应立即进行处理。 4.4.9更换伺服阀时，油缸活塞必须在最低位置，系统压力必须降为零，保持绝对清洁。 4.4.10更换伺服阀后，压力油缸必须进行排气。 4.4.11避免在油温超过50?时长期使用，滤芯应每3~6月更换一次。 4.4.12在生产过程中采用非正常停车时，要通知操作手。 4.5轧机换辊操作: 换辊操作在主操作台上或在换辊操作点上进行，操作顺序如下: 4.5.1 换辊准备: 4.5.1.1 主传动接轴准确停位; 4.5.1.2 主操作台上运行选择开关打至换辊位置(此时除液压系统电动机和压下电机可运行外，其他辅助系统电动机和线上设备电动机等均不允许运行); 4.5.1.3 上、下工作辊清辊器退出工作位置; 4.5.1.4 主传动接轴平衡加上，工作辊、上支承辊平衡缸为平衡状态; 4.5.1.5 压下螺丝提升至最高位置，压上液压缸卸荷且下降至最低位置, 下支承辊装置落在机内换辊轨道上; 4.5.1.6 天车吊走换辊固定轨道上的盖板。 4.5.2工作辊换辊操作 4.5.2.1在上、下工作辊轴承座之间加上换辊垫块，工作辊平衡(正弯)撤除; 4.5.2.2负弯缸动作，将上下工作辊轴承座同时抬起，在下工作辊和下支承辊轴承座之间加上换辊垫块，负弯撤回; 75 4.5.2.3拔下抱轴器定位锁紧销,抱轴器动作,抱紧接轴轴套,并插上定位锁紧销; 4.5.2.4 松开刷辊传动接轴上的锁紧螺母，断开传动轴; 4.5.2.5 拆除工作辊上的所有软管，撤回工作辊轴承座轴向挡板。 4.5.2.6 工作辊换辊盖板翻起，工作辊换辊缸前进，勾住下工作辊轴承上的挂钩，工作辊换辊缸返回，拉出工作辊。 4.5.2.7将拉出的旧工作辊吊走，换上新工作辊; 4.5.2.8换辊液压缸动作，将新的工作辊推入牌坊内;脱开挂钩后油缸返回，工作辊换辊盖板复位。 4.5.2.9工作辊轴承座轴向挡板锁住，接上工作辊上的所有软管。 4.5.2.10刷辊传动接轴重新连接并锁紧; 4.5.2.11撤除抱轴器上的定位锁紧销,抱轴器打开,插入定位锁紧销; 4.5.2.12上工作辊抬起(正弯加上)，撤除上下工作辊轴承座之间的换辊垫块; 4.5.2.13下工作辊抬起(负弯动作)，并脱离工作辊换辊轨道; 4.5.2.14根据新的辊径通过压上油缸将下工作辊上表面标高仍保持为+1050mm; 4.5.2.15 系统恢复，重新置零，进行轧制准备工作。 4.5.3支承辊换辊操作 4.5.3.1先按上述4.5.2中1,6步骤操作，将工作辊拉出，吊开上、下工作辊; 4.5.3.2 工作辊换辊盖板摆下复位，并吊走工作辊换辊用活动支架; 4.5.3.3拆除下支承辊上的所有软管，撤除下支承辊轴承座轴向挡板; 4.5.3.4 支承辊换辊缸前进，挂钩挂住后，换辊缸返回拉出下支承辊; 4.5.3.5将支承辊换辊支架放在下支承辊轴承座上，换辊液压缸将下支承辊及换辊支架一起推入轧机牌坊; 4.5.3.6上支承辊平衡撤回(压下螺丝仍处于上位)，将上支承辊落在换辊架上; 4.5.3.7拆除上支承辊上的所有软管，上支承辊轴承座轴向挡板撤回; 4.5.3.8换辊液压缸动作，将上、下支承辊一起拉出; 4.5.3.9吊换上新的上、下支承辊; 4.5.3.10换辊液压缸动作，将上、下支承辊一起推入轧机牌坊; 4.5.3.11上支承辊轴承座轴向挡板锁紧，并接上支承辊上的所有软管 4.5.3.12上支承辊平衡加上(压下螺丝仍处于上位)，将上支承辊抬起,脱离开换辊支架; 4.5.3.13换辊液压缸动作，将下支承辊及换辊支架拉出; 4.5.3.14吊走支承辊换辊架,换辊液压缸动作将下支承辊推出; 4.5.3.15吊放好工作辊换辊用活动支架; 4.5.3.16 按上述4.5.2中4.5.2.8,4.5.2.15步骤操作,完成换辊工作。 4.5.4 恢复正常轧制的条件: 76 在主操作台上完成下列操作 轧机工作状态转换为“正常轧制”位置;弯辊、接轴、上支承辊系统转换为“平衡”位置。 上、下支承辊清辊器进入工作位置。 接好油气润滑快换接头。 打开工艺润滑喷嘴，轧机以穿带速度运转，轧制条件已具备，准备穿带。 5 轧机的维护注意事项 5.1 轧机停机时应经常清理辊道下乳液沟及轧机坑内等杂物;已保持乳液的清洁度，轧机坑内的滤网应经常清理，确保乳液回流顺畅。 5.2 轧机停机时，检查辊道，辊子表面，发现粘铝应立即清除。 5.3 长期停机时,所有干油润滑点应加适量干油,辊子(热轧辊,立辊轧机，工作辊,辊道输送辊)表面涂防锈油,以防锈蚀,正常运行时,各主要设备干油润滑点(轧机窗口,推床,夹送辊,卷取机卷筒等滑动面),至少加油一次,辊道轴承干油润滑点至少每月加油一次,并根据生产记录及时检修。 5.4 轧机停机时,检查轻载辊道链条张紧情况,及时调整链条的松紧度,链条采用人工定期润滑,每周2~3次.。 5.5 机组启动前,对主要传动装置的齿轮及轴承润滑系统,主机轴承润滑,大型直流电机冷却系统,油气润滑系统等的工作情况细致检查,确认各系统正常工作后方可开机。 5.6 机组操作应严格按照操作规程进行。 5.7 开机后应经常巡视各部分轴承和传动齿轮的润滑情况,工作情况,发现异常现象应及时报告主操并记录处理。 5.8 定期检查各行程开关,接近开关的工作情况通过在主操台上确认正常工作,确认机电液连锁情况正常,保证机组始终处于安全工作状态。 5.9 轧机工作时定期检查液压缸,液压马达和稀油润滑,工艺润滑管道的工作情况(主要为软管及法兰等连接处的密封情况),监督液压泵站的油位变化,发现漏油等异常情况及时通知主操手采取措施。 5.10 每次换辊都应检查轧辊轴承,轴承座内孔,油气润滑孔以及各密封件的使用情况,发现问题即使处理。 5.11 换辊时吊运轧辊应平稳,换辊工具(换辊垫块,换辊缸销轴及各种吊具)应妥善保管。 5.12 压上液压缸伺服阀要定期检查,并做好使用记录(归档保存)。 5.13 外购设备(电动机,液压缸,液压马达,油气润滑泵站等)的维护与检修按有关设备出厂说明书的要求进行。 5.14 电气设备的检查维护检修按电器设备说明书的要求进行。 11、退火炉维护规程 1目的:为了更好维护退火炉，特制订本规程。 2适用范围:退火炉。 77 3维护规程: 维护部位 维护内容 维护标准与要求 周期 责任者 炉体 检查炉结构 炉膛内衬板无严重变形，无开焊现象 每天 生产工 检查炉温 炉温符合要求，无异常 2小时 生产工 检查炉压 炉压符合要求，无异常 2小时 生产工 炉门提升机构 检查升降情况 升降灵活，限位器正常 每天 生产工 检查炉门密封 密封良好，不漏风 每天 生产工 检查炉门位置 无倾斜 每天 生产工 部件联接 联接紧固，无松动 每天 生产工 小车行走机构 检查轨道及支架 轨道平直，牢固，无障碍物，支架无每天 生产工 损坏 小车运行 运转灵活，无卡阻现象 每天 生产工 车轮润滑 润滑良好 每天 生产工 电源柜 油箱油位 在油位刻度线内 每天 生产工 液压系统 定期检查换新油 定期清洗换油 一天 生产工 泵工作情况 无杂音，工作正常 每天 生产工 控制阀 控制准确，安全可靠 每天 生产工 电源柜 可控硅电源装置 输入电压，电流和功率读数，每日记天 电工 录，定期分析 输出电压和电流记录有无异常 天 电工 风机运转是否良好，柜内温度是否正天 电工 常 各指示灯与运行灯是否相符 天 电工 可控硅变流装置 保险器及可控硅有无松动，若松动将年 电工 其拧紧 柜内可控硅及辅助元件有无过热，接天 电工 触面有无氧化层，清扫可控硅及辅助 装置 风机叶片是否松动，拧紧风速检测是天 电工 否良好 维护部位 维护内容 维护标准与要求 周期 责任者 线路电抗器、互感器绝缘是否良好，天 电工 检查处理有污染，进行清理 78 各控制部件 清扫插件板灰尘，并检查电位电压 半年 电工 交、直流接触器 螺丝紧固，触电打磨，灰尘清扫 半年 电工 控制连线 检查是否老化、破损，灰尘清扫 半年 电工 各保护回路及保护装进行试验，清扫，检查调整 年 电工 置 电阻器 无异味，异常温度、破损，清扫污垢 年 电工 控制柜 柜内 清扫灰尘，更换电阻器等 半年 电工 指示灯仪表 运行正常，外观无破损，仪表指针无天 电工 卡滞 开关，自动控制仪表 手动、自动操作是否良好，设定位置天 电工 是否正确 接线 接线端子紧固，检查线是否有老化，半年 电工 破损，除去灰尘 冷却风扇 运转良好，叶片无松动，无异常噪声，天 电工 振动等 炉体内 电热元件 在不拆卸元件的情况下，检查炉内每半年 电工 处加热元件的物理状态，检查元件电 阻带是否适当地位于夹持套内，在气 流中飞散而使交*端破裂 检查电热元件的电压和电流，检查电年 电工 热元件和控制区上所有引线及接头 炉门 上、下限位开关及控指示灯与运行状态是否相符，限位开月 电工 制盒 关是否起作用，定期更换 交流电机 温度 电机外壳两端低于40? 天 电工 振动 手触振动不大 天 电工 气味 无异常气味 天 电工 声音 无异常声音 天 电工 其他 年检，定期解体检查 年 外委 12、2300mm重卷机维护规程 1目的:为了更好维护2300重卷机，特制订本规程。 2适用范围:2300重卷机。 79 3维护规程: 维护部位 维护内容 维护标准与要求 周期 责任者 开卷机组 撵头马达 无异常噪音、无漏油 天 操作工 小车行走 平稳运行、升降灵活 天 操作工 减速箱 无杂音，温度<65? 周 操作工 卷筒涨缩 涨缩灵活、无漏油 天 操作工 对中润滑 润滑良好、无松动 天 操作工 各工作油缸 动作灵活、无漏油 天 操作工 制动器 灵活可靠 天 操作工 矫直机组 牵引马达 无异常噪音、无漏油 天 操作工 矫直辊 转动灵活、无## 天 操作工 所有轴承 转动灵活、无杂音 天 操作工 各工作油缸 动作灵活、无漏油 天 操作工 圆盘剪及废齿轮减速箱 无杂音，润滑好，温度<65? 周 操作工 边卷取 蜗轮减速箱 无杂音，润滑好，温度<65? 周 操作工 导轨 润滑良好、无松动 天 操作工 传动丝缸 润滑好 周 操作工 制动器 灵活可靠 周 操作工 气缸 无漏气，动作灵活 天 操作工 穿带机及张夹紧小车 行走灵活，无卡阻 天 操作工 力垫装置 大架体 升降灵活，无松动 天 操作工 活套平台 移动灵活，无卡阻 天 操作工 气囊装置 无漏气，夹紧力可调 天 操作工 气缸 无漏气，动作灵活 天 操作工 分离盘 固定性能好，无松动 周 操作工 张力辊及剪张力辊减速机 润滑好无杂音，无泄露 周 操作工 切装置 张力辊滑道 升降灵活，无松动，润滑好 天 操作工 维护部位 维护内容 维护标准与要求 周期 责任者 液压剪滑粒 升降灵活，无松动，润滑好 天 操作工 各工作油缸 动作灵活、无漏油 天 操作工 80 各部轴承 动作灵活，无杂音 天 操作工 各部螺丝 无松动现象 天 操作工 卷取机组 齿轮减速箱 润滑好，无杂音，无泄露 周 操作工 卷筒涨缩 灵活可靠，无泄露 天 操作工 小车行走 行走平稳，升降灵活 天 操作工 各工作油缸 动作灵活，无漏油 天 操作工 卸卷转臂 动作灵活，工作可靠 天 操作工 制动器 灵活可靠 周 操作工 各部螺丝 无松动现象 天 操作工 液压系统 油箱油位 不低于规定油位 天 操作工 油箱温度 35—55? 天 操作工 检查液压油 不变质，精度正常 3个月 操作工 换油清洗油箱 新油30#液压油 2年 操作工 检查系统压力 在规定范围内 天 操作工 泵温度和杂音 无杂音，温度<65? 天 操作工 顾虑器 不堵塞;不泄露 周 操作工 液压管路 无松动，不振动，无泄露 天 操作工 冷却器 定期清洗除垢 1年 操作工 压力阀工作情况 控制准确，安全可靠 天 操作工 流量阀工作情况 灵敏稳定，安全可靠 天 操作工 换向阀工作情况 灵敏稳定，无泄露 天 操作工 液压缸 速度正常，无泄露 天 操作工 液压马达 无噪音，无泄露 天 操作工 电源柜 电源电压值 应在380V?10%范围内 天 电工 接线端子 接触良好、无异常 天 电工 柜内卫生 应清洁无污物，定期清扫 半年 电工 主控柜 各直流电源 输出电压正常 天 电工 指示灯 指示正常 天 电工 冷却风扇 运转良好，无异常 天 电工 工业控制计算机模块 运行正常 天 电工 可编程控制器 工作正常 天 电工 接线端子 压接紧固，接触良好 月 电工 声音、气味 无异常声音、气味 天 电工 81 柜内卫生 应清洁无污物，定期清扫 半年 电工 直流传动控冷却风扇 运转良好，无异常 天 电工 制柜 仪表 指示正常 天 电工 指示灯 指示正常 天 电工 维护部位 维护内容 维护标准与要求 周期 责任者 接线端子 接触良好、无松动 天 电工 声音、气味 无异常声音气味 天 电工 继电器、接触器 动作灵活，接触良好 天 电工 整流变压器电抗器 无异常声音，气味，绝缘良好 天 电工 柜内元器件 紧固无松动，清洁无污物，定期清扫 半年 电工 各保护装置、电路 应按要求进行试验、整定，各保护整半年 电工 定值不准任意调动、更改 空调机 本体 运转时无异常声音，通风良好，定期天 电工 清洁过滤网，制冷效果良好，温度正 常 直流电机 本体 ?无污染;?无异常升温;?通风良月 电工 好;?接线正确且紧固 轴承 ?升温正常;?定期加油(解体时加月 电工 油) 绕阻绝缘 用500V摇表检查对地绝缘电阻，应小年 电工 于1兆欧 整流子 整流子表要有均匀的氧化膜，其颜色天 电工 为黑褐色为好 如电刷接触器不均匀，用纱布摩擦，月 电工 打平(电刷与整流子接触面积应大于 80%);当电刷磨到离软线底板3—5mm 以下时应更换电刷;电刷在刷握中应 滑自由进入刷握，否则进行清洗维修。 2否则应更电刷压力为0.14—0.2kgcm 换弹簧(一台电机只能使用一种型号 的刷子，严禁混用) 82 其它 检查信号指示是否正常，保护装置是否灵敏等，检查电机是 否有异音、异味等，整流子火花严重时，应停机查找原因。 交流电机 本体 无污染;温度正常(约40?左右);月 电工 无异味;接线正确 轴承 无异常声响 月 电工 绕组绝缘电阻 不小于额定电压/+1000(MΩ) 月 电工 解体 解体检查发现问题及时处理 年 外委 接线 连线 无断线 年 电工 线号及扩套 有损坏进行处理 年 电工 紧固 紧固所有连线端子 年 电工 操作台 指示灯 应指示正常 天 电工 各开头按钮 无松动如有损坏则更换 月 电工 13、 2300mm拉弯矫直机维护规程 1目的:为了更好维护2300拉弯矫直机，特制订本规程。 2适用范围:2300拉弯矫直机。 3维护规程: 维护部位 维护内容 维护标准与要求 周期 责任者 开卷机组 撵头马达 无异常噪音、无漏油 天 操作工 小车行走 平稳运行、升降灵活 天 操作工 减速箱 无杂音，温度<65? 周 操作工 卷筒涨缩 涨缩灵活、无漏油 天 操作工 对中润滑 润滑良好、无松动 天 操作工 各工作油缸 动作灵活、无漏油 天 操作工 制动器 灵活可靠 天 操作工 矫直机组 牵引马达 无异常噪音、无漏油 天 操作工 矫直辊 转动灵活、无## 天 操作工 所有轴承 转动灵活、无杂音 天 操作工 各工作油缸 动作灵活、无漏油 天 操作工 圆盘剪及废边卷取 齿轮减速箱 无杂音，润滑好，温度<65? 周 操作工 蜗轮减速箱 无杂音，润滑好，温度<65? 周 操作工 导轨 润滑良好、无松动 天 操作工 传动丝缸 润滑好 周 操作工 83 制动器 灵活可靠 周 操作工 气缸 无漏气，动作灵活 天 操作工 穿带机及张力垫装置 夹紧小车 行走灵活，无卡阻 天 操作工 大架体 升降灵活，无松动 天 操作工 活套平台 移动灵活，无卡阻 天 操作工 气囊装置 无漏气，夹紧力可调 天 操作工 气缸 无漏气，动作灵活 天 操作工 分离盘 固定性能好，无松动 周 操作工 张力辊及剪切装置 张力辊减速机 润滑好无杂音，无泄露 周 操作工 张力辊滑道 升降灵活，无松动，润滑好 天 操作工 液压剪滑粒 升降灵活，无松动，润滑好 天 操作工 各工作油缸 动作灵活、无漏油 天 操作工 各部轴承 动作灵活，无杂音 天 操作工 各部螺丝 无松动现象 天 操作工 卷取机组 齿轮减速箱 润滑好，无杂音，无泄露 周 操作工 维护部位 维护内容 维护标准与要求 周期 责任者 卷筒涨缩 灵活可靠，无泄露 天 操作工 小车行走 行走平稳，升降灵活 天 操作工 各工作油缸 动作灵活，无漏油 天 操作工 卸卷转臂 动作灵活，工作可靠 天 操作工 制动器 灵活可靠 周 操作工 各部螺丝 无松动现象 天 操作工 液压系统 油箱油位 不低于规定油位 天 操作工 油箱温度 35—55? 天 操作工 检查液压油 不变质，精度正常 3个月 操作工 换油清洗油箱 新油30#液压油 2年 操作工 检查系统压力 在规定范围内 天 操作工 泵温度和杂音 无杂音，温度<65? 天 操作工 顾虑器 不堵塞;不泄露 周 操作工 液压管路 无松动，不振动，无泄露 天 操作工 冷却器 定期清洗除垢 1年 操作工 压力阀工作情控制准确，安全可靠 天 操作工 况 84 流量阀工作情灵敏稳定，安全可靠 天 操作工 况 换向阀工作情灵敏稳定，无泄露 天 操作工 况 液压缸 速度正常，无泄露 天 操作工 液压马达 无噪音，无泄露 天 操作工 电源柜 电源电压值 应在380V?10%范围内 天 电工 接线端子 接触良好、无异常 天 电工 柜内卫生 应清洁无污物，定期清扫 半年 电工 主控柜 各直流电源 输出电压正常 天 电工 指示灯 指示正常 天 电工 冷却风扇 运转良好，无异常 天 电工 工业控制计算运行正常 天 电工 机模块 可编程控制器 工作正常 天 电工 接线端子 压接紧固，接触良好 月 电工 声音、气味 无异常声音、气味 天 电工 柜内卫生 应清洁无污物，定期清扫 半年 电工 直流传动控制柜 冷却风扇 运转良好，无异常 天 电工 仪表 指示正常 天 电工 指示灯 指示正常 天 电工 接线端子 接触良好、无松动 天 电工 声音、气味 无异常声音气味 天 电工 继电器、接触器 动作灵活，接触良好 天 电工 整流变压器电无异常声音，气味，绝缘良好 天 电工 抗器 柜内元器件 紧固无松动，清洁无污物，定期清扫 半年 电工 各保护装置、电应按要求进行试验、整定，各保护整定值半年 电工 路 不准任意调动、更改 维护部位 维护内容 维护标准与要求 周期 责任者 空调机 本体 运转时无异常声音，通风良好，定期清洁天 电工 过滤网，制冷效果良好，温度正常 85 直流电机 本体 ?无污染;?无异常升温;?通风良好;月 电工 ?接线正确且紧固 轴承 ?升温正常;?定期加油(解体时加油) 月 电工 绕阻绝缘 用500V摇表检查对地绝缘电阻，应小于1年 电工 兆欧 整流子 整流子表要有均匀的氧化膜，其颜色为黑天 电工 褐色为好 如电刷接触器不均匀，用纱布摩擦，打平月 电工 (电刷与整流子接触面积应大于80%); 当电刷磨到离软线底板3—5mm以下时应 更换电刷;电刷在刷握中应滑自由进入刷 握，否则进行清洗维修。电刷压力为 2否则应更换弹簧(一台电0.14—0.2kgcm 机只能使用一种型号的刷子，严禁混用) 其它 检查信号指示是否正常，保护装置是否灵天 电工 敏等，检查电机是否有异音、异味等，整 流子火花严重时，应停机查找原因。 交流电机 本体 无污染;温度正常(约40?左右);无异月 电工 味;接线正确 轴承 无异常声响 月 电工 绕组绝缘电阻 不小于额定电压/+1000(MΩ) 月 电工 解体 解体检查发现问题及时处理 年 外委 接线 连线 无断线 年 电工 线号及扩套 有损坏进行处理 年 电工 紧固 紧固所有连线端子 年 电工 操作台 指示灯 应指示正常 天 电工 各开头按钮 无松动如有损坏则更换 月 电工 14、冷轧机维护规程 1目的:为了更好的维护轧机、提高设备使用率，特制订本规程。 2适用范围:本规程适用于2300 6CVC 冷轧机。 3工作程序: 3.1轧机停机两天以上时，干油点要加油;光亮辊、展平辊、压紧辊、表面要涂一层油膜并 86 用防锈纸包好，以防生锈。 3.2机组开始启动前，对主要传动装置，如开卷机，卷取机和主传动的齿轮润滑系统、主电机轴承润滑系统、油气润滑系统工作情况作细致的检查，确认各系统工作正常后方可启动电机。 3.3机组操作应严格按照操作规程进行。 3.4上料卷时要把料卷放在托盘中心线上，避免偏斜翻车。 3.5开机时，注意检查轴承及齿轮等传动部位，不得有异常现象。 3.6工艺润滑剂，由于添加剂和脏污影响会产生放电现象而放射火花，因此要注意工艺润滑油的情况，选择适当的添加剂，并定期检查油箱和管路接地情况。 3.7周期性检查油气进口的油气清洁情况。 3.8注意检查各行程开关和联锁装置工作情况。 3.9定期检查油缸、液压马达的软管接头和管件密封处是否漏油。 3.10每次换辊要检查轧辊轴承、轴承座内孔及密封件的使用情况，有问题处理。 3.11换辊时，天车吊运轧辊应平稳，不得晃动。 3.12压下系统，弯辊系统和对中用电液伺服阀要定期检修并做好记录存入档案。 3.13外购设备的检修与维护，按有关设备出厂说明书进行。 3.14电气设备检查、维护、检修按电气说明书进行。 3.15机组半年中修一次，一年大修一次。 87 目录 一 业务管理大纲 ..................................................................................................................................... 91 1、组织结构图 ........................................................................................................................................ 91 2、生产管理过程的控制 .......................................................................................................................... 91 3、管理体系模式图 ................................................................................................................................. 91 二(主要设施设备及参数 ........................................................................................................................ 92 1、B线Φ680X1450铸轧机 ................................................................................................................... 93 2、C.D.E线Φ820X1600铸轧机 ............................................................................................................ 93 3、1400冷轧机 ....................................................................................................................................... 94 4、1500冷轧机 ....................................................................................................................................... 94 5、Φ260/Φ660×1550MM冷轧机(箔轧机) .......................................................................................... 95 6、1450拉伸弯曲矫直机 ........................................................................................................................ 96 7、1#1450纵剪机组 ............................................................................................................................... 96 8、2#1450纵剪机组 ............................................................................................................................... 96 88 9、1450横剪机组 ................................................................................................................................... 96 10、1400厚箔剪切机 ............................................................................................................................. 96 11、1600铝箔合卷机 .............................................................................................................................. 97 12、1550MM立式铝箔分切机 ................................................................................................................ 97 13、1500铝箔分卷机 ............................................................................................................................. 98 14、13/14吨铝卷退火炉 ......................................................................................................................... 98 15、20吨铝卷退火炉 .............................................................................................................................. 98 16、1850冷轧机技术参数 ...................................................................................................................... 99 17、重卷机主要技术参数 ...................................................................................................................... 100 18、1850拉弯矫主要技术条件 ............................................................................................................. 101 19、1850纵切机 ................................................................................................................................... 101 三、生产技术标准 ................................................................................................................................. 102 1、生产经营过程中执行国家及行业技术标准目录................................................................................. 102 2、1400厚箔剪切机工艺操作规程 ........................................................................................................ 103 3、1400四重不可逆冷轧机工艺操作规程 ............................................................................................. 104 4、1450横切机组工艺操作规程 ............................................................................................................ 106 5、1450拉伸弯曲矫直机工艺操作规程 ................................................................................................. 107 6、1450纵剪机组工艺操作规程 ............................................................................................................ 109 7、1500四重不可逆冷轧机工艺操作规程 ............................................................................................. 110 8、1550MM立式铝箔分切机工艺操作规程 ........................................................................................... 113 9、1550铝箔合卷机工艺操作规程 ........................................................................................................ 115 89 10、1550卧式铝箔分切机工艺操作规程 ............................................................................................... 116 11、1550铝箔轧机工艺操作规程 .......................................................................................................... 119 12、500×1200冷轧机工艺操作规程 ..................................................................................................... 122 13、500×1350冷轧机工艺操作规程 ..................................................................................................... 123 四、设备操作维护规程 .......................................................................................................................... 125 1、1400厚箔剪切机操作维护规程 ........................................................................................................ 125 2、1450MM分条机操作维护规程 ......................................................................................................... 128 3、1400冷轧机组使用维护规程 ............................................................................................................ 129 4、1450横剪机组操作维护规程 ............................................................................................................ 136 5、1450拉伸弯曲矫直机操作规程 ........................................................................................................ 138 6、1450纵剪机组操作维护规程 ............................................................................................................ 139 7、1500冷轧机操作维护规程 ............................................................................................................... 141 8、1550MM立式铝箔分切机操作维护规程 ........................................................................................... 142 9、1600铝箔合卷机操作维护规程 ........................................................................................................ 150 10、Φ260/Φ660×1550MM冷轧机操作规程 ......................................................................................... 154 11、Φ680X1450铸轧机操作维护规程 .................................................................................................. 157 12、FDB氮气纯化机使用维护规程 ....................................................................................................... 159 13、Φ820X1600铸轧机操作维护规程 .................................................................................................. 160 14、1500铝箔分卷机操作维护规程 ...................................................................................................... 162 90 一 业务管理大纲 1、组织结构图 <节能项目管理流程图> <上级主管部门><科技环保科><相关部门><流程描述>1、科技环保科制定环 境治理项目 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 1制定环境治理项 目2、科技环保科负责人 审核 3、报上级主管部门批 准 4、计划被否定项目暂2审核缓实施 5、计划批准后与相关 方签订相关合同 6、相关方组织项目实Y3批准施 7、科技环保科对项N4暂缓实施目的实施进行跟踪管 理 5签订合同8、项目结束进行验收 9、归档管理 6项目实施 2、生产管理过程的控制 1.1生产准备 生产科根据生产计划，组织供应部、技术开发科、生产车间、设备管理科、质量管理科安监科等部门进行生产准备工作。 7跟踪管理 1.2生产过程管理 根据《生产过程控制管理标准》、《安全操作规程》、《设备使用维护规程》、《工艺操作规程和技术要求》、《安全质量标准化》等相关职能部门对生产过程进行技术管理和业务指导，对不符合项下达整改通知，督促、指导整改。 1.3调度管理 及时、准确、全面掌握并上传下达各类安全、生产信息，指挥、协调处理各类影响安全生产的问题、隐患和事故，作好相应记录和日报、月报，并分析安全生产完成情况。 8项目验收 1.4产品包装防护、交付 在生产过程中各部门负责职责范围内的产品防护。包装前的产品由所在车间负责防护，包装后的产品未入库时由车间负责防护，已入库的由物资管理科负责防护。物资管理科负责产品装车发货时的产品防护，承运方负责运输过程中的产品防护。 3、管理体系模式图 9归档 91 序号 设备名称 技术规格 投产时间 单位 数量 备注 战略发展(P) 中煤、大屯公司、顾环境分析 客、相关方、员工和战略目标 法律、法规要求;生战略展开 产经营管理需求等 战略评审 资源管理(D) 业务管理过程(D) 管理职责(P) 生产保障 人力资源 主要过程 组织机构 技术资源 营销管理 工艺技术 职责与权限 基础设施 计划管理 质量控制 内外部沟通 工作环境 产品设计开发 设备管理 信息系统 采购管理 计量管理 财务资源 体系策划 物资管理 安全管理 资质品牌 体系模式图 生产控制 职业健康 供方合作 文件化说明 产品搬运 环境管理 防护交付 能源管理 顾客服务 综合管理(D) 党团工作文件 记录控制 纪委监察审计 法律事务 行政管理 合同管理 测量、分析和改进(C、A) 中煤、大屯公司、顾企业文化 满意度 客、相关方、员工和工会工作 管理过程的监视和测量 法律、法规要求;生后勤服务 绩效考核 产经营管理需求等 检查评价改进 二(主要设施设备及参数 92 1 φ680*1450 1 B线铸轧机 1998年 套 年产量7000吨 2 φ820*1600 2 C.D线铸轧机 2004年 套 年产量8000吨/ 套 3 φ820*1600 1 E线铸轧机 2006年 套 年产量8000吨 4 φ360/φ800*1400 1 冷轧机 1996年 套 年产量10000吨 5 φ380/φ960*1500 1 冷轧机 2003年 套 年产量15000吨 6 φ260/φ660*1550 1 铝箔轧机 2005年 套 年产量8000吨 7 φ440/φ1250*1850 1 冷轧机 2013年 套 年产量30000吨 8 ф500*1350 3 二辊轧机 1988年 套 年产量8000吨 9 3 退火炉 13吨 1996年 台 10 4 退火炉 20吨 2003年 台 11 3 退火炉 20吨 2005年 台 12 1 退火炉 30吨 2013年 台 13 4 退火炉 60吨 2013年 台 14 1 氮气退火炉 60吨 2013年 台 15 KJX-162-5 2 退火炉 1989年 台 16 1450 1 拉弯矫 2004年 套 17 1850 1 拉弯矫 2013年 套 18 1450 纵剪 2003年 套 19 1450 1 纵剪 1996年 套 20 1450 1 横剪 1996年 套 21 1400 1 厚箔剪 1996年 套 22 1500 1 卧剪 2005年 套 23 1550 1 立剪 2005年 套 24 1600 1 合卷机 2005年 套 25 1850 1 拉弯矫 2013年 套 26 1850 1 纵剪 2013年 套 27 1850 1 横剪 2013年 套 28 MK84125x4000 1 磨床 1996年 套 29 MK8463A 1 磨床 2008年 套 30 MK84125x4000 1 磨床 2013年 套 1、B线φ680x1450铸轧机 铸轧材料:1000系列 3003 3102 8011等 带材规格: 厚度:6-10mm最大宽度:1250mm卷材内径:φ510mm最大卷径:φ1650mm 最大卷重:6500KG轧辊最大直径:695mm轧辊辊身长度:1450mm 最大预压力:6600KN最大传动力矩:274.4KNM最大卷板张力:100KN 2、C.D.E线φ820x1600铸轧机 铸轧材料:1000系列 3003 3102 8011等 93 带材规格: 厚度:6-10mm宽度:660-1380mm卷材内径:φ510mm最大卷径:φ1700mm 最大卷重:7000KG轧辊最大直径:820mm轧辊辊身长度:1600mm 最大预压力: 11000KN最大单辊传动力矩:300KNM 最大卷板张力:120K N最大卷板张力:120KN 3、1400冷轧机 1、冷轧机主要技术性能 厚度7-10mm 宽度 660-1260mm 卷材内径 510mm 卷材最大外径 1650mm 最大卷重 6500Kg 2、成品卷材规格 厚度 0.1-2.0mm 宽度 660-1260mm(不切边) 600-1200mm(切边) 带卷内径 510mm 带卷外径 最大1650mm 最小900mm 卷重 最大6500Kg 3、套筒数据 套筒内径 505mm 套筒外径 565mm 套筒长度 1460mm 4、最大轧制力 7000KN 5、额定静出力矩 57KN 6、轧制速度 穿带速度 0.3m/s 轧制速度 2.5/6.5 m/s 速度精度 加减速时?2%额定速度 稳态时 ?1%额定速度 7、开卷张力 低档张力 4650-9300N高档张力 2100-4200N 张力精度 加减速时?5%额定张力 稳态时?2%额定张力 8、卷板张力 低档时 2350-70500N 高档时 1250-38000N 张力精度 加减速时?5%额定张力 稳态时?2%额定张力 9、轧机主传动 功率 934KW(直流电机) 410/1000r/min 10、开卷机主要数据 功率 2*14-114KW(直流电机) 475/1130 r/min 速比 减速箱低速档速比 12、9998 减速箱高速档速比 6、1740 速度 低速档最高开卷速度 2.3m/s 高速档最大开卷速度 4.87m/s 卷筒涨缩范围 缩径 470mm 涨径 520mm 卷筒工作面长度 1460mm 11、卷取机主要数据 功率 3*114KW(直流机) 375/1130r/min 速比 低速档速比 7.0694 高速档速比 3.9249 速度 低速档最高卷速度4.1m/s 卷筒涨缩范围 缩径 490、58mm 涨径510mm 卷筒工作面长度 1460mm 12、轧辊 类别 初始直径mm 重磨直径mm(最小) 辊身长度mm 硬度HS 360 335 1460 95-100 工作辊 800 760 1400 65 支承辊 4、1500冷轧机 轧制带材品种:纯铝及铝合金 94 来料规格 厚度:6-8mm 宽度:760-1360mm 带材外径:Φ1700mm 3.成品规格 厚度:0.05mm-2.0mm 宽度:700-1300mm 卷重:7500kg(不切边) 7000kg(切边) 卷材内径:Φ510mm 最大卷径:Φ1700mm 4.工作辊:Φ380/Φ360×1550mm 5.支承辊:Φ960/Φ920×1500mm 6.最大轧制速度:800m/min 7.穿带速度:18m/min 8.压下率:20-60% 9.压下形式:液压压上 10.轧制力:1200吨 11.张力:开卷张力:250-12000kg 卷取张力:200-12000kg 5、Φ260/Φ660×1550mm冷轧机(箔轧机) 来料及成品规格参数 1、来料规格 合金牌号:1、3、8系列 厚度:0.3(H)~0.4(O)mm 厚差??0.005mm宽度:800~1320mm 钢筒: Φ505内Φ565外×1560/1600mm(标)外径:Φ1700mm(max) 卷重:7000Kg(max) 2、成品规格 厚度:0.012~0.10mm 厚差?2%H 宽度:800~1320mm 外径:Φ1700mm(max) 卷重:7000Kg(max) 轧机参数: 1、轧制力:5000KN(max) 2、静输出力矩:12KN?m 3、开卷张力:低速:775~7750N(单电机)1550~15500N(双电机) 高速:370~4100N(单电机)820~8200N(双电机) 4、卷取张力:低速:490~4900 N(单电机)1470~14700 N(双电机) 高速:260~2600 N(单电机)780~7800 N(双电机) 5、张力精度:稳态:?1.5%额定张力 动态:?3%额定张力 6、轧机速度: 穿带速度:8~12m/min 轧制速度:0~600(低)~1200(高)m/min 开卷速度:Vmax低=540m/min Vmax高=1045 m/min 卷取速度:Vmax低=750m/min Vmax高=1480 m/min 速度精度:稳态:?0.1%额定速度 动态:?0.4%额定速度 7、小车行程:4600mm V=0. 2-0. 3m/s 8、提升行程:100mm Gmax=8000Kg 9、辊系: 支撑辊:Φ660/Φ610×1550mm 辊面硬度:HS70,75 工作辊:Φ260/Φ230×1600mm 辊面硬度:HS100,105 张紧辊:Φ130×1550mm 10、弯辊力:max?250KN 95 11、板形仪控制精度:0.014mm/14I 12、测厚仪测量范围:0.01~0.6mm 13、轧制油供油量: 2000L/min(max) 轧制油供油压力: 0.2~0.6Mpa 过滤机过滤能力: 2400L/min(max) 6、1450拉伸弯曲矫直机 主要工艺参数 来料材质:纯铝及铝合金(1000系，3000系，8000系) 来料厚度:6-8mm 来料宽度:760-1360mm 来料最大卷径:Φ1700mm 来料最大卷重:7500kg(不切边) 7000kg(切边) 来料套筒尺寸:钢套筒Φ510mm×1560mm 机组速度:0-100/150m/min 穿带速度:15m/min 最大延伸率:3% 来料板形:40I 拉弯控制板形:3I 7、1#1450纵剪机组 来料材质:纯铝及铝合金(1000系，3000系，8000系) 规格 来料厚度:0.2—0.8mm 来料宽度:600-1360mm 来料最大卷径:Φ1650mm 来料最大卷重: 7000kg 来料套筒尺寸:钢套筒Φ510mm×1560 穿带速度:15m/min 辊面宽度:1450 mm 8、2#1450纵剪机组 来料材质:纯铝及铝合金(1000系，3000系，8000系) 来料厚度:0.2—0.8mm 来料宽度:600-1360mm 来料最大卷径:Φ1650mm 来料最大卷重: 7000kg 来料套筒尺寸:钢套筒Φ510mm×1560 穿带速度:15m/min 辊面宽度:1450 mm 开卷机对中调节:?75mm 9、1450横剪机组 用途;机组用于对0.8,3.2mm铝及铝合金卷材进行精确横向裁剪，并按产品需求整齐码垛。 设备主要技术参数 1、原材料 来料材质 铝及铝合金 来料厚度 0.8,3.2 来料宽度 800-1300 带卷内径 φ510 (无钢套筒) φ505 (有钢套筒) 带卷最大外径 φ1700mm 卷材最大重量 7500kg 卷材强度 来料平直度 ?40? 2、成品 成品长度 800,4000mm 成品宽度 800,1300mm 成品厚度 0.8,3.2mm 长度精度 (剪切2000mm板时) ??0.5mm 对角线长度精度 (剪切2000mm板时) ??0.5mm 平直度不大于 1mm/1000mm 板垛高度 500mm 板垛最大重量 5000kg 3、机械性能 上料小车、垛板车行走距离 2000mm 开卷机对中调节 ?75mm 穿带速度 15m/min 最大工作速度 60m/min 10、1400厚箔剪切机 用于铝卷带的纵向分条剪切 96 主要技术参数 剪切材料:1000系列，3000系列 剪切厚度:0.05-0.5mm 材料状态:半硬状态，硬状态 来料套筒规格:φ505×φ565×1400mm 来料卷材外径:φ1650(Max) 来料卷材宽度:600-1300mm 来料卷重:6t 成品宽度:50-1250mm 成品套筒内径:φ75mm，φ150mm 成品外径:φ1000mm(Max)φ150卷料轴 φ600mm(Max)φ75卷料轴 成品重量:1000Kg(φ150单轴)剪切条数:15(0.05-0.24mm) 6(0.24-0.5mm) 机列速度:200m/min 开卷张力:600Kgf 开卷机对中调节:?40mm 剪切方式:采用薄刃刀盘和圆盘刀两种剪切方式,刀轴可互换，拆装方便。 11、1600铝箔合卷机 1、材料:1000系列、3000系列、8000系列 2、来料规格: 来料厚度:0.1-0.01mm 套筒尺寸:Φ505/Φ565x1560mm Φ505/Φ565x1600mm 来料外径:Φ1700mm(Max.)来料宽度:650-1320mm 来料卷重:7000Kg(Max.) 其它要求: 1)、来料应清洁无损，无边部严重裂纹、皱折等，展开无粘连。 2)、来料以30N/mm2张应力拉出时无窜层和滑动。 3、成品规格: 成品厚度:2x(0.1-0.01)mm 套筒尺寸:Φ505/Φ565x1560mm Φ505/Φ565x1600mm 成品宽度:630-1300mm 成品外径:Φ1700mm(Max.)成品卷重:7000Kg(Max.) 4、技术参数 机列速度:600m/min 穿带速度:10-15m/min(可调)剪切带材宽度公差:?1.0mm 切边宽度:5-25mm(单边)开卷机型式:双锥头夹紧，锥头移动、夹紧对中 开卷机对中范围:?40mm 机组标高:+1300mm(开卷机及卷取机的中心标高) 噪音指标:距机组设备1米处不大于80分贝 5、机列方向:站在操作侧看板带流向从左到右。 6、成品精度: 宽度偏差:??0.1% 塔形:??1mm 错层:??0.15mm 12、1550mm立式铝箔分切机 用于对0.012,0.12mm铝及铝合金卷材进行精确纵向裁剪，并把剪切后的多条带材以理想的张力整齐卷取。 主要技术参数 1、原料品种及规格 铝箔材料: 铝及铝合金，合金号1XXX、3XXX、8 XXX系列 材料厚度:单层0.012,0.12mm 来料宽度: 650,1320 mm 开卷卷材直径:最大外径1700mm开卷套筒尺寸: (内径/ 外径× 长)505mm×565mm /1560mm505mm×565mm /1600mm 卷材重量:最大 7,000 kg 卷材板型卷材 ?20I 2、成品品种及规格 卷材厚度:单层0.012,0.12mm 成品宽度 (min./max.)200 mm /1320 mm 剪切最多条数8条 每边切边宽度 (最大/最小)20/5mm 97 成品卷芯规格:Φ200mm、Φ150mm、Φ75mm(气胀轴)成品外径: 对于Φ200?卷 轴,MaxΦ800 mm(宽度:1400mm时，1.5吨)对于Φ150mm卷轴,MaxΦ800 mm(宽:1400mm时，1.5 吨)对于Φ75 mm卷轴,MaxΦ600 mm(宽度:1400mm时，0.8吨) 剪切宽度公差:??0.1mm(剃刀)??0.2mm(碟刀)成品错层公差: ??0.1mm 成品塔形公差:??0.5mm成品长度精度: ?2, 表面质量:经过机列后不得改变原表面质量;无荷叶边、压痕等缺陷 3、 机械性能 辊面宽度1550mm上料小车行走距离 3000mm开卷机对中调节 ?75 mm 点动/穿带速度 0,30 m/min 可调剪切方式 碟形刀、剃刀剪切速度 1200m/min 最大Φ800 mm，对于Φ200mm卷轴时 1200 m/min最大Φ800 mm，对于Φ150mm卷轴时 1200 m/min 最大Φ600 mm，对于Φ75mm卷轴时 600 m/min单层厚度0.08,0.15mm时 600 m/min 废方边处理式 吸碎边机组运行方向 右开卷左卷取(从操作侧看) 最大噪音? 80db开卷张力 400,3600 N卷取张力 300,3000 N 电源/公辅消耗数据: 供电要求: 供气要求: 供水要求: 机组总功率:约245Kw(直流部分约195Kw) 操作电压380V?5?，3相，50HZ?1HZ 气源压力5,6bar;供气量:0.5NM3/min 供水压力2,4 bar，水温，35?;供水量:0.2m3/min 13、1500铝箔分卷机 材料:1000系列、3000系列、8000系列 来料宽度:800-1320mm来料厚度:2x(0.0065-0.04)mm 来料卷材外径:φ1700mm(最大)来料卷重:7500公斤 来料套筒规格:φ505/565 x1600-1550mm 剪切宽度:200毫米(最小) 1320毫米(最大)剪切条数:6条(最多) 卷取套筒内径:φ75毫米;φ150毫米卷取套筒外径:φ700毫米(φ150轴) 机列速度:600 m/min(卷径150mm以上)压缩空气:0.6Mpa 14、13/14吨铝卷退火炉 用途:铝及铝合金卷材的中间和成品退火 炉子技术性能及主要参数 形式:电阻热风循环台车式装料量:13/14吨制品规格:φ1650/ φ510×1400 炉膛最高工作温度:580?5?金属退火温度:280-540?5? 加热器额定功率:420KW供电参数:380V 50HZ 炉膛有效堆料尺寸:3200×1900×1850加热器接线方式:?冷却水耗量:5T/h总重:24T 15、20吨铝卷退火炉 用途:铝及铝合金卷材的中间和成品退火 炉子技术性能及主要参数 形式:电阻热风循环台车式 装料量:20吨制品规格:φ1650/ φ510×1400炉膛最高工作温度:580?5? 98 金属退火温度:280-540?5?加热器额定功率:640KW供电参数:380V 50HZ 炉膛有效堆料尺寸:3600×1900×1850 加热器接线方式:? 16、1850冷轧机技术参数 项目 技术参数名称 单位 技 术 参 数 来料 规格 (按GB/T8544-1997标准)种类铝及铝合金:(1×××系、3×××系、5×××系、8×××系) 屈服强度 s MPa 80 300 卷宽 mm 850-1750 厚度mm 硬合金 Max 7，其他Max 10 厚度公差mm 纵向不超过2 板厚，横向不超过1.5 板厚 卷材外径mm 2000(Max.) 卷材内径mm Φ610mm(不带套筒时); Φ605mm(带套筒时指套筒内径) 最大卷材重量 Kg 16000 坯料要求 1)表面质量合乎要求，无严重的氧化斑痕; 2)无镰刀弯，塔形不超过6mm/m,错层不超过3mm; 套筒尺寸 mm Φ605/Φ665×1900mm 成品规格 卷宽: mm 850-1750(离线切边) 厚度: mm 0.2mm(Min) 卷材外径: mm 2000(Max.) 卷材内径: mm Φ610mm(不带套筒时); Φ605mm(带套筒时指套筒内径) 最大卷材重量: Kg 16000 套筒尺寸 mm Φ605/Φ665×1900mm 设备主要技术参数保证 型式 全液压四辊不可逆式冷轧机 轧制力 KN 20000 轧制力矩 KN?M 额定高速档最高速:48; 额定高速档基速:120 额定低速档最高速:97;额定低速档基速:240(过载1.5倍0.5分钟，轧制力矩360) 穿带速度: m/min 18(Max.) 工作辊线速度: m/min MAX1200m/min(高速档最大);MAX 470m/min(高速档基速) MAX610m/min(低速档最大);MAX230m/min(低速档基速) 开卷张力 Kg 低速档:最大:16000Kg，最小:775 Kg 高速档:最大:4850 Kg，最小:250 Kg 卷取张力 Kg 低速档:最大:16000，最小:535 高速档:最大:5500，最小: 200 工作辊mm Φ440×1900 支撑辊mm Φ1250×1850 压下率20% 60% 前滑率0 15% 张力精度稳态时:?1%;加减速时:3%;速度精度 稳态时 0.15 额定速度 加减速时:0.5%加减速时间在最大速度时:——正常停车40秒——快速停车20秒——紧急停车10秒(最终时间在调试时根据设备实际情况微量调整) 轧辊冷却流量 L/min 5500(Max.)(最终由AFC板型系统决定) 轧制线标高 mm +2965(高架形式) 机列方向:从操作侧看带材流动方向为从右向左(按照用户要求) 99 开卷卷取形式:上开卷，上卷取 成品保证 厚度精度 序号 厚度范围mm 厚度偏差 1 0.4>h?0.2 ??1.5%板厚 2 0.6>h?0.4 ??1.2%板厚 3 1.0>h?0.6 ??1.1%板厚 4 2.0>h?1.0 ??1.0%板厚 5 h?2.0 ??1%板厚 板形精度 配置AFC自动板型控制系统时。板形精度 10I(板形仪正常投入) 50I (人工控制板形，熟练操作手操作) 电机功率 主电机: KW Z900-500-3, 2台,2×2000KW=4000KW 开卷机电机 KW Z4-450-42,2台,2×453KW合计功率:906 KW 2台电机串联，带气动盘式制动 卷取机电机: KW Z4-450-42,3台,3×453KW合计功率:1359 KW 3台电机串联，带气动盘式制动 开卷卷取速度 开卷速度:m/min MAX1100m/min(高速档)，MAX380m/min(低速档)， 卷取速度:m/min MAX1400m/min(高速档)，MAX500m/min(低速档)， 卷取质量 卷取后端面整齐，内外松紧适宜(切边料:错层不超过 1mm，塔形不超过 2mm)(初始3圈及结尾卷径2圈内，不在考核范围) 带材表面质量要求: 无穿带和张力控制产生的擦痕、无辊子打滑产生的痕迹、无轧机震动产生的震痕、无不均匀润滑或轧辊磨损产生的不均匀表面色差 卷材单面残油量 在轧制油合格的条件下，成品退火后不能有影响质量的油斑;带材表面(每面)的残油量 ? 50(mg/m2) 轧制油过滤精度 0.5-3μ 17、重卷机主要技术参数 项目 技术参数名称 单 位 技 术 参 数 来料 规格 种类 纯铝和铝合金(1xxx，3xxx，5xxx，8xxx) 屈服强度 s MPa 30 330 卷宽 mm 850 1800 厚度 mm 0.2 3 厚度公差 mm 纵向不超过2 板厚，横向不超过1.5 板厚 卷材外径 mm 2000(Max.) 卷材内径 mm Φ605mm(带套筒时指套筒内径); 最大卷材重量 Kg 16000 坯料要求 1)表面质量合乎要求，无严重的氧化斑痕; 2)无镰刀弯，塔形不超过4mm/m,错层不超过2mm; 套筒尺寸 mm Φ605/Φ665×1900mm 成品规格 卷宽: mm 800 1800 厚度: mm 0.2-3 卷材外径: mm 2000(Max.) 卷材内径: mm Φ605mm (带套筒时指套筒内径); 100 最大卷材重量: Kg 16000 套筒尺寸 mm Φ605/Φ665×1900mm 设备主要技术参数保证 穿带速度: M/min 18(Max.)(手动可调) 机列线速度: M/min 速度MAX400m/min; 机列张力 Kg 最大张力:90KN; 最小张力:4.5KN 张力精度 稳态时:?1.5%; 动态时:?3%; 速度精度 稳态时 0.2 额定速度 生产线标高 mm + 3000 机列方向:从操作侧看带材流动方向为从右到左 开卷卷取形式:上开卷，上卷取 成品保证 1)、卷取后端面整齐，内外松紧适宜; 2)、切边料:错层:?0.5mm;塔形:?1.0mm。切边后边部光滑无毛刺，无裂边、卷边，无裙边; 3)、带卷宽度公差:?0.5mm; 4)、带材经过机组后，不得对带材表面产生皱折、印痕、振纹擦划伤等表面缺陷。 电机功率 开卷机电机 KW Z4-355-11(2台) 功率: DC225KW×2=450 KW 夹送辊电机 KW 交流变频AC7.5 KW 2台 圆盘剪电机 KW 交流变频AC75 KW 1台 卷取机电机: KW Z4-355-22(2台) 功率: DC284KW×2=568 KW 废边卷取电机 KW 交流变频AC:30KW 1台 18、1850拉弯矫主要技术条件 1、来料规格及要求 来料厚度:0.1~1.0mm 抗拉强度:80~450Mpa 屈服强度:40~350Mpa 宽度范围:850~1750mm 卷材内径:Φ610mm 卷材外径:φ1200~φ2000 mm 最大卷重:16000kg 套筒尺寸:φ605/φ665×1900mm 表面轧制油残留量:?100mg/m2双面 来料板形:?50I离线板形 成品规格: 成品厚度:0.1~1.0mm 宽度范围:800~1700mm切边 850~1750mm不切边 卷材内径:φ610mm 套筒规格:φ605/φ665×1900mm 卷材外径:φ1200~φ2000mm 最大卷重:16000kg 成品质量要求 矫后板形:?3I来料?50(离线板形) 表面轧制油残留量(单面):?10mg/m2机组速度在200m/min时 圆盘剪要求: 宽度定位精度:??0.25mm 切边范围:5~50mm 切边质量:切边后边部无毛刺、卷边、裙边; 端面错层:??0.5mm 塔 形:?1.0mm切边料 侧 弯:?1.0mm/m切边料 表面质量:通过本机组上下表面不产生新的有影响产品质量的表面污染、擦划伤、印痕、铝粉压入等缺陷。 19、1850纵切机 1 材料规格: 101 材料:铝及铝合金1000系、3000系、5000系、8000系 带材厚度:0.2,1.5mm 带材宽度: 850,1700mm 卷材内径:Ф605mm 卷材外径: Max. Ф2000mm 卷材重量:Max.16T 套筒尺寸:605×665×1900mm 2成品规格 带材厚度:0.2,1.5mm 带材带宽: Min.400mm 剖切条数:Max 4条 卷材内径: Ф500mm、Ф400mm 卷材外径:Max. Ф2000mm 卷材卷重: Max 15000kg 3机组主要技术参数 辊面宽度:1850mm 穿带速度:0-20m/min 机组工作速度;Max 300 m/min 机组速度精度:?0.1%额定速度 开卷张力范围:4000-20000N 卷取张力范围:5000,22000N 开卷方式:上开卷 卷取方式:上卷取 开卷机对中调节:?75mm 圆盘刀规格:Φ275XΦ190X10mm(外径X内径X厚度) 刀具公差:刀片宽度公差:0,0.002mm 平行度?0.002mm 平面度?0.002mm 间隔环和钢芯橡胶环宽度公差:0-0.002mm 平行度?0.002mm 平面度?0.002mm 废边切边宽度:10,30mm机组中心高 +1100mm 总功率:约520KW(设计审查确定) 占地面积(长×宽):25×15m 机组方向:从操作侧看左开卷右卷取 4产品精度要求 剪切毛刺高度: 硬态材料-毛边高度最大为带厚的5%软态材料-毛边高度最大为带厚的10%成品宽度公差: ?0.1mm(宽度400-750mm时)?0.3mm(宽度750-1500mm时) 卷取质量: 塔形不大1.5mm错层不大于0.3mm镰刀弯: 不大于来料 剪切带材质量: 不得有因机列产生的擦划伤、印痕、横纹、卷边(荷叶边)等缺陷 三、生产技术标准 1、生产经营过程中执行国家及行业技术标准目录 序号 标准编号 标准名称 使用范围 适用内容 生产经营 1 GB/T1196-2008 重熔用铝锭 全文适用 2 YS/T282-2000 生产经营 铝中间合金锭 全文适用 3 GB/T3499-2011 原生镁锭 生产经营 全文适用 生产经营 铝及铝合金晶粒细化用合金线材 4 YS/T447.1-2011 全文适用 第1部分:铝-钛-硼合金线材 5 GB/T3190-2008 变形铝及铝合金化学成份 生产经营 全文适用 6 GB/T16475-2008 生产经营 变形铝及铝合金状态代号 全文适用 7 YS/T90-2008 铝及铝合金铸轧带材 生产经营 全文适用 8 GB/T3880.1.2.3-2006 一般工业用铝及铝合金板带材 生产经营 全文适用 9 YS/T432-2000 铝塑复合板用铝带 生产经营 全文适用 10 YS/T457-2012 铝箔用冷轧带材 生产经营 全文适用 11 GB/T3198-2010 铝及铝合金箔 生产经营 全文适用 102 序号 标准编号 标准名称 使用范围 适用内容 12 YS/T95.1-2009 空调器散热片用铝箔 生产经营 全文适用 数值修约规则与极限数值的表示和生产经营 13 GB/T8170-2008 全文适用 判定 变形铝及铝合金铸锭及其加工产品生产经营 14 YS/T417.4-1999 缺陷第4部分:变形铝及铝合金铸轧全文适用 带缺陷 15 GB/T3246.1-3246.2-2000 变形铝及铝合金制品组织检验方法 生产经营 全文适用 铝及铝合金光电直读发射光谱分析生产经营 16 GB/T7999-2007 全文适用 法 17 GB/T228.1-2010 金属材料室温拉伸试验方法 生产经营 全文适用 18 GB/T22638.1.2.3.4.5-2008 铝箔试验方法 生产经营 全文适用 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸生产经营 19 GB/T16865-1997 全文适用 试验用试样 20 YS/T419-2000 铝及铝合金杯突试验方法 生产经营 全文适用 21 GB/T20975-2008 铝及铝合金化学分析方法 生产经营 全文适用 生产经营 产品几何技术规范(GPS) 表面结构 22 GB/T1031-2009 全文适用 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值 23 GB255-1977 石油产品馏程测定法 生产经营 全文适用 24 GB261-2008 闪点的测定 宾斯基-马丁闭口杯法 生产经营 全文适用 石油产品运动粘度测定法和动力粘生产经营 25 GB265-1988 全文适用 度计算法 生产经营 铝及铝合金加工产品包装、标志、26 GB/T3199-2007 全文适用 运输、贮存 2、1400厚箔剪切机工艺操作规程 一、适用范围 本规程适用于1400厚箔剪切机工艺操作。 二、主要技术参数: 剪切材料:1XXX系、3XXX系等 剪切厚度:0.05--0.5mm 坯料内径:φ505mm 坯料外径:φ1650mm(Max) 卷重:6.5T(Max) 成品宽度:50-1200mm 剪切条数:15(0.05-0.24mm,用碟形刀片) (0.24-0.50mm,用碟形刀片) 成品内径 :φ75、φ150、φ200 成品外径 :φ1000(Max) 机列速度:200m/min(Max) 开卷张力:600Kg 三、工作前准备 1、设备运转前，检查整个机列的各部系统，保证处于正常状态。按照设备润滑表要求定期注干油及稀油。 103 2、清除板带与设备接触部位上的金属屑及其它脏物。 3、明确生产任务，并根据成品厚度及宽度调换碟形剪刀,调节剪刀间隙,保证剪切无毛刺、不翻边。宽度公差要保证?1mm。 四、分卷操作 1、检查来料规格与生产流程卡是否一致,符合要求方可分卷。 2、根据来料板形、厚度，调节前后张力，保证分出的铝卷无错层、无塔形、无卷边。锥度张力要随卷径增大而逐渐减小，以保证卷内外松紧适宜。 3、在分卷中，发现板带表面出现由于本机造成的印痕和划伤时，应及时停机检查处理。 4、分切后的铝带要及时贴上胶带，标明产品规格、牌号、状态、批号并整齐摆放在指定位置。 5、在机列运行过程中出现危及人身或设备安全情况时，要按下“急停”按钮，使机列快速停车，并切断各直流驱动电机的主回路，报告领导及时处理。 6、生产过程中，真实详细地填写工艺流程卡。 3、1400四重不可逆冷轧机工艺操作规程 一、适用范围 本规程适用于在1400四重不可逆冷轧机上进行铝及铝合金冷轧生产。 二、材料规格及设备主要参数 1、来料规格 牌号:1XXX系、8XXX系、3XXX系、5XXX系等 厚度:6—10mm 宽度:660—1320mm φ510mm 卷外径:φ1850mm(max) 卷重:8500kg(max) 卷内径: 2、成品规格 厚度:0.1-2.0 mm 宽度:660—1320mm(不切边) 600—1260mm(切边) 带卷内径:φ510mm 带卷外径:φ1850mm(max) 卷重:8500kg(max) 三、设备主要参数 最大轧制力: 7000KN 额定静输出力矩:57KN 开卷张力 低档张力:4650—93000N 高档张力:2100—42000N 张力精度 加减速时:?5%额定张力 稳态时:?2%额定张力 卷取张力 低档张力:2350—70500N 高档张力:1250—38000N 张力精度 加减速时:?5%额定张力 稳态时:?2%额定张力 轧制速度 穿带速度:0.3m/s 轧制速度:2.5—6.5m/s 速度精度 加减速时:?2%额定速度 稳态时:?1%额定速度 轧制油流量:2000—3000升/分 四、工作前的准备 1、开始前应仔细检查设备，主操作手在确认设备各部分正常并和主控室联系后，方可通知送电。 2、送电后应详细检查灯光信号，确认一切准备工作正常后方可工作。 3、在设备的通风润滑系统已运行和各种保护设备、监控装置都正常时才能启动轧机。 104 4、在有工艺润滑的状态下启动轧机以穿带速度运转10—30分钟，用轧制油清洗和预热轧辊(一般10分钟，换支承辊要预热30分钟)。 5、轧制前检查导路，清除脏物、金属屑、粘铝及锋利突出物。 6、用抹布、毛刷或压缩空气清除卷筒内、外圈上的灰尘、脏物。 7、轧制前再仔细检查:稀油润滑系统;油雾系统;液压系统;轧辊冷却系统;压缩空气系统;板式过滤系统;厚控系统;CO2灭火系统;通风系统及其它设备，确认各辅助系统运转正常方可进行轧制。 五、轧制工作 1、在各项准备工作达到规定后进行上卷。 2、上卷时轧卷一定要对正。 3、开卷时正确使用调整直头机、展平辊，保证板带平直导入轧辊。 4、开卷机穿带过程中，要保证带卷不松层，不跑偏，对正轧辊中心。 5、参照压延率系统表进行轧制。轧制时操作手要精力集中，注意厚度偏差和板形变化，以便及时调整工艺参数。 6、张力选择要合理，在保证卷缠紧、卷齐的前提下，尽量用小张力进行轧制。 7、液压弯辊的选择要根据板形而定，轧制油的压力流量要合适，以确保润滑、冷却、洗涤和控制板形。 8、一般情况下，每8—12小时进行一次吹扫、更换过滤布、加硅藻土等工作，若生产过程中出现压力升高现象，则提前进行此项工作，确保轧制油清亮、透明。 9、在切边时轧制速度不允许超过2.6m/s，成品道次的轧制速度不允许超过6m/s。 10、各道次轧完后，料卷卸到托料小车上以自重压紧，防止松动，厚度,2.0mm的板带材加上套筒用助卷器助卷，以防止松层、擦伤。 11、成品道次完成后，详细检查产品质量，若有擦划伤、硌伤、辊痕等缺陷，立即报告领导并及时处理。 12、生产过程中，真实详细地填写工艺流程卡。 13、交接班时，半成品在卷材端面上注明批号、规格、牌号，班与班之间做好交接并记录。 14、为保证产品的表面质量，操作手如发现轧辊质量不符合要求应及时报告车间主管人员更换工作辊。 15、做好设备日常维护保养工作，如发现异常现象及时通知维修人员进行处理。 六、轧辊磨削要求 1、辊型曲线为正弦曲线 2、轧辊表面不得有螺旋痕、振痕、划痕网状线、花纹、凹陷、划道和碰伤等缺陷。 3、每个轧辊由磨床班班长建立档案,认真填写投入日期、研磨次数、磨辊参数和工作情况。 4、轧辊磨完后经检验合格,方可使用。 105 七、换辊操作(按顺序进行操作，部分操作不按顺序可造成设备事故) 1、切换到换辊状态。 2、压上油缸泄荷并到下极限位置。 3、主电机分闸，出口导板返回至极限位置。 4、防溅板出极限位置，上下支撑辊清辊器退出极限位置，张紧辊机架后退极限位置。 5、平衡缸落下，轧制线垫块上升，平衡缸支起。 6、工作辊中间垫块放入，工作辊和下支撑辊间垫块放入。正负弯辊缸缩回。 7、抱轴器抱紧并销上，液压快速接头断开。换辊缸销上，辊系挡板打开。 8、检查以上操作均到位后，换辊缸伸出，拉出辊系。 八、安全及灭火操作 1、轧机检修时，配合维修人员放置好“设备检修”铭牌，并由班组成员进行监护。 2、停机检修，需进入轧机牌坊内，地沟或地下室作业时，应把CO2灭火系统由自动状态切换到手动状态。 3、检修结束，由维修人员通知后，方可撤除“设备检修”铭牌和进行相关操作。 4、非本岗位人员进入工作现场和地下室时，要通知轧机操作人员，并说明事由，未经允许严禁外来人员进入工作现场。 5、发生火情时，主操应根据情况采取相应灭火方法。首先确认着火区域，并启动一次灭火按钮。若一次未灭要马上起动二次灭火。上料人员和副操协助主操进行灭火操作。下料人员通知车间值班人员和领导，同时通知厂值班。 6、 若二次灭火未能控制火情，主操应立即打119电话报警，并详细说明着火地点和油品着火，并组织班组成员暂时进行人工灭火。下料人员通知厂保卫部门做好迎接消防车准备。 7、灭火结束后，主操要清点本班人员，避免发生意外。并对事件进行总结，写出书面报告进行备案。 4、1450横切机组工艺操作规程 一、本规程适用于1450横切机组的工艺操作。 二、设备主要技术参数 1、来料 牌号 1070A——1200、8011、3A21、3003、5052 规格(mm) 0.8-3.2?800-1300 内径(mm) ,510(不带套筒) ,505(带套筒) 外径(mm) 1700(Max) 重量(Kg) 7500(Max) 2、成品 长度(mm)800-4000板垛规格(mm)500?1300?4000(Max)板垛重量(Kg)5000(Max) 3、主要参数 穿带速度(m/min) 15 剪切速度(m/min) 60(Max) 三、工作前准备 106 1、校对产品规格与流程卡是否一致。 2、关合控制柜开关，确认控制柜和操作台接通电源。 3、起动主油泵，确认油量，保证油温在10-55?，系统工作压为6.3Mpa。 4、液压站冷却器通入循环水。 5、接通气源，使系统工作压力为0.4-0.5Mpa。 6、确认机组各指示灯亮，设备各系统正常。 7、用上料小车将带卷运送至开卷机所需位置，装夹在开卷机卷筒上。 8、根据所切铝板厚度，调整切边剪两刀片间的间隙，并确定剪切宽度及剪刃间侧隙数据。 9、穿带 ?旋转主操作台钥匙开关，使辅助操作台允许操作。 ?将直头机夹送辊落下，直头机上两辊抬起。将夹送辊导料板、过渡导料板1和过渡导料板2、测量辊机架抬起，置于导料位置。开卷机正向点动，使带头进入直头机中，将夹送辊抬起，夹住带头。 ?点动开卷机和直头机，穿带至矫平机入口。 ?升起矫平机的矫直辊和前夹送辊。同时点动开卷机、直头机使带材通过矫平机。 ?将直头机两上辊，矫平辊矫直辊压下和前夹送辊压上，使机组建立静张力。 ?按动机组穿带按钮，低速使带材通过辊筒飞剪的夹送测量装置和剪切装置后，按机组停止钮。 ?调整夹送测量装置的侧导辊和侧导盘，然后使测量辊机架和夹送辊机架压下。 ?调节垛板机侧板和挡板位置，满足剪切铝板的规格要求。将垫板置于垛板车上，将垛板移动到垛板机内，并通过垛板升降台将垫板升到工作位置。 四、机组正常工作 1、输入铝板厚度、剪切长度、剪切张数、机组工作速度、夹送测量装置送料速度、开卷张力、来卷直径等技术参数。 2、根据来料板形，调整矫直机工作参数。 3、启动辊筒飞剪机，确认剪刃位置正确。启动输送装置电机。根据设定的机组速度，通过辅助操作台2调节输送皮带速度。根据板厚及剪切长度的不同，启动大风机。 4、按动“机组剪切送料”按钮及“风机”按钮，按动“机组升降速”按钮后机组将根据设定自动连续工作。 5、根据垛板机内板片的飘落情况调节垛板风机的风量，使垛板处于最佳状态。 6、在机组运行中，可根据板材的运行变化趋势，通过上位计算机微调矫直机的速度，使机组的工作速度更加合理。 7、当垛板高度达到设定剪切张数时，机组停车。旋转垛板机升/降开关，使板垛随垛板台下降转置在垛板车上，并移出垛板机外，将板垛吊走。 8、下班时，切断电流，停止机组运行，认真填写工艺流程卡和交接班记录。 5、1450拉伸弯曲矫直机工艺操作规程 107 一、适用范围 本规程适用于1450拉伸弯曲矫直机组的工艺操作。 二、设备主要技术参数 1、拉伸弯曲矫直工艺参数 表1 坯料规格(mm) 成品规格(mm) 延伸平整度(I) 矫直速度 率 最大 最大 矫直矫直后 (m/min) 厚度 宽度 内径 宽度 内径 (%) 外径 外径 前 0.1 620 600 0 505 | | 1650 | 505 1650 | 40 3 15-150 605 1.5 1320 1300 3 2、清洗、烘干工艺参数 表2 带材规格(mm) 水温 高压 低压 风压 清洗烘干速度 (?) (Mpa) (Mpa) (Mpa) (m/min) 厚度 宽度 0.1 600 7 0.4 0.5 15 | | 80 | | | | 1.5 1300 10 0.5 0.6 150 三、工作前准备 1、接班后,操作手必须认真查阅交接班记录,了解前一班的设备运转、生产和产品质量情况。 2、工作前必须对设备进行全面细致的检查。确认一切正常,并接到生产指令后，方可送电。 3、认真检查各自动控制系统，确认其正常，信号指示正确，方可启动设备。 4、真清擦导辊、导路、张力辊、矫直辊的表面，保证清洁。 5、认真检查清洗、烘干系统是否正常，参数给定是否正确。 6、检查生产流程卡与料上的标识是否一致。有问题时，必须经有关人员处理后方可生产。 四、清洗、矫直 1、上料前，必须擦净坯料卷筒表面上的灰尘，清除异物。 2、坯料卷筒入开卷机后，压上碾头辊，落下上料小车，再涨开开卷芯轴。坯料中心与机列中心线对齐。 3、表面温度高于50?的坯料,不允许送入机列。 4、坯料的厚头、厚尾要切掉,一直切到成品厚度为止。生产过程中产生的废料必须写上合金牌号并按照要求存放。 5、接头处的缝合要牢固。必须在专人监视下通过清洗箱和烘干箱。 6、套筒表面必须光洁，无尖锐突起。 7、带材卷取后，要及时给定张力，接通清洗、烘干系统。 8、根据带材的原始板形情况及相应标准要求，合理给定张力，调整好工作辊的位置。张力和延伸率的给定应遵循如下原则: 108 ?在保证板形的前提下，尽量采用大张力，小压下量。 ?出口侧矫平辊应以不产生翘曲和振痕为原则，选择合适的压下量。 ?后张力给定以带材和张力辊面之间不产生相对滑动为原则。 ?延伸率给定范围0.1-3.0%。 9、正常矫直时，机列速度不允许大于150米/分。 10、当班及更换规格后的铝卷，必须认真检查带材的宽度、厚度、表面质量，每卷至少抽查一次，拉弯矫直的带材，必须逐卷检查平整度。 11、生产中必须严格坚持先宽后窄的原则。如由窄规格变宽规格必须彻底清洗导辊、导路。 12、矫直后的带卷，要立即打上钢带或用胶带粘结好料头，钢带要打正、打紧，需退火的料要打好钢带。 13、在交接班记录上，详细准确地记录设备运行状况和带材的质量情况;按要求认真填写工艺流程卡。 14、在产品带卷上准确地写上合金牌号、状态、批号和规格。按批存放到指定料架上，也可放在地上，但必须保证地面平整、清洁，并垫上纸板等物，摆放整齐。 15、切取试样，写上合金牌号、状态、批号，进行理化指标测试。 16、不允许在设备不正常的情况下生产。 17、生产中操作手必须坚守岗位，不许擅自离开。 五、工作后处理 1、当班生产结束后，将所有控制旋钮和手钮恢复到原位，切断电源。 2、认真清擦设备，清扫现场。 3、认真填写交接班记录。 6、1450纵剪机组工艺操作规程 一、本规程适用于1450纵剪机组的工艺操作。 二、设备主要技术参数 1、来料 牌号 1XXX系、8XXX系、3XXX系等 状态 O、H14、H24、H26、H18等 规格(mm) 0.2-0.8?660—1280 卷材内径(mm) Φ505、Φ605 卷材外径(mm) Φ1850(Max) 卷材重量(Kg) 8500(Max) 板形 ?80I 2、成品 厚度(mm) 0.2-0.8宽度(mm) 200(Min)内径(mm) Φ505、Φ605、Φ405 外径(mm) Φ1850(Max) 剪切条数 0.4-0.8mm时4条 0.2-0.39mm时2条 3、主要参数 机组速度(m/min) 工艺切边时150 分条剪切时120穿带速度(m/min) 5 开卷张力(Kg) 800(max) 卷取张力(Kg) 1100(max) 三、工作前准备 109 1、校对产品规格是否与工艺流程卡一致。 2、关合控制柜开关，确认控制柜和操作台接通电源。 3、起动主油泵，确认油量，保证油温在10-55?，系统工作压力为6.3Mpa。 4、接通气源，使其系统工作压力在0.4-0.5Mpa范围内。 5、确认机组各指示灯亮，设备各系统正常。 6、用上料小车将料卷运送到开卷机所需位置，装夹在开卷机上。 7、将上刀、下刀按希望的剪切宽度安装到圆盘剪上，并调节好上刀与下刀的轴向间隙和重叠量。 8、将钢筒或纸套筒送入卷取机的卷取轴。 9、穿带?将开卷机制动器选择开关置于“切断”位置;将夹送剪切机的导料板、抚平辊装置的压辊、张力机摆动辊抬起，置于导料位置，张力机压上油缸脱开。?起动开卷机、夹送剪切机，使其点动运转，按穿带路线输送带材。?在开卷机和夹送辊停止工作的情况下剪切带头。?起动圆盘剪使其点动工作，剪下的料边插入废边卷取机的卷轴钳口，并起动电机将废边缠绕在卷轴上。?将剪开的带材插入卷取机钳口并夹紧或将带材贴在套筒上，卷筒胀径，低速转动卷筒使带材在卷筒上绕2-5圈确认带头被夹持牢固，将转向装置的压辊压在卷取机的带材上。 10、穿带过程中若发现刀痕重或质量缺陷应及时停机检查。 四、机组正常工作 1、根据板材厚度、状态、板形等确定开卷张力、卷取张力、张力梯度等参数。 2、夹送剪切机的导料板和抚平辊装置的压辊压下，张力机摆动辊和转向装置抬起，张力机的压上油缸抬起。 3、若有分离盘时，则调整其位置与圆盘刀间距相一致，将分离盘压辊压下。 4、将主操作台运行按钮按下，按下速度电位器旋钮达到所需工作速度，机组自动运行。 5、当产品达到设定长度(或卷径)时，机组停车，卸料小车移至卷取机下，抬起转向装置压辊，卷筒缩径，使推料装置与卸料小车协调动作，将成品卷材卸至小车上，推料装置缩回。 6、加工后的铝带要及时贴上胶带，标明产品规格、牌号、状态、批号并整齐摆放在指定位置。 7、如果机列运行过程中出现危及人身或设备安全情况，按下“急停”按钮，使机列快速停车，并切断各直流驱动电机的主回路，报告领导及时处理。 8、下班时，切断电流，停止机组运行，认真填写工艺流程卡和交接班记录。 7、1500四重不可逆冷轧机工艺操作规程 一、适用范围:本规程适用于在全液压四重不可逆式1500铝板带箔冷轧机上进行的铝及铝合金冷轧生产。 二、来料及成品 1、来料 牌号:1XXX系、8XXX系、3XXX系、5XXX系等 厚度(mm): 6—10 宽度(mm): 760—1420 卷重(kg): 7500 (max) 卷内径(mm):φ510 φ505 卷外径(mm):φ1700 (max) 110 2、成品 厚度(mm):0.05—2.0 宽度(mm):700—1360卷重(kg):7000 (max) 卷内径(mm):φ510(不带套筒时)φ505(带套筒时指套筒内径)卷外径(mm):φ1700 (max) 三、设备主要参数 最大轧制力:12000KN(1200T) 压下率:20—60% 速度(m/min) 穿带速度:18 切边速度:250(max)轧制速度:800(max) 张力 开卷张力:2.5—120KN(0.25-12T) 低速档:120kN(12T)(max)高速档:2.5—50kN(0.25-5T) 卷取张力:2.0—120kN(0.20-12T) 低速档:120kN(12T)(max)高速档:2.0—50kN(0.20-5T) 加减速时:?5%额定张力稳定时:?2%额定张力轧制油流量:3600L/Min(max) 压缩空气:压力>0.6Mpa 四、工作前准备 1、开始前应仔细检查设备，主操作手在确认设备各部分正常后，方可送电。 2、送电后应详细检查灯光信号，确认一切准备工作正常后方可工作。 3、轧制前检查导路，清除脏物、金属屑、粘铝及锋利突出物。 4、用抹布、毛刷或压缩空气清除套筒内、外表面、坯料表面上的灰尘、脏物。 5、在设备的通风润滑系统已运行和各种保护设备、监控装置均正常时才能启动轧机。 6、在有工艺润滑的状态下启动轧机以穿带速度运转10—20分钟，用轧制油清洗和预热轧辊(一般10分钟，换支承辊要预热20分钟)。 7、轧制前再仔细检查:稀油润滑系统;干油润滑系统;油雾系统;液压系统;轧辊冷却系统;压缩空气系统;板式过滤系统;厚控系统;板形控制系统;CO2灭火系统;烟雾回收系统;通风系统及其它辅助设备，确认各系统运转正常方可进行轧制。 五、轧机操作 1、上卷时上料人员将卷材用上料小车运到开卷卷轴附近，副操作手准确对好后上到开卷卷轴上并涨径。 2、开卷时正确使用撵头辊、展平辊，保证板带平直导入轧辊。 3、穿带过程中投入对中纠偏装置，保证带材不松层、不跑偏。 4、板厚1.0mm以上时咬入辊缝后，落下展平辊系，开卷张力投入。1.0mm厚度以下时开辊缝送到助卷器缠好料头后，闭辊缝，落下展平辊，建立前后张力。主操作台建立张力后即可打开冷却液，轧机穿带速度运行。同时投入吹扫和测厚。当出口板形正常后即可升速到目标速度，进行稳定轧制，同时投入板型仪自动控制和厚度监控。 5、稳定轧制时，投入测厚仪和板形仪，对厚度及板形进行实时监控，并根据厚差和板形情况作及时调整。板型基本曲线有:1#―10#，20#，30#，48#，并可编制需要的曲线存入系统选用。轧制开始时应选好曲线和相应曲率，生产过程中正常情况下不进行改动。轧制时油缸方式选用“位置”或者 111 “压力”，监控可用“油缸”。对轧制0.08 mm厚度以下成品时，监控方式可用“张力,速度”方式。轧制快终了时，由副操作台进行减速，开坯时料尾以穿带方式通过轧机，由主操切断卷取张力，上料人员升起上车进行缷卷操作。薄料轧制终了时，由副操作台直接按停车结束，主操断开前后张力，切断料尾，打工辊缝，完成轧制，下料人员进行缷卷操作。如此再进行下道次操作。 6、正常生产时，每8小时进行一次吹扫、更换过滤布、加硅藻土等工作，若生产过程中出现压力升高现象，板过油压超过0.4MPa,则要提前进行此项工作，以便进行正常过滤，确保轧制油清亮、透明。轧制油每周定期取样送化验，做好日常管理工作。添加剂含量为4%~7%。 7、根据对带材表面光泽度的要求，决定是否投入使用光亮辊。 8、切边时速度不允许超过250m/分，成品道次的轧制速度正常情况下不允许超过600m/分。 9、冷轧过程中，参照压延率系统表进行道次分配。可根据情况适当调整。 10、厚度?3.0mm的板带材可用助卷器助卷。大于此厚度使用助卷器时，可能造成助器皮带或钢带损坏，可用钳口咬入建立张力。 11、成品道次根椐要求选择套筒;轧完后卸到小车上以自重压紧，防止卷松;厚料卷用铁腰子捆好，薄料卷用胶带贴好料头，并在卷材端面注明批号、规格、合金牌号及状态。 12、生产过程中，真实详细地填写工艺流程卡。 13、成品道次完成后，详细检查产品质量，若有擦划伤、硌伤、辊痕等缺陷，立即报告领导并及时处理。 14、交接班时，半成品在卷材端面上注明批号、规格、牌号，班与班之间做好交接并记录。 15、为保证产品的表面质量，操作手如发现轧辊质量不符合要求应及时报告车间主管人员更换工作辊。 16、做好设备日常维护保养工作，如发现异常现象及时通知维修人员进行处理。 六、轧辊磨削要求 1、曲线为正弦曲线 2、辊表面不得有螺旋痕、振痕、划痕网状线、花纹、凹陷、划道和碰伤等缺陷。 3、轧辊由磨床班班长建立档案,认真填写磨削日期、研磨次数、磨辊参数和使用情况。 4、轧辊磨完后经检验合格，方可使用。 七、安全及灭火操作 1、轧机检修时，配合维修人员放置好“设备检修”铭牌，并由班组成员进行监护。 2、停机检修，需进入轧机牌坊内，地沟或地下室作业时，应把CO2灭火系统由自动状态切换到手动状态。 3、检修结束，由维修人员通知后，方可撤除“设备检修”铭牌和进行相关操作。 4、非本岗位人员进入工作现场和地下室时，要通知轧机操作人员，并说明事由，未经允许严禁外来人员进入工作现场。 112 5、发生火情时，主操应根据情况采取相应灭火方法。首先确认着火区域，并启动一次灭火按钮。若一次未灭要马上起动二次灭火。上料人员和副操协助主操进行灭火操作。下料人员通知车间值班人员和领导，同时通知厂值班。 6、若二次灭火未能控制火情，主操应立即打119电话报警，并详细说明着火地点和油品着火，并组织班组成员暂时进行人工灭火。下料人员通知厂保卫部门做好迎接消防车准备。 7、灭火结束后，主操要清点本班人员，避免发生意外。并对事件进行总结，写出书面报告进行备案。 八、换辊操作(按顺序进行操作，部分操作不按顺序可造成设备事故) 1、切换到换辊状态 2、压上油缸泄荷并到下极限位置。压上油缸下极限位锁定。 3、主电机分闸，中间导板落下极限位置，出口导板返回至极限位置。 4、防溅板出极限位置，上下支撑辊清辊器退出极限位置，张紧辊机架后退极限位置。 5、平衡缸落下，轧线线垫块缩回，平衡缸支起。 6、工作辊中间垫块放入，工作辊和下支撑辊间垫块放入。正负弯辊缸缩回。 7、抱轴器抱紧并销上，液压快速接头断开。换辊缸销上，辊系挡板打开。 8、检查以上操作均到位后，换辊缸伸出，拉出辊系。 8、1550mm立式铝箔分切机工艺操作规程 一、本规程适用于1550mm立式铝箔分切机的工艺操作。 二、主要技术参数 1、来料 牌号: 1XXX、3XXX、8XXX系列 来料厚度: 单层0.012-0.18mm 来料宽度:650-1320 mm 卷材最大直径:1700mm 套筒尺寸: 505?565?(1560-1600)mm505mm?565mm /1600mm 卷材最大重量: 7000 kg 来料板形: ?20I 2、成品 成品厚度:单层0.012-0.18mm成品宽度: 200 -1320 mm剪切最多条数: 8条 每边切边宽度: 20-5mm成品卷芯规格: Φ200mm、Φ150mm、Φ75mm(气胀轴) 成品最大外径: Φ200?卷轴时,Φ800 mmΦ150mm卷轴时,Φ800 mm Φ75 mm卷轴时,Φ600 mm剪切宽度公差: ??0.1mm(剃刀)??0.2mm(碟刀) 成品错层公差: ??0.1mm成品塔形公差: ??0.5mm成品长度精度: ?2, 表面质量: 不得改变原表面质量;无荷叶边、压痕等缺陷 3、 设备参数 辊面宽度: 1550mm上料小车行走距离: 3000mm开卷机对中调节: ?75mm 点动/穿带速度: 0,30 m/min 剪切方式: 碟形刀、剃刀剪切最大速度: Φ200mm卷轴时， 1200 m/minΦ150mm卷轴时 ，1200 m/minΦ75mm卷轴时， 600 m/min 113 单层厚度0.08,0.15mm时，600 m/min废方边处理式: 吸碎边组运行方向: 右开卷左卷 取(从操作侧看)开卷张力: 400,3600 N卷取张力:300,3000 N 供水要求: 机组总 功率:约245Kw(直流部分约195Kw)操作电压380V，3相，50HZ气源压力5,6bar;供气量: 0.5NM3/min压力2,4 bar;温度，35?;流量:0.2m3/min 三、分切机操作 1、运转准备 1.1校对产品规格是否与工艺流程卡一致,擦拭与铝箔表面接触的辊系。 1.2通电:关合控制柜中开关，根据操作台电源指示灯点亮确认控制柜和操作台接通电源。 1.3起动油泵 1.4按压主操作台上油泵“起动”按钮起动主油泵。 1.5根据油箱液位计确认油量。 1.6确认油温在10-55?范围内使用。 1.7确认系统工作压力为7.0MPa。 1.8液压站冷却器通水。 1.9接通气源 1.10将气源截止阀打开。 1.11确认系统工作压力为0.5-0.6MPa。 1.12上卷:将铝箔放置在入口卷材存放座上，入口卷材小车把卷材运到开卷机两个锥头之间，双锥头夹紧。 1.13安装刀具:将上刀、下刀按要求的剪切宽度安装到刀轴上，并调节好上刀与下刀的轴向间隙和重叠量。 2、穿带 2.1开卷机的锥体头可水平位置手动调节，以保证卷材对中。 2.2人工将带材固定在卷轴套筒上。 2.3选择机组穿带，开卷、刀具辊、卷取电机以穿带速度低速运转，将带材在卷取套筒上缠几圈。 2.4参数输入:根据带材厚度、宽度、外径、剪切条数及材料状态确定开卷机张力、卷取张力梯度及卷取张力。剪切装饰箔、3105窗帘料产品时卷取张力(单位张力)设定28-35N/cm2，剪切容器箔产品时卷取张力(单位张力)设定25-30N/cm2。确定开卷机、卷取机初始卷径，卷取轴规格，并将这些参数输入HMI。 3、穿带后仔细检查表面质量,符合要求则升速分切。 4、机器运转 入口过桥装置的导辊根据铝箔板形情况可手动调节。 114 4.1在机组允许运行灯亮的条件下，将主操作台运行按钮按下，再建立机组静张，调节速度电位器旋钮(或机组升速按钮)达到所需工作速度，此时主操作台上位机(触摸屏)上显示运行参数。机组自动运行。 4.2停止 当达到设定长度或卷径时，激光测量卷径，机组自动停车。在分切机带料运行过程中，如果铝箔发生断带或在开卷机上的母卷中已有断头，分切机自动停车。 按压停止按钮，机组自动停车。 按压急停按钮，机组紧急停车。 5、分切后的铝箔要及时贴上胶带，标明产品规格、牌号、状态、批号并整齐摆放在指定位置。 6、仔细检查分切好的铝箔卷有无擦划伤、硌伤、荷叶边等缺陷，避免不合格产品成批产生。 7、如果机列运行过程中出现危及人身或设备安全情况，按下“急停”按钮，使机列快速停车，并切断各直流驱动电机的主回路，报告领导及时处理。 8、下班时，切断电流，停止机组运行，认真填写工艺流程卡和交接班记录。 9、1550铝箔合卷机工艺操作规程 一、本规程适用于1550铝箔合卷机组的工艺操作。 二、设备主要技术参数 1、来料 1000系列、3000系列、8000系列 来料厚度 0.01-0.1mm 牌号 套筒尺寸 Φ505/Φ565?(1560-1600)mm 来料外径 Φ1700mm(Max) 来料宽度 650-1320mm 来料卷重 7000Kg(Max) 质量状况 清洁无损、边部无严重裂纹、无皱折、展开无粘连;来料以30N/mm2张应力拉出时无窜层和滑动。 2、成品 成品厚度 2?(0.1-0.01)mm 套筒尺寸 Φ505/Φ565?(1560-1600)mm 成品宽度 630-1300mm 成品外径 Φ1700mm(Max) 成品卷重 7000Kg(Max) 宽度偏差:??0.1% 塔形:??1mm 错层:??0.15mm 3、技术参数 机列速度 600m/min 穿带速度 10-15m/min 宽度公差 ?1.0mm 切边宽度 5-25mm(单边) 三、合卷机操作 1、校对产品规格是否与工艺流程卡一致，擦拭与铝箔表面接触的辊系。 2、关合控制柜开关，确认控制柜和操作台接通电源。 3、上卷 115 3.1首先用天车将两个待合卷的卷材吊到入口侧的储料台上，上卷小车将卷材运到1#和2#开卷机处，使套筒中心对准开卷机锥头中心线，锥头传动键对准钢套筒键槽，夹紧套筒。 3.2用同样的方式在卷取机上再上一个套筒。 4、穿带 4.1人工打开2#开卷机上的卷材，将料头粘到自动穿带机构的牵引杆上，启动自动穿带，料头到达预设位置后自动停止。 4.2牵引料头穿过剩余辊子到达卷取机上的卷筒，此时压平辊处于后极限位置，圆盘剪为打开位置。将带材拉紧，料头用双合油或胶带纸粘贴到卷筒上。 4.3打开1#开卷机上的卷材，穿过固定辊组后两条带材在固定辊组的出口处合在一起，在此处将1#开卷机上的卷材料头粘贴到从2#开卷机引出的卷材上，以穿带速度将其牵引到卷取机的套筒缠绕几圈后停下。 4.4使压平辊以合适的压力压紧卷筒，建立合适的张力，根据需要调整切边宽度后将切刀压下，根据带材宽度调整双合油的喷嘴使用数量。 4.5启动双合油供油系统，开始向带材表面滴涂双合油(机组速度200m/min滴油速度为120滴/min)。 5、合卷 5.1穿带工作完成后，按下升速按钮，机组升速到设定速度进入稳定生产状态。 5.2操作手注意观察带材的松紧状况，根据需要调整入口辊的倾斜，以使带材达到最理想合卷状态。 5.3当合卷卷材达到设定卷径或设定长度后自动停车，压平辊退回极限位置，将带材从压平辊和成品卷卷材之间切断，准备卸卷。 6、卸卷 卸卷是上卷的逆过程。卸卷完成后开始新的合卷过程。 7、当机组处于运行状态时所有开卷机和卷取机的锥头不能打开。 8、开卷机、卷取机的传动电机任一台出故障，机组停车。 9、双合油投入以后机组允许升速。 10、下班时，切断电流，停止机组运行，认真填写工艺流程卡和交接班记录。 10、1550卧式铝箔分切机工艺操作规程 一、本规程适用于1550卧式铝箔分切机的工艺操作。 二、主要技术参数 1、来料 材料:1000系列、3000系列、8000系列 来料宽度:800-1320mm 来料厚度:双合料2?(0.0065-0.04)mm(硬质铝卷) 单张料0.02-0.06 mm 来料最大卷径:φ1700mm 来料卷重:7500kg来料套筒规格:φ505/565?(1500-1600)mm 2、成品 剪切宽度:(200 -1320)mm 卷取套筒内径:φ75 mm;φ150 mm(气动涨缩轴) 116 成品最大外径:φ700 mm(φ150卷轴) φ500 mm(φ75卷轴) 3、设备参数 剪切条数: 5条 抽条宽度: 8mm、10mm 机列最大速度:600 m/min(卷径150mm以上时) 点动穿带速度:5-10 m/min 压缩空气: 0.6Mpa 二、分切机操作 1、校对产品规格是否与工艺流程卡一致。 2、检查设备各系统是否正常,擦拭与铝箔表面接触的辊系。 3、关合控制柜开关，确认控制柜和操作台接通电源。 4、上料 4.1将吊运的料卷放在储料架上，开动卷材小车开关使上料小车行走至开卷位置(行程开关调定该位置)。 4.2按下小车升开关，使料卷提升至开卷中心。 5、上卷、对中 5.1压下操作台上开卷套筒夹紧按钮，开卷机两侧的锥头座就相向移动，实现预夹紧(套筒的预夹紧力在设备出厂时已经调定好)。 5.2套筒被预夹紧后，套筒与锥头面仍有间隙。点动开卷机让套筒缓慢向前或向后运转，使得锥头上的键进入套筒上的键槽，然后再完全夹紧。 5.3卷材的宽度在任何时候都可以设定，而直径只有在当套筒被夹紧后开卷卷径复位按钮按下时设定才有效。 5.4套筒被完全夹紧后，如果卷材中心线偏离了机列中心线，则按下操作台上的对中按钮，“工作侧”或“驱动侧”可使卷材对中。 5.5对中后，设备不能处于对中的极限位置。 6、穿带 6.1压下“穿带”按钮，当铝材通过NO.1夹送辊时，将NO.1 、NO.2夹送辊的转换开关转到“夹紧”位置，此时铝材被送到导向辊。 6.2当铝材通过NO.3夹送辊时，将NO.3夹送辊的转换开关转换到“夹紧”位置。 6.3当铝材前沿通过NO.3夹送辊后，展平铝材，上刀剪切，卷轴进行卷取。 6.4机列进行卷取，机列进入运行状态前，NO.1、NO.2、NO.3夹送辊抬起。 6.5穿带的速度通过卷取操作台上设置的“穿带速度”电位器来调节。 7、穿带后仔细检查表面质量,符合要求则升速分切。 8、设备运转 8.1按下主操作台上的“停止”按钮停止穿带，并将卷取操作台上的压平辊转换开关转换到“压靠”位。 117 8.2按下主操作台上的按钮“全穿带”，使开卷机导向辊和卷取机按照穿带速度运转，铝材就被卷取在卷轴上。 8.3穿带速度可以通过卷取操作台上“全穿带速度”电位器来调节，以确保速度值适合箔带。 8.4当主操作台上的按钮“开卷张力”被按下时，开卷张力产生，同时信号灯点亮。 8.5张力值设定可以通过“开卷张力”电位器来调节，以确保机列获得最佳张力值。 8.6设备运转时，注意调整并保持速度与张力值间的协调。 9、卷取 9.1旋转卷取(1)卷取(2)操作台上的“套筒夹紧”转换开关到“夹紧位置”，把带有套筒的气动胀缩轴放在套筒支承上，设备便自动校键并夹紧气动胀缩轴。 9.2在气动胀缩轴胀开固定套筒之前，检查套筒的宽度和位置，同时压缩空气的供给压力应高于0.4Mpa。 9.3当卷取(1)卷取(2)操作台上的压平辊选择开关分别旋转到“夹紧”位置时，两个压平辊就各自上升，以接触套筒，这时铝材就可以用手被卷取在套筒上。 9.4此时，主操作台上的减压阀设定的初始压力(设定减压阀的压力为0.4Mpa)施加。 9.5将压平辊的转换开关转到“运行”位置时，压平辊压力的显示值是主操作台上减压阀的设定值。 9.6压平辊气缸所需的压力，可以通过减压阀来调整。按下主操作台上的“运行”按钮，“工作侧”或“传动侧”卷材就能在线对中。 9.7如果卷材因为铺箔不慎产生皱纹，可以松开1#导辊工作侧轴承的紧固件螺钉，用螺母调节导辊轴心线，以调整卷材状态，调整好后重新固定紧固螺钉。 9.8按下主操作台上的“停止”按钮，机列开始减速。当速度减小到期望值时，按下“保持”按钮，使机列速度保持在按钮按下时的线速度值。机列速度也可以通过“机列速度”电位器来减小。 9.9设备在工作过程中停车的几种状况: 卷取卷材长度达到预先设定的箔材长度(主操作台面箔材长度显示窗的显示值)时，设备自动减速并停车。 卷取材尚未达到设定长度，因为其它缘故需要停车时只需按下主操作台上的“停止”按钮即可。 设备在停止运转时，卷材张力自动解除。 设备需要紧急停车时，按下主操作台或开卷机操作台或卷取(2)操作台上的“急停”按钮，所有直流驱动电机产即停止工作。如果进行下下一步运转，必须按下“急停复位”按钮。 当要卸下卷取的箔材时，将卷取(1)操作台和卷取(2)操作台上的压平辊转换开关转“打开”位置，压平辊就离开卷材表面(成品料卷粘贴好)。 旋转操作台上“套筒夹紧”旋钮至“打开”位置，用吊车把料卷吊走。 10、剃须刀剪切 当来料厚度小于0.017毫米时，建议使用剃刀剪切。 按下操作台上的“剪切”按钮，刀轴上移并接近槽辊。 118 按照所需成品宽度，调整剃须刀架位置，并使刀片对准丝杆上的槽口。 通过手轮螺钉来精确调整槽辊的槽与剃须刀片相互位置的精度后锁紧。 11、圆盘刀剪切 当来料厚度大于0.017毫米时，建议使用圆盘刀剪切。 11.1确认刀盘直径、选择刀盘与槽辊的重叠量。 11.2按成品宽度设置刀盘位置，精确调整刀盘与槽辊的侧隙，然后紧固刀盘。 11.3按下操作台上的“剪切”按钮。 如要调整刀盘与槽辊的搭接间隙，可以通过调整设在传动侧的手轮来实现。 12、吸边 吸边装置由七根细管和一根粗管组成。调整吸管与剪切的相互位置,吸管与管之间的间隙，要用罩子挡住,如果调整空气在吸管内的流速，则可旋转设在传动侧机架外侧的附加罩子。 13、分切后的铝箔要及时贴上胶带，标明产品规格、牌号、状态、批号并整齐摆放在指定位置。 14、仔细检查分切好的铝箔卷有无擦划伤、硌伤、荷叶边等缺陷，避免不合格产品成批产生。 15、下班时，切断电流停止机组运行，认真填写工艺流程卡和交接班记录。 11、1550铝箔轧机工艺操作规程 一、本规程适用于1550铝箔轧机的工艺操作。 二、来料及成品 1、来料 牌号: 1XXX系、8XXX系、3XXX系等 厚度: H18状态0.3mm、O状态0.4mm 宽度:800-1320mm 钢套筒尺寸:φ505/φ565?1600(1560)mm 带材最大外径:φ1700mm 最大卷重:6000kg 2、成品 厚度:0.012—0.18mm 宽度:800-1320mm 最大卷重:6000kg 三、设备主要参数 支承辊规格:φ660/φ610?1550mm 工作辊规格:φ260/φ230?1600mm 最大轧制力: 500T 开卷张力:低速档双电机:775-15500N 高速档双电机:410-8200N单电机:205-4101N 卷取张力: 低速档双电机:735-14700N 高速档双电机:385-7694N单电机:128-2565N 穿带速度:0-30m/min 最大轧制速度: 1200m/min 速度精度: 稳态时 ?0.2% 速度精度: 加减速时 ?0.4% 轧制油流量: 2000L/min(max) 板过过滤能力: 2400L/min(max) 四、工作前准备 1、仔细检查设备，主操作手在确认设备各部分正常后，方可送电。 119 2、送电后应详细检查灯光信号，确认一切准备工作正常后方可工作。 3、轧制前检查导路，清除脏物、金属屑、粘铝及锋利突出物。 4、用抹布、毛刷或压缩空气清除套筒内、外表面、坯料表面上的灰尘、脏物。 5、在设备的通风润滑系统已运行和各种保护设备、监控装置均正常时才能启动轧机。 6、在有工艺润滑的状态下启动轧机以穿带速度运转10—30分钟，用轧制油清洗和预热轧辊(一般10分钟，换辊要预热30分钟)。 7、轧制前再仔细检查:稀油润滑系统;干油润滑系统;油气系统;液压系统;轧辊冷却系统;压缩空气系统;板式过滤系统;厚控系统;板形控制系统;CO2灭火系统;烟雾回收系统;通风系统及其它辅助设备，确认各系统运转正常方可进行轧制。 五、轧机操作 1、检查料的规格、牌号是否与工艺流程卡一致。 2、将待轧的卷材用行车吊到入口卷材存放装置的料架上，然后将上卷小车移到料架端头的卷材下面，升起上卷小车的升降油缸升起托板，将卷材托起，移动上卷小车至开卷机。 3、使小车准确停至开卷机锥头中心线上，锥头定位键对准钢套筒的键槽，夹紧套筒，托板下降，手动对中料卷。 4、主操在F11界面中输入轧制道次相关参数，并按F5发送，并要求在测厚控制界面中进行装载数据操作。将机前装置1#、3#张紧辊和机后测厚仪、包角辊、熨平辊抬起，卷取机通过套筒返回装置上一个套筒，然后人工将卷材料头打开，以穿带速度喂入轧机。 5、轧机咬入带材后1#、3#张紧辊落下张紧带材，按下“接通张力”按钮，开启工艺润滑油。料头以穿带方式通过轧机后，人工将其缠在卷取套筒上，落下熨平辊，带材缠几圈后形成一定张力，按下“接通张力”按钮。落下包角辊，调整张力，轧机升速开始。当板形，厚度达到产品要求时，轧机便升速到设定轧制速度自动保持恒速轧制。穿带过程中板型自动即可投入使用并可根据出口带材情况进行手动干预。轧制坯料前2道次可以选用压力控制或张力控制方式，后面3—4个道次可以分别采用张力—速度和张力控制方式。实际中因某些因素影响时可选用自动张力控制方式与手动干预相结合进行。采用的板形曲线范围为-16 至-23。倾斜、边缘一般均为0。具体数值要根据实际轧制过程中实时板形情况和设备状态来调整。 6、轧制过程中可根据带材板形及厚度要求调整压下、正负弯辊力、轧制速度、前后张力及工艺冷却液喷射量和区段以保证良好的板形、合格的厚度。 7、当开卷机套筒上带材接近轧完时，按停车键。轧制完毕后，1#和3#张紧辊、包角辊、熨平辊抬起。将卷材卸到出口存放装置料架上。如此反复循环，再进入下一个道次的轧制。 8、轧制基础油使用80#油，添加剂用量一般控制在4—8%左右，采用10#，12#添加剂。现阶段油品正常使用情况下每八小时为一换纸周期。生产中若压力>0.4Mpa则必须进行换纸操作。活性白土可以按1:5—1:10量配比进行加入，确保轧制油清亮、透明。轧制油每周定期取样送化验，做好日常管理工作。 120 9、箔轧过程中，参照压延率系统表进行道次分配。可根据情况适当调整。双合成品道次的轧制速度不允许超过500m/分。 10、成品道次根椐要求选择套筒，轧完后卸到小车上用胶带粘好料头，防止卷松并在卷材端面注明批号、规格、合金牌号及状态。 11、成品道次完成后，详细检查产品质量，若有擦划伤、硌伤、辊痕等缺陷，立即报告领导并及时处理。 12、生产过程中，真实详细地填写工艺流程卡。 13、交接班时，半成品在卷材端面上注明批号、规格、牌号，班与班之间做好交接并记录。 14、为保证产品的表面质量，操作手如发现轧辊质量不符合要求应及时报告车间主管人员更换工作辊。 15、做好设备日常维护保养工作，如发现异常现象及时通知维修人员进行处理。 六、轧辊磨削要求 1、辊型曲线为正弦曲线。 2、轧辊表面不得有螺旋痕、振痕、划痕网状线、花纹、凹陷、划道和碰伤等缺陷。 3、轧辊磨削未规定事宜严格按《轧辊磨削 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 》执行。 七、换辊操作(按步骤顺序进行，部分操作若不按顺序执行可能产生设备事故) 1、切断1#、2#主电机电源。 2、进行压上缸“泄荷”，确认压上缸完全缩回。关停压上泵，将轧机由“轧制”状态切换到“换辊”状态，缩回“正弯”、“负弯”。 3、将上下清辊器退出，打开机前、机后锁紧装置，并使其退至“退出”位。 4、落下上支撑辊，缩回轧制线锲块至10CM处，然后将支撑辊打到“平衡”状态并确认。 5、脱开支撑辊、工作辊的各快速接头及测温探头并放好。抱紧工作辊抱轴器并插好防脱销。 6、打开工作辊闭紧锲块，用换辊小车将工作辊抽出并退回到待换辊位。 7、清理支撑辊导路，打开支撑辊定位锲块，插好连接销，伸出下支撑辊，将支撑辊支架放在下支撑辊上并缩回。 8、落下上支撑辊至支架上，将上下支撑辊伸出。吊下上支撑辊，换上新上支撑辊并退回机内，打到支撑辊“平衡”状态，闭紧上支撑辊定位锲块并确认。 9、伸出下支撑辊，吊走支架，拔掉连接销，缩回换支撑辊液压缸。换上新下支撑辊，伸出换支撑辊液压缸并插好连接销，退回机内、闭紧下支撑辊定位锲块。拔掉连接销。 10、将换辊小车导路、盖板复位。把待换工作辊辊面清洁、轴头角度调好，用换辊小车将其送入轧机，并闭紧定位锲块。退回换辊小车。在F10界面输入工作辊、支撑辊辊径。 11、拔掉防脱销，打开工作辊抱轴器并插好防脱销。停弯辊泵并卸压。 12、连接好支撑辊、工作辊的各快速接头，插好各测温探头。 121 13、启动压上、弯辊泵站。落下上支撑辊，根据支撑辊、工作辊辊径，调整轧制线锲块伸出长度。加上支撑辊“平衡”状态，“正弯”、“负弯”“伸出”状态。机前、机后锁紧装置复位并锁紧 14、将轧机由“换辊”状态切换到“轧制”状态，启动油气润滑程序及1#、2#主电机电源。确认各设备运行正常，做辊系标定。 15、轧机闭合辊缝以7M/MIN速度加负弯，确认各快速接头连接正常可靠。 16、预热轧机，进行正常生产工作。 八、安全及灭火操作 1、轧机检修时，配合维修人员放置好“设备检修”铭牌，并由班组成员进行监护。 2、停机检修，需进入轧机牌坊内，地沟或地下室作业时，应把CO2灭火系统由自动状态切换到手动状态。 3、检修结束，由维修人员通知后，方可撤除“设备检修”铭牌和进行相关操作。 4、非本岗位人员进入工作现场和地下室时，要通知轧机操作人员，并说明事由，未经允许严禁外来人员进入工作现场。 5、发生火情时，主操应根据情况采取相应灭火方法。首先确认着火区域，并启动一次灭火按钮。若一次未灭要马上起动二次。上料人员协助主操进行灭火操作。下料人员通知车间值班人员和领导，同时通知厂值班。 6、若二次灭火未能控制火情，主操要立即打119报警，详细说明着火地点和油品着火，并组织班组成员暂时进行人工灭火。安排通知厂保卫部门做好迎接消防车准备。 7、灭火结束后，主操要清点本班人员，避免发生意外。并对事件进行总结，写出书面报告进行备案。 12、500?1200冷轧机工艺操作规程 一、适用范围 本规程适用于在500?1200冷轧机上进行铝及铝合金板材的冷轧生产。 二、材料规格及设备主要参数 1、来料规格 牌号: 1XXX系、3XXX系、5XXX系等 厚度: ?10mm 宽度: 660—1100mm 2、成品规格 厚度: 1—10 mm 宽度: ,1100mm 3、设备主要参数 最大轧制力: 200KN 轧制速度: 0.86 m/s 三、工作前的准备 1、开始工作前，操作人员应仔细检查轧机各联结是否可靠，压下、提升是否自如，确认正常后将辊缝调至要求尺寸。开启主电机时，上下辊面严禁接触。 2、主机开动前，首先开启油泵，观察润滑油是否充足，有无泄漏，待润滑正常后，方可开动主机。如发现润滑不正常，严禁开机。 122 3、启动主电机一次，待运转平稳后操作二次启动。进行空载运转，如有异常声音，停机检查排除，严禁带病使用。检查各地脚螺丝与连接螺丝有无松动，如发现松动应及时拧紧。 4、轧制前，由段长或班长用砂纸包在专用小木托上擦拭辊面，清除脏物、金属屑、粘铝及锋利突出物。检查并矫正两辊平行度。 四、轧制工作 1、在各项准备工作达到规定后进行试轧，以检验辊缝是否达到要求。 2、轧机入口侧料的高度不得高于轧机辊缝，确保设备人身安全。 3、在轧制过程中，每道次按工艺要求的压下量进行轧制。轧制时操作人员要精力集中，注意厚度偏差和板形变化，以便及时调整工艺参数。 4、预留中退厚度时，应严格控制厚度尺寸及板形，按所需要求预留。 5、轧制过程中，若发现有硌伤、严重划伤、擦伤、起皮、夹渣等缺陷，应及时处理。轧制成品板时表面应清洁、无油污、保持板形良好，边部公差不得超出所给公差范围。 6、在轧制过程中，不能出现闷车现象。如遇有闷车现象，可反车转动，退出轧件。 7、密切注意机器各部分的润滑及冷却情况，检查轧辊的温度，不能超过70?。检查各滚动轴承及滑动轴承处的工作温度及运转情况(轧辊轴承温升不得超过50?，润滑站油温不得超过40?，电机温升不得超过55?)，严禁在超温、润滑及冷却不良的情况下继续工作。 8、生产过程中，真实详细地填写各种记录及工艺流程卡。 9、工作完毕，切断电源。交接班时，半成品在板材面上注明批号、规格、牌号，班与班之间做好交接并记录。中退板应摆放整齐，送至规定地点，写清牌号及规格尺寸。 10、为保证产品的表面质量，操作手如发现轧辊质量不符合要求应及时报告车间主管人员更换工作辊。 11、做好设备日常维护保养工作，如发现异常现象及时通知维修人员进行处理。在设备出现故障后，操作人员至少有一人在现场配合维修工处理。 五、维护与保养 1、工作中应检查地锚是否松动，各联结是否可靠。主电机、分齿箱、减速器地脚螺栓每周紧固一次。 2、密切注意各部分润滑及冷却情况，发现不正常应及时处理。 3、压下装置的润滑点间隔六个月检查、补充一次润滑油，保证正常工作。 4、各干油润滑处在每次检修时，必须加注适量干油。每次检修时间不得超过六个月。轧辊用轴承间隔六个月加一次黄油。 5、减速器、人字齿轮座、压下装置中蜗轮减速器在运转中应无杂音及高温现象，当发现不正常应及时停车检查。减速机与齿轮座连接处，两安全销如断裂，应停机更换。 6、必须严格遵守设备维护检查制度，按时检修。 13、500?1350冷轧机工艺操作规程 一、适用范围 本规程适用于在500?1350冷轧机上进行铝及铝合金板材的冷轧生产。 123 二、材料规格 1、来料规格 牌号: 1XXX系、3XXX系、5XXX系等 厚度: ?10mm 宽度: 660—1300mm 2、成品规格 厚度: 1—10 mm 宽度: ,1260mm 3、设备主要参数 最大轧制力: 400KN 轧制速度: 1.18 m/s 三、工作前的准备 1、开始工作前，操作人员应仔细检查轧机各联结是否可靠，压下、提升是否自如，确认正常后将辊缝调至要求尺寸。开启主电机时，上下辊面严禁接触。 2、主机开动前，首先开启油泵，观察润滑油是否充足，有无泄漏，待润滑正常后，方可开动主机。如发现润滑不正常，严禁开机。 3、启动主电机一次，待运转平稳后操作二次启动。进行空载运转，如有异常声音，停机检查排除，严禁带病使用。检查各地脚螺丝与连接螺丝有无松动，如发现松动应及时拧紧。 4、轧制前，由段长或班长用砂纸包在专用小木托上擦拭辊面，清除脏物、金属屑、粘铝及锋利突出物。检查并矫正两辊平行度。 四、轧制工作 1、在各项准备工作达到规定后进行试轧，以检验辊缝是否达到要求。 2、轧机入口侧料的高度不得高于轧机辊缝，确保设备人身安全。 3、在轧制过程中，每道次按工艺要求的压下量进行轧制。轧制时操作人员要精力集中，注意厚度偏差和板形变化，以便及时调整工艺参数。 4、预留中退厚度时，应严格控制厚度尺寸及板形，按所需要求预留。 5、轧制过程中，若发现有硌伤、严重划伤、擦伤、起皮、夹渣等缺陷，应及时处理。轧制成品板时表面应清洁、无油污、保持板形良好，边部公差不得超出所给公差范围。 6、轧制过程中，头部撕裂的铝板严禁直接喂入，以免发生缠辊事故。 7、在轧制过程中，不能出现闷车现象。如遇有闷车现象，可反车转动，退出轧件。 8、密切注意机器各部分的润滑及冷却情况，检查轧辊的温度，不能超过70?。检查各滚动轴承及滑动轴承处的工作温度及运转情况(轧辊轴承温升不得超过50?，润滑站油温不得超过40?，电机温升不得超过55?)，严禁在超温、润滑及冷却不良的情况下继续工作。 9、生产过程中，真实详细地填写各种记录及工艺流程卡。 10、工作完毕，切断电源。交接班时，半成品在板材面上注明批号、规格、牌号，班与班之间做好交接并记录。中退板应摆放整齐，送至规定地点，写清牌号及规格尺寸。 11、为保证产品的表面质量，操作手如发现轧辊质量不符合要求应及时报告车间主管人员更换工作辊。 124 12、做好设备日常维护保养工作，如发现异常现象及时通知维修人员进行处理。在设备出现故障后，操作人员至少有一人在现场配合维修工处理。 五、维护与保养 1、工作中应检查地锚是否松动，各联结是否可靠。主电机、分齿箱、减速器地脚螺栓每周紧固一次。 2、密切注意各部分润滑及冷却情况，发现不正常应及时处理。 3、压下装置的润滑点间隔六个月检查、补充一次润滑油，保证正常工作。 4、各干油润滑处在每次检修时，必须加注适量干油。每次检修时间不得超过六个月。轧辊用轴承间隔六个月加一次黄油。 5、减速器、人字齿轮座、压下装置中蜗轮减速器在运转中应无杂音及高温现象，当发现不正常应及时停车检查。减速机与齿轮座连接处，两安全销如断裂，应停机更换。 6、必须严格遵守设备维护检查制度，按时检修。 四、设备操作维护规程 1、1400厚箔剪切机操作维护规程 一(用途 用于铝卷带的纵向分条剪切 二(主要技术参数 剪切材料:1000系列，3000系列 剪切厚度:0.05-0.5mm 材料状态:半硬状态，硬状态 来料套筒规格:φ505?φ565?1400mm 来料卷材外径:φ1650(Max) 来料卷材宽度:600-1300mm 来料卷重:6t 成品宽度:50-1250mm 成品套筒内径:φ75mm，φ150mm 成品外径:φ1000mm(Max)φ150卷料轴 φ600mm(Max)φ75卷料轴 成品重量:1000Kg(φ150单轴)剪切条数:15(0.05-0.24mm) 6(0.24-0.5mm) 机列速度:200m/min 开卷张力:600Kgf剪切方式:采用薄刃刀盘和圆盘刀两种剪切方式,刀轴可互换，拆装方便。 开卷机对中调节:?40mm 开卷机形式:双锥头夹紧，夹紧对中。机列方向:从左到右。 三.设备组成 1.机械设备 上料小车 1套 向辊 1套 开卷机 1套 主机机组 1套 废边缠绕装置 2套 2.液压设备 液压泵，阀站 1套 废边缠绕操作台 1台 3.电气设备 交流辅助系统 开卷机控制系统(MENTOR?)导辊控制系统(MENTOR?) 卷取控制系统(MENTOR?)卷取控制系统(MENTOR?)主控系统(C200HS)操作台，箱 125 四.运转前的准备 1( 电气设备 确认所有开关在机列合闸前外于切断位置 2( 液压，气动装置 检查每一个截止阀的开关状态，使之处于原理图所示状态。 检查风压系统的循环压设这。 检查液压泵的运行情况，保证液压系统在正常设定的工作范围内工作。 3( 机械本体 确保开卷机夹紧及对中滑道有足够的润滑脂。 盘车检查主轴回转情况。 检查导辊转动是否灵活。 检查剪刃是否锋利，调整好剪刃位置。 检查各处的连接是否紧固可靠。 调整好压辊的压力值。 4( 发现故障应及时维修后再开机。 五.操作 1( 上刀 首先检查刀片，将刀片擦干净，确认刀片无变形，无缺口，无裂边，无毛剌，刀锋锐利;其次 确认隔套无变形。装刀片时应根据成品宽度进行合理分配，用与待切产品相同厚度的料试切剪 刀的侧隙，重叠量是否合适，调整直到满意为止。当来料厚度小于0.24mm时使用圆盘刀。 2( 上料 吊来的料卷放在上料小车上，将上料小车转换开关转向“前进”使上料小车行走至开卷机开卷 位置。 3( 夹紧，对中 将开卷机操作台上“套筒夹紧”的转换开关转到“夹紧”位置，这时开卷机两侧的锥头座就相 向移动至预夹紧位置，而后锥头会缓慢转动使锥头上的键进入套筒上的键槽再完全夹紧。 设定卷材的宽度及带长。 套筒被完全夹紧后，如果卷材中心偏离了机列中心线，则可将开卷机操作台上的“开卷机对中” 转换开关转向“工作侧”或“驱动侧”使卷材对中，其速度可由开卷机操作台上“工作侧对中” 或“驱动侧对中”电位器调节。 4( 穿带 初次穿带时，将开卷机操作台“开卷机点动”转换开关转到“向前”，套筒便会缓慢转动，操作 者可用手牵引带材穿过导向辊，浮动辊，张力均衡器，喂料辊，然后将主操作台上的喂料辊转 换开关转到“压靠”位置，这时副操作手正向转动工作侧手轮(手轮为离合式，应事先将手轮 126 合上)，使辊系正转，主操作手牵引带材穿过φ160单齿辊、上下刀轴、φ152双齿辊、φ180辊、 左、右压辊至卷料轴，然后用胶带把带材贴大卷取芯管上，将主操作台或卷取摆动操作箱上的 “卷取摆动”转换开关转到“压上”位置，穿带结束。 以后穿带时，可先点动开卷机，然后用胶带将料头与上次剪切所剩料头粘在一起。按下主 操作台的“穿带”按钮，完成穿带过程。 5( 卷取 根据成品规格装好芯管，芯管内径和卷料轴尺寸配合适当，不得有径向移动。卷料轴用天车吊 至卷取臂，旋转手轮卡紧卷料轴，并用螺母锁紧芯管，不得轴向窜动，然后合上离合器(卷取 臂两侧拉杆)。 当卷材需要再次对中时，将(开卷机对中)开关转至“工作侧”或“驱动侧”卷材就可实现在 线对中。 如果卷材在卷取过程中产生皱纹，可调节导向辊手轮、张力均衡器手轮、左、右压辊手轮， 使带材受力均匀，消除皱纹。 需要卸下卷好的箔材时，将卷取摆动操作箱上的转换开关转到“打开”位置，卷材表面离 开压辊，用胶带将料头粘好，即可卸卷。 6( 废边缠绕 将料边用手牵引至废边缠绕装置并缠好，然后手动盘车至废边拉紧。机列运行时将缠绕器打至 “正转”。废边缠绕速度可由主操作台“废边缠绕速度”电位器调节至机列速度匹配。主操作台 上的“废边缠绕左移/右移”按钮可调节废边缠绕装置左右移动。在废边缠绕操作台上可调节液 压马达油压以适应不同厚度的废边。 7( 设备运转 将主操作台上的“喂料辊”转换开关转到“缩回”，将手轮拉出，按下主操作台上的“机列运行” 按钮，使开卷机、导向辊、主机机组缓慢运转，带材就被卷在卷料轴上。 机列速度可通过主操作台上的机列速度电位器来调节。 调节开卷张力电位器使机列获得最佳张力值。 调节锥度张力电位器使开卷力随卷取卷径的增大逐步递减，使料卷内外松紧适宜。 设备运转时，注意调节并保持速度与张力这间的协调。 六(注意事项 1( 工作中注意事项 ?保护刀刃，不得碰伤。 ?各轴承温度不得高于60?。 ?注意链、皮带的调节。 ?上、下刀轴不得有横向窜动。 ?液压油温度不得高于50?。 127 ?卷轴套筒应锁紧，不得松动。 ?剪切过程中，不得用手及身体的其它部位接触运动的辊子和其它运动部件，以防造成人身伤害。 2( 工作后注意事项 ?注意各部件的连接情况。 ?将成品卷卸掉。 ?把下刀移开。 ?各种计算器、仪表接触压力复位回零。 ?切断设备电源。 ?保持现场物料摆放整齐，有序。 3( 未经培训人员，不得操作本机 4( 设备的维护保养 ?润滑良好 ?安全护罩应齐全、可靠。 ?限位开关灵敏、可靠。 ?仪表信号正常。 ?保持设备清洁，无油污、灰尘。 2、1450mm分条机操作维护规程 一、主要技术参数 速度范围:0—150m/min 分切厚度:0.1—0.3mm 分切宽度:,mm 收料直径:,900 mm 放料直径: ,1700 mm 外型尺寸:长?宽?高=4000?2500?1200mm 设备总功率:20KW 二.设备操作 (一)对刀 按成品宽度尺寸选择隔套、下刀依次装在刀轴上，锁紧螺母;将所需碟刀穿在刀轴上暂不锁定;将下刀轴、上刀轴上轴承座后就位，同时在轴承间放好弹簧，然后装上压刀螺丝暂不压紧;将碟刀轴向移动对准刀槽中间，缓慢拧动压刀螺丝，使碟刀与下刀有一定重合度，将碟刀刃与下刀刃靠紧靠正，然后初步调整重合度。此过程中注意不要碰坏刀具。 (二)上卷 用行车将料卷吊至开卷机座上方，对准确轴承座落下，目视调整带卷的对中情况，并摇动开卷机上的地中丝杠进行初步对中。 (三)穿带及正常操作 将带头沿各辊面、刀轴穿至卷料轴上方，人工拉动带材行进，待料边基本走正后，将料头用美工刀截去后用胶带粘贴在卷料上。开启磁粉制动器冷却水泵，启动卷取电机调整卷取张力至适当，以卷取、剪切质量为标准。张力过大，板面容易硌伤、折影、翘边;张力太小，容易出现松卷、窜 128 层、塔形等缺陷。根据剪切情况进一步调整刀具间隙、重合度，直到达到产品质量要求。待运行至料头平整无严重缺陷基本符合质量标准时，将带材划掉并取下，重新将料头固定进行正常剪切卷取。如果是分条，还应注意保证每条带材的松紧度一致。 (四)卸卷 待一组成品料卷完成后关闭电源，将料卷吊下。 三(操作安全注意事项 1、工作前必须对设备进行全面细致的检查，确认各部件联接正常，其它无异常并接到生产指令后方可送电。 2、送电后应认真检查各控制系统，确认其正常，信号指示正确，各电机是否正常，有无异响，以上各项工作检查确保正常后方可进行下步操作。 3、检查生产流程卡上与料上的标识是否一致，有问题时必须经有关人员处理后方可生产。 4、将料卷吊送到开卷机所需位置，装夹在开卷机上。 5、调、配刀时应把刀具放在安全位置，防止造成人身伤害。 6、转动开卷机，按穿带路线输送带材，在开卷机停止工作和所有人员都离开的情况下划掉带头。 7、带材在卷轴上绕2—5圈确认带头缠紧后可以停机，确认机组完全停下后划掉料头换套筒。 8、穿带过程中若发现刀痕重或质量缺陷应及时停机检查。 9、套筒表面必须光洁，无尖锐突起，擦套筒需转动时，要确保擦拭人员手部离开套筒和卷轴后方可转动。 10、在保证质量合格和人员都离开机组的情况下，方可正常运行机组，按下速度电位器旋钮达到所须工作速度，机组自动运行。 11、机列运行时，如发现带材表面有硌痕、擦伤、划痕等质量缺陷时，要停机检查，辊系转动时严禁用手去擦拭辊系，在停机检查或需要擦拭辊系时，要有专人在主操台看护，防止设备出现意外动作而造成人身伤害事故。 12、各操作台上不应放置其它物品，尤其是“急停”按钮上不准有其它物品覆盖，如果机列运行过程中出现危及人身或设备安全情况，应及时按下“急停”按钮，使机列快速停车，并切断各直流驱动电机的主回路，报告领导及时处理。 13、工作后坚持“五不走”制度，认真填写交接班记录。 14、当班生产结束后，将所有控制旋钮和手钮恢复到原位，切断电源、水源和气源。 15、认真清擦设备，清扫现场，收拾好工具，确保无遗漏工作后方可离开。 3、1400冷轧机组使用维护规程 第一节 1400冷轧机使用维护规程 一、冷轧机的用途冷轧纯铝及软铝合金 二、冷轧机主要技术性能 1、冷轧机主要技术性能 129 厚7-10mm 宽度 660-1260mm 卷材内径 510mm卷材最大外径 1650mm最大卷重 6500Kg 2、成品卷材规格 厚度 0.1-2.0mm 宽度 660-1260mm(不切边)600-1200mm(切边) 带卷内径 510mm 带卷外径 最大1650mm 最小900mm 卷重 最大6500Kg 3、套筒数据 套筒内径 505mm 套筒外径 565mm 套筒长度 1460mm 4、最大轧制力 7000KN 5、额定静出力矩 57KN 6、轧制速度 穿带速度 0.3m/s 轧制速度 2.5/6.5 m/s 速度精度 加减速时?2%额定速度 稳态时 ?1%额定速度 7、开卷张力 低档张力 4650-9300N 高档张力 2100-4200N 张力精度 加减速时?5%额定张力 稳态时?2%额定张力 8、卷板张力 低档时 2350-70500N 高档时 1250-38000N 张力精度 加减速时?5%额定张力 稳态时?2%额定张力 9、轧机主传动 功率 934KW(直流电机) 410/1000r/min 10、开卷机主要数据 功率 2*14-114KW(直流电机) 475/1130 r/min 速比 减速箱低速档速比 12、9998 减速箱高速档速比 6、1740 速度 低速档最高开卷速度 2.3m/s 高速档最大开卷速度 4.87m/s 卷筒涨缩范围缩径 470mm 涨径 520mm 卷筒工作面长度 1460mm 11、卷取机主要数据 功率 3*114KW(直流机) 375/1130r/min 速比 低速档速比 7.0694高速档速比 3.9249 速度 低速档最高卷速度4.1m/s 卷筒涨缩范围 缩径 490、58mm 涨径510mm 卷筒工作面长度 1460mm 12、轧辊 类别 初始直径mm 重磨直径mm辊身长度mm 硬度HS (最小) 工作辊 360 335 1460 95-100 支承辊 800 760 1400 65 13、轧辊轴承及润滑 支承辊四列圆柱滚子轴承 316690B( 480*650*450) 止推轴承 2097968 (460*340*160) 工作辊四列圆柱滚子轴承 FC4058192(200*290*192) 轴承138(190*290*46) 支承辊润滑为油雾润滑 工作辊轴承为油脂润滑 130 14、轧制线调整装置 液压马达驱动压下(空载调节)液压马达型号BM1-80 斜楔角度5?9’44”移动距离 40mm 15、液压压上缸 油缸尺寸 580* 450* 70mm 最大压上速度 2mm/s 油缸形式 活塞式 系统压力 21Mpa 16、弯辊方式:正负弯辊 正弯辊柱塞直径 100 杆径70 行程 75 负弯辊柱塞直径 100杆径70 行程 50 支承辊平衡柱塞直径 100杆径70 行程 85 17、圆盘剪 剪切带材厚度 1-2mm 切边宽度 30-50mm 剪切方式 拉剪 剪切速度 不大于2m/s 两刀盘间距变化量 600-1700mm 刀盘规格 250*20mm 18、测厚方式 “C”型框架式测厚仪。X射线测厚 电动移动 移动速度80mm/s 19、液压下切剪 剪切厚度 1.5-8mm 最大剪切力200KN 上剪刃倾角(双斜式)2?18’ 20、皮带助卷器 皮带规格 6*800mm 移动行程 2400mm 21、轧辊冷却油量及压力 Q=2700L/min P=0.2-0.6Mpa 供油温度 35-42? 22、板式过滤机 过滤能力 Q=3000L/min 过滤精度 2-5μm 23、轧辊冷却润滑油喷嘴数量 每个支承辊上有25个喷嘴(25个冷却区)每个工作辊上有54个喷嘴，双喷嘴 27个冷却区 24、轧机防火系统 二氧化碳灭火 总计瓶数86瓶 ;充气压力80Mpa 25、轧机排烟装置 风机型号 G4-73锅炉离心引风机，电机Y315m-875KW 三、设备启动前的检查和准备(由操作工负责) 1、检查主操作台和入口操作台以及其它部位瓣所有手把，按钮是否处于正常位置，有无故障。 2、由主操作手或者班长，通知电工和液压工送电供油和供水，并进行启动前检查。 3、按设备润滑表向各手动润滑点注油，同时检查各减速机油位是否处于正常位置。 4、检查各类指示仪器，仪表、信号灯是否指示正确。 5、检查地下液压系统，润滑系统;风动系统，管路连接件是否连接可靠。 6、检查各部位制动装置，离合器等动作是否灵活可靠。 7、检查CO2灭火系统自动控制按钮和手动控制手把位置是否正常，保证使用可靠，灵活，能随时 131 投入使用。 8、在CO2灭火系统处于控制失灵，或者CO2储量不足时，绝对禁止开车。 9、检查轧机入口侧设备，使压辊开头刮板、夹送辊、展平辊，光亮辊都处于正确位置。 10、如需更换轧辊，换辊后要按新辊调整好轧制线，并认真检查各部件装置轧辊的相互位置和间隙是否符合要求。 11、检查轧辊轴承座轴向是否锁紧。 12、检查工作辊和支承辊之间的预压力是否符合规定。 13、检查轧机出口侧设备，测厚仪、圆盘剪，碎边机、下切剪，偏导辊是否都处于正确位置。检查防溅板、出口导板是否处于正确位置。 14、检查和消除轧辊入口侧和轧辊表面上的异物。 15、工艺润滑准备工作就绪，稀油和油雾润滑系统投入工作。 16、启动排烟风机，排烟装置处于工作状态。 17、检查计算机输入程序是否正确。 18、轧机操作用水、风、电、油各系统工作正常，安全、灭火系统可靠，轧机启动工作准备就绪。 四、轧机启动和运行中的注意事项(由操作工负责) 1、轧机的启动操作必须按点动咬入皮带助卷器卷取升速的程序进行。 2、必须按合理的工艺操作规程进行工作。 3、当皮带助卷器完成助卷工作后，必须退回原位。 4、当正常轧制开始时，才能将测厚仪的“C”形框架投入到工作位置，避免穿带时撞坏。 5、正常轧制时，禁止使用轧制线调整装置。 6、轧机正常轧板时，工艺润滑油不允许停止喷油。 7、轧机正常运行时，检查、维护工作必须注意保证安全并不得妨碍生产，发现异常情况，必须停机进行处理。 8、生产中地下室禁止无关人员进入，如有事需进入，必须经车间同意，有人监护，以免发生意外。 9、轧机正常运行中，无关人员不得随便动用各种按钮，手把阀门等。 10、发现火情立即拉动CO2灭火闸门。 11、轧制时操作手必须精力集中，发现任何异常情况必须及时处理。 五、轧机停车及其注意事项 1、正常停车:工艺操作需要的停车，或检查、维护停车或停电停产等。停车时间超过4小时，则轧辊之间应作分离处理。 2、快速停车:当断带或工作操作中一般性不正常状态的停车，停车后，必须对千万不正常状态的部位进行彻底的检查处理后方可工车。 3、紧急事故停车:当发生设备、人身事故时，按动紧急停车按钮并保护好现场，同时上报车间和设备主管部门。 132 六、轧机工作结束后各部处理工作 1、主操作台及入口侧操作台上手柄及按钮必须全部处于零位或正常位置。 2、轧辊处于分离状态。 3、移出测厚仪C形架。 4、展平辊两个上辊升起，光亮辊落下。 5、助卷器、卸套筒装置、上套筒装置退回原位。 6、通知电工停电。液压工停泵站。 7、轧机各部表面擦试干净，清除废料及油污等杂物。 8、轧机停车超过一月以上时，要求每隔一周时间，由操作工人将轧机空转一次，以保证轧机能随时 正常启动。 七、轧机润滑表 序号 润滑部位名称 润滑油脂 润滑点数 润滑周期 责任者 一 开卷机 开卷机滑动底座 锂基脂 干油泵 1次/周 生产工 卷轴扇形件 锂基脂 39 1次/2周 钳工 压紧辊链和链条 轧制油 1 1次/周 生产工 压紧辊轴承 轧制油 2 1次/6周 钳工 压紧辊 轴支承 轧制油 2 1次/周 液压缸连接件 30#机油 1次/周 二 入口夹送辊、导 辊 入口夹送辊轴承 锂基脂 4 1次/月 钳工 丝杆 轴承 导辊 轧制油 5 三 出口偏导辊 出口偏导辊轴承 锂基脂 2 1次/周 钳工 出口偏导辊支承导锂基脂 1次/周 向 四 卷取机 卷取机卷轴扇形件 锂基脂 4 1次/2周 生产工 支承回转辊轴承 锂基脂 1 1次/周 生产工 五 活动支承 油缸连接件 锂基脂 4 1次/月 钳工 六 皮带助卷器 滑动导轨 锂基脂 1 1次/月 钳工 133 皮带张紧辊滑动件 4 液压缸 液压油 4 1次/周 生产工 各辊轴承套 8 1次/月 钳工 七 上套卸套装置 导轨 锂基脂 1次/月 钳工 销轴 锂基脂 1次/月 钳工 八 上卷小车 链轮和链条 轴承 8 导向杆 4 第二节 冷轧机液压伺服系统使用维护规程 一、1400冷轧机液压伺服系统分为AGC系统、弯辊系统两个部分。 1、辊缝控制系统:调整轧制道次所需轧辊辊缝，在轧制过程中保持恒定辊缝。 2、弯辊系统:通过控制正、负弯辊16个柱塞运动，保证轧辊的合理凸度。 二、主要技术性能 1、辊缝控制系统 (1)油泵电机组63PCY-Y225m-4-B3 45KW1480r/min P=31.5Mpa Q=63ml/r (2)供油泵 YB-B74B-JL YB25-4 5.5KW1440r/min P=7Mpa Q=74ml/r (3)过滤精度 3μ (4)工作介质 30#汽轮机机油 HV-30或美孚DFE25液压油 2、弯辊系统 (1)油泵 25SCY14-IBF 2台P=32Mpa Q=25ml/r电机 Y160L-4 15KW 1400r/min (2)系统过滤精度 10μ 系统压力 15MPa (3)工作介质 32#抗磨液压油 三、工作前注意事项 1、检查各油箱内油位是否在规定的范围内。 2、检查各进出油管联接部分是否有漏油现象。 3、检查电机与油泵联接部分，水冷却器是否完整可靠。 4、确认各项无异常后，打开油站，阀站各自的阀门，启动油泵。 5、检查各执行元件无异常后，方可进行正常工作。 四、工作时注意事项 1、工作时间内要求每隔1小时检查一次系统各执行元件的工作情况，如有异常，应立即进行处理，并做好检查记录。 2、各管路及执行元件如有漏油，必须停止油泵，待系统管路完全卸荷方可进行处理，以防高压伤人。 134 3、密切注意油箱的油位、油温，对各过滤指示灯及机械指示要密切注视，如发现过滤器脏指示灯亮，要立即停车，对过滤器进行清洗或更换。 4、保持泵站、阀站现场干净清洁。 五、停车及注意事项 1、只有在油过滤器脏及轧制完毕后，才能停止两系统工作。 2、停止工作后，关闭管路上各闸阀。 3、打扫泵站、阀站卫生，清除积油。 六、定期维护保养及清扫 AGC和弯辊系统是冷轧机的一个重要组成部分，它的工作好坏直接影响整个机列能否正常工作，因此除加强维护外，还应做好如下工作: 1、油的定期检查、保养 (1)在使用过程中，尽可能地防止液压油受到污染; (2)设备和油箱定期清扫，各种设施在使用完毕后，将外表清洗干净，油箱的外表及顶部每周至少清扫一次，油箱内表每半年清洗一次。 (3)每连续工作一周，要对液压油进行过滤，过滤时间应保证8小时。 (4)为监视液压油的特性，每月必须对液压油进行取样，并化验各指标，主要性能指标发生变化，必须立即换油。 (5)取样瓶在取样前必须清洗干净，在各油箱底部的排口处取样。 (6)正常工作每半年对液压进行更换。 2、油过滤器的定期维护、检查 (1)对系统的油过滤器，必须经常检查，每月一次清洗或更换滤芯。 (2)清洗必须用干净的汽油，清洗装置最好用搪瓷脸盒。 (3)清洗时机仔细小心，不要损坏滤芯，如有损坏应予更换。 (4)如滤芯沾附物很难清洗，应经主管技术员同意，予以更换。 七、加油、换油工作顺序 (1)按照设计要求，选择相同、相似的液压油 (2)换油前必须对液压油进行取样、化验。同时清洗各油箱。 (3)用专用加油小车进行加油，要保证油箱入口和加油小车管路的清洁。 (4)加油换油应尽可能保证工作场地清洁，液压油不受灰尘、杂质的污染。 (5)不能用棉纱、破布、过滤擦手及清洗油箱，擦洗应用绸布或好的面粉沾。 八、伺服阀、管路附件安装更换注意事项 (1)操作工人尽可能保持手、衣服等干净、清洁，尽可能减少手上、身上灰尘、杂质。 (2)清扫工作现场，防止操作过程中尘土飞扬。 (3)须将伺服阀安装部位用专门的阀板堵死，进行打循环，打循环的时间必须在24小时以上。 135 (4)安装过程中，不许用棉纱、破布、过滤纸等物。 (5)卸下的阀，用绸布擦干，用专用阀板固定送主管部门保存，严禁私自打开。阀安装好后进行打压试验，保证不漏油。 九、以上工作由点检组给予监督检查，并将情况上报车间和有关部门。 4、1450横剪机组操作维护规程 一.用途 用于对0.8,3.2mm铝及铝合金卷材进行精确横向裁剪，并按产品需求整齐码垛。 二.设备主要技术参数 1、原材料 来料材质 铝及铝合金 来料厚度 0.8,3.2 来料宽度 800-1300 带卷内径φ510 (无钢套筒) φ505 (有钢套筒) 带卷最大外径 φ1700mm 卷材最大重量 7500kg卷材强度 来料平直度 ?40? 2、成品 成品长度 800,4000mm 成品宽度 800,1300mm 成品厚度 0.8,3.2mm 长度精度 (剪切2000mm板时) ??0.5mm (剪切2000mm板时) ??0.5mm 平直度不大于 1mm/1000mm 对角线长度精度 板垛高度 500mm 板垛最大重量 5000kg 3、机械性能 75mm 上料小车、垛板车行走距离 2000mm 开卷机对中调节 ? 穿带速度 15m/min 4最大工作速度 60m/min 机组运行方向 右开卷左垛板(从操作侧看) 三.机器的组成 本机组由上料小车、压辊装置、开卷机、四辊直头机、过渡导板1、矫直机、过渡导板2、滚筒飞剪机、输送装置、气动系统、液压系统和电气控制系统等组成。 四.机器的操纵 本机组通过机械-液压-电气协调工作，可以分别完成机器的的调整及机组工作循环。 1.运转准备 1.1通电 关合控制柜中开关、根据操作台电源指示灯点亮确认控制拒和操作台接通电源。 1.2起动油泵 1.2.1按压主操作台上的油泵“起动”按钮起动主油泵。 1.2.2根据油箱液位计确认油量。 1.2.3确认油温在10?-55?范围内使用。 1.2.4确认系统工作压力为6.3Mpa。 1.3通水 136 确认液压站冷却器通水。 1.4接通气源 1.4.1将气源截止阀打开。 1.4.2确认系统工作压力为0.4-0.5 Mpa,并确定减压阀压力表压力值稳定。 1.5上卷 将辅操作台上开卷机胀/缩旋钮置于“缩”位，卷筒缩径，压紧辊抬起。用上料小车将带卷运送至开卷机所需的工作位置，旋钮置于“胀”位，卷筒胀径，带卷装夹在开卷机卷筒上。用开卷机对中油缸左、右调节的方法使卷材中心与机组中心重合。压紧辊压紧铝卷，去除铝卷的捆扎带。 1.6调节切边剪 根据所切铝板厚度，调整切边剪两刀片间的间隙，并确定剪切宽度。 1.7调节电动剪 根据所切铝板厚度，确定剪刃间隙数据，并调整好。 1.8穿带 1.8.1旋转主操作台上钥匙开关，使辅助操作台允许操作。 1.8.2将直头机夹送辊落下，直头机上两辊抬起。将夹送辊导料板、过渡导料板1和过渡导板2、测量辊机架抬起，置于导料位置。开卷机正向点动，使带头进入直头机中，将夹送辊抬起，夹住带头。 1.8.3同时点动开卷机和直头机，穿带至矫直机入口。 1.8.4升起矫直机的矫直辊和前夹送辊，同时点动开卷机、直头机使带材通过矫直机。 1.8.5将直头机两上辊，矫直机矫直辊压下和前夹送辊压下，使机组建立静张力。 1.8.6按动机组运行按钮，使带材通过辊筒飞剪的夹送测量装置和剪切装置后，按机组停止钮。 1.8.7调整夹送测量装置的侧导辊和侧导盘(以保证剪切精度)，然后使测量辊机架压下。 1.8.8调节垛板机侧板和挡板位置，满足剪切铝板的规格要求。将垫板置天垛板车上，将垛板移动到垛板机内，并通过垛板升降台将垫板升到工作位置。 2.机器运转 2.1运转 2.1.1通过人机界面输入设定铝板厚度、剪切长度、剪切张数、机组工作速度、夹送测量装置送料速度、开卷张力、来卷直径等技术参数。 2.1.2根据来料板型，调整矫直机工作参数(详见太重矫直机说明书)。 2.1.3启动辊筒飞剪机，确认剪刃位置正确。启动输送装置电机。根据设定的机组速度，通过辅助操作台2调节输送皮带速度。根据板厚及剪切长度的不同，启动大风机，通过电动蝶阀调整风量大小参与垛板。 2.1.4按动“机组运行”按钮后，按动“机组剪切送料”按钮，机组将根据设定自动连续工作。 2.1.5操作者可以根据垛板机内板片的飘落情况调节垛板风机的风量，使垛板处于最佳状态。 2.1.6在机组运行中，操作者可根据板材的运行变化趋势，通过上位计算机适当微调矫直机的速度， 137 使机组的工作速度更加合理。 2.2停止 当垛板达到设定剪切张数时，机组自动停车，当垛板车满垛显示灯亮，机组自动停车;按压停止按钮，机组停车;按压急停按钮，机组紧急停车。 2.3卸料 当垛板高度达到设定剪切张数时，机组停车。旋转垛板机升/降开关，使板垛随垛板台下降转置在垛板车上，并移出垛板机外，由吊车将板垛吊走。 五.注意事项 1.定期更换清洗滤油器滤芯，保证油液清洁。 2.发现油泵运转不正常应停机检查，注意油箱内液面不能低于液位计的下限，油温应在10-55?内使用。 3.液压站上的压力阀调定后，不能再随意调整，否则易造成事故。 4.滚动轴承，相对滑动等处有润滑油杯，每7-10天用油枪加油一次，齿轮、链轮、链条、丝杠、丝母第周加油1次。 5.矫直前认真检查设备做好润滑及清洁工作，不允许有金属屑及脏物。 6.如果发现板带缠辊或塞入工作辊和支承辊之间时应立即停车处理。 5、1450拉伸弯曲矫直机操作规程 一、主要工艺参数 来料材质:纯铝及铝合金(1000系，3000系，8000系) 来料厚度:6-8mm 来料宽度:760-1360mm 来料最大卷径:Φ1700mm 来料最大卷重:7500kg(不切边) 7000kg(切边) 来料套筒尺寸:钢套筒Φ510mm?1560mm 机组速度:0-100/150m/min 穿带速度:15m/min 最大延伸率:3% 来料板形:40I 拉弯控制板形:3I 二.设备操作 1. 工作前准备工作 上岗前按规定穿戴好劳保护品; 接班后，操作手必须认真查阅交接班记录，了解前一班的设备运转、生产和产品质量情况，准备好各种生产用具，检查工具是否完好、齐备; 工作前必须对设备进行全面细致的检查，确认各部件联接正常，各水箱、油箱正常，其它无异常并接到生产指令后方可送电; 送电后应认真检查各自动控制系统，确认其正常，信号指示正确，各电机是否正常，有无异响、液压系统是否正常、认真检查清洗、烘干系统是否正常，参数给定是否正确，以上各项工作检查确保正常后方可进行下步操作; 检查生产流程卡上与料上的标识是否一致，有问题时必须经有关人员处理后方可生产。 138 2. 机列运行时 穿带操作: 2.1.1上料前，必须清除坯料表面异物，表面温度高于50?的坯料不允许送入机列，以免损坏设备， 检查各操作台操作开关或按钮处于停车状态; 2.1.2需吊运铝卷时，必须按规定在电平车上用垫木垫好铝卷，防止铝卷滚动，行车吊运时，要保证 吊钩完全进入套筒后才可起吊，操作手不能站在铝卷下方; 2.1.3 上卷时，保证铝卷应在上料小车中间位置，人员不可站在铝卷的左右两侧，指挥行车退出吊钩 后，必须一人指挥，一人操作将坯料送入开卷机，涨轴、落下上料小车并退出; 2.1.4 用胶带粘结好料头后，确认所有操作人员都离开后方可进行穿带操作; 2.1.5 机列联动时，穿带速度为15m/min，带材接头处必须在专人监视下通过清洗箱和烘干箱; 2.1.6带材接头处缠上卷取机后，按下停车并确认机列完全停下后划掉废料更换套筒; 2.1.7 上套筒时，行车吊钩在没完全退出套筒时不准对小车进行升降或行走动作; 2.1.8 套筒表面必须光洁，无尖锐突起，擦套筒需转动时，要确保擦拭人员手部离开套筒和卷轴后方 可转动。 2.2 机列正常运行时 2.2.1 料头在套筒上用胶带粘结好后，确认操作人员离开后方可操作机列运行; 2.2.2 带材卷取后，要及时给定张力，接通清洗、烘干系统，并根据带材的原始板形情况及相应标准要求，合理给定张力，调整好工作辊的位置; 2.2.3 正常矫直时，机列速度不允许大于150m/min; 2.2.3 机列运行时，如发现带材表面有硌痕、擦伤、划痕等质量缺陷时，要停机检查，辊系转动时不 准用手去擦拭辊系，在停机检查或需要擦拭辊系时，要有专人在主操台看护，防止设备出现意 外动作而造成人身伤害事故; 2.2.4 各操作台上不应放置其它物品，尤其是“急停”按钮上不准有其它物品覆盖，如果机列运行过 程中出现危及人身或设备安全情况，应及时按下“急 停”按钮，使机列快速停车，并切断各直流驱动电机的主回路，报告领导及时处理; 2.2.5 每卷拉矫结束时，待机列完全停下后才能划掉料尾，重新上卷; 2.2.6 不允许在设备不正常的情况下生产，如设备需要维护和检修时，要挂上“有人维修严禁合闸” 的警示牌，并要有专人看护; 2.2.7 生产中操作手必须坚守岗位，不许擅自离开。 3. 工作后处理 3.1 工作后坚持“五不走”制度，认真填写交接班记录; 3.2 当班生产结束后，将所有控制旋钮和手钮恢复到原位，切断电源、水源和气 源; 3.3 认真清擦设备，清扫现场，收拾好工具，确保无遗漏工作后方可离开。 6、1450纵剪机组操作维护规程 139 一、工艺条件 来料材质:纯铝及铝合金(1000系，3000系，8000系) 规格: 来料厚度:0.2—0.8mm 来料宽度:600-1360mm来料最大卷径:Φ1650mm 来料最大卷重: 7000kg来料套筒尺寸:钢套筒Φ510mm?1560 穿带速度:15m/min 辊面宽度:1450 mm 开卷机对中调节:?75mm 二.设备组成 该机组由上料小车，双锥头开卷机，夹送剪切机，抚平辊装置，圆盘剪，过渡平台，废边卷取机，分离装置，张力机，转向装置，卸料小车，卷取机，液压气动系统，电气系统等组成。 三.设备操作 1.工作前准备工作 上岗前按规定穿戴好劳保护品; 接班后，操作手必须认真查阅交接班记录，了解前一班的设备运转、生产和产品质量情况，准备好各种生产用具，检查工具是否完好、齐备; 工作前必须对设备进行全面细致的检查，确认各部件联接正常，其它无异常并接到生产指令后方可送电; 送电后应认真检查各控制系统，确认其正常，信号指示正确，各电机是否正常，有无异响; 启动主油泵，确认油量，保证油温在10—55?，系统工作压力为6.3Mpa; 接通气源，使其系统工作压力在0.4—0.5Mpa范围内，以上各项工作检查确保正常后方可进行下步操作; 检查生产流程卡上与料上的标识是否一致，有问题时必须经有关人员处理后方可生产; 用上料小车将料卷运送到开卷机所需位置，装夹在开卷机上; 调、配刀时应把圆盘剪与电机的联轴器脱开，防止出现误动作造成人身伤害。 2.机组正常工作时 穿带时，将开卷机制动器选择开关置于“切断”位置，将夹送剪切机的导料板、抚平辊装置的压辊、张力机摆动辊落下，置于导料位置，张力机压上油缸脱开; 点动开卷机，按穿带路线输送带材，在开卷机和夹送辊停止工作和在所有人员都离开的情况下剪切带头; 在确保人员安全的前提下，启动圆盘剪使其点动工作，剪下的料边缠绕在废边卷取机上; 带材在卷取机上绕2—5圈确认带头缠紧后可以停机，确认机组完全停下后划掉料头换套筒，; 穿带过程中若发现刀痕重或质量缺陷应及时停机检查; 上套筒时，行车吊钩在没完全退出套筒时不准对小车进行升降或行走动作; 套筒表面必须光洁，无尖锐突起，擦套筒需转动时，要确保擦拭人员手部离开套筒和卷轴后方可转动; 在保证质量合格和人员都离开机组的情况下，方可正常运行机组，按下速度电位器按钮达到所 140 须工作速度，机组自动运行; 机列运行时，如发现带材表面有硌痕、擦伤、划痕等质量缺陷时，要停机检查，辊系转动时不准用手去擦拭辊系，在停机检查或需要擦拭辊系时，要有专人在主操台看护，防止设备出现意外动作而造成人身伤害事故; 各操作台上不应放置其它物品，尤其是“急停”按钮上不准有其它物品覆盖，如果机列运行过程中出现危及人身或设备安全情况，应及时按下“急停”按钮，使机列快速停车，并切断各直流驱动电机的主回路，报告领导及时处理。 3. 工作后处理 3.1 工作后坚持“五不走”制度，认真填写交接班记录; 3.2 当班生产结束后，将所有控制旋钮和手钮恢复到原位，切断电源、水源和气 源; 3.3 认真清擦设备，清扫现场，收拾好工具，确保无遗漏工作后方可离开。 7、1500冷轧机操作维护规程 一、 工艺条件 1.轧制带材品种:纯铝及铝合金 来料规格 2. 厚度:6-8mm 宽度:760-1360mm 带材外径:Φ1700mm 3.成品规格 7000kg(切边) 厚度:0.05mm-2.0mm 宽度:700-1300mm 卷重:7500kg(不切边) 卷材内径:Φ510mm 最大卷径:Φ1700mm 二、 设备主要技术参数 工作辊:Φ380/Φ360?1550mm 支承辊:Φ960/Φ920?1500mm最大轧制速度:800m/min 穿带速度:18m/min 压下率:20-60% 压下形式:液压压上 轧制力:1200吨张力:开卷张力:250-12000kg 卷取张力:200-12000kg 三、设备操作 1. 当班人员上班时必须将劳保护品穿戴齐全; 2. 接班时，认真查看交接班记录了解上一个班设备运转、生产情况。检查工具是否完好、齐全; 3. 开始前应仔细检查设备，主操手在确认设备各部分正常后，方可通知主控室送电; 4. 送电后详细检查灯光信号，确认设备一切正常后方可工作; 5. 在设备的通风润滑系统已运行和各种保护设备、监控装置均正常时才能启动轧机; 6. 轧制前仔细检查:稀油润滑系统、干油润滑系统;油雾系统、液压系统、轧辊冷却系统、压缩空气系统、板式过滤器系统、厚控系统、板形控制系统、CO2灭火系统、烟雾回收系统、通风系统及其他辅助设备。确认各系统运转正常后方可进行轧制; 7. 上、下料人员操作前，应检查上、下料操作手柄有无松动，上、下料小车是否处于正常状态。落卷时保证卷中心与小车基本对齐，严防掉卷;轧制完后卸到小车以自重压紧防止松卷，勿将小车 141 顶的过高造成液压缸损坏; 8. 交接时，在卷材表面注明批号、规格、牌号;详细填写交接班记录; 四、停机时注意事项及维护 1. 停机时操作台上手柄及按钮全部处于原位或正常位置 2. 上下工作辊处于分离状态 3. 先停止机械设备运行和X射线测厚仪，其次停液压系统和润滑系统，最后停冷却风机及排烟系统。 4. 检查二氧化碳灭火系统，应处于“自动状态”。 5. 开卷机、卷取机及上料小车不允许存放铝卷。 6. 保持轧机四周地面整洁、无棉纱，清理干净油迹，防止人员滑倒摔伤; 7. 做好设备日常维护与保养工作，如果发现异常及时通知维修人员及安检人员。 8、1550mm立式铝箔分切机操作维护规程 1550mm立式铝箔分切机用于对0.012,0.12mm铝及铝合金卷材进行精确纵向裁剪，并把剪切后的多条带材以理想的张力整齐卷取。 一、1550mm立式铝箔分切机设备组成 本机列由上料小车、开卷机、分卷机、卸料小车、托架、拔轴车、气动系统、液压系统及电气系统组成。 (一)机械设备及附属设备 1、入口卷材存放座 用于存放料卷。入口卷材存放座为焊接结构。 2、入口上料小车 上料小车将接受带卷存放座的料卷，将料卷送入开卷机两锥头间，完成上料动作。 由电机、减速机驱动行走，完成上料动作。速度调节采用变频方式。卷举升由电机、减速机驱动完成。 3、开卷机 开卷机对料卷进行开卷并提供动力，可精确控制进料侧带材张力。开卷机采用直流电机驱动，可满足加速、减速要求。在电机与减速机间装有制动器，用于紧急制动和主电机未通电时带卷制动。具有反卷点动功能。增加Φ150mm、Φ200mm可拆卸锥头。 带开卷卷径测量传感器。 开卷形式为双锥头开卷，夹紧两种套筒规格505/565X1560/1600mm，锥头锥角为15?。采用液压夹紧，通过键带动套筒转动。套筒夹紧自动对中，料卷人工对中。开卷张力方式为恒张力开卷或给定张力开卷，最大开卷张力3600N。开卷机可双向开卷(带卷可上开卷，也可下开卷) 为卸套筒方便，防止套筒与锥头研死，设置套筒顶出油缸。 形式: 双锥头 142 开卷张力: 400,3600N 夹紧对中油缸: 缸径100mm 行程300mm 数量: 2个 套筒顶出油缸: 缸径80mm 行程50mm 数量: 2个 直流电机功率: 约75Kw 横向移动的对中调节量: ?75mm 4、过桥装置(入口导辊组) 过桥装置下有两根转向辊，第一根辊为可调节辊。两根辊均为驱动辊。动力由主机通过皮带传 递。 5、 分切机主机部分 主机部分由主机架、传动辊系、剪切机构、卷取机构、出料装置和吸边抽条管路组成。 5.1剪切装置 纵切装置分为上刀和下刀;上刀为碟形刀和剃须刀，下刀为环行下刀片和刀槽。 根据分切铝箔的厚度不同采用碟形刀或剃须刀进行纵切;根据分切铝箔的宽度不同，碟形刀座和剃须刀刀架的位置可任意调整固定 剪切能力: 碟形刀:铝箔厚度0.03,0.12mm剃须刀:铝箔厚度0.012,0.035mm 5.2吸边管路 吸边管路由两组管路组成。吸边管口采用可移动式管道，其位置可以根据纵切抽条位置调整。吸边管路将连接到吸碎边风机。 5.3主机辊系 辊数轴承润滑方粗糙规格尺寸 材质及表面处理 驱动形式 特点 号 量 式 度 C 1 辊子直径Ф219 焊接件辊筒外表面镀硬齿型带轮递进式稀油0.4 在驱动侧轴承座具 辊面长度1550 铬，镀铬层厚度为0.05,传动 润滑 有上、下移动调节功 0.08， 能 D 1 辊子直径Ф219 焊接件辊筒外表面镀硬齿型带轮递进式稀油0.4 在驱动侧Ф75轴上 辊面长度1550 铬，镀铬层厚度为0.05,传动 润滑 装有制动盘，具有制 0.08， 动功能 E 1 辊子直径Ф219 焊接件辊筒外表面镀硬齿型带轮递进式稀油0.4 在非驱动侧轴承座 辊面长度1550 铬，镀铬层厚度为0.05,传动 润滑 具有沿41?移动调 0.08， 节功能 F 1 辊子直径Ф219 焊接件辊筒外表面镀硬齿型带轮递进式稀油0.4 在驱动侧Ф75轴上 辊面长度1550 铬，镀铬层厚度为0.05,传动 润滑 装有制动盘，具有制 0.08， 动功能 143 I 1 辊子直径Ф168 焊接件辊筒外表面镀硬齿型带轮递进式稀油0.4 辊面长度1550 铬，镀铬层厚度为0.05,传动 润滑 0.08， M 1 辊子直径Ф168 焊接件辊筒外表面镀硬齿型带轮递进式稀油0.4 辊面长度1550 铬，镀铬层厚度为0.05,传动 润滑 0.08， K 1 辊子直径Ф150 焊接件辊筒外表面镀硬齿型带轮递进式稀油0.4 辊面长度1550 铬，镀铬层厚度为0.05,传动 润滑 0.08， N 1 辊子直径Ф168 焊接件辊筒外表面镀硬齿型带轮递进式稀油0.4 辊面长度1550 铬，镀铬层厚度为0.05,传动 润滑 0.08， L 1 辊子直径Ф150 焊接件 齿型带轮递进式稀油 表面包聚氨脂 辊面长度1550 辊筒表面包聚氨脂 传动 润滑 胶4 辊子直径Ф200 焊接件辊筒表面包聚氨齿型带轮递进式稀油 具有上、下移动调节辊 辊面长度1500 脂，硬度HS85?3 传动 润滑 功能 展2 辊子直径Ф150 焊接件辊筒外表面镀硬齿型带轮递进式稀油0.4 具有上、下移动调节平辊面长度1500 铬，镀铬层厚度为0.05,传动 润滑 功能 辊 0.08， 5.4卷取机构 卷取机构分两部分，立式分切机分为上卷取机和下卷取机;每个卷取机由独立的直流电机驱动，并有张力梯度调节,调节范围25,75%;每个卷取机上有各自的熨平辊和支撑辊，接触压力可分别调节，也可同步调节，由液压缸驱动。最大卷取张力3000N。 可选用两个方向卷取，保证光面、暗面都可在外面进行卷取。 卷取张力: 300,3000N 直流电机功率: 约49Kw 数量: 2台 卷取轴规格有: Φ75mm 气动膨胀轴 2根Φ150mm气动膨胀轴 2根Φ200mm气动膨胀轴 2根 5.5出料装置 由料卷送出臂、支撑机构、驱动装置组成。驱动装置与成品料卷送出臂之间通过齿轮齿条联接。驱动装置有多级电机减速机驱动。位置控制由编码器检测控制。 6、吸碎边装置 吸碎边装置包括一台吸碎边风机、消音装置及主分切机至风机间的管道。 7、可升降操作平台 144 用于操作人员进行人工卷取料头等操作的液压操纵的升降台，与卸料小车的动作有连锁关系。 8、自动卸卷装置 用于成品卷与新卷取轴快速自动更换。该装置将成品带卷自动卸下，同时将带管芯的新卷轴的送入卷取机构，新卷轴自动卡紧。卸卷装置移开主机后，操作人员可以进行新的缠头操作。 卸卷车行走由电机驱动，卸料转盘由电机减速机控制，气动夹持。 9、成品卷抽轴装置 由拔轴装置、受料台组成。卸卷装置卸下的成品卷通过抽轴装置自动将卷取轴抽出，并可在抽轴装置上抽出的卷取轴装上新管芯，膨胀或卡紧卷取轴，以便准备工作。 (二)液压系统 液压控制阀及泵选用进口元件。液压系统包括泵站1个。 主泵: 变量泵一台 主泵驱动电机功率: 7.5Kw 冷却循环泵: 齿轮泵一台 冷却循环泵驱动电机功率: 1.5Kw 系统压力: 8Mpa 液压油 N46, 油箱尺寸; 950X1150X900(高X长X宽)mm (三)润滑系统 润滑系统采用集中润滑对分切机所有转动辊进行润滑。 (四)气动系统 用于卷取支撑辊、面压辊、气动制动器、气胀轴充气等。 3/min 气动系统压力不小于0.5 Mpa,0.6Mpa，供气量不小于0.3m (五)电气设备技术规格 机组运行时根据卷材设定张力、张力梯度及机组工作速度后，对机组进行程序控制，自动工作，自动检测长度、卷径，实现定长、定卷径自动停车。 电气系统由逻辑控制系统、传动控制系统和上位机系统组成。包括电源柜1个(进线断路器采用施耐德产品)、控制柜(PLC柜)1个、调速柜4个，交流控制柜1个，主操纵台1个、副操作台2个。电控系统采用PROFIBUS-DP网络 1、传动系统电控原理描述 开卷机传动系统、导辊、夹送辊传动系统、卷取机传动系统采用进口西门子全数字直流控制器6RA70;入口卷材小车传动系统、出口卸卷小车传动系统采用交流变频控制。 2、自动化系统 1) 人机接口(HMI)配置:CPU奔腾4 2.5G、内存256M、DVD光驱、软驱、硬盘40G、显示器15” 145 纯平彩显、标准键盘及鼠标、打印机。 2)监视器页面: ?主菜单:显示系统当前运行状态及相关数据或图形。生产数据、运行速度、生产出的带材米数、报警信号、换至另一个页面的命令等。?显示开卷机运行状态及相关数据或图形。电流、转速、张力及其变化率、卷径等。?显示卷取机运行状态及相关数据或图形。电流、转速、张力及其变化率、卷径等。 ?设备编程页面。可设定参数:穿带速度、机列速度、开卷方向和卷取方向、停车方式、生产出的带材米数及带卷直径等。?机械数据页面。?报警及报警记录页面。重大报警、正常报警、复位及遮蔽报警，可在此页面上修改报警信息。 ?数据库页面。储存当前工作参数，调取一个参数组用于新的加工处理过程?对内部参数进行编程的页面。可修改所有内部参数设定值且只允许经批准授权的技术人员通过密码进入此页面。?对产品质量进行统计、分析页面。?显示电控设备、执行元件及测量元件运行状态。 二、主要技术参数 1、原料品种及规格 铝箔材料: 铝及铝合金，合金号1XXX、3XXX、8 XXX系列 材料厚度: 单层0.012,0.12mm 来料宽度: 650,1320 mm 开卷卷材直径: 最大外径1700mm 开卷套筒尺寸: (内径/ 外径× 长)505mm×565mm /1560mm 505mm×565mm /1600mm 卷材重量: 最大 7,000 kg 卷材板型卷材 ?20I 2、成品品种及规格 卷材厚度: 单层0.012,0.12mm 成品宽度 (min./max.)200 mm /1320 mm 剪切最多条数 8条 每边切边宽度 (最大/最小)20/5mm 成品卷芯规格: Φ200mm、Φ150mm、Φ75mm(气胀轴) 成品对于Φ200?卷轴,MaxΦ800 mm(宽度:1400mm时，1.5吨) 外对于Φ150mm卷轴,MaxΦ800 mm(宽度:1400mm时，1.5吨) 径: 对于Φ75 mm卷轴,MaxΦ600 mm(宽度:1400mm时，0.8吨) 剪切宽度公??0.1mm(剃刀) 146 差: ??0.2mm(碟刀) 成品错层公??0.1mm 差: 成品塔形公??0.5mm 差: 成品长度精?2, 度: 表面质量: 经过机列后不得改变原表面质量;无荷叶边、压痕等缺陷 3、 机械性能 辊面宽度 1550mm 上料小车行走3000mm 距离 开卷机对中调?75 mm 节 点动/穿带速度 0,30 m/min 可调 剪切方式 碟形刀、剃刀 剪切速度 1200m/min 最大Φ800 mm，对于Φ200mm卷轴时 1200 m/min 最大Φ800 mm，对于Φ150mm卷轴时 1200 m/min 最大Φ600 mm，对于Φ75mm卷轴时 600 m/min 单层厚度0.08,0.15mm时 600 m/min 废方边处理式 吸碎边 机组运行方向 右开卷左卷取(从操作侧看) 最大噪音 ? 80db 开卷张力 400,3600 N 卷取张力 300,3000 N 电源/公辅消耗机组总功率:约245Kw(直流部分约195Kw) 数据: 供电要求: 操作电压380V?5?，3相，50HZ?1HZ 3供气要求: 气源压力5,6bar;供气量:0.5NM/min 3供水要求: 供水压力2,4 bar，水温，35?;供水量:0.2m/min 三、操作规程 1、运转准备 1.1通电 关合控制柜中开关，根据操作台电源指示灯点亮确认控制柜和操作台接通电源。 1.2起动油泵 147 1.3按压主操作台上油泵“起动”按钮起动主油泵。 1.4根据油箱液位计确认油量。 1.5确认油温在10?,55?范围内使用。 1.6确认系统工作压力为7.0MPa。 1.7通水 液压站冷却器通水(油温高时自动通水冷却)。 1.8接通气源 1.9将气源截止阀打开。 1.10确认系统工作压力为0.5,0.6MPa。 1.11上卷 从铝箔轧机生产的卷材首先通过天车被放置在入口卷材存放座上，入口卷材小车把卷材搬 运到开卷机两个锥头之间，双锥头夹紧(卷材带有套筒)。 1.12安装刀具 将上刀、下刀按希望的剪切宽度安装到刀轴上，并调节好上刀与下刀的轴向间隙和重叠量。 2、穿带 2.1开卷机的锥体头可水平位置手动调节，以保证卷材对中。 2.2人工将带材固定在卷轴套筒上。 2.3选择机组穿带，开卷、刀具辊、卷取电机以穿带速度低速运转，将带卷在卷取套筒卷几圈。 2.4参数输入 根据带材厚度、宽度、外径、剪切条数及材料状态确定开卷机张力、卷取张力梯度及卷取张 力。 确定开卷机、卷取机初始卷径，卷取轴规格，并将这些参数输入HMI。 3、机器运转 入口过桥装置的导辊根据铝箔板形情况可手动调节。 3.1机器运转 在机组允许运行灯亮的条件下，将主操作台运行按钮按下，再建立机组静张，调节速度电位器 旋钮(或机组升速按钮)达到所需工作速度，此时主操作台上位机(触摸屏)上显示运行参数。 机组自动运行。 3.2停止 当达到设定长度或卷径时，激光测量卷径，机组自动停车。在分切机带料运行过程中，如果铝箔发生断带或在开卷机上的母卷中已有断头，分切机自动停车。 按压停止按钮，机组自动停车。 按压急停按钮，机组紧急停车。 在机组允许运行灯亮的条件下，将主操作台运行按钮按下，再建立机组静张，调节速度电位器 148 旋钮(或机组升速按钮)达到所需工作速度，此时主操作台人机界面(触摸屏)上显示运行参数。机组自动运行。 机器的调整和操作请参阅本机组电气使用说明书。 四、设备的润滑与维护 (一)润滑 1、润滑检点表 种 类 润 滑 点 周 期 每天检查一次油箱，油C.D.E.F.I.K.L.M.N及四根胶辊、两根展集中润滑 位应在油标2/3以上的 平辊的辊两端轴承座 位置，否则加油。 每周检查一次，油位应开卷机齿轮箱润 驱动侧齿轮、锥头轴承;从动侧锥头轴油标2/3以上位置，否滑 承。 则加油;每半年更换一 (主、从两侧) 次润滑油。 各润滑部件:上料小车升降导板，卸套 润 筒转臂支座，轴承上刀轴轴承，上刀轴 滑 调整机构。 油 卷取胶辊直线导轨滑动，传动卷取电机每周一次 部 联轴器，升降导轨、门架夹轴插锁及升 位 降直线导轨滑块，拔轴车夹爪及直线导 轨滑动。 手 敝 加 上料小车升降丝杠、开卷机移动导轨，式 干 卸套筒辊道传动链、上、下刀轴啮合齿 传 油 轮，出料臂传动齿轮齿条。卷取胶辊同每周一次 动 脂 步齿轮齿条，门架提升传动链，托架升部 润 降导柱及同步齿轮拔轴车传动链。 位 滑 上料小车升降减速机 卷取出料减速机 减 门架行走减速机 速 每半年换一次润滑油 门架升降减速机 机 门架翻转减速机 拔轴车行走减速机 2、推荐使用润滑油 149 序号 润滑点 ISO 3498 集中润滑油 1 CC46 减速机润滑油 2 液压油 MM46 3 润滑油 XM (二)维护和保养 下列维护工作每周一次: 1、按以上“润滑检点表”所述润滑。 2、检查气动抱闸闸2厚度。 3、检查链条张力。 4、检查V带张力。 5、检查导轨，如不干净，清理一下。 6、检查气动接头。 7、检查液压接头。 检查胶辊表面。注意不要接触尖锐物品，以防刮伤表面。 液压系统维护工作: 1、定期更换清洗滤油器滤芯。辅泵出口的精滤油器有压差发讯装置，当滤芯堵塞时即发出电讯号， 此时应更换滤芯。 2、保证液压站的清洁，不得有杂物及灰尘进入油液。第一次注油后三个月更换一次液压油，长期工 作半年换一次液压油，在灌油时应通过20μ的滤油器。 3、半年鉴定一次压力表精度。 4、设备应有专人负责。 5、注意事项 5.1 发现油泵运转不正常应停机检查。 5.2 注意油位应保持在液位计的中部位置。 5.3 油温在10?,55?内使用，起动时油温在20?,30?合适，运转中，入口油温在30?,55? 为合适。当油温高于55?时，应将冷却器通水冷却。 9、1600铝箔合卷机操作维护规程 1600铝箔合卷机组是用于铝箔合卷的专用设备，本机列装机水平如下: 1、具备自动穿带功能，简化操作程序。 2、设有对中装置，实现卷材对中。 3、设备配备一套剪切机构，可对来料进行切边处理。 4、按照铝箔精轧双开卷机原理配置的双合油装置，完成来料双合前的双合油滴流。 150 5、设备传动精确、平稳、低噪音。 6、张力梯度控制，张力间接显示，动态精度达?3%，静态精度达?1.5%。 7、设置速度显示，精度达?1%，设置卷径显示。 一、1600铝箔合卷机设备技术说明 (一)机械设备及附属设备 1、放卷台三台用于存放料卷，随时等待上料小车接料，从而避免由于天车繁忙不到位而造成的停机，从而提高了生产效率。 2、单卷上料小车一台在开卷机侧设有一台上料小车，完成上料工作。 3、开卷机两台型式:双锥头夹紧电机:Z4-180-41 27KW 670/2000r/min(上海南洋) 开卷机张力:23Kgf-230 Kgf对中行程:?40mm开卷机组主要完成对来料的开启，建立并保持恒定的张力值，以满足生产工艺要求。具备夹紧、对中等功能，同时通过直流电机及张力控制装置可保持入口设定的张力值恒定。双合技术—要求极高精度的张力控制。 4、主机机组 设有导辊及导板装置，由PLC控制可自动完成穿带工作。 5、剪切机构一套(含碎边风机)切除来料废边，以保障合卷后料卷边部整齐，同时防止因边部质量导致断带，影响成品率。剪切机构由带有定位套的下刀轴和两组上刀片组成。下刀轴由电机驱动，上刀轴与下刀轴通过一对啮合齿轮传动，可以根据不同的需要调节刀间距和重叠量。切下的铝边条由碎边风机，通过吸风管吸走。 注:在碎边机风口以外的管道由甲方负责。 6、压平辊装置压平辊尺寸:φ160?1500mm压平辊是协助卷取工作的部件，自动调整压平辊对卷材表面的压力，可控制卷材内部空隙度及边部塔形，辅助卷取将铝卷紧、卷齐，避免褶皱。 7、卷取机一套型 式:双锥头夹紧电 机:Z4-225-31 68KW 680/2250r/min(上海南洋)卷取机张力:46Kgf-460kgf具备夹紧功能，同时通过直流电机控制机列速度恒定。 8、单卷卸料小车一台在卷取机侧设有一台卸料小车，用于卷取机上料卷的卸卷工作。 (二)液压设备 1、液压设备一套 液压系统由泵站和阀站构成，系统工作压力为8MPa。系统中的 方向、速度及压力阀件和叶片泵均采用进口VICKERS液压元件。性能可靠，耐用性好。该泵 站为高位油箱、整体底盘结构，设两台主泵，一台工作一台备用，系统设有单独的冷却过滤回 路，有多级过滤及磁过滤，以保证油液的清洁度，可实现空载启动与停车，以利于延长泵的使 用寿命，有完善的油温、油压、液位等检测与报警。 2、双合油供给系统(包括流量调节阀及喷嘴)一套 喷嘴为进口喷嘴 3、气动装置一套 151 提供一套用于驱动气缸的气动装置。其主要设备是气动阀站。具 有布置紧凑、质量可靠、运行平稳、噪音低、调节方便、外表美观等特点。 (三)电气设备 一套 1、交流电动机及电源控制中心 提供交流电源的分配和交流电动机控制。 2、直流电动机驱动控制系统 SIEMENS公司全数字可控硅交流装置用于 直流电动机的驱动控制，具有控制精度高，稳定性好，调试、维护方便等优点。 3、PLC主控系统 机列主控系统选用西门子公司PLC(S7-300)，完成机列的逻辑控 制、速度/张力计算、卷径伺服、定长停车及各种补偿控制。 4、其它电器元件如开关、接近开关、按钮、接触器等用施耐德产品。 5、触摸屏用西门子产品。 6、电气设备甲方只提供一路进线电源。 二、1600铝箔合卷机主要技术参数 1、材料:1000系列、3000系列、8000系列 2、来料规格: 来料厚度:0.1-0.01mm套筒尺寸:Φ505/Φ565x1560mmΦ505/Φ565x1600mm 来料外径:Φ1700mm(Max.)来料宽度:650-1320mm来料卷重:7000Kg(Max.) 其它要求: 1)、来料应清洁无损，无边部严重裂纹、皱折等，展开无粘连。 2张应力拉出时无窜层和滑动。 2)、来料以30N/mm 3、成品规格: 成品厚度:2x(0.1-0.01)mm套筒尺寸:Φ505/Φ565x1560mmΦ505/Φ565x1600mm 成品宽度:630-1300mm成品外径:Φ1700mm(Max.)成品卷重:7000Kg(Max.) 4、技术参数 机列速度:600m/min穿带速度:10-15m/min(可调)剪切带材宽度公差:?1.0mm 切边宽度:5-25mm(单边)开卷机型式:双锥头夹紧，锥头移动、夹紧对中 开卷机对中范围:?40mm机组标高:+1300mm(开卷机及卷取机的中心标高) 噪音指标:距机组设备1米处不大于80分贝 5、机列方向:站在操作侧看板带流向从左到右。 6、成品精度:宽度偏差:??0.1% 塔形:??1mm(初始卷径增值10mm时不在考核范围)错层:??0.15mm卷取后端面整齐，内 152 外松紧一致，符合国家及企业有关标准，剪切后板带无明显压痕。 7、公用条件及设施 7.1电源:AC380V 50Hz 三相(配电采用中性点不接地系统) 电源必须符合以下条件 1、电源波动(均方根值):稳态??10% 短时??15% 2、频率波动:??2% 3、电源峰值电压:?要求电压的50%(均方根值) 4、电源瞬间浪涌:?2-5ms一个脉冲宽度 5、电源短时间断:电源下降到标称电压的85%时，每500周期不超过半个周期(例如每 10秒内至多10毫秒) 6、波形畸变: ?总谐波分量的10% 3/h 7.2压缩空气:压力:0.6MPa 流量:30m 三、1600铝箔合卷机生产工艺及操作规程 (一)生产工艺过程 生产工艺过程分四步进行:上卷—穿带—合卷—卸卷。 1、上卷 首先用天车将两个待合卷的卷材吊到入口侧的放卷台上，上卷车将卷材运到1#和2#开卷机处，使套筒中心对准开卷机锥头中心线，锥头传动键对准钢套筒键槽，夹紧套筒。用同样的方式在卷取机上再上一个套筒，上卷过程结束。 2、穿带 人工打开2#开卷机上带材，将料头粘到自动穿带机构的牵引杆上，启动自动穿带，料头到达预设位置后自动停止。牵引料头穿穿过剩余辊子到达卷取机上的卷筒。此时压平辊处于后极限位置，圆盘剪为打开位置。将带材拉紧，料头用双合油或胶带纸粘贴到卷筒上。打开1#开卷机上的卷材，穿过固定辊组后两条带材在固定辊组的出口处合在一起，在此处将1#开卷机上的带材的料头粘贴到从2#开卷机引出的带材上，以穿带速度将其牵引到卷取机的套筒缠绕几圈后停下，使压平辊以合适的压力压紧卷筒，建立合适的张力，根据需要调整切边宽度后将切刀压下，根据带材宽度调整双合油的喷嘴使用数量。启动双合油供油系统，开始向带材表面喷涂双合油(机组速度300M/MIN滴油为60滴/MIN)。 3、合卷 穿带工作完成后，按下升速按钮，机组升速到设定速度进入稳定生产状态。此时操作手应注意观察带材的松紧状况，根据需要调整入口辊的倾斜，以使带材达到最理想合卷状态。当合卷卷材达到设定卷径或设定长度后自动停车，压平辊退回极限位置，将带材从压平辊和成品卷卷材之间切断，准备卸卷。 4、卸卷 卸卷是上卷的逆过程一。卸卷完成后开始新的合卷过程。 (二)设备操作规程 1、当机组处于运行状态时所有开卷机和卷取机的锥头不能打开; 2、开卷机、卷取机的传动电机任一台出故障，机组停车 153 3、双合油投入以后机组允许升速 4、机组工作时上、卸小车必须处于退出状态。 四、1600铝箔合卷机组维护安全技术 1、当机组停机五天以上时，干油点要加油;辊子表面要涂一层油膜并用防锈纸包好，以防生 锈 2、机组开始启动前，应对润滑系统工作情况作细致的检查，确认各系统工作正常后方可启动 电机 3、开机时，注意检查轴承及齿轮等传动部位，不得有异常现象 4、周期性检查润滑系统的工作情况 5、注意检查各行程开关和联锁装置的工作情况 6、定期检查油缸等的软管接头和管件密封处是否漏油 7、外购设备的维护与检修，按有关设备出厂说明书进行 8、电气设备检查、维护、检修按电气说明书进行 9、机组半年中修一次，一年大修一次。 10、Φ260/Φ660?1550mm冷轧机操作规程 一、适用范围 本规程适用于Φ260/Φ660?1550mm四重不可逆铝箔粗中轧机上进行铝及铝合金的 冷轧生产。 二、来料及成品规格参数 1、来料规格 合金牌号:1、3、8系列厚度:0.3(H)~0.4(O)mm 厚差??0.005mm宽度:800~1320mm钢筒:Φ505内Φ565外?1560/1600mm(标)外径:Φ1700mm(max)卷重:7000Kg(max) 2、成品规格 厚度:0.012~0.10mm 厚差?2%H宽度:800~1320mm外径:Φ1700mm(max)卷重:7000Kg(max) 三、轧机参数: 轧制力:5000KN(max)2、静输出力矩:12KN?m开卷张力:低速:775~7750N(单电机)1550~15500N(双电机) 高速:370~4100N(单电机)820~8200N(双电机)卷取张力:低速:490~4900 N(单电机)1470~14700 N(双电机) 高速:260~2600 N(单电机)780~7800 N(双电机)张力精度:稳态:?1.5%额定张力动态:?3%额定张力轧机速度:穿带速度:8~12m/min轧制速度:0~600(低)~1200(高)m/min开卷速度:V低=540m/min V高=1045 m/min卷取速度:V低maxmaxmax=750m/min V高=1480 m/min速度精度:稳态:?0.1%额定速度 动态:?0.4%额定速度小车max 行程:4600mm V=0. 2-0. 3m/s提升行程:100mm G=8000Kg辊系: 支撑辊:Φ660/Φ610?max 1550mm 辊面硬度:HS70,75工作辊:Φ260/Φ230?1600mm 辊面硬度:HS100,105张紧辊:Φ130?1550mm弯辊力:max?250KN板形仪控制精度:0.014mm/14I测厚仪测量范围:0.01~0.6mm轧制油供油量: 2000L/min(max)轧制油供油压力: 0.2~0.6Mpa过滤机过滤能力: 154 2400L/min(max) 四、轧制准备工作: 1. 主操作手应确认各操作台及控制屏上全部控制手柄、按钮都处于零位或安全位置后方可送电、 合闸、开泵，送电后详细检查灯光信号，确认二氧化碳灭火系统、油气、稀油润滑、通风系统、 液压系统、压缩空气、供油及过滤系统全部正常有效后方可启动轧机; 2. 检查板带导路，用抹布、毛刷或压缩空气清除干净导路上的脏物、金属屑、粘铝及锋利突出物， 清理坯料及套筒上灰尘、油污; 3. 轧机停止运转1小时以上需预热辊系，将轧机启动在有工艺润滑的状态下带压以低于60m/min 的速度运转10~30分钟，期间可使用手动分段冷却让轧辊尽快达到理想工作辊型。连续生产时 无需预热，可直接进入正常生产程序; 4. 轧制前应保证轧制油清洁度及温度达到要求，在轧制0.03mm厚以下的产品时，需要把供油管 路上的精密过滤器投入使用，0.03mm以上厚度的产品则不准使用; 五、轧制工作 1. 在各项准备工作达到规定要求后进行上卷，确认夹头夹紧后驱动侧凸块完全嵌入套筒凹槽，开 卷卷带对中差应小于3mm，卷取套筒对中应小于5mm，或更小; 、##3张紧辊升起，事故剪位于带卷边缘上方并固定(如切边应先调整好切边剪位置、间隙，喂2. 1 料风垫启动)，点动开卷机(确认开卷送料小车托座最低位)，人工牵引料头平直导入轧辊(开 、##卷穿带过程中应保证开卷不松层，不跑偏)，将13张紧辊降到工作位置，建立开卷张力; 3. 主操以穿带速度将料头导出(不低于5m/min)，投入工艺润滑、吹扫，手动调整弯辊、倾斜， 加大开卷张力到目标值，尽快使料头平直无皱折，辅助工需牵引料头由卷筒上拉出，直至主操 调整好板形后压下熨平辊，人工切断料头并沿卷取方向卷入(送料头时必须使用专用压板，不 能用手直接压料头送入)，牵引过程中主操应使卷取机正向点动拉紧板带，至料头卷入，辅助工 离开后建立卷取张力并达到目标值，投入AFC，尽快使板带达到设定的厚度控制范围，投入 AGC，使速度达到目标值，然后进入稳定轧制状态; 4. 轧制过程中主操应注意力集中，注意厚差变化及板形偏差，以便及时调整工艺参数，张力选择 要合理，在保证卷紧不跑偏的前提下尽量选用小张力轧制; 5. 轧制过程中，主操应观察各辊系轴承及轧制油温度，并安排辅助工对传动机构、地下室、运转 及相关设备进行定时巡视，发现问题及时处理; 6. 在高速轧制时，如发生断带，应及时按下紧急停车按钮，并做好二氧化碳灭火准备工作，在处 理完断带事宜后，应分析断带原因，避免类似事故再次发生，并做好详细记录; 7. 主操手每班、每批次或换合金批号时应对首卷厚度用千分尺校对，中间卷进行抽查，为保证产 品表面质量，主操手如发现轧辊表面质量不符合要求应及时通知主管人员更换工作辊，经批准 后方可换辊，支撑辊正常情况下每三个月磨一次，特殊情况随时处理; 8. 做好设备清洁保养工作，轧机内不得积存废料，认真巡视各辅助保障设备，发现异常及时通知 155 维修人员处理; 9. 严格遵守工艺纪律，不得擅自更改工艺参数，认真填写生产记录及流程卡，做好交接班工作。 10(轧机长时间停止工作时，工作辊必须分离，如果停机时间在一小时以上，需对压上系统进行卸荷，对其它相关系统进行停电卸荷。 六、轧制油的配制及过滤使用 1、 轧制油的组成:基础油 92~96%添加剂 4~8% 2、 轧制油的技术指标:粘度:1.7-2.1(40?厘池)闪点:?80?馏程:200~250?酸值:? 0.03mgKOH/g灰份:,0.1%水份:,0.03%机械杂质:无油膜强度:23~28Kg 3、 轧制油的配制及使用 a、按油箱比例加入基础油，将添加剂按加入基础油量比例缓慢倒入轧制油的循环系统中， 使其搅拌均匀后投入使用; b、轧制油的温度应按轧制厚度的不同控制在30~50?，加热及冷却系统必须在循环系统 工作的情况下方可投入，轧制油喷嘴由主操在每次换辊时检查一次，发现异常及时处 理，集油箱每半年或更换油时清理一次，保持轧制油清洁畅通，任何情况下不得使用 污油轧制。 4、 轧制油的分析和管理 a、补充基础油或添加剂之前应先取原油样分析，根据分析结果由主管技术人员审核，确 认后加入，补充循环后再取样分析，根据分析结果作小范围调整; b、正常使用时每周一次净油样0.5Kg送化验室分析; c、轧制油需报废更换时，应由车间提出，经技术负责部门审定，主管领导批准。 5、 过滤操作 a、每12小时为一个换纸周期，换纸后，搅拌箱放油至距箱顶400mm，加滤土3袋，充 分搅拌后开始预沉积(预沉积介质投入量为50%，正常过滤介质为20%)，转入正常过 滤后将油补偿到距箱顶400mm; b、搅拌箱内油耗尽后补一箱油加2袋土，依次循环，但每个换纸周期内加土量不得超过 5袋，消耗快补油、慢了加喷介时间，如轧制油内有机油或其它化学物质漏入影响油 品指标，可加适量活性白土以吸附其化学杂质; C、如过滤停机时间超过36小时，为防止搅拌箱内滤土僵化，需开动搅拌箱半小时以上。 七、换辊 1. 换辊前准备，将新工作辊按指定辊号吊戴在换辊中车上备用，撕除防锈油纸并擦净油 迹，检查辊面外观质量并登记辊径、辊型及表面光洁度; 2. 压上缸泄油并确认最低位停高压泵，弯辊转为平衡，各电机分闸，润滑供油泵停止， 切换轧制至换辊位，上支撑辊平衡缸撤除，升轧制线斜铁为最高位，平衡缸升起，弯 辊缸缩回，上、下清辊器缩回，前后机架拉出，撤除弯辊、油气、测温及REC接头， 156 抱轴器抱紧位并上销，确认以上操作到位后打开工作辊锁紧挡板，移动换辊大、小车 将旧工作辊拉出，移动中车将新工作辊推入(方向接角度须调整一致)，后续操作反推， 输入辊径自动或手动调整轧制线到正确高度，轧辊靠零;(注:在拆、接弯辊快速接头 时，必须停止弯辊泵并卸压。) 3. 支撑辊更换，工作辊拉出后移走换辊车，撤除支撑辊上所有接头，连接换辊缸与下支 撑辊定位销，打开挡板，将下支撑辊推出，吊运专用钢架放于下支撑辊定位槽中，推 入下支撑辊，将上支撑辊落在钢架上，打开挡板拉出，脱开下支撑辊换辊缸销子，吊 运更换; 4. 换辊后应检查所有接头是否正确接入，有无漏油现象，确认正常后方可转入轧制; 5. 辊系指标:支撑辊:Φ660/Φ610mm 表面:0.6~0.8辊型:双凸0~0.02mm 工作辊:Φ260/Φ230mm 表面:0.1-0.3辊型:双凸 0.06-0.08mm 6(轧辊表面不得有:螺旋纹、振痕、划痕、花纹、凸陷、碰伤等影响板面的缺陷; 八、冷轧操作安全控制点 1. 二氧化碳自动灭火系统必须运行可靠方可开机轧制，所有灭火系统全部自动，如地下 室、主地沟需有人长时间工作可转手动，但须专人监护; 2. 轧制运转过程中不得切换各功能润滑泵，不得间断停止润滑，不得触摸任何运转部位; 3. 轧制时严禁无油或污油轧制，不得高温轧制，碎料及时清理; 4. 板带张力未切除任何人不得站在卷带径向可及范围; 5. 不得用手撕除、触摸运转中的板带，不得擦拭运转中的辊系; 6. 劳保用品穿戴不齐严禁上岗操作; 7. 开卷、卷取夹头停机必须无负载，各液压软管定期检查、更换; 8. 行车必须严格执行操作规程，吊运时不得从人员、设备上方经过，在吊运坯料放到料 架上时，吊钩侧面严禁有人。 9. 轧机正常轧制时，各操作台必须有人监控，严禁离岗或串岗。 11、φ680x1450铸轧机操作维护规程 一、 主要技术参数 铸轧材料:1000系列 3003 3102 8011等 带材规格:厚度:6-10mm宽度:660-1260mm卷材内径:φ510mm最大卷径:φ1650mm最大卷重:6500KG 轧辊最大直径:695mm 轧辊辊身长度:1450mm 最大预压力:9000KN最大传动力矩:220KNM最大卷板张力:90000N冷却水:悬浮物不大于20PPM 硬度总和不大于7 水温15-32? 水压 30.3-0.5MPa 流量100m/h 二、生产前的检查及准备(操作工负责) 1、检查各传动装置、保护装置是否完好，紧固可靠。 157 2、检查水系统中的管路，保证不漏水，开关灵活、可靠，水压稳定。 3、检查液压油箱油位及泵站、阀台各阀动作是否正常。 4、检查各润滑部位及润滑点，并按要求及时润滑。 5、检查各减速箱运转时不无异常。 6、检查钛丝机工作是否正常。 7、检查除气装置运转是否正常，管路有无漏气。 8、检查水压、油压是否符合工艺要求。 9、水、风、油、电等项检查正常后方可启动，进行空车运转，检查各部动作是否正常。 三、铸轧机组的操作 1、调定辊缝:开动液压泵站的高压泵，按工艺提出的辊缝数值调整两轴承座间的垫块厚度，并用钛丝试轧，直到达到要求为止，然后把压上缸的压力定在20 MPa左右。 2、铸嘴小车:铸嘴小车是铸嘴的安装及调整机构，操作工应在正确安装好铸嘴后，调整铸嘴进出机构和铸嘴升降机构以满足工艺条件。 2、启动轧机:起动主电机前应先开风机，轧辊开动应先低速后高速，并使上下辊线速度同步，让其空转数分钟，此时，转动应平稳，无异常，主电机的风机应正常运转，减速机的润滑油泵应正常供油。 3、启动供水系统:必须先开回水阀，后开进水阀，水压夏天要比冬天高一些，在铸轧生产过程中，进出水温差不要超过2?。供水水温不应超过35?为宜。 4、立板成功时应及时启动铝钛硼丝夹送机构、除气装置的石墨转子机构，辊面的液化汽烟喷涂机构。并按工艺要求调整其运行参数。 5、夹送辊:当铸轧板头到达夹送辊时，先开动上夹送辊的电机，然后升起下夹送辊夹住铸轧板板头，送到输送台，等开始卷板后把夹送辊松开。当生产过程中铸轧卷径达到规定尺寸需启动下切剪下卷时，也须先启动夹送辊夹送，方能开始剪切。 6、剪板机:当铸轧立出的板的头部通过下切剪的剪口后应及时启动下切剪，切下板头，以提供整齐的板头部供卷取机钳口夹正板头。当铸轧卷卷径达到规定要求时，也需启动下切剪把铸轧板切断，并切取必要的质检试样。。 7、卷取导板:当铸轧板通过剪板机后应及时升起卷取导板对准卷轴的钳口。当铸轧板板头被卷轴钳口夹住后，应及落下卷取导板 8、卷取机:当铸轧板通过剪板机后，要开动卷取机，对好卷轴钳口，把涨缩缸打在缩的位置，当铸轧板进入卷轴钳口后，把涨缩缸打在涨的位置，使卷轴咬住铝板后，加速卷取，卷紧后，调定张力，使张力稳定在30000N左右。 9、卸卷小车和推料板:当卷径达到规定尺寸时，启动液压泵站低压泵，操作卸卷小车升降缸，升起卸卷小车托住铸轧卷，启动上夹送辊转动，并操作下夹送辊使其夹住铸轧板在启动剪板机切断板带后，等板带尾部距卸卷小车托辊和卷的接触线还有100mm左右时，使卷轴减速停下，涨缩缸打在缩 158 的位置，使卷轴缩径，同时启动推板缸和卸卷小车行走缸，使铸轧卷脱出卷轴，并行进到铸轧卷托架的位置，同时退回推料板，操作卸卷小车升降缸使铸轧卷落在铸轧卷托架上。当铸轧卷脱出卷轴后，需启动卷取机对好钳口，以迎接下一卷。当铸轧板头部进入钳口后，把涨缩缸打在涨的位置咬住铸轧板，启动卷取机开始卷取。当卷取张力建立后，使下夹送辊落下，使上夹送辊停转。于此同时把卸卷小车开回卷轴下方规定的位置。关闭液压泵站低压泵。 10、停车:使钛丝夹送机停转;石墨转子停转，并提起，关闭高纯氮气;打住流口，放净流槽及除箱内铝水，停铸轧机及卷取机，先关闭循环水的进水阀，再关回水阀，在液压执行机构复位后关闭液压泵站低压泵。 四、机组的维护 1、经常观察冷却水的水压、水温以及轧辊轴承座是否漏水，水温水压应合乎要求，漏水应在停机后及时处理。 2、观察主电机电流，电流不能过大，两电机的电流应基本相等，否则应通知维修人员检查原因，及时处理。 3、在生产过程中应观察压上缸是否掉压，如发现异常应及时通知技术人员处理。 4、操作各低压油缸时，特别是操作液压剪时，油压是否降低过多造成力量不足，如有此现象，说明油缸有外漏或内漏现象或储能缸罐气压不足(罐内是氮气，气压在3MPa左右)。 5、经常观察夹送辊及偏导辊随板带的同步情况，卷取导辊的冷却水循环情况，应畅通并不泄漏。 6、如遇故障须修理液压系统时必先卸压。 7、经常检查电机、轴承的升温情况及振动情况。 8、经常检查液压系统的密封情况。 9、经常检查各限位开关是否正常。 10、停机后的维护:及时清除铸轧机地坑中泄漏的铝块、杂物和积水;关闭各开关，卸去全部液压压力;根据设备润滑要求定期检查加油。 12、FDB氮气纯化机使用维护规程 一、 技术参数: 处理气量:10N、20Nm3/h 原料氮中允许含氧量:?1% 露点:?-20? 纯氮中含氧量:?5PPM 露点:?-60? 工作压力:?0.6 除氧塔工作温度:350? 干燥塔工作温度:250? 循环水用量:0.4m3/h 二、启动前的检查 1、 启动前:检查外接管路是否漏气、漏水 2、 用氮气冲压到0.4 MPa置换纯化器系统内的空气，从检测口测得氧含量 3、 ?1%时，关闭所有阀门保压2个小时，无泄漏(允许压降不大于0.05 MPa)。 4、 检查电气接线有无松动，电加热棒引线不允许与设备塔体及管路相碰。 5、 检查热电偶位置是否正确。 159 6、 检查温控仪是否工作正常 二、 操作及维护 本装置中的干燥系统采用双塔并联方式交替工作。即一组工作，另一组再生，步骤具体如下: 1、 I组工作，II组再生升温加热2小时，I组工作出入口阀打开，再生出入口阀关闭;II组工作出入口阀和再生出入口阀全部关闭。 2、 I组工作，II组再生升反吹2小时，I组工作出入口阀打开，再生出入口阀关闭;II组工作出入口阀关闭，再生出入口阀打开。 3、 I组工作，II组再生塔内降温20小时，I组工作出入口阀打开，再生出入口阀关闭;II组工作出入口阀关闭，再生出入口阀关闭。 4、 II组工作， I组再生升温加热2小时，II组工作出入口阀打开，再生出入口阀关闭; I组工作出入口阀和再生出入口阀全部关闭。 5、 II组工作， II组再生升反吹2小时，II组工作出入口阀打开，再生出入口阀关闭; I组工作出入口阀关闭，再生出入口阀打开。 6、 II组工作， II组再生塔内降温20小时，II组工作出入口阀打开，再生出入口阀关闭; I组工作出入口阀关闭，再生出入口阀关闭。 以上六种操作为一个工作周期，时间24小时。 运行过程中，需注意各温控表和压力表的参数变化，发现异常，要及时 纯化机氮气应每周测氧、测水一次，若管路无泄露，氧超标则需检查脱氧罐内漏、更换3093活性炭;若水超标则需更换13X干燥剂。 13、φ820x1600铸轧机操作维护规程 一、 主要技术参数 铸轧材料:1000系列 3003 3102 8011等 带材规格:厚度:6-10mm宽度:660-1380mm卷材内径:φ510mm最大卷径:φ1700mm最大卷重:7000KG轧辊最大直径:820mm 轧辊辊身长度:1600mm最大预压力: 11000KN最大单辊传动力矩:300KNM最大卷板张力:120K N冷却水:1)悬浮物不大于20PPM 2)硬度总和不大于7 3)水温15-32? 3 4)水压0.3-0.5MPa 5)流量100m/h 二、生产前的检查及准备(操作工负责) 1、检查各传动装置、保护装置是否完好，紧固可靠。 2、检查水系统中的管路，保证不漏水，开关灵活、可靠，水压稳定。 3、检查液压油箱油位及泵站、阀台各阀动作是否正常。 4、检查各润滑部位及润滑点，并按要求及时润滑。 5、检查各减速箱运转时不无异常。 6、检查钛丝机工作是否正常。 7、检查除气装置运转是否正常，管路有无漏气。 160 8、检查水压、油压是否符合工艺要求。 9、水、风、油、电等项检查正常后方可启动，进行空车运转，检查各部动作是否正常。 三、铸轧机组的操作 1、调定辊缝:开动液压泵站的高压泵，按工艺提出的辊缝数值调整两轴承座间的垫块厚度，并用钛丝试轧，直到达到要求为止，然后把压上缸的压力调定在20 MPa左右。 2、铸嘴小车:铸嘴小车是铸嘴的安装及调整机构，带有液压进出机构和手动铸嘴升降机构，操作工应在正确安装好铸嘴后，调整铸嘴进出机构和铸嘴升降机构以满足工艺条件。 3、启动轧机:起动主电机前应先开风机，轧辊开动应先低速后高速，并使上下辊线速度同步，让其空转数分钟，此时，转动应平稳，无异常，主电机的风机应正常运转，减速机的润滑油泵应正常供油。 4、启动供水系统:必须先开回水阀，后开进水阀，水压夏天要比冬天高一些，在铸轧生产过程中，进出水温差不要超过2?。供水水温不应超过35?为宜。 5、立板成功时应及时启动铝钛硼丝夹送机构、除气装置的石墨转子机构，辊面的液化汽烟喷涂机构。并按工艺要求调整其运行参数。 6、入口导板:当铸轧板头通过铸轧机辊缝，及出口导辊后应及时升起入口导板并使入口导板伸长，接住铸轧板头。 7、夹送辊:当铸轧板头到达夹送辊时，先开动上夹送辊的升降油缸夹住板头，然后开动下夹送辊的驱动马达，送到输送台，等开始卷板后把夹送辊松开。当生产过程中铸轧卷径达到规定尺寸需启动下切剪下卷时，也须先启动夹送辊夹送，方能开始剪切。 8、剪板机:当铸轧立出的板的头部通过下切剪的剪口后应及时启动下切剪，切下板头，以提供整齐的板头部供卷取机钳口夹正板头。当铸轧卷卷径达到规定要求时，也需启动下切剪把铸轧板切断，并切取必要的质检试样。 9、卷取导板:当铸轧板头通过剪板机后应及时升起卷取导板对准卷轴的钳口。当铸轧板板头被卷轴钳口夹住后，应及落下卷取导板 10、卷取机:当铸轧板通过剪板机后，要开动卷取机，对好卷轴钳口，把涨缩缸打在缩的位置，当铸轧板进入卷轴钳口后，把涨缩缸打在涨的位置，使卷轴咬住铝板后，加速卷取，卷紧后，调定张力，使张力稳定在65000N左右。 11、活动支撑、卸卷小车和推料板:当卷径达到规定尺寸时，启动液压泵站低压泵，操作卸卷小车升降缸，升起卸卷小车托住铸轧卷，启动下夹送辊转动，并操作上夹送辊压下使其夹住铸轧板在启动剪板机切断板带后，等板带尾部距卸卷小车托辊和卷的接触线还有100mm左右时，使卷轴减速停下，涨缩缸打在缩的位置，使卷轴缩径，使活动支撑打开，同时启动推板缸和卸卷小车行走缸，使铸轧卷脱出卷轴，并行进到铸轧卷托架的位置，同时退回推料板，操作卸卷小车升降缸使铸轧卷落在铸轧卷托架上。当铸轧卷脱出卷取机后，需启动卷取机对好钳口，并使活动支撑支住卷轴，以迎接下一卷。当铸轧板进入钳口后，把涨缩缸打在涨的位置咬住铸轧板，启动卷取机开始卷取。当卷 161 取张力建立后，使上夹送辊升起，使下夹送辊停转。于此同时把卸卷小车开回卷轴下方规定的位置。关闭液压泵站低压泵。 12、停车:打住流口，使石墨转子停转，并提起，关闭高纯氮气，放净流槽及除箱内铝水，停铸轧机及卷取机，先关闭循环水的进水阀，再关回水阀，在液压执行机构复位后关闭液压泵站低压泵。 四、机组的维护 1、经常观察冷却水的水压、水温以及轧辊轴承座是否漏水，水温水压应合乎要求，漏水应在停机后及时处理。 2、观察主电机电流，电流不能过大，两电机的电流应基本相等，否则应通知维修人员检查原因，及时处理。 3、在生产过程中应观察压上缸是否掉压，如发现异常应及时通知技术人员处理。 4、操作各低压油缸时，特别是操作液压剪时，油压是否降低过多造成力量不足，如有此现象，说明油缸有外漏或内漏现象或储能缸罐气压不足(罐内是氮气，气压在3MPa左右)。 5、经常观察夹送辊及偏导辊随板带的同步情况，出口导辊和卷取导辊的冷却水循环情况，应畅通并不泄漏。 6、如遇故障须修理液压系统时必先卸压。 7、经常检查电机、轴承的升温情况及振动情况。 8、经常检查液压系统的密封情况。 9、经常检查各限位开关是否正常。 10、停机后的维护:及时清除铸轧机地坑中泄漏的铝块、杂物和积水;关闭各开关，卸去全部液压压力;根据设备润滑要求定期检查加油。 14、1500铝箔分卷机操作维护规程 1500铝箔分卷机作为铝箔生产线的精整设备，其以形成成品并获得效益而成为铝箔生产线不可或缺的终端辅助设备。用于分卷纵切双合(或单张)薄规格铝箔的专用设备，适用于厚度2x0.0065-0.04mm，宽度达到1320mm的薄箔剪切。本机列具有如下技术性能: 1、在操作期间断箔将自动检出并停车 2、手动对中 3、全数字可控硅变流装置控制，控制精度高，可靠性好 4、张力梯度控制 一、1500铝箔分卷机设备组成 1、机械设备及附属设备 1.1上料小车(1台)在开卷机的入侧，有一台上料小车用于上、卸料卷，小车行走由液压马达驱动。小车可升降，升降由液压缸控制。 1.2开卷机(1台)型式:双锥头液压夹紧及对中(直线导轨移动) 驱动:Z4-180-41 19.5KW 400V 945/1600r/min 张力:20-200Kgf 张力控制精度:?2%(稳态时) ?5%(加减 162 速时)对中调节:液压手动对中 1.3导辊一套(9件)导辊尺寸:φ130x1500mm 导辊驱动电机:Z4-112/2-2 1-DC3.7KW 400V 1340rpm 所有导辊由直流电机通过齿轮及同步带轮驱动，能够保证严格的传动精度。导辊轴承均选用进口轴承，导辊表面镀硬铬，动平衡处理G6.3级以上。 1.4夹紧辊一套(3件)夹紧辊尺寸:φ95x1450mm 夹紧辊气缸:QGB40X30-S 6件 1.5剪切机构(1套)剪切型式:剃须刀和碟型刀数量:剃须刀10套碟型刀10副 槽辊:φ130x1500mm剪切机构摆动气缸:QGB50X260-S 1件 1.6吸边装置(1套)(含吸边碎边风机)用于虹吸分切时的废边和隔条 1.7压平辊装置(1套)压平辊尺寸:φ160x1500mm 胶辊、钢辊各两件压平辊升降气缸:φ63/φ20x280mm 4件滚珠花键副型号:GJZ25-C-P-1x446L 4件压平辊升降导向采用滚动花键副，低摩擦低压油缸推动，可以保证压平辊工作状态平稳，可靠。 1.8卷取机组(1套)卷取张力:Max.125Kgf卷取轴:φ75x1500mm气动胀缩轴 5件(其中3件为备件)φ150x1500mm气动胀缩轴 5件(其中3件为备件)驱动电机:16.5KW 400V 670/1900r/min 1.9气动及气液转换装置(1套) 提供一套用于控制低压油缸及气液转换缸的气动装置，其主要设备是气动阀站。气动阀站采用框架结构，主要元器件采用SMC公司的产品，具有布置紧凑，质量可靠，运行平稳，噪声低，调节方便等特点，同时外表美观，内部清洁。 2、液压设备液压泵站及阀站 1套 3、电气设备 开卷、导辊、卷取用直流电机均采用SIEMENS公司的全数字式直流调速装置控制。主控PLC选用SIEMENS公司的可编程控制器。 二、1500铝箔分卷机主要技术参数 材料:1000系列、3000系列、8000系列来料宽度:800-1320mm来料厚度:2x(0.0065-0.04)mm来料卷材外径:φ1700mm(最大)来料卷重:7500公斤 来料套筒规格:φ505/565 x1600-1550mm剪切宽度:200毫米(最小) 1320毫米(最大)剪切条数:6条(最多)卷取套筒内径:φ75毫米;φ150毫米卷取套筒外径:φ700毫米(φ150轴)机列速度:600 m/min(卷径150mm以上)压缩空气:0.6Mpa 三、1500铝箔分卷机的操作与维护 (一)、1500铝箔分卷机的操作 1、 上料 吊运来的料卷放在储料架上，上料小车上点动卷材小车开关向前使上料小车行走至开卷机开 卷位置(行程开关调定该位置)。按下小车升开关，使料卷提升至开卷中心。 2、上卷、对中 压下操作台上开卷套筒夹紧按钮，这时开卷机两侧的锥头座就相向移动，实现预夹紧，对套筒的预夹紧力在设备出厂时已经调定好。 163 套筒被预夹紧后，套筒与锥头面仍有间隙。点动开卷机让套筒缓慢向前或向后运转，使得锥头上的键进入套筒上的键槽，然后再完全夹紧。 卷材的宽度在任何时候都可以设定，而直径只有在当套筒被夹紧工开卷卷径复位按钮按下时设定才有效。套筒被完全夹紧后，如果卷材中心线偏离了机列中心线，则按下操作台上的对中按钮，“工作侧”或“驱动侧”可使卷材对中。 对中后设备不能处于对中的极限位置 3、穿带 压下“穿带”按钮，当铝材通过NO.1夹送辊时，将NO.1 ;NO.2夹送辊的转换开关转到“夹紧”位置。此时铝材被送到导向辊。当铝材通过入NO.3夹送辊时，将NO.3夹送辊的转换开关转换到“夹紧”位置。 当铝材前沿通过NO.3夹送辊后，展平铝材上刀剪切卷轴进行卷取。机列进行卷取，机列进入运行状态前，NO.1;NO.2 ;NO.3夹送辊抬起。 穿带的速度可以通过卷取操作台上设置的“穿带速度”电位器来调节 4、设备运转 按下主操作台上的“停止”按钮停止穿带，并将卷取操作台上的压平辊转换开关转换到“压靠”位。 按下主操作台上的按钮“全穿带”，使开卷机导向辊和卷取机按照穿带速度运转，铝材就被卷取在卷轴上。 穿带速度可以通过卷取<1>操作台上“全穿带速度”电位器来调节，以确保速度值适合箔带。 当主操作台上的按钮“开卷张力”被按下时，开卷张力产生，同时信号灯点亮。 张力值设定可以通过“开卷张力”电位器来调节，以确保机列获得最佳张力值。 设备运转时，注意调整并保持速度与张力值间的协调。 5、卷取 旋转卷取(1)卷取(2)操作台上的“套筒夹紧”转换开关到“夹紧位置”，把带有套筒的气动胀缩轴放在套筒支承上，设备便自动校键并夹紧气动胀缩轴。 在气动胀缩轴胀开固定套筒之前，检查套筒的宽度和位置，同时压缩空气的供给压力应高于0.4Mpa。 当卷取(1)卷取(2)操作台上的压平辊选择开关分别旋转到“夹紧”位置时，两个压平辊就各自上升，以接触套筒，这时铝材就可以用手被卷取在套筒上。 此时，主操作台上的减压阀设定的初始压力(设定减压阀的压力为0.4Mpa)施加。 将压平辊的转换开关转到“运行”位置时，压平辊压力的显示值是主操作台上减压阀的设定值。 压平辊气缸所需的压力，可以通过减压阀来调整。按下主操作台上的“运行”按钮，“工作侧”或“传动侧”卷材就能在线对中。 如果卷材因为铺箔不慎产生皱纹，可以松开1#导辊工作侧轴承的紧固件螺钉，用螺母调节导辊 164 轴心线，以调整卷材状态，调整好后重新固定紧固螺钉。 按下主操作台上的“停止”按钮，机列开始减速。当速度减小到期望值时，按下“保持”按钮，使机列速度保持在按钮按下时的线速度值。机列速度也可以通过“机列速度”电位器来减小。 设备在工作过程中停车的几种状况是: 卷取卷材长度达到预先设定的箔材长度(主操作台面箔材长度显示窗的显示值)时，设备自动减速并停车。 卷取材尚未达到设定长度，因为其它缘故需要停车时只需按下主操作台上的“停止”按钮即可。 设备在停止运转时，卷材张力自动解除。 设备需要紧急停车时，按下主操作台或开卷机操作台或卷取(2)操作台上的“急停”按钮，所有直流驱动电机产即停止工作。如果进行下下一步运转，必须按下“急停复位”按钮。 当要卸下卷取的箔材时，将卷取(1)操作台和卷取(2)操作台上的压平辊换开头转“打开”位置压平辊就离开卷材表面(成品料卷和粘贴好)。 旋转操作台上“套筒夹紧”旋钮至“打开”位置，用吊车把料卷吊走。 6、剃须刀剪切 当来料厚度小于0.017毫米时，建议使用剃刀剪切。 按下操作台上的“剪切”按钮，刀轴上移并接近槽辊。 按照所需成品宽度，调整剃须刀架位置，并使刀片对准丝杆上的槽口。 通过手轮螺钉来精确调整槽辊的槽与剃须刀片相互位置的精度后锁紧。 7、圆盘刀剪切 当来料厚度大于0.017毫米时，建议使用圆盘刀剪切。 1)、确认刀盘直径、选择刀盘与槽辊的重叠量 2)、按成品宽度设置刀盘位置，并精确调整刀盘与槽辊的侧隙，然后紧固刀盘。 3)、按下操作台上的“剪切”按钮。 如要调整刀盘与槽辊的搭接间隙，可以通过调整设在传动侧的手轮来实现。 8、吸边 吸边装置由七根细管和一根粗管组成，没用的管子可以拆除。 调整吸管与剪切的相互位置 吸管与管之间的间隙，要用罩子挡住。 如果调整空气在吸管内的流速，则可旋转设在传动侧机架外侧的附加罩子。 (二)、1500铝箔分卷机的维护 1、电气设备:参见《操作手册》 2、液压、气动设备: 2.1、液压系统: 1)、初次使用半年后应更换一次液压油，以后每隔一年更一次，以保证系统的正常运行 165 2)、本液压系统在运行过程中，应随时检查滤油器阻塞情况并及时清洗或更换滤芯 3)、本液压系统平时应常备易损件及元、辅件备件，以便及时处理故障 2.2气动系统: 1)、定期检查气液转换器内油面高度，油量以压平辊执行液压缸往复动作时侧部液面视管内油面始终可见为准，如若出现油量不足及时补充，并查找漏油处，及时维修。 2)、定期检查压力表指示是否正确，定期检测限流器锁紧螺母是否松 动 3、定期检查液压马达的工作情况 4、定期检查齿轮联轴器的密封件 5、定期检查限位开关及其工作情况 6、定期检查管路的泄路漏情况 7、定期检查气液转换缸的油表情况 8、如果设备较长时间停机，应将所有辊子表面涂加防锈油，然后再用防锈纸盖上。 电 解 铝 生 产 篇 一、业务管理大纲 1、管理体系模式图 166 <节能项目管理流程图> <上级主管部门><科技环保科><相关部门><流程描述> 1、科技环保科制定环 境治理项目计划1制定环境治理项 目2、科技环保科负责人 审核 3、报上级主管部门批 准 4、计划被否定项目暂2审核缓实施 5、计划批准后与相关 方签订相关合同 6、相关方组织项目实Y3批准施7、科技环保科对项N4暂缓实施目的实施进行跟踪管 理 5签订合同8、项目结束进行验收 9、归档管理 6项目实施 7跟踪管理 8项目验收 2、业务过程管理 9归档 3.2.1业务过程策划 167 铝产品和阳极炭块的生产，采用国内外成熟的生产工艺，产品质量符合国家的统一标准，生产过程中不需要对产品和生产工艺进行设计。 依据公司发展要求成立新建、改建、扩建项目时，按大屯公司规定的程序进行。 项目建成投产后，按照本手册规定程序进行管理。 3.2.1生产经营计划管理 经营管理科按照《计划管理标准》编制年度生产经营计划，报大屯公司;根据大屯公司下达的年度生产经营计划进行目标、指标的分解，编制月度生产计划并下达到各生产部门，生产部门根据月度生产经营计划组织生产。每月对生产经营计划完成情况进行考核。 3.2.1采购控制 本公司负责生产过程中所需氧化铝、氟化铝、冰晶石、煅后石油焦、改质沥青、阳极炭块(生块、熟块)的采购，其他辅助材料由大屯公司统一采购。本公司对以上品种材料的采购进行控制，对大屯公司集中采购的材料进行验收和库存管理。 销售科负责氧化铝、阳极炭块的采购、验收和库存管理;供应科负责氟化铝、冰晶石、煅后石油焦、改质沥青的采购及其他辅助材料验收和库存管理。 供方评价执行《客户关系管理标准》。采购前应确定采购信息，并对提供上述产品的厂家进行评价，以确保满足生产需求和产品质量。采购信息的管理执行《信息交流控制标准》。 采购合同的签订执行《合同管理控制标准》。 进厂验收执行《质量管理标准》。进厂验收确保采购的产品满足规定的采购要求。 原材料入库执行《.物资验收、保管、发放管理标准》。 销售科、供应科应建立合格供方档案，档案中应包括供方评价记录及相关证明资料、重新评价资料、每年度供货情况统计资料。 3、生产技术管理流程图 电解铝生产 供料电解铸造 净化 调计划技术管理检修中心工艺车队产品检验产品入库度 煅烧成型焙烧阳极组装 阳极炭块生产 二、主要设备设施 168 序号 设备名称 规格型号 230KA 打壳气缸:QGW-1a缸径Φ125mm;行程:550mm; 冲击力:P=4820-8420N;压力:0.392-0.7MPa 出铝气缸:QGW-2a 缸径Φ150mm;行程:650mm;冲击力:P=6930-12130N;压力:0.392-0.589MPa 阳极提升机构: 组数:16组;导杆截面:180?220mm;最大载荷:75t;滚珠丝杠加三角板 阳极夹具: 预焙阳极1 扭杆工作力矩:450N.m;压紧力:2.6t;扭杆回转数:?5转 电解槽 定容下料器:DY-XLW 容积:1.8L;精度:??1,;工作压力:0.3-0.8MPa;气缸:QGBII-QF-Φ63?70 气控箱:QKG-V 外形尺寸:730?180?950mm;FLAC5000Dg25三联件过滤精度:,5µ 槽控机:YFC-99 阳极效应系数?0.3个/天;工作电压在设定?30mV内;氧化铝浓度:2,-4, 电解温度930?-1000?;电流效率?93,;氧化铝下料间隔;1.56min 每次下料量:1.8kg?2;效应下料量:54kg(可调);电解质分子比:2.2-2.9 HNZT-4500-800 通风阻力系数:?1.7;风载荷:P=800Pa 喉口宽度:B=4.5m;高度:H=2.868m 组合通风单位长度排风量Q?22500m,/h.m彩色压型钢板屈服强度:?280MPa;涂层:KYNX500氟碳2 器 层 外壳彩色压型板:厚度=0.6mm;挡雨板及阀门板:厚度=0.5mm 防腐等级:Sa2;漆膜厚度:?150µm;干膜厚度:25+5µm 开启方式:常开;自然通风 DTKJ-0-0TS 阳机组数:16组;导杆截面:180?200mm;炭块组重量:2503Kg相邻阳极导杆中心纵向间距:1370mm; 阳极导杆中心横向间距:1680mm 阳极母线3 阳极母线工作行程:400mm;三角板式阳极升降机构最大行程:450mm螺杆中心距母线表转接框架 面:360mm; 螺杆升降最大行程:58mm 气缸扭紧力矩:450N.m;螺旋夹具螺杆头截面:46?46mm 整机夹持重量:?41600Kg;夹持时间?15分钟高强度螺栓的预紧力矩?230N.m 布袋除尘器:型号:LLZB-10?185?;外型尺寸:9780?5618?7935mm 有效过滤面积:1780?;单袋过滤面积:13.25?;过滤单元:12个 过滤风速:0.7-1.2m/min;处理风量:70000-110000m,/h 电解烟气滤袋形式:菱形扁袋;滤袋数量:120个:清灰方式:分室反吹;出口含尘浓度:?30mg/m, 4 净化系统 气力提升机: 提升高度:H=35mm;提升能力:Q?10T/h 氧化铝输送风动溜槽:输送能力:Q=0-15t/h VRI反应器:反应器阻力:?250Pa;反应器氧化铝破损率:,5% 169 全氟净化效率:98%;粉尘排放:,30mg/Nm,;氟化物排放速率:?1Kg/h 清灰风量?16200m,/h 输送能力:,30t/h;工作压力:0.7MPa;装料时间:6min;排料时间:15-18min 氧化铝贮压力罐:容积:10m,;最高工作压力:0.9MPa;材质:16Mnr 5 运系统 储气罐:规格:C-10/0.8;储气量:10m,;工作压力:0.9MPa;材质:16Mnr 称重计量系统:称重精度:?5‰ 超浓相输送系统输送能力:,45t/h 仓顶收料机(S-7) 规格:CCZ-I-3型;进风面积:4000?2000;处理风量:,6000m,/h;过滤面积:,180? 超浓相输6 仓顶收料机(S-8) 送系统 规格:CCZ-II-3型;进风面积:4000?2000;处理风量:,6000m,/h;过滤面积:,180? 回转式收料机S-6) 规格:HZJ-I-1型;进风面积:Φ1750;处理风量:1500-2000m,/h;过滤面积:130? 输送能力:,60t/h;输送压力:3-7KPa;固体比:,60;物料流速:,0.3m/s 输送速度:0.3-0.6m/s;物料颗粒度:,1.0mm;平衡料柱过滤面积:5.5? 高效全封闭供料,余风排放粉尘含量:,10mg/Nm, 自动调压阀调压范围:3000-9000Pa;与电解槽接触部分绝缘:?1MΩ 超浓相输仓顶收料机(S-7) 7 送系统 进风面积:5000?2500;处理风量:,6000m,/h;过滤面积:,200? 仓顶收料机(S-6) 进风面积:5000?2500;处理风量:,6000m,/h;过滤面积:,180? 回转式收料机S-5) 进风面积:Φ1690;处理风量:,2000m,/h;过滤面积:,60?;回转反吹清灰 16T/H，20Kg 最大产能:16t/h;质量42000Kg;机体尺寸:41500?3850mm 重熔用铝锭:单重20?1.5kg;尺寸820?184?90mm;铝水温度:710-750? 每垛铝锭规格:54块铝锭,每垛11层,包装尺寸:820?820?990mm,重量1080kg 铝锭铸造8 铝锭温度:铸造和排出时约500?;堆垛及成品输送机上约60? 机 压缩空气:管网压力0.6-0.7MPa;耗气量75m,/h 工业冷却水:供水压力0.25MPa;水温32?;用水量:185m,/h 铸造机外形尺寸:22000?4400?2500mm冷却输送机外形尺寸:17800?2600?2180mm 堆垛机外形尺寸:8400?1180?450mm 40T 炉料:按95%液体料+5%固体废料;机体尺寸:11900?4420?2677mm 炉膛工作温度:900~950?,电解铝液，800?供入 铝液温度:720~760?，特殊情况下，可达850? 9 铝混合炉 加热方式:电加热(硅碳棒)硅碳棒规格:40/2700/750/60mm 加热器功率及根数:22.5Kw/根，共36根加热区数及接法:4区，Y接 供电参数:380V，3相，50HZ保温时升温速度:30?/h 控温方式:晶闸管调功器自动/手动炉门形式:大炉门电动提升 铝液转注速度:2000~4000kg/h炉子有效尺寸:10300?2700?717mm噪音:?80分贝 170 ZHSFPT-212620/220 网侧容量84670KVA ;阀侧容量:84670KVA 一次输入电流222.2A~31.9A一次额定电压调压整流10 220KV 变压器 二次交流电压696.8V~100V二次交流电流4?17544A/10129A总重170.1t。整流变自重: 2*48t,总重147.4t。系统电压为780V，系统电流2*43KA，硅整流设备提供直流电源。 KES-2?43KA/780V 晶闸管整单柜额定输出直流电流:43KA;额定输出直流电压:780V 11 流柜 可控硅整流元件: 三英寸晶闸管;正向平均电流IFA不小于3000A 熔断器规格:3600A/1000V LSS-500BG 额定冷却容量:500KW主付水接近温差<纯水出,付水进>:5? 纯水冷却12 纯水循环回路? 供水能力Q-P:100T/h-0.2MPa? 外接管口通径:80mm 装置 付冷却水管路? 额定流量:?60T/h? 水质:不溶物含量:?20mg/L(无可见混浊) ? 外接管道口径:80mm整机电动率:7.5KW SA-250A-8.5 额定排气压力:0.85Mpa排气量:40.5m,/min排气量控制方式:旋转阀+进气容调控制 螺杆式空13 排气温度:环境温度+10?机体转速:2600r/min 螺杆直径:296mm冷却方式:风冷 压机 机体润滑油量:100L电机:Y400-4,250KW,1480rpm机体尺寸:3520?1950?1950mm; 质量:6500Kg。 ML350-2S;Ingeroll-Rand 螺杆空压14 额定排气压力:0.75Mpa排气温度:T环境+10.5润滑油量:120L电机:350KW，1482r/min机 压缩方式:双极压缩冷却方式:风冷 机体尺寸:4650?1930?2146mm;质量:8100Kg。 冷冻式干RD0650HA 15 燥机 额定处理量:65m,/min工作压力:0.6~0.95MPa 3/min 微热再生SDE-80m16 额定处理量:80m,/min工作压力:1.0MPa 干燥机 10t/h,2.6?50m 窑净空直径:Φ2.2米窑体长度:45米窑体安装斜度:30/1000窑体转速:0.85~2.5617 回转窑 转/分，正常转速:2.3转/分 支撑数:3档生产能力(煅后焦):5~6吨/时Φ2.2?45 米 质量:769000Kg;机器出力:7T/h 筒体有效内径:2900mm;筒体有效长度:3500mm;筒体有限容积:23.12 18 磨粉系统 最大装球量:26T筒体转速:19.4r/min进料口尺寸:?型850?850mm ?型Φ850 出料口尺寸:?型?型Φ850减速机:中心距750mm 传动比4.81 电动机:型号YKK500-8 功率400KW 转速740r/min 电压10KV 防护等级 IP54 GWJ2-1000-0.5 额定容量:2t额定功率:1000KW额定频率:500HZ额定工作电压:2400V中频电源额定中频感应19 电压:1200V额定温度:1600?熔化率:钢:1.5t/h;铁:1.65t/h单位电耗:钢:660kwh/t;熔炼炉 铁:610kwh/t冷却水压力:0.2-0.3MPa冷却水耗量:20m,/h机体尺寸:2455?1904? 2320mm;质量:8000Kg. 20 焙烧多功02-054\TSFTA-R1LK=33.5m 171 能机组 QC57/1000-28-1.25 21 余热锅炉 额定蒸发量:28t/h额定蒸发压力:1.25MPa额定蒸汽温度:饱和194? 锅炉给水温度:104?排烟温度:?230?吹灰方式:声波吹灰 N3-1.0(300?);QF2-3-2C 汽轮发电22 额定功率:3000KW额定电压:10500V额定电流:206A功率因数:0.8(滞后) 机组 额定转速:3000r/min相数:3极数:2接法:Y效率:95.7% YYL-210;8.5GJ/h,2900c,2700? 导热油加额定热功率:2500KW(210?103.2)设计压力:1.0MPa最高温度:350?热媒循环量:23 热炉 200m,/h炉内热媒容量:2.1m,炉管形式:二层盘管状燃料:100#或200#重油燃料耗量: 313kg/h烟气总阻力:37mmH2O对流段烟气流速:12.8m/s 三、电解生产技术标准 1、阳极母线转接技术标准 1.内容 本标准规定了电解槽阳极母线转接过程中的技术要求。 2.范围 本标准适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.技术要求 3.1母线转接前的准备工作 3.2计测班母线转接作业人员进入电解车间要穿戴齐全劳保用品。 3.3作业人员要将母线转接时用的扳手，阳极大扳手等工具准备齐全。通知电解工区进行监护。 3.4作业前认真检查母线转接框架，保证设备的完好。如发现故障要及时报告调度室，请调度室安排检修人员进行维修，待维修好后再进行作业。检查待转接母线电解槽母线下沿导杆上画线是否齐全，若不齐全，应补画。 3.5母线转接工作 3.6协调电解车间多功能天车配合，指挥天车开到母线框架上方。 3.7指挥天车放下固定吊钩。 3.8固定钩放到位后，计测班作业人员爬上框架将吊钩挂在框架上。 3.9指挥天车缓慢提起框架至天车上限位，然后放下。连续重复数次，保证天车吊钩无故障;并对框架进行检查试运行。 3.10指挥天车将框架吊至需要母线转接的电解槽上方。 3.11接通压缩空气。 3.12打开框架的控制阀。观察框架的伸腿汽缸是否打开，没有打开的用扳手调节。 3.13指挥天车缓慢将框架对准阳极导杆放下。 3.14框架放到位后关闭框架的控制阀。 3.15到电解槽上检查框架伸腿是否已经抱紧导杆，没有抱紧的用扳手进行调节。 3.16通知上位机。 3.17相关人员到电解槽上用阳极扳手卸开小盒卡具，并要确认卡具已经卸开。 3.18操作槽控箱进行母线移动。 172 3.19在母线移动时要求一人观察阳极母线刻度，一人拿效应棒准备随时熄灭突发效应，其他人员做好上紧卡具的准备工作。观察刻度人员在确认母线已经转接到位后，立即发出通知，操作人员立即停止移动。立即上电解槽上紧卡具。 3.20上紧卡具后复紧一次。 3.21擦除原导杆上画的旧线，在阳极导杆上重新划线。 3.22打开框架上的控制阀，并检查框架伸腿是否已经打开。 3.23指挥天车吊起框架至下一台需要母线转接的电解槽上方继续作业。 3.24当班作业完成后，指挥天车将框架吊到指定放置位置。 3.25进行检查，确保设备的完好。 3.26清理现场卫生。 4.引用标准 4.1《江苏大屯铝业有限公司精细化操作规范》 4.2《江苏大屯铝业有限公司管理文件汇编》 5.涉及记录 当班的运行记录 2、电解质取样技术标准 1.内容 本标准规定电解工区从电解槽内取出电解质试样及送化验质检部化验分析过程中技术要求。 2.范围 本标准适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.技术要求 3.1取样前的准备工作 3.2计测班电解质取样作业人员进入电解车间要穿戴齐全劳保用品。 3.3作业人员要将大勺、小勺、试样模、手推车等作业工具携带齐全。 3.4取样前要将所有的铁制工具充分预热，预热结束后方可进行作业。 3.5取样作业 3.6打开电解槽出铝端槽盖板。 3.7操作出铝端打壳击头，打开出铝端结壳面。 3.8用大勺从电解槽的电解质层舀出适量的电解质。 3.9如果由于出铝口打开的较小，大勺无法进入时，用碓子或天车打壳头进行打壳，保证大勺能够舀出电解质。 3.10将大勺舀出的电解质倒入试样模中。 3.11将大勺中剩余的电解质倒回电解槽中，试样模放在手推车中冷却。 3.12盖好出铝端的槽盖板，进行下一台电解槽的取样工作。 3.13约五分钟后，试样模中的电解质冷却后，将试样模中的电解质按槽号倒入试样盒内。 3.14按以上步骤进行电解槽的取样作业，直至当班任务完成为止。 3.15清理工作现场，工具归位。 3.16电解质试样的送样工作 173 3.17将取出的电解质按车间分类，按标号放在试样盒内。 3.18将试样盒送到化验质检部 3.19交给电解质化验人员进行化验分析。 3.20送完试样后，将上一班送的试样盒取回，作为下一班使用，依次循环。 4.引用标准 4.1《江苏大屯铝业有限公司精细化操作规范》 4.2《江苏大屯铝业有限公司管理文件汇编》 5.涉及记录 当班运行记录 3、铝液取样技术标准 1.内容 本标准规定了从电解工区电解槽内取出铝液试样及送化验质检部化验分析过程中技术要 求。 2.范围 适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.技术要求 3.1取样前的准备工作 3.2计测班铝液取样作业人员进入电解车间要穿戴齐全劳保用品。 3.3作业人员要将大勺、小勺、试样模、手推车等作业工具携带齐全。 3.4取样前要将所有的铁制工具充分预热，预热结束后方可进行作业。 3.5取样作业 3.6打开电解槽出铝端槽盖板。 3.7操作出铝端打壳击头，打开出铝端结壳面。 3.8用大勺深入铝液层舀出适量的铝液。 3.9如果由于出铝口打开的较小，大勺无法进入时，用碓子或天车打壳头进行打壳，保证大勺能够 舀出铝液。 3.10将大勺舀出的铝液倒入试样模中。 3.11将大勺中剩余的铝液倒回电解槽中，试样模放在手推车中冷却。 3.12盖好出铝端的槽盖板，进行下一台电解槽的取样工作。 3.13约五分钟后，试样模中的铝液冷却后，将试样模中的铝液按槽号倒入试样盒内。 3.14按以上步骤进行电解槽的取样作业，直至当班任务完成为止。 3.15清理工作现场，工具归位。 3.16铝液试样的送样工作 3.17将取出的原铝试样按车间分类，按标号放在试样盒内。 3.18将试样盒送到化验中,交给铝质量化验人员进行化验分析。 3.19送完试样后，将上一班送的试样盒取回，作为下一班使用，依次循环 4.引用标准 4.1《江苏大屯铝业有限公司精细化操作规范》 4.2《江苏大屯铝业有限公司管理文件汇编》 5.涉及记录 当班运行记录 4、两水平测量技术标准 174 1.内容 本标准规定了电解工区电解槽铝液及电解质两水平的测量工作中的技术要求。 2.范围 本标准适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.技术要求 3.1测量前的准备工作 3.2测量作业人员进入电解车间要穿戴齐全劳保用品。 3.3测量前作业人员要将测量用的水平测量钎、水平尺和钢板尺携带齐全。 3.4测量作业最少保证两人同时作业，其中一人持水平测量钎，一人进行测量。 3.5两水平的测量作业 3.6打开测量槽的出铝端槽门板。 3.7操作出铝端打壳击头，打开结壳面。 3.8将水平尺水平放在水平测量钎的手把上。 3.9将测量钎水平放入电解槽中，接触到电解槽底部。 3.10观察水平尺，保证测量钎的水平。 3.11放置5,8秒钟后将测量钎水平取出。 3.12将测量钎钎头接触地面，钎把保持水平，测量人员用钢板尺根据电解质和铝液的分界线分别测量出电解质和铝液的高度。 3.13测量过程中，拿测量钎的人员要注意观察水平尺，保证测量钎把的水平。 3.14测量完毕，记录好数据，关好槽门板，进行下一台电解槽两水平的测量。 3.15清理工作现场,工具归位。 3.16测量数据的传送和保存工作 3.17当班测量工作结束后，将两水平的测量数据统一保存在电脑中。(目前统一记录在记录本上) 3.18将当班测量数据挂在专门的网业上，供电解部和相关部门共享。(目前由计测班填写在纸张上送到相关部门) 4.引用标准 《江苏大屯铝业有限公司精细化操作规范》 5.涉及记录 电解槽两水平测量记录 5、230KA预焙电解槽焙烧启动标准 1.内容本标准规定了电解槽筑炉结束后，铺焦挂极、通电焙烧、启动、后期管理等工作的技术要求。 2.范围本标准适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.技术要求 3.1准备工作 3.1.1清理炉膛及槽四周杂物，吹净槽底。 3.1.2将阳极母线停放在距下限50mm处，将标尺指针读数调到350。 3.1.3关闭提升机电源，将“禁止操作”封条贴在槽控机及气控柜上。 3.2铺焦粒挂极 3.2.1采用连续铺挂法进行铺设，首先确定阳极的中心线，以确保阳极的挂极位置。 3.2.2铺设时应从A、B两侧交替进行。 3.2.3将铺焦粒框架放平，将焦粒均匀地铺设在框架内，然后用刮板尺刮平，确保焦垫无凹陷部位，小心地取出框架，准备下一组的铺设，焦粒厚度2cm。 175 3.2.4安装阳极前，应检查阳极炭块有无质量缺陷，铝导杆是否垂直，磷铁环是否饱满,松动，有无夹渣和裂纹，阳极底掌是否平整。不合格的阳极不准使用。 3.2.5将合格的阳极炭块组用天车吊起，对准阳极卡具位置，指定专人用新极固定推力器抵住铝导杆，使其紧靠阳极母线，平稳地放在焦垫上。检查阳极四周和四角是否压在焦垫上，不允许出现悬空和接触不良的现象。 3.2.6缓慢地吊起阳极，检查并确认阳极底掌与焦垫的接触面符合要求、焦垫无凹陷部分，导杆与阳极母线接触良好，保证接触面积大于90%。用新极固定推力器抵住铝导杆使其紧贴阳极母线，将阳极平稳地落在焦垫上，用扳手人工旋紧小盒卡具。全部挂完后，接好软连接装置。 3.2.7挂极完毕后，将电解槽四周打扫干净，用粉笔在导杆上画好线。 3.2.8注意:挂极至焙烧，均不允许踩踏焦垫和已挂好的阳极 3.3安放热电偶(实验槽使用) 3.3.1为测得槽子内各区域的温度上升梯度和掌握焙烧末期槽内各区域的温度是否达到启动要求，部分槽装炉前按如下图所示位置予埋9根热电偶保护套管。 3.2.1 3.2.13.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1?3.2.1?3.2.1?3.2.1烟 3.2.1出铝端 1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 4 3.2.1 3.2.1 3.2.1 7 3.2.1 道端 3.2.1A3.2.1A3.2.1A3.2.1A3.2.1A3.2.1A 3.2.1 1 3.2.12 3.2.1 4 3.2.15 3.2.1 7 3.2.18 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1? 3.2.12? 3.2.1 3.2.13.2.1 3.2.1 3.2.1 5 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.13.2.1 3.2.1?8 3.2.1B3.2.1B3.2.1B3.2.1B3.2.1B3.2.1B 3.2.1 1 3.2.12 3.2.1 4 3.2.15 3.2.1 7 3.2.18 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1?3.2.1?3.2.1? 3.2.1 3.2.1 3 3.2.1 3.2.1 3.2.1 6 3.2.1 3.2.1 3.2.1 9 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.13.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.13.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.13.2.1 3.2.1 3.3.2热电偶保护套应斜放，下面的封口不得与阳极接触，套管放好后用冰晶石将其固定，上口用纸塞住。 3.4装炉 3.4.1将1700,2000Kg氟化钙均匀地铺撒在膛槽四周的“人造伸腿”上，然后在氟化钙上再铺入约10cm厚度的冰晶石，铺料时为防止料进入阳极组缝和底部应将缝堵好。 3.4.2将极中缝加满冰晶石。将冰晶石和碳酸钠混合料加满槽，混合料比例须按冰晶石分子比计算后确定。并在阳极上面加冰晶石盖住阳极表面以上15cm左右，但不能埋住钢梁。 3.4.3清理工作面。 3.5安装分流片 3.5.1除首批槽外，后续送电槽一律安装分流片。 3.5.2为稳妥起见，达到既分流又均流的目的，本规程采用钢带分流方式，即将每组分流片的一端焊在阳极爪的水平钢梁上，另一端焊接在其对应的阴极钢棒端头上，为保证角部升温，A1、B1、A8、B8可不焊。 3.5.3焊接时焊缝为连续焊，且无严重缩孔，焊完后如分流片接触槽壳或风格板应用木板隔开。 3.6首批电解槽通电焙烧 所谓首批电解槽送电焙烧，是指不使用分流片，而是靠整流机组逐渐提升电流达到焙烧的目的的电解槽。为稳妥起见，本方案的首批电解槽为2台，其升电流参考进度如下: 176 3.2.1起3.2.130mi3.2.1103.2.1143.2.1时间 步 n 3.2.11h 3.2.12h 3.2.14h 3.2.16h 3.2.18h h h 3.2.1113.2.1113.2.1123.2.1123.2.1143.2.1143.2.1163.2.1电流KA 3.2.160 3.2.180 0 0 0 0 0 0 0 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1163.2.1243.2.1283.2.1323.2.136 3.2.1时间 h 3.2.120h h h h h 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.2.1163.2.1183.2.1213.2.1223.2.123 3.2.1电流KA 0 3.2.1180 0 0 0 0 3.2.1 3.2.1 3.2.1 3.6.1确认准备工作无误后，由现场指挥通知整流所通电。 3.6.2整流所在接到送电通知后，按上表要求送60KA电流，此后整流所每次送电均按电解车间现场指挥人员通知进行，并在操作完毕后及时反馈。 3.6.3通电期间，电解车间现场人员应加强检查并记录槽电压，如冲击电压超过5.0V，则放慢电流提升速度，反之，若无异常现象，且槽电压低于2.5V时也可提前提升电流，但切忌急于求成。 3.7后续电解槽及大修理后电解槽通电焙烧 3.7.1每个短路口安排3人，将短路口所需插板等器具准备齐全后，现场指挥通知整流系列停电。 3.7.2整流所按程序完成停电操作后及时反馈。 3.7.3电解现场确认停电后，各短路口的操作工应快速松开短路口，插入绝缘板，紧固螺栓。 3.7.4完成短路口操作并检查确认无误后，通知整流所通电。此工作操作过程应尽量快，最终达到在10分钟完成。 3.7.5整流所接到送电通知后，可参照60KA?80KA?150KA?210KA?230KA的上升梯度均匀送电，正常情况下，10,20分钟内送满电流。 3.7.6送电过程中，应注意观察电解槽的电压变化，如冲击电压超过5V，则应放慢升电流速度，当升满全电流时，冲击电压不得超过5.5V。 3.7.7将通电槽号通知计算机，计算机将通电电解槽由“停槽?预热”。 3.8拆除分流片 3.8.1通电12小时后，如电压低于3.0V，可陆续拆除分流片，一般可按先角部后中间的顺序，从A1、B1、A8、B8处先行拆除。 3.8.2当时间超过24小时，且槽电压低于2.7V时可陆续拆除其它分流片。 3.8.3拆除分流片时，每次的槽电压升高值不得超过1.0V。若超过此范围应停止拆卸，并检查阳极电流分布，待电压稳定后再继续卸。 3.8.4分流片全部拆除后，槽电压不得超过4.0V。 3.8.5将拆下的分流片整理好送往下一个准备通电的电解槽。 3.8.6分流片的拆除由操作人员采用工具撬下。 3.8.7注意:通电焙烧期间应随时观察槽电压，阴极钢棒，阳极钢爪，分流片等处有无异常情况，应向现场指挥人员报告，并及时处理，记录在案。 3.9启动前准备工作 3.9.1一般情况下，通电槽在全电流焙烧72小时以上，中缝已基本化开并连通，中缝电解质高度达到15cm以上，阳极工作状态良好，端头温度达到750?时，即可确认具备了手动抬阳极的条件。 3.9.2用阳极扳手逐个拧紧小盒卡具，全部紧固后再复紧一次。 3.9.3取出电热偶套管。 3.9.4准备5吨冰晶石，1吨炭酸钠和操作工具。 3.9.5将槽控机设置为手动状态。 3.9.6将槽控机挡板放置在槽控机前。 177 3.9.7在焙烧过程中，应不断将极上料推入中缝，以增加电解质量。 3.9.8启动前应测量阳极电流分布，偏流严重则应调整电流分布后再启动。 3.9.9注意:电解槽启动一般安排在上午进行。 3.10启动 前20台槽采用干法启动，后续槽视情况可采用湿法启动。 3.10.1干法启动 3.10.2随着物料的溶化，当中缝电解质高度达到25cm以上时，可将电压提升到10,12V，待物料全部熔化，电解质高度达到101#,142#和301#,342#为40cm，201#,247#和401#,447#为47 cm ，槽温在970?时，用大钩清理阳极底掌，及时捞出炭渣。 3.10.3手动AEB，待氧化铝溶解后再加入适量的碳酸钠，用冰晶石封壳，电压保持在7V左右。 3.10.4用参数变更单，将启动槽号通知计算机，并注明 预热?启动 NB OFF?NB ON NB间隔:4分钟 AEB OFF?AEB ON AE间隔13小时 3.10.5取电解质试样分析。 3.10.6整理工作现场，工器具归位。 3.10.7湿法启动 3.10.7.1将活动溜槽和注入平台放到待启动槽的出铝端。 3.10.7.2出铝工在得到灌电解质指令后，用真空抬包从预先选定的几个电解槽中抽取高温电解质。 3.10.7.3天车将电解质吊到待启动槽旁，边灌电解质边抬阳极，电压保持在9V左右。 3.10.7.4灌完电解质后，再视槽内电解质高度，决定是否继续添加冰晶石或混合料进行熔化。 3.10.7.5当物料全部熔化，电解质高度达到40cm、槽温达到980?以上时，用大钩清理阳极底掌，及时捞出炭渣。 3.10.7.6以下同干法启动程序。 3.11灌铝 3.11.1电解槽启动后，尽量在24小时以后灌铝，特殊情况可根据槽电压、槽温和电解质情况在启动12小时后可灌铝。否则，电解槽长时间在高温状态下有可能发生“含炭”、电压摆等现象。 3.11.2铸造工区按计划提前准备好液体铝。 3.11.3将活动溜槽和注入平台放到灌铝槽子的出铝端，天车将抬包吊到指定位置，出铝工通过溜槽将铝水灌入槽内，与此同时，有专人在槽控机旁抬阳极，边灌边抬阳极。 3.11.4每台电解槽灌铝量定为12吨，(可分两次灌)灌铝后电压保持在5.6,5.7V。 3.11.5灌铝结束，待槽子四周围的电解质表面结壳后，加足极上保温料，整好形。 3.11.6盖好槽盖板，整理现场。 3.11.7次日早取铝试样送化验室分析。 3.11.8灌铝后第三天可考虑出铝作业，出铝量按铝水平情况确定。 3.11.9注:前半期电解槽灌铝用的铝水可采用加铝锭的方式，随后电解槽可从前期启动槽内抽取。 3.12焙烧启动期间异常情况处理 3.12.1焙烧期间 3.12.1.1如因电流分布不均而导致阳极钢爪过热、发红时，可扒开相应极上保温料，用专制风管对住过热发红处吹风，或用铁制工具搭接到相邻槽的阳极钢梁上进行分流。如15分钟后效果仍不明显，可松开夹具，对该组阳极实施断电，一小时后再恢复送电(注意:采取断电措施的阳极组数不能超过3组)。 3.12.1.2如因铁环熔化而导致阳极脱落，可先将导杆取出，留在槽内的碳块待启动后再捞出。 3.12.1.3如因局部温度过高而导致该处物料熔化速度加快，特别是中缝和极缝处的保温料塌陷，出现火孔时，应及时添加物料封住火孔，既可局部降温又可加快物料熔化.。 178 3.12.1.4如个别阴极钢棒因电流集中而过热时，可用风管吹风降温，若效果不好，则可用调整对应的阳极电流的办法解决。 3.12.1.5在点动阳极抬电压时的过程中，如出现电压大幅摆动现象停止点动。 3.12.2启动期间 3.12.2.1如发现槽壳侧部的温度达到350?以上应及时吹风降温。 3.12.2.2如果发现个别阴极钢棒温度过高，应及时吹风冷却，若温度继续升高，甚至出现钢棒发红现象时，可采取摘出阳极组的办法，但每台槽的阳极摘出量不得超过3组，做好用水冷却钢棒的准备，必要时用水冷却。 3.12.2.3为避免电解质“含炭”，启动时槽温应控制在980~1100?，若出现“含炭”苗头，应果断地取加冰晶石降温或倒换电解质措施，尽力避免“含炭”。 3.12.2.4灌铝后如出现渗铝现象，应当即吹风降温，若吹风后仍继续渗铝，应在边部加入镁砂和氧化铝混合料，然后用天车或碓子将混合料砸实，并及时汇报。 3.12.2.5如发生漏炉事故，应积极采取措施，用镁砂等堵漏，如仍不能解决问题应及时降阳极，将电压降至最低点，与此同时立即汇报现场指挥与整流所联系，将电流降至80KA以下，以最快速度完成短路操作，尽量将损失降至最小程度。 3.13焙烧启动期间的测量工作 3.13.1焙烧槽电压记录 3.13.2升至全电流时，记录下当时的冲击电压。 3.13.3第一次记录后，每4小时记录槽压和时间。 3.13.4焙烧槽温度测量和记录(试验槽预埋电热偶的槽测量) 3.13.5测试位置在预埋9根热电偶套管处。 3.13.6通电30分钟后进行第一次测量。 3.13.7第一次测量后，每4小时测量一次，并据此做出温度曲线。 3.13.8阳极电流分布的测量和记录 3.13.9通电30分钟后进行第一次测量，此后每4小时测定一次，特殊情况可加大频次。 3.13.10对于电流分布过高、过低处要重点标出并汇报，对分布异常的不仅要处理，而且要将处理结果和处理时间记录下来。 3.13.11阴极钢棒和槽壳温度的测量 焙烧期间每4小时测量一次，启动后3天内每8小时测量一次。 注:所需测量数据均应妥善保存，不得遗失，并交技术科处理、存档。 3.14电解槽启动后期的管理 3.14.1电压保持和温度控制参考值(见下表) 3.2.1启3.2.183.2.113.2.123.2.133.2.143.2.13.2.1793.2.113.2.1第3.2.1第3.2.1第3.2.1第3.2.1第3.2.1第动时h 6h 4h 6h 8h 2h 6h 20h 6天 7天 二周 三周 四周 五周 间 3.2.163.2.163.2.163.2.153.2.143.2.14 .7 .5 .3 .0 .6 .5 3.2.1电3.2.143.2.143.2.143.2.143.2.143.2.143.2.143.2.14 压(V) .5 .4 .3 .3 .25 .25 .25 .20 3.2.163.2.163.2.163.2.143.2.143.2.14 .5 .3 .0 .8 .5 .4 3.2.1温 度? 980 970~980 960~970 3.14.2效应系数和NB间隔 3.14.3效应系数:启动后5天内2次/槽?天，15天内1.0次/槽?天，15~30天内0.5~1.0次/槽?天，此后视电解槽运行情况可逐渐转入正常情况。 179 3.14.4NB间隔:启动一周内2.5~3分钟，一周后设定为2~2.5分钟。以后视情况转入正常。 3.14.5启动后分子比参考值(见下表) 3.2.1第13.2.1第23.2.1第33.2.1第43.2.1第3.2.1第3.2.1第7、3.2.1第9、3.2.1时间 周 周 周 周 5周 6周 8周 10周 3.2.1分子3.2.1?3.2.12.7~23.2.12.6~23.2.12.6~23.2.123.2.123.2.12.4~23.2.12.3~2比 2.8 .8 .7 .7 .6 .6 .5 .4 3.14.6换极 启动第二天即可进行换极作业，换极周期暂定为25天。生产转入正常后。 换极顺序如下: A1,休，B3、A6,休，B8、A2,休，B4、A7、B1,休，A3,休，B5、A8,休，B6,休，A4,休，B2,休，A5,B7 3.14.7铝水、电解质水平暂按下列保持铝水平 启动一个月内按16,18cm保持，一个月后按18,20cm保持。电解质水平 启动一个月内按22,25cm保持，一个月后按20,22cm保持。 3.15关于高残极的使用 3.15.1不低于450mm的部分较完整的高残极用于后续电解槽挂极，专用于A1、B1、A8、B8位置。 3.15.2另外的高残极用于生产换极，可两组不同高度残极代替一组新阳极。但第一组应不低于310mm。 4.涉及记录 电解槽焙烧启动日志 6、铝电解槽正常生产工艺技术标准 1. 内容 规定了江苏大屯铝业有限公司电解车间电解槽正常生产条件下的工艺技术条件保持要求。 2.范围 本标准适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.技术要求 3.1主要技术条件 电流强度 239?1 KA 槽工作电压电解一期3.85V,4.12V;电解二期3.95V,4.15V。 电解温度 940?,960? 铝水平 24,30cm 电解质水平 17cm,20cm 分子比 2.20,2.45 极距 4.5cm,6.50cm CaF2 浓度 4.5%,6.5% 氧化铝浓度 1.5%,3.5% 效应系数 ,0.08次/槽?日。 炉底压降 410天内,350MV， 410,810天,410MV， 810,1210天,480MV， 1210天以上,510MV 3.2加工制度 3.2.1基准加工间隔为102秒，每次下料为3.6升。 3.2.2出铝、换极、扎边部、效应处理、加料在槽控机自动状态下进行。 3.2.3下料间隔的变更由有权限修改人员以书面形式通知计算站。 3.3出铝制度 3.3.1每槽每天出铝1次。 3.3.2出铝作业见出“出铝作业技术标准”。 3.4阳极交换 3.4.1阳极交换周期为29天，换极顺序:A1，休，B3 A6，休，B8，休，A2，休，B4， A7，休，B1，休，A3，休，B5，休，A8，休，B6，休，A4，休，B2，休，A5 休，B7。 3.4.2换极作业见“换极作业技术标准”。 3.5电压管理 3.5.1正常电解槽工作电压保持在3.85V―4.15V。 180 3.5.2换极、出铝、效应后的电压由槽控机自动控制。 3.5.3设定电压的变更由有权限修改人员以书面形式通知计算站。 3.6技术条件的管理 3.6.1技术条件应力求保持稳定。 3.6.2铝水平保持在24,30cm。 3.6.3电解质水平保持在17cm,20cm。 3.6.4电解质分子比保持在2.20,2.45，超过范围时应及时调整。 3.6.5氟化铝的添加通过槽上部自动加料系统加入槽中，也可在出铝口和换极时添加。 3.6.7电解质中氟化钙的浓度4.5%,6.5%，力求启动时1次加足，如启动时未加足，生产时可添加，但要勤加少加。 3.6.8效应系数,0.08次/槽•日，效应时间不超过5分钟，效应电压为20V~30V左右。效应间隔的变更由有权限人员以书面形式通知计算站。 7、熄灭阳极效应技术标准 1.内容 本标准规定了江苏大屯铝业有限公司电解车间电解槽阳极效应熄灭过程的方法和步骤。 2.范围 本标准适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.技术要求 3.1质量控制点效应持续时间。 3.2熄灭阳极效应工具效应木棒，漏勺，扫帚。 3.3熄灭阳极效应的方法和步骤 3.3.1取来木棒，确认槽号。 3.3.2绕槽巡视一圈，了解效应状态，确认槽电压，效应电压高于40V的适当点降阳极，看槽控箱是否自动，回到出铝端。阳极效应发生的确定:广播发出语音提示、对应槽上的效应指示灯亮、槽电压明显升高、电解质停止流动以及阳极与电解质接触处发生弧光等。观察效应电压是否正常，效应指示灯是否亮，判断效应处于何种状况。当效应电压低于20V时，应适当抬起阳极至25,30V，高于50V时可适当点动下降阳极至45V以下，效应时间视情况而定，一般应尽快熄灭。 3.3.3取下出铝端槽罩，打开出铝口，观察每个下料点是否打壳下料。确认效应加工 电解槽发生效应后，槽控机即自动启动阳极效应处理程序，发出阳极效应加工指令。这时，四个打壳气缸同时动作，四个下料器同时下料。确认若发生不动作或不下料故障，应人工补充氧化铝，并在熄灭阳极效应后及时上报。 3.3.4效应下料后，插入木棒。 3.3.5到槽控机前观察效应情况。熄灭效应 在效应加工完毕后，手持效应棒，从打开的洞口插入效应棒(必要时与烟道端同时进行)，一定要将效应棒插到阳极底掌下。此时，电解工应观察操控机的显示电压。数秒钟后，电弧光消失，电解质开始流动，效应灯灭，此时即可拔出效应棒。应根据效应状况掌握效应持续时间，阳极效应的持续时间应严格控制在5分钟。在作业的时候要注意电解质飞溅造成烫伤。 3.3.6当电压恢复正常时，回到出铝端拔出木棒，捞碳渣。 3.3.7确认无异常电压。效应熄灭的确认 走到槽控机前，观察效应后的槽电压。电压过低时要适当调整阳极至设定电压;过高时暂不调整，10分钟后再次确认电压和电流情况，如仍过高可做适当调整至设定值 3.3.8盖上槽罩，清理现场。 4.注意事项 181 4.1效应处理一般应在自动状态下进行。 4.2效应时间一般禁止超过5分钟。 4.3插入木棒前要准备充分，要认真了解当前槽运行状况。 4.4木棒插入时刻和方法要正确，插入时刻应在效应加工完了时，木棒应插入阳极底掌下。 4.5熄灭效应后，应捞碳渣。 4.6效应后电压摆:效应熄灭后出现电压摆，可上抬阳极，待稳定后再慢点降到设定值。工具放回指定地点，将现场清理干净。巡视电解槽侧壁，阴极钢棒有无异常。 4.7长效应后，应立即巡视侧壁、阴极钢棒，炉底钢板情况，对异常部位及时处理。并测全槽电流分布，检查阳极情况，对异常极及时调整，监控好电压。 8、出铝技术标准 1.内容 本标准规定了为江苏大屯铝业有限公司电解车间电解槽出铝作业的方法、步骤等技术要求。 2.范围 本标准适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.技术要求 3.1质量控制点 抬包准备 吸出精度 上电解质量 3.2出铝工具 电解多功能天车，6吨真空抬包，运铝抬包专用车，铁锹，漏勺，耐火绳，石棉绒，出铝工具车，大锤，扳手，出铝任务单，出铝作业记录表。 3.3出铝方法与步骤 3.3.1出铝前车间或工区统一进行一点或三点测定作业，下达出铝任务单。 3.3.2点检抬包及多功能天车。 3.3.3天车吊抬包。 3.3.4确认出铝槽号，打出铝口，捞取碳渣及扒沉淀。 3.3.5与计算机联系，通知电解班组跟踪槽电压情况。 3.3.6接通高压风管，下出铝管入槽内。 3.3.7电子称清零，确认吸出量。 3.3.8开风。 3.3.9监视吸口和电子称。 3.3.10到指示量立即关风。 3.3.11吊出抬包，拆除供风管，盖好槽罩。 3.3.12抽完二台或三台后吊上抬包车，送铸造工区，核实出铝量。 3.3.13清理现场，记录作业日志。 4.注意事项 4.1出铝前天车、抬包必须点检。 4.2出铝工具、出铝配件必须充分预热，冬季抬包预热不低于15分钟，B管处温度不低于60?，夏季预热不低于15分钟，B管处温度不低于110? 4.3出铝前必须通知计算机，不允许出铝后补通知。 4.4出铝过程中必须有专人进行降电压。 4.5天车电子称必须经常校验，单台电解槽吸出精度要求在+50-10Kg，上电解质量每槽不得大于5Kg。 182 4.6不能以牺牲某一台槽的出铝量来找平出铝总量。 4.7当出现误差较大时，应立即补救，出少的补出，出多的倒回去。 4.8出铝前应捞净碳渣和沉淀，吸管应插入铝液层里的适当位置，避免吸出电解质和沉淀。 4.9下吸管时要避免碰到阳极和折断出铝管。 4.10抬包行走期间，出铝工必须一人开车，一人稳包。 4.11抬包司机在吊运抬包时必须下车。 4.12吊挂不得置于安全通道内，出铝工序结束后，必须切断吊挂电源。 5.涉及记录 出铝任务单 9、槽温测量技术标准 1.内容 本标准规定了江苏大屯铝业有限公司电解车间电解槽槽温测量的方法、步骤等技术要求。 2.范围 本标准适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.技术要求 3.1质量控制点 热电偶插入的深度，数字温度计读数的准确性。 3.2所用工具 热电偶，数字温度表。 3.3作业方法和步骤 3.3.1打开被测量槽的出铝端槽门板。 3.3.2操作出铝打击头，打开出铝口壳面。 3.3.3将热电偶探针插入电解质中，深度约10cm左右，切不能插入铝水中。 3.3.4静止约1分钟，当温度读数稳定时，记录读数。 3.3.5取出测温的热电偶探针，关好槽门板，移到下一台槽进行测量。 3.3.6清理现场。 4.涉及记录 槽温测量记录单 10、阳极电流分布测量技术标准 1.内容 本标准规定了江苏大屯铝业有限公司电解车间电解槽电流分布测量作业的方法、步骤和注意 事项等技术要求。 2.范围 本标准适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.技术要求 3.1质量控制点 测量位置，仪表读数的准确性。 3.2所用工具 数字万用表，测量叉。 3.3测量的方法与步骤 3.3.1确认测量叉与仪表的联接。 3.3.2双手执测量叉，使叉头呈纵向，平稳接触水平母线下30cm左右导杆表面。 3.3.3待读数稳定后，记下阳极电流分布值，继续下一点的测量。 4.注意事项 4.1发生阳极效应时立即停止测量。 183 4.2当发现对地电压异常时应停止测量。 4.3降电流时停止测量。 4.4出铝、换极、抬母线时停止测量。 4.5本作业在换极后16小时为常规测量。 5.涉及记录 阳极电流分布记录单 11、三点测量技术标准 1.内容 本标准规定了江苏大屯铝业有限公司电解车间电解槽三点测量的方法、步骤及要点。 2.范围 本标准适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.技术要求 3.1质量控制点 测量钎插入的方向和深度，读数的准确性。 3.2所用工具 135?测量钎，水平尺，直尺。 3.3三点测量作业的方法和步骤 3.3.1打开测量点的槽罩，利用多功能天车在2-3,4-5,6-7号极之间打出孔洞。 3.3.2将135?测量钎从上述孔洞中插入槽底，保证水平尺水平。 3.3.3静置10秒左右，平稳拿出测量钎。 3.3.4将测量钎在地坪上放正，保证水平尺水平。 3.3.5垂直放置直尺，按分界线位置量出电解质和铝水水平高度。 3.3.6记录所测定的高度值，并计算出其加权平均数。 3.3.7拍打测量钎上的粘附层，进行下一台槽的测量。 3.3.8盖好槽盖板 4.注意事项 4.1三点测量作业用于校验一点测量的参数，在出铝前进行，不进行常规作业。 4.2插入时和测量时应保持铁钎水平，确保读数的准确性。 12、一点测量技术标准 1.内容 规定了江苏大屯铝业有限公司电解车间电解槽一点测量作业的的方法、步骤及技术要点。 2.范围 适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.技术要求 3.1质量控制点: 测量钎插入的方向和深度，读数的准确性。 3.2所用工具: 135?测量钎，水平尺，直尺。 3.3一点测量方法和步骤 3.3.1打开出铝端部槽门板，便于插入测量棒。 3.3.2打出铝口，露出电解质。 3.3.3插入135?测量钎至槽底，水平尺气泡居中。 3.3.4静置10秒钟左右，平稳拿出测量钎。 184 3.3.5将测量钎在地坪上放正，保证水平。 3.3.6垂直放置直尺，按分界线位置量出电解质高度、铝液高度。 3.3.7记录所测量高度值。 3.3.8拍打测量钎上的粘附层，进行下一台槽的测定。 3.3.9盖好槽盖板，清理现场。 4.注意事项 4.1一点测量作业每班应测量一次。 4.2插入时和测量时应保持铁钎水平，确保读数的准确性。 4.3一点测量的数据不能真正代表槽内电解质和铝水水平，要准确的了解需作三点或多点测量。 5.涉及记录 铝液、电解质高度测量记录表 13、炉底压降测量技术标准 1 内容规定了江苏大屯铝业有限公司电解车间电解槽炉底压降测量作业的方法、步骤和注意事项。 2 范围适用于江苏大屯铝业有限公司。 3 技术要求 3.1质量控制点: 测量位置，仪表读数的准确性。 3.2所用工具: 炉底压降测量钎，直流电压表(或数字万用表)。 3.3测量的方法与步骤 3.3.1确认槽号，选择需测量的点，从A、B两面相应位置打开直径为20cm左右的洞。 3.3.2确认测量钎和直流电压表的联接。 3.3.3将正极呈45?插入炉底 3.3.4将测量叉的负极插在阴极爆炸块与阴极软带的焊接处。 3.3.5待读数稳定后，记下读数，继续下一点的测量。 3.3.6恢复炉面的完整。 4 注意事项 4.1当出现所测数值和上次相差50mV以上时，应复测一次。 4.2发生阳极效应时立即停止测量。 4.3当发现对地电压异常时应停止测量。 4.4降电流时停止测量。 4.5出铝、换极、母线转接时停止测量。 4.6指针式电流表须采取屏蔽措施。 5 涉及记录 炉底压降测量记录表 14、破损槽维护技术标准 6 内容规定了江苏大屯铝业有限公司电解车间电解槽破损后的维护作业方法、技术要点及注意事 项。 185 7 范围适用于江苏大屯铝业有限公司。 8 技术要求 破损部位的修补方法: 3.1电解槽底部破损部位确定后，即组织人员用镁砂，镁砖，CaF2 和Al2O3沉淀进行补填。 3.2将上述材料与槽内取出的沉淀或铝液一起混合铸成状(一般为长方形，比破损面积稍大)，预制待冷却后使用。 3.3将上述块用工具缓慢送到破损部位盖住该部位。 3.4侧部破损时，用结壳块和CaF2的混合物适当扎固破损部位，用炉帮来弥补该破损部位。 3.5修补后电解槽的维护管理 3.5.1根据具体情况适当提高铝液水平以控制生产平稳和较低的电解质温度，人为地将破损部位造成适量的沉淀。 3.5.2加强AE管理，以免AE过频或时间过长，以防熔化填补材料。 3.5.3禁止在破损部位扒沉淀，并根据阳极电流分布，钢棒温度，原铝铁含量变化情况，经常修补。 9 注意事项 如修补多次后，铁含量仍持续上升，经检查确无补救可能，应申请停槽，以防造成漏炉事故。 15、阳极脱落处理操作标准 10 内容 本标准规定了江苏大屯铝业有限公司电解车间电解槽阳极脱落的处理要点及注意事项。 11 范围 本标准适用于江苏大屯铝业有限公司。 12 技术要求 3.1所需工具及材料:多功能天车、换极工具一套、铁铲、兜尺、残极托架、阳极、粉笔、残极夹钳、作业日记、扫把。 3.2操作方法及步骤: 3.2.1打开相对应的电解槽盖板 3.2.2 和计算机联系 3.2.3 配合天车打开壳面 3.2.4用天车拔出能拔出部分 3.2.5当阳极脱落、残极体积较大，人工勾出较困难时，应用夹钳取出残极。 3.2.6用阳极取出残极前，首先检查夹钳是否完好，有无潮湿或沾水现象，钢丝绳无断裂等。如有以上情况，则不能使用夹钳。 3.2.7如脱落阳极较大时，可提出相邻阳极以增大空间，便于夹钳取出阳极。 3.2.8用夹钳取出阳极时，首先用钩或撬杠将槽内的脱落阳极按正常位置摆放好。 3.2.9用多功能机组将夹钳吊到槽旁，把夹钳的拉杆支点调整好，此工作必须由两名操作人员与多功能机手配合完成。 3.2.10操作多功能天车，将夹钳吊至槽内残极位置，操作人员应用五齿耙将夹钳的两边臂护住，使夹钳与阳极长度方向垂直，下降夹钳，将残极夹住。 3.2.11操作多功能天车，见夹钳提出槽外，此时操作人员应远离槽旁，避免残极掉下来溅出电解质发生烫伤。 3.2.12将残极放在托盘上，夹钳放回指定位置。 186 3.2.13 尽可能准确转换阳极位置 3.2.14天车吊新极，M/S一点测定，检查炉底及邻极状况并详细记录 3.2.15配合安装新极，并按阳极交换的规定进行紧固 3.2.16收边加保温料 3.2.17在新极上做好标记， 3.2.18经4小时检查阳极电流分布，如有不适应及时调整阳极位置 13 涉及记录 电解车间班组生产运行原始记录 16、停槽技术标准 14 内容 本标准规定了江苏大屯铝业有限公司电解车间电解槽停槽作业的方法、步骤及注意事项。 15 范围 本标准适用于江苏大屯铝业有限公司。 16 3.技术要求 3.1质量控制点 短路口压降 3.2所用工具 多功能天车，真空抬包，闭口扳手，大锤。 3.3停槽准备 3.3.1分别和整流所、计算站联系停槽槽号、时间。 3.3.2准备停槽工具。 3.3.4停槽前两天，停止交换阳极。 3.3.5停槽前10天所使用的阳极尽量使用高残阳极。 3.4加工作业。停槽前4小时，将槽上下料布袋扎上。 3.5停槽操作 3.5.1停槽前在出铝端取铝试样。 3.5.2吸出电解质。 3.5.3测量电解质及铝水平。 3.5.4短路口操作。 3.5.4.1通知整流所停电。 3.5.4.2拆除绝缘插板，紧固短路口。 3.5.4.3通知整流所送电。 3.5.5铝水吸出。 3.5.5.1将A2，B2，A7，B7阳极提高离液面30cm左右。 3.5.5.2用真空抬包吸出铝水。 3.5.5.3残余铝水从A2，B2，A7，B7处人工舀出。 3.5.6卸下阳极。 3.5.6.1停槽后第二天，早班把全部槽盖板卸下。 3.5.6.2中班、夜班取出残极。 3.5.7填写停槽日志。 停槽日志内容包括:停槽槽号，时间，出铝量，电解质吸出量，阳极情况，停槽压降。 4.注意事项 4.1停槽前须向有关部门打停槽报告。 187 4.2停槽时间要尽量快，逐步做到10分钟内解决。 4.3停槽短路口压降应在18mV 以内。 17、20Kg铝锭生产技术标准 1.内容 本标准规定了江苏大屯铝业有限公司铸造工区20Kg铝锭生产线出铝、浇铸、打渣、接收、 堆垛、打捆的要求。 2.范围 本标准适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.技术要求 4.1出铝作业 4.1.1作业前的检查与准备 4.1.2清理溜槽,堵好溜槽挡板。 4.1.3检查溜槽DT管是否损坏、如有损坏应及时更换。 4.1.4准备好堵出铝口用的出铝调节塞杆、钎子和耐火套及小渣箱。 4.1.5生产前,在溜槽内均匀撒上滑石粉。 4.2作业规程 4.2.1得到班长指令,确认炉内温度达700,850?,卸下出铝调节塞杆限位铁件。 4.2.2拔出出铝调节塞杆,注意铝液飞溅。 4.2.3调整出铝调节塞杆,保持溜槽铝液面稳定。 4.2.4浇铸结束时,用准备好的出铝调节塞杆堵眼,拧紧限位铁件。 4.2.5确认堵眼完毕,要求不渗铝,不漏铝,否则需重新堵眼。 4.2.6清理溜槽内残铝渣皮并放到指定地点,由有关单位回收处理。 4.2.7清扫场地卫生,并收拾好工器具。 4.3辅助材料名称规格及质量要求(如下表1): 表1 序 号 名 称 规 格 质量要求 1 耐火套 125型 耐 热 2 石棉板 δ= 10 耐 热 3 石棉板 δ= 5 耐 热 4 石棉板 δ= 3 耐 热 5 滑石粉 , 合格品 4.4工器具的名称、规格及数量(如下表): 表2 序号 名 称 规 格(mm) 数量,年 材 质 1 DT 管 大 610 耐火材料 L=1710 2 调节塞杆 210 A3 钢 M24?40 188 3 钎 子 ø20?1210 210 A3 钢 4 小渣箱 非 标 40 A3 钢 5 塞 头 ø80,ø30?210 110 A3 钢 6 溜槽卷板 非 标 40 A3 钢 4.5浇铸作业 4.5.1作业前的检查与准备 4.5.2检查铸机运转是否正常、铸模有无裂缝渗水、固定镙栓松动，若有异常进行相应处理。 4.5.3检查分配器运转是否正常。 4.5.4检查分配器是否有裂纹、变形等情况,若有异常及时更换。 4.5.5准备好小钎子等工具。 4.5.6将残铝箱内的残铝吊出,放到指定地点,并在残铝箱内撒上滑石粉。 4.5.7检查溜槽端部DT管,如有破损及时更换。 4.5.8作好分配器及工器具的预热工作。 4.5.9准备好脱模剂，启动铸机。用喷枪在铸模内均匀喷上脱模剂。 4.5.10生产前十五分钟启动油箱油泵,点燃喷枪对准铸模预热,点燃喷枪后调节喷枪给油量和风量,直至喷枪完全燃烧,不滴油。 4.5.11铸模预热后应立即关掉喷枪,停止运转油箱油泵,尽量节约用油。 4.5.12预热过程中如有油滴漏要及时用废布擦干净并将废布放到垃圾箱内。 4.6作业规程 4.6.1如果铸模超过夏天8小时(冬天6小时)未使用，需对模具烘烤(至少烘半小时)，然后打眼放铝。 4.6.2开始时有意将铝液调小,以后渐渐调大,直至调节浇铸出合格的铝锭。 4.6.3当浇铸开始大约5分钟后,打开铸造机给水阀,向铸机供水,供水量不能供得过多,以免水溢出。 4.6.4根据铸机转速及时调整铝液量,保证铝锭大小及重量合格。 4.6.5铸模内停止浇铸时,关闭铸造机给水阀,停止供水。 4.6.6生产结束,收拾钎子等工器具。清理场地卫生,并擦拭铸机操作台。 4.7打渣作业 4.7.1作业前的检查与准备 4.7.2准备好风机和渣箱。 4.7.3准备好打渣铲并作好预热工作。 4.8作业规程 4.8.1浇铸开始后,启动风机。 4.8.2用渣铲及时将铸模内铝液面的渣子打干净,并将渣子打到渣箱内。 4.8.3打渣时,动作要轻要缓,同时防止渣子飞溅。 4.8.4生产结束,清理铸机上的积渣,收拾好工具,停止风机运转。 4.8.5将打出的滴水铝叉到指定地点,由有关单位进行回收处理。 4.8.5工器具名称、规格及数量(如下表3): 表3 序号 名 称 规 格 数量,年 材 质 六角20?1510 120 A3 1 钢 钎 六角20?1210 120 A3 189 ø18?1210 120 A3 ø16?810 120 2 分配器 非 标 120 9Ti ø110? 55?1210 210 A3 3 渣 勺 ø110? 55? 610 210 A3 ø110?55?1810 160 A3 4 渣 铲 非 标 610 A3 5 小渣箱 非 标 40 A3 6 残铝箱 非 标 12 A3 7 铝锭夹 非 标 160 A3 8 手 锤 2P 10 A45 9 钢字码 0#,9# 30套 A45 4.8.6辅助材料名称、规格及质量要求(如下表): 表4 序号 名 称 规 格 质量要求 l 钛白粉 , 一 级 2 柴油 0# 一 级 3 高铝水泥 525# 一 级 ø2,4 一 级 4 耐火砂 ø5,8 一 级 4.9接收作业 4.9.1作业前的检查与准备 4.9.2检查托锭轮、接收支架运转是否正常,检查油压是否达到0.6MPa、气压是否达到0.3-0.6MPa。 4.9.3准备好铝锭钳、撬棍等工具。 4.9.4清理冷却运输机积渣,检查冷运机运转是否正常。 4.10作业规程 4.10.1铝锭到达接收部位时,注意观察铝锭接收情况,并及时排除异常铝锭。 4.10.2铝锭不脱模时,能及时发现并用手锤敲打铸模,撬杠配合，使之脱模,同时,铝锭将从铸机下面 跌出并送到冷却运输机上。 4.10.3及时排除大小块、表面夹渣等不合格铝锭。 4.10.4生产结束,负责接收部位、冷却运输机内积渣的清理工作。 4.11堆垛作业 作业目的:将铝锭堆垛成捆。 4.11.1作业前的检查与准备 190 4.11.2接班后对设备进行手动、半自动、全自动试车,检查设备运行情况,若有异常及时联系维修人员处理。 4.11.3检查成品运输机运转是否正常。 4.12作业规程 4.12.1接通操作电源。 4.12.2运转油泵,将油泵压力调到3.5-5.5MPa之间。 4.12.3打开油压机构冷却水的阀门。 4.12.4用手动把堆垛机调节到起动位置。 4.12.5将块数、层数计数器清零。 4.12.6把堆垛机“半自动,手动,自动”切换开关打到“自动”位置,按检测接钮,等待堆垛铝锭。 4.12.7浇铸开始后,打开冷却运输机给水阀,向冷却运输机水槽供水,供水量以不溢为宜。 4.12.8随时观察堆垛机堆垛情况,发现堆垛不符合标准及时处理。 4.12.9冷却运输机上没有铝锭时,立即关闭给水阀,停止供水。 4.12.10生产结束,人工堆垛不合格铝锭并联系叉车工叉走回炉。 4.12.11停止油泵并卸压,关闭油压装置的冷却水阀门。 4.12.12切断操作电源。清扫场地卫生,擦拭堆垛机操作台。 4.13打捆作业 作业目的:将铝锭打捆包装。 4.13.1作业前的检查与准备 4.13.2检查打捆机的工作气压是否达0.4-0.65MPa。 4.13.3检查打捆机运转是否正常。 4.14作业规程 4.14.1打开打捆机气源。 4.14.2将钢带接规定位置穿在垛锭上。 4.14.3将钢带穿在打捆机的手轮和送入轮之间夹紧,使钢带紧固,然后使封缄机动作,下卡封缄。 4.14.4每捆铝锭打4道钢带。 4.14.5生产结束收拾钢带卡子,关闭打捆机气源。 18、换极作业技术标准 1.内容本标准规定了江苏大屯铝业有限公司电解车间电解槽换极作业的步骤技术要求及注意事项。 2.范围本标准适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.技术要求 3.1换极作业是指按照阳极换极作业周期表，更换生产槽中到了换极周期的阳极，或因阳极出现脱落、长包、化爪等异常致使阳极组不能正常工作或影响原铝质量等必须更换的阳极。以保证生产的平稳顺利与电解过程的连续性。质量控制点:与槽控箱联系，捞净结壳快，新极安装精度 3.2作业设备、工具有:多功能天车、换极工具车(电解作业工具一套)、新阳极组、换极作业任务单、粉笔、残极托盘(拖斗)、扫帚、铁锹、作业记录、拖布、石棉布、手推车等。 3.3作业人员为天车工、电解工 3.4换极原则 3.4.1按换极周期表进行。 3.4.2理论上新槽起动后第二天开始换极，具体可由技术副主任安排 191 3.4.3计划停槽前一天开始停止换该槽阳极。 3.4.4因阳极脱落、裂纹、长包等必须临时换极时，用高度合乎要求的残极代替，如无残极，则用新极代替，而该槽按阳极换极时间表应该换的阳极推迟8小时更换。 3.4.5由于天车故障或其他原因，不能当班更换的推迟到下一班进行，(电解班长要有书面交接记录)阳极更换顺序不变，班内换极时优先更换压极，如压极量较大，换极时顺序不变，可缩短两极之间的时间，直到进入正常周期，但以每槽每天换极个数不超过2块为原则。 3.5准备作业 3.5.1电解工、天车工根据换极周期表，确认换极槽号和相应的极号，并填写在作业日记上。如紧急情况下的临时换极，可先根据上级指示作业，但换完之后必须及时向上级汇报。 3.5.2检查确认新极质量,并对导杆表面有划痕的进行处理打磨等。 3.5.3天车工检查确认设备(天车)正常，电解工确认工具(电解作业工具、兜尺)与原材料(阳极托盘(拖斗)、阳极块、换极周期表、换极作业记录)等齐全，事前先预热电解作业工具。 3.6作业步骤: 3.6.1佩带齐全劳保用品。 3.6.2电解工在换极作业前，提前1分钟按下槽控机换极作业键，与计算机联系。 3.6.3擦去残极导杆上的旧线，沿母线下沿在残极导杆上重新划线。在残极导杆上标清槽号、极号、换极日期、班次。 3.6.4打开需换下残极附近的4块槽罩，并将其挂在槽罩上，但禁止挂在残极至出铝通道方向B面。换A1、B1、A8、B8以不影响安全作业为准。 3.6.5天车工在确认需更换的阳极后，在电解工的指挥下，用打壳头先把该残极边部的结壳打开，打壳长度不超过两块阳极的长度，宽度为15,20cm，离槽沿压铁10cm，锤头必须垂直，再打开相邻阳极之间的结壳，必须全部打开。打壳时应特别注意不要打在阳极及侧块上，以免给生产带来不利影响。换角部阳极时，要把小面结壳打开，即使上个班已打过壳，也应再次打开。注意:打壳过程中打壳必须有人指挥。 3.6.6下降小盒卡具扳手，松开小盒卡具，提起小盒夹具。 注意:确认天车卡具是否有脱落的迹象(如有，指挥天车工转动扳手，紧固卡具后再重新上前操作)。 3.6.7如需修正卡具扳手时，严禁用手直接修正，应用长工具扶正。 3.6.8在电解工的指挥配合下，缓慢拔出残极。在拔出过程中，如电解工发现有结壳块要掉入槽内时，应指示天车工暂停拔出，待电解工将结壳块勾出后再继续拔出。在提起小盒卡具到拔出残极的过程中，禁止移动大车、小车，以避免损坏天车和阳极导杆组。在残极提起后，必须静止一会，待残极上的液体电解质不再滴，确认无人后，才可移动小车、天车。将残极吊到出铝通道后 3.7电解工应用长扁铲将邻极上及中缝处粘有的电解质结壳清理干净,以免影响新极的安装,造成新极偏斜。影响抬母线或造成阳极安装不稳或蹩断导杆等。修极缝时，严禁站在阳极和槽沿板上用扁铲修理极缝及清理壳面。 3.8先用工具将落入槽内的面壳块或残极块勾到电解槽中部，然后指挥天车用抓斗把大块抓出，如有小面壳块掉落，应及时捞出并直接勾到槽槽外，不能留在槽沿板上，以防被新极带入槽中，并用漏勺将炭渣捞干净。 3.9抓斗抓玩面壳块后，用推子检查炉底情况，是否有沉淀、结壳块、阴极破损等异常现象，如有异常，必须处理，并记录清楚。 3.10检查邻极是否有裂纹、化爪、长包、底掌等有异常时也要记录清楚。 3.11测量换极处两水平。 3.12用拖布将挂极处的水平母线擦干净。 注意:在残极拔出、新极装好之前，严禁站在槽沿板上，防止发生工人因意外掉入槽中的恶性事故。在拔出残极、装新极过程中，必须有人监护。 192 3.13残极定位: 3.13.1人工定位:待天车工将残极停稳后，电解工手拿兜尺站在有划线标志的侧面，平衡的勾住残极底掌，竖边紧靠残极铝导杆，在兜尺竖边上刻度与残极导杆水平线对准的部位划线。在兜尺上划完线抽出兜尺，在划线下1.5,2cm再重新划线，擦去上面的粉笔线。确定无误后指挥天车将残极吊至残极托盘(拖斗)把兜尺上粉笔线用同样方法在新极上画线。 3.13.2装新极:把新极铝导杆紧靠在水平母线上，待阳极底掌离电解质液面还有10?时，下降旋转板手及小盒卡具，小盒卡具距挂钩底部6cm后停止下降，地面指挥人员指挥下降阳极。下降阳极过程中，如发现阳极扳手受力变形，必须点动上提扳手,使扳手距挂钩底部6cm后方可继续调整阳极。将新极安装在目标位置上，确认导杆垂直、不靠挂钩，新极与水平母线无缝隙、无蹩极现象，拧紧卡具，复紧两次。确认拧紧后，提起扳手到上限位，通知电解工在保证安全的情况下，现场复紧。然后松开阳极提升装置并提到上限位，天车离开。 3.14换极过程中注意事项: 3.14.1残极水平线取水平母线的下沿，新极设置水平线同样取水平母线的下沿。 3.14.2新极与残板导杆上旧划线要擦拭干净，以免发生定位设置错误。 3.14.3操作兜尺划线时一定要事先检查阳极卡具是否会掉落，严禁迎面站在卡具的下方。严禁将脚伸入阳极底掌下面，防止烫伤、砸伤、压伤等事故的发生。 3.14.4新极定位后，要擦导杆、水平母线的接触面，以降低接触面压降。 3.14.5定位必须由专人负责。 3.14.6换极作业中下列情况必须有电解工指挥天车作业: 3.14.6.1换极打壳时必须有人指挥; 3.14.6.2提残极时要确认四周壳面按要求打开后电解工才能指挥天车提出残极; 3.14.6.3 装入新极时必须有人指挥; 3.14.6.4 处理脱极时必须有人指挥; 3.15水平的修正 3.15.1由于结壳或伸腿过大，安装新极时设置的阳极高度可能会高出所规定的水平，因此在第二天要进行修正:高出量为1,2cm的不需修正，高出2cm以上的，根据阳极电流分布情况，进行修正。 3.15.2阳极的修正:对换上的新极必须进行16小时电流分布测定，若阳极极电流分布过大或过小，都要修正新极高度。 3.16脱落极的处理 在巡视或换极过程中发阳极脱落，必须及时更换，其作业过程与正常换极作业基本相同，其不同之处是不能拔出脱落的残极。对于大的脱落块，必须用专用工具(夹钳)吊出，或用抓斗抓出。而小的脱落块则可用钎子、大钩等工具拉出。装极前应根据换极周期表来确定是装上高残极还是新极。定位时若无法测量原有定位线，因此在装极时，定位时可从水平母线上沿量取前一天所换极导杆高度，新极导杆上沿高度应比前一天所换极导杆高度高出2cm。新极安装后再用大钩等工具检查邻极与所装极的底掌来确定安装位置。在换极时，如发现阳极导杆爆炸焊开裂时，应立即指挥天车将导杆拧断后，并吊出导杆到指定的位置放下，再按脱极处理剩下的残极。第二天要再测电流分布，如有异常则进行阳极修正。处理脱极过程中必须有人指挥。 4.涉及记录 电解车间班组生产运行原始记录 19、通电、停槽作业技术标准 1.内容 本标准规定了江苏大屯铝业有限公司电解槽通电、停槽作业的步骤技术要求及注意事项。 193 2.范围 本标准适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.技术要求 3.1工具及使用设备:风动扳手、活动扳手、螺杆、螺帽、绝缘板、橡胶风管、手电、绝缘棒、绝缘套管、气焊(维修专备) 3.2作业者:值班主任、工区长、班组长、电解工 3.3通电、停槽准备工作 3.3.1通电、停槽必须指定专人负责与整流联系，并指挥现场的通电、停槽工作，通电、停槽的槽号及时间必须及时通知微机站、调度，通知出铝班准备出铝包到达指定地点。 3.3.2参加通电、停槽作业人员必须穿戴齐全劳动保护用品。 3.3.3确定通电、停槽后应及时准备所必须的工器具。 3.3.4如果是停槽，在吸出铝液、电解质时降阳极必须有专人负责，严防阳极与电解质脱离。 3.3.5如果用大勺舀铝时要站稳，倾倒铝液时，要慢而平稳，防止铝液飞溅伤人。 3.4停槽安全操作标准 3.4.1现场停电工作准备完毕后，由现场指挥通知整流所停电。 3.4.2确认停电后，检查中间两根螺杆口是否变形，如螺杆口上下两头部已变形，用气焊将一侧螺杆割掉。 3.4.3拧开螺杆，取出绝缘板，吹净短路口内的灰尘，检查短路面是否有损伤, 是否有杂物，如有杂物用绝缘棒将杂物掏出，短路面损坏的要及时向有关单位领导报告，以便采取补救措施。 3.4.4立即将预备好的螺杆插穿入各螺孔戴上螺帽，用呆扳手复紧螺帽。 3.4.5现场组织者确认短路口安装好后，向现场指挥报告一切操作完毕。现场指挥得到“操作完毕”的报告后通知整流送电。 3.5通电安全操作标准 3.5.1严格认真检查电解槽上部结构及阴极部分，通知微机站检查确认槽控机控制系统，确保各设备运行正常。检查短路口是否损坏，有损坏的要事先联系报告有关部门领导，以便采取补救措施。 3.5.2停电后，用扳手拧开每个螺杆，并使短路口张开2,3cm，吹净短路接触面及绝缘套管灰尘后，迅速将绝缘板插入短路口，用风动扳手拧紧上部两根螺栓。 3.5.3 操作完毕后，用绝缘测试表检测短路口绝缘情况，不合标准的要采取措施进行处理，使其绝缘值达到设计要求。 3.5.4 现场组织者确认短路片安装好后，向现场指挥报告一切操作完毕。 3.5.5 现场指挥得到“操作完毕”的报告后通知整流所送电。 3.5.6通电、停槽作业结束把所用工器具及设备按要求存放好。 4.停槽作业安全注意事项 4.1确定停槽后，应及时准备停槽必须工具，接触高温熔体物具应事先预热。 4.2吸出电解质.铝液时，必须有专人负责降阳极，严禁阳极与电解质脱离，严禁阳极降到底，顶坏上部母线提升机物。 4.3停电后，短路口必须把绝缘板取出，用微风清理干净，保证短路面洁净度，并将螺栓拧紧。 4.4上紧螺栓后，送电流过程中，测量短路口压降，保证送满电流后压降大于18mV，若压降大，应对螺栓进行复紧或用大锤敲击短路口压接面侧面。 4.5突发漏槽时，一方面派人降阳极，一方面通知整流所停电，严禁阳极与电解质脱离，防止产生爆炸，影响整个系列。 4.6另一方面及时找准漏炉位置，派天车或人力堵漏，一面用挡板挡母线，防止冲坏母线，另一方面指挥天车或人力堵漏铝通道，如堵不住，及时将铝水，电解质抽出。 194 4.7抽出的铝水及时送往铸造。 4.8严防漏到槽下的铝水或电解质烧毁?0.10平台的电缆.电线，防止着火事件发生，准备好灭火器，严禁用水灭火。 4.9堵漏人员必须劳保穿戴齐全，以免发生烫伤事故。 4.10停槽作业结束后，将所用工具，按要求放好.清理现场卫生，将所停槽与周围全部检查一遍，做好各项记录。 20、巡视电解槽技术标准 1.内容 规定了江苏大屯铝业有限公司电解槽交接班、责任槽日常巡视作业的要求及注意事项。 2.范围适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.技术要求 3.1责任槽交接班时的巡视 3.1.1检查槽电压有无异常。 3.1.2检查槽控机保养情况、有无异常指示灯亮。 3.1.3各槽阀门是否处于正常位置。 3.1.4电解槽各打壳头是否处于正常位置。 3.1.5电解槽槽罩有无破损、不严、不稳的之处。 3.1.6电解槽阴极钢棒及侧壁其四周、槽壳底部有无发红过热现象。 3.1.7检查各管道、阀门、线路有无跑冒滴漏现象。 3.1.8各种工器具、效应棒及换出的残极是否整齐归位。 3.1.9对应窗户玻璃是否完好。作业面及两边通道上的卫生是否清扫干净。 发现的异常问题如实记录在相应的交接班记录上，对重大问题或需及时处理的问题，及时向班长汇报。 3.2运行班长的交接班检查 3.2.1查看交接班记录，并与交班班长一起，对电解各交接班人员进行巡视检查。 3.2.2详细听取各交接班人员的交接班汇报，对发现的问题与上班班长协商解决办法，对无法解决的问题向工区汇报，对发生的问题及解决办法都应写入交接班记录。 3.2.3检查新阳极准备及使用情况。 3.2.4检查厂房、洗手间及接班室卫生，检查工器具是否完好，检查各种记录是否齐全，有无遗漏工作。 3.2.5查看电解槽运行曲线，了解电解槽运行状况。 3.2.6对病槽、事故槽进行查看，并提出处理意见。 3.3正常工作巡视 3.3.1检查槽电压有无摆动。 3.3.2检查槽控机保养情况、有无异常指示灯亮。 3.3.3各槽阀门是否处于正常位置。 3.3.4电解槽各打壳头是否处于正常位置。 3.3.5电解槽槽罩有无破损、不严、不稳之处。 3.3.6电解槽阴极钢棒及其四周侧壁、槽壳底部有无发红过热现象。 3.3.7检查各管道、阀门、线路有无跑冒滴漏现象。 3.3.8各种工器具、效应棒及换出的残极是否整齐归位。 195 3.3.9检查责任槽阳极，是否有钢爪发红、脱落、下滑现象。 3.3.10对于槽控机出现故障的槽要经常巡视、调整电压。 3.3.11换完阳极后的电解槽应查看槽控机是处于自动状态，有无电压摆出现，有无电解质溢出。 3.3.12净化打料时，要检查打壳头处、支烟管处、料箱排气管是否有漏料现象，检查料箱中是否有料。 3.3.13出铝后的电解槽应查看: 3.3.14槽控机是否处于自动状态，电压是否过高、过低。 3.3.15电压降到原来的位置是否发生电压摆。 3.3.16抬母线后的电解槽应检查: 3.3.17抬完母线后，电压有无异常。 3.3.18电压降到原来的位置后，有无电压摆。 3.3.19查看阳极导杆上的划线，判断阳极是否下滑。 3.3.20检查槽控箱是否在自动位置。 3.3.21检查抬完母线后小盒卡具复紧情况。 3.3.22发生以下情况应对操作面下 (楼下)进行检查: 3.3.23漏炉的电解槽。 3.3.24铁含量突然增多的电解槽。 3.3.25启动槽铝水灌入之后。 3.3.26对地电压有异常时。 3.3.27时间过长的效应造成电解温度过高时，检查侧壁温度的同时要检查炉底钢板温度。 3.3.28记录与报告 将发现的异常情况记入作业日志，并向班长报告。 21、电解槽破损处理及停槽判断作业标准 1.内容规定了江苏大屯铝业有限公司电解槽出现破损时的操作技术要求和操作方法及停槽判断方法。 2.范围适用于江苏大屯铝业公司。 3.技术要求 3.1电解槽破损、漏炉的维护和处理方法 3.1.1电解槽破损简介 铝电解槽经过一定时间的运行，其阴极炭块或侧部炭块会发生消耗，加之其它一些原因，将导致阴极产生缺陷;当缺陷达到一定程度时，即视为阴极破损。其主要标志就是原铝铁含量长期高居不下，且具有上升势头。如不加以处理，将有可能造成严重事故。 3.1.2破损部位的检查 3.1.2.1需要检查的电解槽 3.1.2.2当电解槽原铝含铁量突然上升且排除铁器进入电解槽的可能。 3.1.2.3槽龄超过4年的电解槽。 3.1.2.4经过二次启动后3个月的电解槽。 3.1.2.5经常发生严重针振的电解槽。 3.1.3检查途径 3.1.3.1密切监控原铝质量，凡连续3天铁含量超过0.2%且具上升趋势的即可怀疑有破损点，应进行第二步检查。 196 3.1.3.2测量阴极钢棒温度，凡明显超过常规温度30?的或温度超过280?的，应进行第三步检查。 3.1.3.3对槽底钢板进行温度的测量，凡发现超过常规温度30C的或温度超过120?的。 3.1.3.4经过以上三步检查后经过综合分析基本可以确定破损的大致部位，可在相应位置进行槽内检查，以期发现破损点。 3.1.3.5在确定破损点后，按破损槽维护规程进行维护，尽可能延长其槽寿命，必要时按审批程序停槽大修。 3.1.4 破损部位的修补方法 3.1.4.1电解槽破损部位确定后，即组织人员使用镁砂镁砖块、CaF2和Al2O3沉淀块进行修补。 3.1.4.2将上述一种或几种材料与槽内取出的沉淀或铝液一道混合铸制成块状物(其形状大小和厚度，可根据破损部位尺寸分为一块或数块来决定。一般为长方形，且比破损面积稍大)预制完待冷却后使用。 3.1.4.3把上述预制块放置在漏勺上，上面用大钩或钎子压住，慢慢送至破损位置盖住破损处，然后再用弯钩检查一下放得是否准确，不准确要调整，直至合适。 说明:在修补之前，务必先取一个铝试样进行分析，测定含铁量，然后在填补一昼夜后再取铝试样进行分析，比较含铁量情况。如果含铁量停止上升或稍有下降，说明填补准确，但要连续分析观察几天，直到明确含铁量逐渐下降，方可证明已补住。反之，则说明补的地方不对或没有补好，或另有破损处，必须再检查，重新修补。 3.1.5修补后电解槽的维护管理 3.1.5.1根据填补的具体情况，适当提高铝液水平保持较低的电解质温度，人为地将破损部位造成适量的沉淀。 3.1.5.2 加强AE管理，以免AE过频或持续时间过长，而产生大量的热量熔化填补材料。 3.1.5.3 禁止在破损处及其周围实施扒沉淀作业，并根据测定的炉底钢板、阴极钢棒温度等数据及原铝Fe、Si含量的变化情况，定期进行修补工作。 3.1.5.4 加强吸出作业管理，保持稳定的铝水平，防止过热。 3.1.5.5 保持稳定的生产技术条件，避免产生病槽。一旦有不正常情况应立即设法消除。 3.1.5.6 在含铁量下降的情况下，不要随便用铁勾刮炉底，以免碰伤破损处。 3.1.5.7 适当增加破损部位的扎边部次数，但注意进行边部作业时不要太靠近阳极，避免操作不当，造成阳极长包。 3.1.5.8 绝对避免压槽。 3.1.6 漏炉槽简介 3.1.6.1 炉底漏炉,,即槽底或侧部块破损严重，阴极钢棒熔化，铝液和电解质从钢棒处流出。这种情况在焙烧启动后槽底炭块有裂缝时易发生。 3.1.6.2 侧部漏炉,,槽内衬完好，但由于操作管理不当(如AE时间过长或次数过多，天车打击头破坏边部炭块等)。电解质和铝液从侧壁炭块顶部或局部缝隙漏出槽外。 3.1.7 漏炉事故的处理 当漏炉事故发生后，现场管理者应立即判明情况的严重程度并组织人力抢救。 3.1.7.1漏炉部位是阴极棒孔或侧部钢壳可判为炉底或侧部漏炉:漏出液为红热电解质液而且还有呈银色反光的铝液，则情况较严重，可视漏洞的大小决定处理方案。如漏洞较小且流速较慢，应尽量采取堵塞措施堵住，做好实施停槽作业的准备。 3.1.7.2 确认为底槽漏炉不止时，现场管理者应先派专人监护槽电压，下降阳极，电压不能超过4.1V;同时及时通知计算机室与整流所联系，等待通知，准备紧急停电:(调动天车采取一切可能的措施如松开破损漏炉处上方的1,2组阳极卡具，使阳极压在破损处减缓漏液速度，尽量为抢险多争取时间)组织人员准备好停槽短路工器具、吸出抬包等以便因抢救失败，请示领导后迅速进行停槽作业。 197 3.1.7.3 如确认为侧部漏炉。班长组织人员揭开漏炉面所有炉罩，指定专人监护电压，不得超过4.1V，如果情况较为严重，则提出相应阳极，然后指挥天车或人工扎漏炉处边部，边扎边加Al2O3和电解质块的混合物。先扎漏炉处，然后逐步向左右及小面延长，同时用风管冷却漏处槽壳，强迫形成炉帮。 3.1.7.4 在抢救过程中应注意的事项: 在下降阳极时，以坐到槽底或结壳上为限，不要强行下降，以免损坏槽上部机构。 加强统一指挥，注意安全，以防人身、设备事故。 及时做好单槽断电准备。 对于炉底破损漏炉止不住的情况，属电解生产最严重的一种事故，判断必须及时准确，处理必须果断及时，迅速系列停电，迅速短路停槽，迅速恢复系列送电，力争把损失降到最小。 事故抢救完毕，应立即确定是否停槽大修，如果槽龄短，破损面积小，经填补可恢复生产的，可用镁砂、镁砖块、CaF2和Al2O3沉淀块等物或扎糊修补好破损处，再恢复生产，反之则按审批程序作大修处理。 发生漏炉应采取措施保护槽周母线。 送全电流后应检查短路口压降，不应超过20mv。 3.1.8新槽漏炉处理 对于新槽在焙烧启动期间发生的漏炉，主要是炭缝扎固质量不好或扎固质量差，情况一般不严重，可进行抢救，不要轻易停电，只要摸清位置，一般都能用CaF2和Al2O3沉淀等堵住漏缝，但整个过程也得派专人监护电压，不得超过4,5V，也不得让阳极撞坏炉底。 3.2计划停槽的确定 电解槽有以下情况之一的，可以考虑计划停槽。 3.2.1 槽龄超过2500天，且出铝效率长期在88%以下的。 3.2.2 原铝铁含量连续一周在0.25%以上，且经探查修补后，铁含量仍在上升的(须排除化爪和掉入铁器的因素)。 3.2.3 炉底钢板温度达到180C以上，且连续测量一周仍有上升趋势的。 3.2.4 侧部槽壳温度超过360?,且经探查该处侧部炭块已消失，经人工修整炉帮后，温度不见下降的。 3.2.5 炉底压降连续三个月超过500mv，且炉底结壳难以处理的。 3.2.6阴极钢棒温度超过320?，且经查伴有对应部位炭块深度破损的。 3.3停槽作业 3.3.1 停槽所用的工具 多功能天车、抬包(一个出铝用一个抽电解质用)、短路绝缘片、撬棍、风动扳手、呆扳手、连接螺栓、风管。 3.3.2 停槽的方法与步骤 3.3.2.1 确认槽号，与计算机联系。 3.3.2.2提前出电解质、铝水:在系列停电前2-3小时内分次抽完电解质液和铝液。(短时间可以恢复生产的事故停槽可以不出) 3.3.2.3在抽的过程中，一边下降阳极，使阳极下降速度和吸出速度相吻合，并使阳极接近铝液面。 3.3.2.4与供电联系，确定系列电流降到30KA后，指定人员用扳手迅速拧开螺母，迅速取出绝缘片，用风管吹净短路片和立柱母线间的灰尘、积料。 3.3.2.5迅速拧紧短路口螺母，使短路片和立柱母线短路，然后用扳手复紧。 3.3.2.6与供电联系，开始升全电流。 3.3.2.7切断停槽的通信、风源、关闭供料蝶阀、提升阳极于高限位。 3.3.2.8天车吸出工在工区长指示下尽可能将槽中铝液吸完。 198 3.3.2.9做电工测量，使电压、电流测量值至允许范围内。 3.3.2.10记录停槽号及时间、抽铝量。 3.3.2.11清理现场。 3.4停槽审批程序 3.4.1电解工区申请停槽，经电解部审核。 3.4.2生产技术科会同设备科、调度室审定。 3.4.3公司主管领导批准。 3.4.4紧急停槽须在三个工作日内补办手续。 4.停槽注意事项 4.1电解槽达到计划大修槽龄、槽子破损无法正常生产时才能停槽处理。 4.2漏炉无法在生产中修补时、长时间不灭效应时则需停槽处理。 4.3绝缘片的取出、母线的短路、拧紧动作要快，要求在10分钟内完成，并注意短路的连接质量。 4.4短路口连接质量不好时会产生火花，必须注意安全。 4.5整个系列停电的时间必须尽可能在短时间内完成。 4.6严禁系列电流未降到30KA以下的情况下进行短路操。 4.7在处理漏槽过程中要注意保护铝母线，必要时用石棉布对母线加以覆盖，以防止漏出的液体冲坏母线。 22、炭素部煅烧系统技术标准 1 内容 本标准规定了炭素部煅烧系统在在正常生产时工艺参数的技术标准。 2 适用范围 适用于炭素部煅烧系统。 3 炭素部煅烧系统生产主要工艺参数 窑头温度 :450~650? 燃烧室入口温度: 850 ~ 1100? 煅烧带温度: 1250~1350? 沉灰室出口温度:800 ~ 1000? 煅烧带位置 :二次风管最后一根风管与三次风管第一根风管之间 6 窑头负压 :-5 ~ -30Pa 窑尾负压 :-10 ~ -40Pa 二次风机频率: 5 ~ 12Hz 三次风机频率: 5~ 12Hz 下料量:6~12t/h 冷却窑排出煅后焦温度 70~90? 冷却机排汽温度 110~170? 冷却窑负压:-300~ -403Pa排汽机挡板开度:15%~80% 排烟机挡板开度:0 ~ 50% 燃烧室挡板开度:50 ~ 100% 排烟机入口负压:-300 ~ -1500Pa 回转窑电机频率:30 ~ 50Hz 直冷水流量:1.5 ~ 4.5m,/h 4 石油焦质量标准 符合下表中3A以上的质量标准，同时要求到货时水分不能大于5%，粒度小于5mm以下粉焦量不大于20%，挥发份为12%~14% ，S含量不能超过2.5%。 项目 质量指标 合格品 一级品 1A 1B 2A 2B 3A 3B 硫含量，% 不大于 0.5 0.5 0.8 1.0 1.5 2.0 3.0 挥发份，% 不大于 12 12 14 17 18 20 灰分，% 不大于 0.3 0.3 0.5 0.8 1.2 水分，% 不大于 3 真密度，g/cm3 2.08~2.13 报告 199 粉焦量(块粒 8mm以25 下)，，% 不大于 硅含量，% 不大于 0.08 钒含量，% 不大于 0.015 铁含量，% 不大于 0.08 5 煅后焦质量标准 (执行国家标准YS/T 625-2007) 序号 指标名称 单 位 指 标 值 一级品 二级品 1 挥发份 % 不大于0.5 不大于1.0 2 灰份 % 不大于0.3 不大于0.7 3 硫份 % 不大于1.8 不大于2.5 3 4 真比重 g/cm不小于2.04 不小于2.01 5 粉末比电阻 μΩ?m 不大于530 不大于610 另水份含量要求不大于0.5%。 5 停窑标准 5.1.煅烧停窑两小时减1T料逐步减料，以燃烧室入口温度为基准，相应的降温速度要维持30~40?/h。 5.2.调节窑头负压在-10~-25PA的基准上改变窑速.待燃烧室温度不再上升时，大窑窑速减到1.8转,分钟。 具体下料量.温度.窑速的关系: 1) 下料量减至6T，窑速30HZ,入口在800度以下。 2) 下料量减至4T，窑速25HZ,入口在650度以下。 3) 下料量减至2T，窑速20HZ,入口在500度以下 5.3.燃烧室温度降到450度时，停2.3次风机，回转窑转到辅助电机转窑。 1)500,300?时，每15分钟转1,2圈。 2)300,150?时，每30分钟转1,2圈。 3)150?以下时，每60分钟转1,2圈(共计1O次)。 下料量减到4T，煅后系统需转到废料仓。小窑排气温度过低(90度)关闭小窑直接水。 5.4. 5.5.停料时设备从前往后的顺序停止，先关皮带秤闸板，料跑完后停煅前皮带秤.煅前皮带.下料管插板。除铁器清理干净后方可停电。 5.6.待小窑无料后停小窑.收尘.及煅后系统。 5.7.燃烧室温度减到150度以下停主风机(通知动力部断电).1.4次风.循环水及水膜除尘中水，烟道达到旁通侧。 6 烘窑标准 6.1烘窑期间，必须控制窑头温度在1300?以下。如果靠调节燃料加入量和窑负压都不能满足升温要求时，采用带2~3t/h生石油焦进行烘窑，保证400?以上的升温速度按烘窑曲线正常进行。 6.2.烘窑进度以燃烧室入口温度为基准，同时也要控制好燃烧室出口温度。 6.3.严格按烘窑曲线要求定期转窑和启动设备。温度不宜升温太快，误差在?30度。 6.4.下雨的情况下，为保证窑体的均匀受热，应在下雨时间进行连续转窑作业。 6.5.在初加热阶段，因内衬含水份较多，切忌急速加热升温，引起内衬表面脱落现象。(200~300度之间严格控制好) 6.6.烘窑中如因重油、轻油系故障或蒸汽不足等原因造成火焰熄灭，发现后应立即关闭重油点火阀和轻油阀，适当加强窑内通风约10分钟后重新点火，以20?/h升温至中断前的温度，然后按烘窑曲线升温或保温。 200 6.7.烘窑过程中如发现二、三次风管.沉灰室等漏滴冷凝水或急剧冒汽应立即停止升温，进行保温作业，直到滴漏现象消除，并相应延长烘窑时间。 6.8.烘窑中控制好火焰，防止火焰偏斜和舔窑皮而损伤内衬，控制好油压、气压，避免波动过大，尽量维持火焰稳定，保证烘窑质量。 7 启窑标准 7.1.下料从1T开始，必须维持好逐渐升温，加强通风，控制好窑头负压不低于-10PA,防止未燃烧气体聚集产生爆炸事故。 升温速度的关系: a入口温度,500度，升温速度30度,小时 b入口温度,500度，升温速度50度,小时 7.2.下料量根据入口温度逐步增加;下料量4T时，化验煅后焦比电阻，合格后转为煅后仓生产。(打开比电测温仪的风冷.水冷) 窑速与下料量的关系: a下料量2T时，窑转速为1.0转,分钟。 b下料量4T时，窑转速为1.6转,分钟。 c下料量6T时，窑转速为1.9转,分钟。 d下料量8T时，窑转速为2.2转,分钟。 7.3.根据窑内升温状况可适当减小重油流量，控制好重油.蒸汽的配比，防止因温度波动产生的熄火。 7.4入口达到450度时可以开启2.3次风机。 7.5根据窑头温度调节好直接水流量，控制好小窑排气温度。煅烧带正常后关系重油系统，清理重油管路后抽出燃烧架。 23、炭素部成型技术标准 1 内容 规定了振动成型工艺技术参数及上游各工序的主要原材料的技术标准。 2 适用范围 本标准适用于江苏大屯铝业有限公司炭素部成型系统。 3 技术要求 3.1导热油 3.1.1导热油质量标准 指标名称 标 准 试验方法 3密度20?，g/cm? 0.9900 GB1884 粘度40?，cst? 10 GB265 酸值mgKOH/g油? 0.05 GB264 闪点(开口)，?? 140 GB267 残炭wt%? 0.05 GB268 铜腐50?，3h级? 1 GB5096 凝点?? -5 GB510 馏程 5%点，?? 300 GB255 馏程95%点，?? 345 GB255 水份wt%? 0.5 卡尔?费休 毒性 低毒 LD50 外观 黄色 目测 主流体最高工作温度? 315 最高允许膜温? 335 3.1.2导热油烘炉升温曲线 201 3.1.3 导热油降温曲线 3.2改质沥青质量标准 改质沥青应符合YBT5194,2003中一级或二级改质沥青质量标准，具体指标如下:改质沥青质量指标(YB/T5194,2003) 指 标 项 目 指标名称 单 位 序 号 一级品 二级品 1 软化点(环环法) ? 108,114 105,120 甲苯不溶物(抽提2 , 28,32 26,34 法) 8,12或6,3 喹啉不溶物 , 6,15 10 4 β树指 , ?18 ?16 5 结焦值 , ?56 ?54 6 灰 份 , ?0.25 ?0.3 7 水 份 , ?5.0 ?5.0 水份只作为生产中控制指标，不作考核依据。如超过上述规定，按超过部分扣除水量。 3.3阳极生块质量标准 3 3.3.1生块体积密度:?1.60g/cm 202 3.3.2生块重量:870?15kg 3.3.3生块规格:1520?665?573 mm或1520?665?583 mm 3.3.4外观质量要求 3.3.4.1棒孔直径190mm间距455mm，台阶高75mm，孔内扩展部位下缘深度不小于4mm(准许人工修正)。 3.3.4.2每个棒孔上口边缘的脱落缺损不大于30?30mm，并不多于一处，孔与孔之间不得有裂纹连通，裂纹长度不得大于80mm。 3.3.4.3 每个棒孔底面凹陷缺损深度不大于12mm，缺损面积不大于底面的2/3，裂纹长度不 大于80mm(跨度合并计算长度)。 3.3.4.4顶面包括棒孔及侧面上起1/3高度的部位，不得有大于100mm的连续裂纹(跨度裂 纹合并计算长度)。 3.3.4.5四个侧面无长度大于250mm的裂纹(跨棱裂纹合并计算长度)。 3.3.4.6大面不允许有明显的弯曲。 3.3.4.7生块大面两边高差小于10mm。 3.4 成型生产配方(四粒级配方) 配方原则(混合料粒度组成):12—6mm:17?1% 6—3mm:10?1% 3—0.15mm:43?1% ,0.15mm:28?1%(其中-0.074mm的占70?10%) 配方使用要求:残极配入量控制在15—30%。特殊情况由技术部门批准后实施。生产时根据 残极破碎情况进行调整控制，尽可能提高残极粗粒与残极细粒之比。 3.5炭素部成型系统主要工艺技术条件: 3.5.1骨料预热温度:(172?4?) 3.5.2混捏温度:175?5? 3.5.3糊料出口温度(成型温度):150?5?(冬季) 155?5?(夏季) 3.5.4成型机振动时间:50—80 3.5.5生块冷却后温度:,40? 3.5.6热媒锅炉出口温度:220—270? 3/h 3.5.7热媒总管流量:100—200m 3.5.8混捏机功率:130-150KW 3.5.9液体沥青出口温度(高位槽):175—185?(如来料温度过高需适当打循环) 3.5.10在骨料量为15吨时，相关参数如下: 预热机转速:36~42 r/min 混捏机转速: 38~42 r/min 3.5.11在骨料量为17吨时，相关参数如下: 预热机转速:38~42 r/min 混捏机转速: 40~44 r/min 3.5.12 106破碎机频率:20~30 Hz 3.5.13 208破碎机频率:20~30 Hz 3.5.14沥青加入量范围占干料15~16% 3.6 炭素部成型系统成型机振动台激振动力调整表: 禁止范围 激 振 力 (HW) 最大转 调整 调整测量符号 动力矩 22H 25H27H31H2 2 2 2角度 弧长 (N-cm) 1700r/min 1400r/min 1500r/min 1600r/min 203 0? 0 14717 294 363 439 569 15? 46 14506 290 358 433 561 30? 92 13887 278 343 415 537 45? 128 12902 258 318 385 499 60? 184 11619 232 287 347 449 75? 230 10125 202 250 302 392 90? 276 8521 170 210 254 330 207 105? 322 6971 138 171 207 120? 368 5422 108 134 162 210 135? 414 4139 83 102 124 160 150? 461 3154 63 76 94 122 165? 60 2535 51 63 75 98 180? 10 2174 46 57 69 90 24、阳极生块质量标准 1. 内容 规定了阳极生块达到合格要求的各种物理指标及制造生阳极炭块各种干料的理化指标。 2. 适用 范围适用于阳极炭素炭素部成型系统。 3. 技术要求 3 3.1生块体积密度:?1.60g/cm。 3.2生块重量:860?15kg。 3.3生块规格1520?660?580 mm。 3.4外观质量要求: 3.4.1棒孔直径190mm间距455mm，台阶高75mm，孔内扩展部位下缘深度不小于4mm(准许人工修正)。 3.4.2每个棒孔上口边缘的脱落缺损不大于30?30mm，并不多于一处，孔与孔之间不得有裂纹连通，裂纹长度不得大于80mm。 3.4.3 每个棒孔底面凹陷缺损深度不大于12mm，缺损面积不大于底面的2/3，裂纹长度不大 于80mm(跨度合并计算长度)。 3.4.4顶面包括棒孔及侧面上起1/3高度的部位，不得有大于100mm的连续裂纹(跨度裂纹 合并计算长度)。 3.4.5四个侧面无长度大于250mm的裂纹(跨棱裂纹合并计算长度)。 204 3.4.6大面不允许有明显的弯曲。 3.4.7将生块两边高度的平均值作为生块的高度值，要求生块两边高差小于10mm。 4. 炭素部成型系统原料理化:粗焦、细焦、粉料的纯度、生阳极块体积密度。 序号 内容 指标 1 粗粒料纯度(%) >85 2 细粒料纯度(%) >80 3 粉料纯度 (%) 60-80 25、炭素部焙烧系统烘炉技术标准 1 内容 本标准规定了新砌筑的焙烧炉在转入正常生产前进行烘炉技术要求及操作方法。 2 适用范围 本标准适用于大屯铝业炭素部焙烧系统烘炉操作。 3 烘炉技术要求 3.1 烘炉方法 3.1.1 加热方法:在低温阶段采用启动用燃烧器，待火道温度达到重油自燃温度(约6,,?)后，再采用脉冲控制式燃烧架。 3.1.2 温度测量方法:燃气温度采用测量范围在,,,,,,度的镍铬,镍硅加钇热电偶(WRNK,130 K型)。 3.1.3 负压测量方法:在测量架处测负压、火道负压采用测量架上的压力传感器来测量。烟斗负压、烟斗处预热炉室火道负压由测量架上的压力传感器来测量。同时压力传感器再把测量结果变送到控制室仪表上显示、记录。 3.2 烘炉制度: 3.2.1 烘炉的主要技术参数 1)升温曲线(如图): ? 1100 900 700 500 300 24 48 72 96 120 144 168 192 216 240 0100升 温 曲 线 2)炉室冷却 炉室的冷却原则上采用自然冷却，当冷却炉室达到4个炉室以上时，可根据实际情况采用冷却架强制冷却，冷却速度为10,50?,h。 205 3)火道升温允许误差: 常温,800? ?50? 800,1150? ?30? 同一炉室火道内温度 ?10? 4、负压制度: 排风机入口:-5000,0Pa 排烟架出口:-1000,-2500Pa点火口处各火道负压:-5,-15Pa 5、压力制度: 重油温度:70,95? 重油压力:0.2,0.4MPa 压缩空气压力:0.2,0.4Mpa 3.3 烘炉步骤 3.3.1 烘炉准备: (1)各设备、料仓、油罐、炉内残留物是否清扫干净; (2)对各管道进行压缩空气吹扫; (3)各设备的人孔、检查孔的开关是否关闭; (4)检查各机器的润滑情况，准备好润滑油、油脂及给油工具; (5)确认联动工作结束。 3.3.2 烘炉系统进度安排 (1)0,48小时(2天)3 室运转 SRMr Er 插板 123456789101112131415161718 363534333231302928272625242322212019 1、Mr上负压–5~-15Pa 2、升温速率6.2?/h ,3、温度升至300?，7炉室装生块。 4、燃料:轻油 (2)48,96小时(4天)3 室运转 SR Mr Er 插板 123456789101112131415161718 363534333231302928272625242322212019 1、Mr上负压–15~-35Pa 2、升温速率4.7?/h ,3、温度升至524?，8炉室装炉。 4、燃料:轻油 (3)96,120小时(5天)4 室运转 206 SR Mr Er 123456789101112131415161718 1、Mr上负压–35~-50Pa 2、升温速率8.1?/h 3、温度升至720? #,#4、Mr移至5炉室，Er移至6炉室，火道挡板移至7炉室 #5、9炉装炉 6、燃料:轻油 (4)120,156小时(6.5天)5室运转 B3 Mr Er 插板 123456789101112131415161718 363534333231302928272625242322212019 1、温度达到800?(156小时)时，轻油架换为重油架 2、Mr上负压–60Pa 3、升温速率5.6?/h 4、温度升至920? ###5、Mr移至6炉4孔，ER移至7炉4孔，火道挡板移至8炉室 #6、10炉装炉 7、燃料:重油 (5)156,192小时(8天)6室运转 B3 B2 Mr Er 123456789101112131415161718 363534333231302928272625242322212019 1、Mr上负压–90Pa 2、升温速率6.3?/h 3、温度升至1150? ###4、Mr移至7炉，Er移至8炉，火道挡板移至9炉室 ,5、4炉室增加B2 #6、11炉装炉 7、燃料:重油 (6)192,228小时(9.5天)7室运转 207 123456789101112131415161718 1、Mr上负压–70~- 90Pa ##2、3炉室1150?保温，4升温至1150?，升温速率6.3?/h ###3、Mr移至8炉，Ex移至9炉，火道挡板移至10炉室 ,4、5炉室增加B1 #5、12炉装炉 (7)228,264小时(11天)7室运转，进入移炉阶段 B3 B2 B1 Mr Er 123456789101112131415161718 ##1、3炉室燃烧架移到6炉室 2、Mr上负压–70~- 90Pa ##3、4炉室1150?保温，5升温至1150?，升温速率6.3?/h 4、Mr、Er、火道挡板前移一个炉室 #5、13炉室装炉 每过36小时，移一次炉，以此类推，直至36个炉室全部烧完。 (8)冷却炉室达到2个时，放鼓风架和零压架。 123456789101112131415161718 1、冷却炉室达到3个，鼓风架不移。 2、冷却炉室达到4个，鼓风架随着移炉前移。 (9)冷却炉室达到6个时，增加强制冷却风机 Cr Cr Zp B3 B2 B1 Mr Er 00 123456789101112131415161718 (10)冷却炉室达到8个时，开始出炉。 (11) 烘炉结束。 26、炭素部焙烧系统技术标准(重油) 1 内容 本标准规定了焙烧炭块过程中的工艺参数及焙烧用原辅材料的技术要求。 208 2 适用范围 本标准适用于江苏大屯铝业有限公司炭素部焙烧系统。 3 技术要求 3.1.本设计中石油焦煅烧及阳极焙烧采用60号、100号或200号重油作燃料 3.2阳极焙烧技术条件 火焰移动周期: 28h,32h。预热、焙烧时间: 168,192h 冷却时间: 224,256h。 阳极焙烧: 1050~1080? 阳极出炉温度: ,250? 焙烧用填充料: ,6mm煅后石油焦 7焙烧阳极尺寸: 1500×660×580mm 。 燃烧架重油泵压力: 10,20bar 3.3 正常运行技术参数 3.3.1 168曲线(每28小时移架一次)运行参数表 架升温升升累 区温温计 子 间 时速时 间 率间 ? / h 350 排00:00: 11烟? 0 0 架 1350-09:10: 4530 80 .0 00 ? 480110:20: 020? ~0 .0 60 0 0 ? 600108:28: 030? ~0 .0 78 1 0 ? 1840 00:00: #11? 0 0 燃 209 8401烧05:06: 500架 ? ~0 .0 90 0 0 ? 9008.06:12: 03 0? ~0 0 9 5 0 ? 9509.16:28: 04 0? ~0 0 1 1 0 0 ? 21100 00:00:#11? 0 0 燃 烧11005.09:10:架 50 0? ~0 0 1 1 5 0 ? 1150 18:28: 00? 0 0 31150 00:00:#11? 0 0 燃 烧1150 27:28:架 50? 0 0 负压状况:排烟架总管负压:-2000~-2500Pa 排烟架火道负压:-60~-90Pa 边火道-90~-120Pa 210 零压架负压:+3~+5Pa 温度偏差范围:移架两小时后，不得超过?20? 3.3.2 180曲线(每30小时移架一次)运行参数表 架 升升升累 子 温温温计 区时速时 间 间 率间 ? / h 300 00排 3烟:: 010架 0 1 ? 310111 35:: 05.0 0 4 0 ? ~ 5 0 0 ? 511122 00:: 00.0 0 0 0 ? ~ 6 1 0 ? 608130 12:: 00.0 0 5 0 ? ~ 7 1 0 ? 1800 00 5#燃:: 011烧 211 0 0 架 ? 88065: 55.:00 3 0 0 ? ~ 9 0 0 ? 9168221.::001 0 0 0 ? ~ 1 0 4 0 ? 1087300.::405 000 0 ? ~ 1 1 0 0 ? 2#100 001燃::011烧 00 0 架 ? 1058061.::053 000 0 ? ~ 1 1 212 5 0 ? 124 30 1:: 500 00 0 ? 3#100 00 1燃:: 511烧 00 0 架 ? 129 30 1:: 550 00 0 ? 负压状况:排烟架总管负压:-2000~-2500Pa 排烟架火道负压:-60~-90Pa 边火道-90~-120Pa 零压架负压:+3~+5Pa 温度偏差范围:移架两小时后，不得超过?30? 3.3.3 192曲线(每32小时移架一次)运行参数表 架升升升累 温温温计子 区时速时 间 间 率间 ? / h 300 00排 5烟:: 011架 0 0 ? 31210 13 5:: 050 0 0 ? ~ 4 8 0 ? 4111024 8.:: 213 009 0 0 0 ? ~ 6 0 0 ? 60813320.::0070 0 5 0 ? ~ 7 1 0 ? 1800 00 #5::011燃 0 0 烧? 架 87.087: 555 :00 0 0 ? ~ 9 1 0 ? 9168.2417::005 0 0 0 ? ~ 1 0 5 0 ? 1086.3202::505 000 0 ? 214 ~ 1 1 0 0 ? 21100 00 #0:: 011燃 0 0 烧? 架 11058.06 03 :: 050 0 0 ? ~ 1 1 5 0 ? 1126 32 5:: 000 0 0 ? 31100 00 #5:: 011燃 0 0 烧? 架 1131 32 5:: 050 0 0 ? 负压状况:排烟架总管负压:-2000~-2500Pa 排烟架火道负压:-60~-90Pa 边火道-90~-120Pa 零压架负压:+3~+5Pa 温度偏差范围:移架两小时后，不得超过?20? 3.4 当出现停炉等原因造成系统温度低时，升温速度不能太快，升温梯度不能超过20~30?。 3.5 重油质量标准 重油质量执行指标(SH/T0356)，要求热值:大于95000大卡/公斤。可根据生产需要，有选择性 对下列指标进行入厂检测，并参考相应值。 项 目 技 术 指 标 恩氏粘度，?E 80?不大于 15.5 闪点(开口)， ? 不低于 120 凝点， ? 不高于 35 灰分， , 不大于 0.3 215 水分， , 不大于 2.0 硫含量， , 不大于 2.0 机械杂质， , 不大于 2.5 27、焙烧系统工艺技术标准(天然气) 4 内容 本标准规定了焙烧炭块过程中使用天然气的工艺参数。 5 适用范围 本标准适用于江苏大屯铝业有限公司阳极焙烧系统。 6 技术要求 3.1 使用燃料:天然气 3.2阳极焙烧技术条件 3.2.1火焰移动周期: 28h,32h。 3.2.2预热、焙烧时间: 168,192h。 3.2.3 冷却时间: 224,256h。 3.2.4阳极焙烧终温: 1050~1080?。 3.2.5阳极出炉温度: ,250?。 3.2.6焙烧用填充料: ,6mm煅后石油焦。 3.2.7焙烧阳极尺寸: 1500×660×580mm 。 3.2.8排烟架(烟斗)负压: ,-2200Pa。 3.2.9温差控制: 移架后2小时燃烧架?20?排烟架?20?(转弯炉室排烟架?30?)。 3.2.10排烟架支管负压: ,-70Pa 边火道-90~-120Pa 。 3.2.11火道终温: 1140?,1160?，且达到1150?保温时间大于15小时。 3.2.12零压架负压: -5~+5Pa 。 3.2.13 密封炉室: 1或2个 3.3 正常运行技术参数 3.3.1 168曲线(每28小时移架一次)运行参数表 架升升升累 温温温计 子 区时速时 间 间 率间 ? / h 3500 00排 0烟:: 11架 ? 0 0 3509110 03:: 5.0? ~0 0 0 216 4 8 0 ? 4810120 02:: 0.0? ~0 0 0 6 0 0 ? 6008128 03:: 0.0? ~0 8 0 7 1 0 ? 18400 00 #0:: 11燃? 0 0 烧 架 8405106 00:: 5.0? ~0 0 0 9 0 0 ? 90068.12 03 :: 00? ~0 0 9 5 0 ? 95169.28 04 :: 00? ~0 0 217 1 1 0 0 ? 21100 00#0:: 011燃 0 0 烧? 架 11095.10 00 :: 050 0 0 ? ~ 1 1 5 0 ? 1118 28 5:: 000 0 0 ? 31100 00#5:: 011燃 0 0 烧? 架 1127 28 5:: 050 0 0 ? 3.3.2 180曲线(每30小时移架一次)运行参数表 架升升升累 温温温计子 区时速时 间 间 率间 ? / h 33 排00:00: 010烟 0 1 架 ? 218 33110:11: 0550 0 .0 ? ~4 5 0 0 ? 50111:22: 0000 0 .0 ? ~0 6 1 0 ? 61108:30: 0020 0 .0 ? ~5 7 1 0 ? 185 00:00: #011 0 0 燃? 烧858.5:506: 架 00 3 0 0 ? ~ 9 0 0 ? 918.16:22: 001 0 0 0 ? ~ 1 0 4 0 ? 219 107.08:30: 405 0 00 0 ? ~ 1 1 0 0 ? 211 00:00:#011 00 0 燃 烧? 架 118.05:06: 053 0 00 0 ? ~ 1 1 5 0 ? 11 24:30: 500 00 0 ? 311 00:00:#511 00 0 燃 烧? 架 11 29:30: 550 00 0 ? 3.3.3 192曲线(每32小时移架一次)运行参数表 架升升升累 温温温计子 区时速时 间 间 率间 ? / 220 h 300 00排 5烟:: 011架 0 0 ? 31210 13 5:: 050 0 0 ? ~ 4 8 0 ? 4111024 8.:: 009 0 0 0 ? ~ 6 0 0 ? 6081332 0.:: 0070 0 5 0 ? ~ 7 1 0 ? 1800 00 #5:: 011燃 0 0 烧? 架 87.087: 555 : 00 0 0 ? ~ 9 1 0 221 ? 9168.24 17:: 005 0 0 0 ? ~ 1 0 5 0 ? 1086.32 02:: 505 0 00 0 ? ~ 1 1 0 0 ? 21100 00 #0:: 011燃 0 0 烧? 架 11058.06 03 :: 050 0 0 ? ~ 1 1 5 0 ? 1126 32 5:: 000 0 0 ? 31100 00 #5:: 011燃 0 0 烧? 222 1131 32架 5:: 050 0 0 ? 28、炭素部阳极组装系统技术标准 1 内容 本标准规定了炭素部组装系统浇铸生产质量控制的各种技术参数及作业要点。 2 适用范围: 炭素部组装系统。 3 技术要求: 3.1 铝电解用炭阳极质量标准 3.1.1 焙烧炭块标准尺寸: 1500?660?570mm 3.1.2 炭阳极的尺寸允许偏差: 长度: 不大于 ?1.0, 宽度: 不大于 ?1.5, 高度: 不大于 ?3.0, 不直度: 不大于长度的 1, 3.1.3 外观 .1.3.1 成品表面粘结的填充料必须清理干净，炭碗内其它杂物必须清理干净。 3 3.1.3.2 成品表面的氧化面积不得大于该面积的20,。 .1.3.3 成品下部掉角,掉棱应符合以下规定(参见下图): 3 g a、掉角e+g+f不大于300mm b、掉角e+g+f在100mm , 300mm 的不得多于两处,小于100mm 的不计。 c、掉棱长度在100mm之间的,深度不大于60mm不得多于两处,长度小于100mm计。 d、掉棱长度不得大于300?,深度不得大于60mm。 3.1.4 棒孔或孔边缘裂纹长度不大于80?，孔与孔之间不允许有连纹。 3.1.5 孔上口边缘缺棱长?宽不大于88??38?。 3.1.6 棒孔底面凹陷缺棱深度不大于15?，缺损面积不大于底面积的 三分之二。 3.1.7 大面裂纹长度不大于200?。 3.2 双阳极组装产品质量技术标准: 3.2.1 炭阳极应符合“铝电解用炭阳极质量标准”的要求。让步检验标准:(1)炭块灰分指标在0.7%,1%可以使用;(2)炭块抗压强度在30MPa,24MPa可以使用;(3)炭块灰分大于1%，抗压强度小于24MPa禁止使用 3.2.2 铝导杆不直度不得大于15?,不允许同时有正反弯曲。 3.2.3 铝导杆表面应光洁平整,不得有大于10?的凹痕,铝导杆表面无凸痕。 3.2.4 炭阳极表面的倾斜度由两端垂直高度差表示,在炭阳极的长度上不大于30?,在炭阳极宽度 223 方向上不大于15?。 3.2.5 双阳极两炭块高度差不大于15?。 3.2.6 双阳极中间间隙为10?2?。 3.2.7 双阳极错台不超过10?。 3.2.8 组装成品双阳极偏心度不大于10?。 3.2.9 磷铁环高度与炭块上表面高度差在?5?范围内。表面无灰渣,不附着磷铁溅渣,双阳极上表 面及间隙内不允许残留灰渣及铁液溅渣。 3.2.10 钢爪余留长度不超过180??15?。 3.2.11 浇铸后冷却,铁环的松动程度,以上提导杆时磷铁环脱出炭块上部高度小于10?。 3.2.12 石墨液应按照工艺要求用石墨粉、煤油、糊精三种原料按100:200:37.5的比例经充分搅 拌成糊状。 3.3 浇注铁水要求 3.3.1出铁水温度:1450?50? 3.3.2 浇注铁水温度:大于1350? 3.3.2 浇注铁水成分: C: 2.5—3.5% Si: 2.0—3.0% Mn: 0.6—0.9% 浇铸铁水成分 P : 0.8—1.6% S : <0.15% 四、电解铝安全操作规程 1、电解工换极操作规程 1.内容 本规程规定了电解工在换极作业中的操作要求和安全注意事项。 2.适用范围 本规程适用于江苏大屯铝业有限公司。 3.安全预知 序号 不安全行为 可能导致的安全隐患 控制措施 1 劳保穿戴不齐 高空坠落、中暑、滑倒、烫伤 劳保穿戴齐全 2 违章操作 电解质溅出烫伤 按章操作 3 工器具、物料未预热 烫伤 按要求预热 4.安全要求 4.1换极前要确认劳保穿戴齐全，事前先预热电解作业工具，防止爆炸伤人。 4.2天车抓斗及小盒卡具下严禁站人，防止被砸伤。 224 4.3在换极过程中，必须一人操作，一人监护。 4.4处理脱极过程中必须有人指挥。 4.5操作兜尺划线时一定要事先检查阳极卡具是否会掉落，严禁迎面站在卡具的下方。严禁将脚伸入阳极底掌下面，防止烫伤、砸伤、压伤等事故的发生。 4.6若换极时出现阳极效应，应停止作业，待效应熄灭后方可继续进行换极作业。 4.7在残极拔出、新极装好之前，严禁站在槽沿板上，防止发生工人因意外掉入槽中的恶性事故。 5.操作要求 5.1换极工、天车工根据换极周期表，确认换极槽号和相应的极号，并填写在作业日记上。如紧急情况下的临时换极，可先根据上级指示作业，但换完之后必须及时向上级汇报。 5.2检查确认新极质量,并对导杆表面有划痕的进行处理打磨等, 打磨人员必须戴好面罩或防护眼镜。 5.3擦去残极导杆上的旧线，沿母线下沿在残极导杆上重新划线。在残极导杆上标清槽号、极号、换极日期、班次。 5.4把铁皮铺在该换极的大面风格板上，附近短路口上安上短路口护板。 5.5揭开槽罩4块，放在邻槽或相邻槽罩上，但禁止挂在残极至出铝通道方向B面。换A1、B1、A8、B8以不影响安全作业为准。 5.6换极工在换极作业前，提前1分钟按下槽控机换极作业键，与计算机联系。 5.7用扒料耙扒净残极上的浮料，扒料时注意脚下，防止踏空。 5.8指挥多功能天车扎残极边部 5.9天车吊起残极，提残极时要确认四周壳面按要求打开后电解工才能指挥天车提出残极; 残极吊走后，换极工应用长扁铲将邻极上及中缝处粘有的电解质结壳清理干净,以免影响新极的安装,造成新极偏斜。影响抬母线或造成阳极安装不稳或蹩断导杆等。修极缝时，严禁站在阳极和槽沿板上用扁铲修理极缝及清理壳面。 5.10换极工先用工具将落入槽内的面壳块或残极块勾到电解槽中部，然后指挥天车用抓斗把大块抓出，如有小面壳块掉落，应及时捞出并直接勾到槽槽外，不能留在槽沿板上，以防被新极带入槽中，并用漏勺将炭渣捞干净。 5.11抓斗抓玩面壳块后，用推子检查炉底情况，是否有沉淀、结壳块、阴极破损等异常现象，如有异常，必须处理，并记录清楚。 5.12检查邻极是否有裂纹、化爪、长包、底掌等有异常时也要记录清楚。 5.13用测量钎测量该部位的两个水平 5.14用拖布将挂极处的水平母线擦干净。 5.15待天车工将残极停稳后，换极工手拿兜尺站在有划线标志的侧面，平衡的勾住残极底掌，竖边紧靠残极铝导杆，在兜尺竖边上刻度与残极导杆水平线对准的部位划线。在兜尺上划完线抽出兜尺，在划线下1.5,2cm再重新划线，擦去上面的粉笔线。确定无误后指挥天车将残极吊至残极托盘，把兜尺上粉笔线用同样方法在新极上画线。 5.16指挥天车安装新极，把新极铝导杆紧靠在水平母线上，待阳极底掌离电解质液面还有10?左右时，下降旋转板手及小盒卡具，小盒卡具距挂钩底部6cm后停止下降，指挥下降阳极。下降阳极过程中，如发现阳极扳手受力变形，必须点动上提扳手,使扳手距挂钩底部6cm后方可继续调整阳极。导杆上的划线对准水平母线的底边，确认导杆垂直、不靠挂钩，无蹩极现象，检查导杆与大母线接触紧密，拧紧卡具，复紧两次。确认拧紧后，在天车工提起扳手到上限位，换极工在保证安全的情况下，现场复紧。人工复紧卡具时，换极处槽盖板须盖整齐，防止人员踏空摔伤。然后松天车工开阳极提升装置并提到上限位，天车离开。 5.17收拾工具归位 225 5.18做好作业组记录 5.19对换上的新极必须进行16小时电流分布测定，若阳极极电流分布过大或过小，都要修正新极高度。 5.20脱落极的处理在巡视或换极过程中发阳极脱落，必须及时更换，其作业过程与正常换极作业基本相同，其不同之处是不能拔出脱落的残极。对于大的脱落块，必须用专用工具(夹钳)吊出，或用抓斗抓出。而小的脱落块则可用钎子、大钩等工具拉出。装极前应根据换极周期表来确定是装上高残极还是新极。定位时若无法测量原有定位线，因此在装极时，定位时可从水平母线上沿量取前一天所换极导杆高度，新极导杆上沿高度应比前一天所换极导杆高度高出1.5cm。新极安装后再用大钩等工具检查邻极与所装极的底掌来确定安装位置。在换极时，如发现阳极导杆爆炸焊开裂时，应立即指挥天车将导杆拧断后，并吊出导杆到指定的位置放下，再按脱极处理剩下的残极。第二天要再测电流分布，如有异常则进行阳极修正。 2、煅烧工操作规程 1 内容 描述煅烧启动.烘窑.下料.正常生产.停止的正确操作以及运行过程中的安全注意事项。 2 适用范围 适用于煅烧工操作人员。 3 作业内容 3.1 操作前准备(准备内容) 1)对各个设备进行全面的检查，确认有无异常。 2)各个设备的润滑油要处于正常状态，异常时按照润滑制度进行补充。 3)所有用水冷却的设备要确保水流畅通，并确认启动和运转时能处于正常状态。 4)控制设备及各个辅助设备所用电源、气源接通，确保正常启动。 5)控制系统手动和自动试运转，确认正常。 6)各个安全装置进行手动和自动试运转，检查后恢复正常状态。 7)确认原料及辅料到位。 8)设备检查后，送合低压配电室内的断路器。 9)准备工作完毕后，具体操作人员向负责人报告。 3.2.煅烧岗位启动准备 3.2.1原料输送系统 1)S002料斗、S003a、S003cZZS型直线振动筛、S004a、S004b双齿辊破碎机确认料斗格筛是否完整。确认振动筛，筛条是否松动，有无异物，各部位螺栓有无松动，驱动系统及润滑部位是否正常。确认齿辊是否正常，有无异物，是否有物料堵塞。驱动部位及润滑是否正常。 2) S005皮带输送、S007a、S007b斗提机 a 确认各给料皮带刮料插板位置适当。 b 确认斗提是否正常，驱动及润滑部位是否正常。 c 确认各档板是否处于设定位置 3) 原料收尘系统(S200、S1000) a根据需要检查内部，确认虑袋是否夹紧，有无漏、损、堵、潮;确认焦粉贮斗是否堵塞;确认本体、灰斗的入口是否关闭;将布袋收尘器的入口、出口阀关闭，将旁通阀打开。 b检查各卸灰阀及收尘管口是否堵塞，传动部位是否正常，确保润滑良 好。 226 c检查确认后，将现场操作箱的转换开关转为“自动”。 d日用料仓料位计运行正常。 3.2.2煅前.回转窑及烟气处理系统 1)胶带输送机S003;皮带给料称S002 确认各传动系统及润滑部位无异常，正常检查后，将现场控制箱上选择开关转 为“自动”位。 2 )S004电磁分离器 a检查电磁分离器的吸力、位置是否恰当。 b检查后，在投料前将电磁分离器投入运行。 3 )S007大窑下料管 a S007下料管冷却循环水正常。 b S006挡板经现场操作，确认无误后，转为控制室控制。 C 检查S006堵料警装置是否正常，并与控制室联系，确认试验报警发出信号是否正确。 4 )S2000 布袋收尘器 a 根据需要检查内部，确认虑袋是否夹紧，有无漏、损、堵、潮等现象;确认焦粉贮斗是否堵 塞;确认本体、灰斗的入口是否关严;将布袋收尘器的入口、出口阀关闭;将导管的旁通阀打开。 b 检查各卸灰阀及收尘管口是否堵塞，传动部位是否正常、润滑是 否良好。 c 检查确认后，将现场控制箱转换开关转为“自动”。 5) S008 燃烧室 a检查拱顶和折流墙部分。 b外部检查，要确认防爆安全门关闭，确认内部无人后将检查门关闭。 c 现场和控制室操作自动进风挡板，确认动作是否灵活、到位， 开度是否一致后，再将自动进风挡板关闭。 6) H07重力除尘器、卸灰阀、焦粉贮斗。 a根据需要检查H07内、外部鉴定内外部有无摩损穿孔情况。 b检查焦粉贮斗有无堵塞。 c确认焦粉贮斗和收尘器本体各检查孔是否关闭。 d确认H07-1、H07-2卸灰阀运转正常，无堵塞。 7) H08引风机 a确认轴承的润滑油是否位于标准线位置，确认轴承温度和所给定的 报警值。 b在主控室电脑上操作H08挡板开关，岗位人员到现场确认挡板动作是否灵活、到位，所指示 开度是否一致，然后将挡板关闭。 c手动盘车，检查轴承润滑油状态，确认正常后，联系主控室启动风机。 注:启动H08风机前，必须与锅炉房取得联系确认锅炉无异常后，还须确认烟道、烟囟以及S008、 H07内部无人方可启动。 8) 烟道 检查烟道内部耐火材料确认正常。 9) 1,、2,闸板 a 现场操作，确认闸板动作是否灵活到位。 b 确认无异常后，将闸板转为正常位置。 注:内部检查后，确认烟道内无人后将检查门关严。 10)S009回转窑 227 a对窑内全面检查，注意以下项目是否正常:确认内衬的磨损、裂纹和剥落状态;确认一、二、三次风管以及管上耐火材料;确认S007下料管的状况以及有无漏水;检查进料、出料端部，确认挡圈及耐火物挡料板的状态;检查大窑通向小窑的溜槽，确认耐火物的状态以及有无异常堵塞;经检查无异常后关闭窑关罩门。 b 检查窑的外形，特别要注意尾部的密封装置。 c 对一、三挡全面检查，并注意以下项目是否正常: 确认领圈和垫板是否磨损和龟裂;确认托轮的润滑状况是否正常;确认托轮轴承循环水是否正常。 d 对中档全面检查，注意以下项目是否正常: 确认领圈和垫板是否磨损和龟裂;确认托轮轴承的油量是否在指示线之内;确认托轮轴承冷却循环水正常，确认托轮的拉紧丝杆是否松动;确认挡轮的油量是否在指示线之内，并且加油漏斗也应有一定量的油;确认挡轮轴承是否通一定量冷却水。 e 对驱动部全盘检查，注意以下项目是否正常: 确认V型传动皮带的张力是否恰当;确认主减速机和辅助减速机的油量是否在 指示线之内;确认小齿轮的油箱内是否有一定量的油;确认辅助电机是否正常， 必要时进行试运转;检查搬动联轴节是否灵活，到位之后转至与辅助电机减速 机连接。 f 检查后，将现场控制箱的转换开关均转为“自动”。 11) S009b、S009c风机 a在控制室确认二、三次风机的转速是否设定。 b 确认二、三次风管内是否有杂物、破损，风管螺栓连接是否紧固 等 c 确认风管耐火物角度是否符合要求。 d 检查二、三次风管的供电电弓的张力是否恰当，确认滑块的接触和磨损状态。 12) S010、S011风机 在主控电脑上调节S010挡板指示，岗位人员在现确认其动作是否良好，现场与显示开度是否一致，然后在主控电脑上关闭S009挡板。 13)辐射高温计 a 确认是否装在规定的位置。 b 打开压缩空气阀和冷却水阀。 C 窑头窑尾负压计是否在正常工作状态 3.2.3冷却窑 1) 小窑 a小窑内部的检查，窑特别注意下列事项: 确认直式衬板，螺旋衬板，内衬的磨损及变形状态;检查直接冷却喷头的状态，有无弯曲、脱落、堵塞;下料溜槽耐火料的状态，有无损坏或异物堵塞较厚;筒筛的状态，有无变形、松动、脱落;确认小窑及溜槽内部的异物是否清除。 b 小窑外部，要注意检查漏水槽的孔和接水漏斗是否堵塞，如有堵塞必须疏通。 c 关于一挡的全面检查，要注意确认以下项目是否正常: 确认领圈是否磨损和龟裂;确认托轮轴承的润滑油是否正常;确认托轮轴承通一定流量的冷却水 d 关于二挡的全面检查要注意确认以下项目是否正常: 确认领圈是否磨损或龟裂;确认托轮、挡轮轴承的润滑油是否适量，并且加油漏斗内应有一定 228 量的油;确认托轮轴承，挡轮轴承通一定量的冷却水;确认挡轮的拉紧丝杆是否松动。 e 对驱动部的全盘检查，要注意以下项目是否正常: 确认减速机的油量是否在指示线之内;确认小齿轮的油箱内是否有适量的油;确认齿圈齿轮间的啮合是否正常。 f将现场启动转换开关打到手动启动，确认正常后将转换开关转为自动侧。 g S009-S020下料溜槽拖动装置的检查: 运行轨道是否正常，如有异物必须清除;钢丝绳是否可靠，拉构是否牢固。确认移动装置链条润滑良好，将手动葫芦连接后，拉动葫芦，确认能正常移动后停止，将溜槽归位后停止，将溜槽归位后卸下葫芦。(如改为电动装置则按以下方式进行:运行轨道是否正常，如有异物必须清除;确认减速机传动链条润滑是否正常;启动下料溜槽拖动电机，确认前后能正常移动将溜槽归后位停止。) 2)S029 多管旋风除尘器 a根据需要检查内部，确认其磨损状态;确认焦粉斗是否堵塞;确认 本体、灰斗的入孔是否关严。 b 检查S029、螺旋输送机内部物料是否排空，下料口是否堵塞。传动部位是否正常 c 检查后，将现场控制箱的转换开关转为“自动”。 3) S033水膜除尘器: a 紧固各部联接螺栓，特别是各法兰盘连接螺栓; b 检查喷淋管路，腐蚀严重的更换; c 检查水膜除尘器壳体腐蚀情况，腐蚀部位进行挖补。 4) S032小窑引风机 a检查确认轴承温度正常及给定的报警温度。 b 确认轴承通一定量的冷却水 c 仪表工在控制室操作引风机挡板，岗位人员在现场确认挡板动作是否良好，在显示开度与现场一致后，将挡板开度调节到5,以下。 d 手动盘车后现场点动，确认转动方向是否正确，无异常情况后将现场控制箱的转换开关转为“自动”位置。 3.2.4 煅后输送系统 1) S022 皮带输送机、S3000布袋收尘器 a.检查皮带电机、减速机，确认油量是否在油位指示正常范围。 b.根据需要检查内部，确认滤器袋是否夹紧，有无漏、损、堵、潮;确认焦粉贮斗是否堵塞;确认本体、灰斗的入孔是否关严。 c.现场手动启动皮带，检查皮带运转是否跑偏，皮带是否有裂纹、磨损现象，检查无异常后，将这些设备的现场转换开关转为“自动”。 d.检查S024挡板:现场手动后，再与控制室联系进行远距离自动操作，确认挡板动作是否完好、到位，然后将挡板转为设定位置。 e.检查S023电磁分离器的位置，吸力是否恰当。 2)废料仓 废料仓:确认仓内是否为空，或留有一定贮存容积。 注:为了避免弄脏原料，放料时要找铲车配合。 3.2.5中央控制室 1) 观察各主控计算机是否正常、按钮是否完整。 2)与仪表工联系，给控制室内的主控计算机电源送电。 3) 进行亮灯、报警音响、线路试验，如有异常请有关人员处理。 4) 各远程控制机构与对应岗位人员配合检查。 229 a 确认下料管挡板、废料仓上分配挡板、闸板动作是否到位，然后将S006下料挡板关闭，将S026分配挡板转为废料仓侧，闸板转为正常侧。 b确认燃烧室自动挡板、主引风机与小窑引风机及一次风风量挡板、 直接冷却水的电动阀动作是否灵活，开度与现场是否一致之后，全部关闭。 c与大窑工配合，短时启动S006下料管堵料报警器，确认是否正常。 d对主控计算机进行短时启动，确认各处控制点及温度、电流等显示。 是否正常。 5)根据锅炉要求，配合作保护动作试验。 3.3.回转窑启动操作步骤及要点 1)启动操作按以下程序进行: a.确认准备作业全部结束之后，准备启动工作。 b. 大窑点火之前必须与锅炉联系，锅炉方面认可后方可进行点火操作。 c.启动循环水泵，确保下料管.托轮等回水正常。 d.启动一次风机.四次风机。 2)回转窑点火操作 a. H08主引风机的启动。 b. 通知余热锅炉房将其室内的H08联锁开关转为联锁位置。 c.确认H08挡板是否关闭。 d.启动主引风机，在主控制室远距离动作H08时一定要与现场密切联系。 e.启动H07回转阀。(注意焦粉贮仓定期排灰 ) 3)调整窑负压 用主引风机风量调节开关(H08挡板)进行调节，使窑内负压指示值符合点火时的负压。 注意:在挡板关闭的状态下H08风机不可长期运转。 4)按烘窑曲线图进行烘窑 3.4窑的升温操作 1)主燃烧器点火成功即进入窑的升温操作，升温速度以燃烧室入口温度为基准确定。正常的升温速度要求如下: 燃烧室入口温度,500? 30?/h 燃烧室入口温度,500? 30?/h 2)窑的间断运转应严格按以下规定进行: a.开始点火至燃烧室入口温度到300?，每隔30分钟转窑1/2圈。 b.燃烧室入口温度从300?到450?，每隔15分钟转窑1/2圈。 3)S010的启动和一次风流量调节器自动运转 a 确认一次风流量调节器是否关闭。 b 启动S010风机，正常情况下在控制室进行 c 将现场风机入口挡板开至所需开度。 d 在控制室调节一次风流量调节器到所需风量。 4) S029、S033收尘器，S032小窑引风机启动 a确认现场风量调节挡板是否关闭。b在主控制室联锁启动S029、S033、S032并现场确认是否正常。 5)启动S011 窑头冷却风机.启动S009b、S009c风机 a确认S009b、S009c风机的频率显示为零。b现场确认滑块的接触状态后，起动风机。 c调节所需的风量 6)启动S022、S025皮带输送与斗式提升机 7) 启动S3000、S4000、S5000、S6000煅后收尘系统 230 8)小窑启动 9) S009回转窑从间断运转转为连续运转 当燃烧室入口温度达到450?时进行如下操作，回转窑为连续运转 a停止内燃机。 b内燃机离合器分离。 c回转窑速度调节器转为最小。d大窑工与控制室联系后，在控制室启动回转窑。 e用速度调节器调节窑转速为1.0转/分钟 3.5开始下料和增加下料量 1)投料前工作: a 启动S007、S006、S005 b S007、S006、S005启动后，现场启动S004、S003 c 以上设备运转正常后，联系天车工开始往S002料斗装料。 d 日用仓内料达到所需用量后，将原料运输皮带和斗提机里的存料跑完后，停止原料系统。 注:如出现日用料仓满或溜槽堵料，可在控制室紧急停止，在日用仓料位下降或堵料捅开后，必须将皮带上存料跑完。 e与水泵岗位联系，确认循环水系统已经处于正常运行状态。 f进一步确认岗位各主体和辅助设备状况。 g通知余热锅炉责任者和调度部门。 h 改变窑转速，从1.0转/分钟提高到1.8转/分钟。 2) 开始下料 3) S006堵料报警器送电，确认S006挡板打开。 4) 确认原料供给记录累计调节为零，启动S002、S003。 5)初始下料量设定值为2t/h。 6)启动S002、S003，同时启动S004。 7) 保持升温速度 a向窑内下料时，燃烧室入口温度容易出现急剧上升情况，所以要多加注意，通过改变重油燃烧量和S009b、S009c风机进风量进行调整，使燃烧室入口温度符合升温过程所规定的温度。 b同时调整燃烧室挡板开度，使燃烧室的出口温度与入口温度的升温速度一致。 c注意窑头负压值的显示记录情况。 8)增加下料量 a缓慢增加S009b、S009c风量，直至所需的数值。 b缓慢地打开S008燃烧室挡板，使燃烧室出口温度符合所规定的升温速度，如果手动挡板已全打开，则开始操作自动挡板。 9)煅后运输系统启动 a根据料位分布情况，选择好下料料仓，设定各皮带和挡板位置，联锁启动皮带，当煅后焦质量合格后，将S026挡板转为S025正常侧并现场确认挡板位置。 b 联锁启动收尘系统，并现场确认。 10)煅烧温度的维持 为了保证煅后焦质量，必须保证煅烧温度目标值为1150-1250?。投料初期，随着投料和增加下料量，窑内可燃物也逐渐增加，因此，应多注意煅烧带温度的变化，及时调整燃烧量。 3.6.正常运行操作 1)待S022皮带上有煅后焦时，通知化验质检部开始测定粉末比电阻，并按照分析规程和检验标准，判断煅后焦是否合格。 2)合格时,进行S026挡板转正常的操作 231 3)不合格时，继续进行质量检查(每30分钟一次) 注:如果连续不合格，可用下列操作进行或用其中一种方法: 调整S009b、S009c风机进风量和H08挡板开度; 根据原料情况，窑内燃烧和料面等调整窑速。 4)确认煅后焦合格后，将S026挡板转至正常侧，开始向煅后仓打料 5)直接冷却水开启 6)确认直接冷却水泵的阀源，水量调节的入口阀和出口阀以及小窑头部阀是否全开。 7)调整直接冷却水流量，调节小窑排气温度。 a煅后焦产量约6t/h时，小窑排汽温度控制在120-130?范围。 b煅后焦产量约8t/h时，小窑排汽温度控制在150-160?范围。 c 当温度记录仪的指示稳定后，将直接冷却水转为自动控制。 8) 根据产量计划和实际运转情况，将下料量控制在最佳范围，转入稳定的正常运转阶段。 9) 每班观察上下蹿情况，每班上下蹿不多于2次。 10)每2小时观察窑内有无耐火材料脱落，如有脱落的要按有关要求处理。 3.7 停窑操作 1)保持降温速度 降温速度要维持低于30?/h。降温速度是以燃烧室出口温度为基准，原则上，窑尾温度也要维持同样的降温速度。 2)逐步减少下料量; 3) 调整沉灰室自动挡板的开度; 4) 调整H08主引风机挡板开度，使窑头的降温速度达到所规定的数值。 5)停止下料，停止供给原料的操作 a煅前下料量设定为零。 b停止S001、S002、S003。先停S001，将S002、S003上面的料跑完后再停止。 c 把S006挡板关闭 d在现场控制箱上将S004电磁分离器断电，把电磁铁的吸附物装入箱 内。 6)调节窑头负压 将窑头负压调整至-15,-35Pa。 7)改变窑速 待燃烧室入口温度不再上升后，大窑转速从2.5转,分降至1.8转,分。 8)改变S009b、S009c风量 随着窑内物料的减少和温度的下降，逐渐减少S009b、S009c风量，控制S009b、S009c风区域温度下降速度，防止内衬损伤。 9)监视煅烧温度 由于窑内可燃物减少，煅烧温度有下降的趋势，煅烧带有一定的物料时，应适当增加燃烧量，保持煅烧温度为1250,1350?，保证煅后焦质量。 10)调整S010风量 ( 由于燃烧量变化，应调整一次风的挡板开度，使风量与燃烧配比适量。 11)小窑的操作 a 主控室缓慢地关小S032挡板开度。 b 调整小窑排汽温度 因蒸汽发生量减少，将直接冷却水转为手动调整，根据排汽温度，直冷水阀开度缓慢关小，最后关闭。 232 12) 主燃烧器灭火( 从窑头罩观察孔观察，当窑内焦炭基本排净后，按下列程序进行熄灭操作。用H08风机挡板调 整窑头负压，使窑头负压达到-35,-50Pa。 13)直接冷却水停止 a 关闭小窑的入口阀。 b卸下软管。 c确认直冷水调节阀的入口阀关闭。 14)改变窑速 a 改变S009b、S009c风量，主控室调节使风机以最低速运转 b 改变窑速，主控室调速使窑速以最低转速运转。 小窑引风机停止待小窑无料后，停止S032系统。 15)停止S032风机 a把风机挡板关闭。 b停煅后除尘S3000、S4000、S5000、S6000系统。 c停止间接冷却水，并关闭间接冷却水的主阀。 16) 暂时停止大窑 因S020小窑需要停止，S009大窑要从自动改为就地控制，要进行以下操作。 a 将大窑转速降为最低速度后，停止回转窑系统，停止大窑运转。 b 把S009现场控制箱由自动控制转换为就地控制。 c 现场启动S009，用调速器使窑以最低速运转。 17)停止S020小窑， 停止煅后焦输送系统 a 确认S022皮带上无料后，在主控室停止。 b到现场将S022皮带收尘管上蝶阀关闭。 c由于联锁动作当S022停止后S025斗提机、S028也将延时联锁停止。(延时目的:将斗提及皮 带上的物料跑完。) 18)大窑开始间断运转 燃烧室入口温度达到下述温度时，进行不同间隔时间的间断运转。 1)500,300?时，每15分钟转1,2圈。 2)300,150?时，每30分钟转1,2圈。 3)150?以下时，每60分钟转1,2圈(共计1O次)。 19) S011窑头冷却风机停止。 按动现场控制箱的停止按钮。 20) S009b、S009c风机停止 燃烧室入口温度到440?时，停止S009b、S009c风机。 a将S009b、S009c风机降至最低转速。 b主控室进行停止操作，岗位人员现场确认。 21)比色测温仪，工业电视。 根据需要由仪表人员进行处理。 22) H08主引风机停止 燃烧室入口温度降到150?以下时，按以下步骤停止H08操作。 a 将H08挡板慢慢关到最低限度。 b 主控室进行停止操作。 c 现场将H07停止。 注:确认闸板打到旁通侧。 233 23) S010一次风停止 a 用调节器慢慢地关闭S010风量挡板。 b 主控室进行停止操作。 24) 结束作业 a 抽出燃烧器作业 b 配电室动力开关的操作。 各设备停止作业结束后，根据需要在配电室断开对应设备的动力开关。(联系电工进行) c 停止主控计算机电源。 d停止S007、S009、S020、H08、S032通水并关闭冷水池的补充水阀。 注:冬季为防止冻裂水管，可不关水阀，但要调至最小流量。 4 异常情况处理 在煅烧生产过程中，难以避免故障的发生，在发生故障后，应尽快查找故障原因，防止故障进 一步恶化，尽快将故障排除，以恢复正常生产。 4.1 联锁动作时的紧急操作。 由于以下三项的原因，使生产中发生联锁动作，应紧急停车。 a、废热锅炉低水位; b、H08风机异常停止; c、由于操作者判断错误或主控计算机死机、失灵而进行的紧急停机。 4.2停水、停电紧急操作程序 4.2.1 H08主引风机停电时操作 a.仪表工启动窑头下料管供水水泵。 b.仪表工启动水泵后立即将回转窑主电机转到辅助电机上进行转窑。并现场观察回转窑运行情况。 c.大窑工.小窑工配合下，手动关闭下料管挡板。 d. 班组长第一时间检查下料管回水流量，及时排气。下料管回水流量正常后，打开备用水箱回水阀， 关闭循环水回水阀，使备用水循环。并观察备用水箱水位和水泵的运行情况。 e.原料工负责观察柴油发电机的运行情况并及时加注柴油。 f.班长负责巡检.指挥整个系统运行情况，人员安全等。 g.停电后1小时未能恢复时，进行如下操作: 为防止小窑内料堆积过多，先拆下直冷水软管，然后将小窑进料溜槽拉出。回转窑进行每15分钟转 1,2圈的反复操作。 4.2.2 H08主引风机恢复供电操作: a.根据调度指令，恢复生产。 b. H08主引风机启动， 确认回转窑连接辅助电机是否断开，下料管回水是否畅通，废料仓是否排 空。 c. 恢复供电后及时起动煅后系统。 d.恢复间接冷却水。 e.起动煅后各收尘系统及附属设备。 f.先将小窑进料溜槽复位，起动小窑。 g.起动一、四次风风机。 h.起动回转窑。 l.起动二、三次风风机。 j.打开S007挡板，起动S001、S002、S003进行下料。 4.2.3突发性停工业水 234 a.启用循环水泵，确保H007下料管、H08主引风机、小窑直接冷却水、间接冷却水的供水。 b.密切注意循环水池水位，并保持与余热发电部联系。 c.循环水池水位低于1/2刻度时，必须停料，将闸板打向旁通，停H08风机并关闭冷却水，将S009大窑转为内燃机运转，同时停S020直冷水、间冷水泵，将循环水集中供H007下料管使用，确保下料管冷却用水。 d.恢复生产后，通知调度，并作好记录。 5 注意事项 5.1起动回转窑及附属设备前，应对窑头、窑尾、燃烧室、废热锅炉及各有关部位进行认真检查，尤其是确认备用发电机、烟道闸板完好并与仪表室取得联系后，方可由指定的专人按程序起动设备。 5.2凡有下列情况不准起动: a、没有仪表室的回答信号; b、情况不明或故障未排除; 5.5非指定专业人员发出的起动信号; 5.6有人正在进行检修作业。 5.7检查窑内料面、温度、燃烧等情况和观察焦炭冷却情况时，必须戴好防护手套和防护面具，并只能从观察孔观察 。 5.8检查运转中的领圈、托辊及转动部件时应扎紧袖口，严禁将手伸入转动部位，女同志应将头发盘放在工作帽内。 5.9排除料管中的堵料时，应戴好手套、眼镜等防护用品，排除的堵料应浇水冷却后再搬到堆场;在清理窑尾下料管时，头部不能正对管口以防火焰喷出伤人。 5.10运行中的设备不准检修，需检修应停机条件下进行。 5.11窑头严禁吸烟和使用明火，不准堆放易燃物品。 5.12电磁分离器上的吸附物，必须在停机断电后进行清理;运行中严禁用铲、棒进行敲打或铲刮。 5.13冷却筒及地坑皮带处发生故障时，应停窑检修;如需临时处理小故障，必须降低其回转速度。 5.14设备运行中，入孔不准打开;积尘仓料面达到上限时，应进行放料。 5.15回转窑在非正常状态增减下料量时，仪表工要及时调整直冷水量。 5.16每2时观察回转窑内耐火料是否脱落。 3、成型工操作规程 1 内容 主要包括成型D100系、D200系、D300系、D400系启动前的准备、启动顺序和注意事项。 2 适用范围 本标准适用于大屯铝业炭素成型工操作人员。 3 规定要求作业内容 3.1 D100系焦碳中碎筛分工序操作 3.1.2 D100系起动前的确认: 3.1.2.1 对原料煅后焦粒度要求: 50mm—12 mm，,12 mm占85%。 3.1.2.2 4000T原料仓料面高于下限位。 3.1.2.3 s106破碎机运行平稳，无异常声音。 3.1.2.4 对每台设备进行单机手动试车，确认单机设备正常。 3.1.2.5 确认各设备润滑状况良好。 3.1.2.6 起动前，将现场操作盘上选择开关选择到联动侧。 235 3.1.2.7 检查电气联动及操作条件是否满足。 3.1.3.操作步骤: 3.1.3.1 在主控室检查D100系设备是否全在远控位置。 3.1.3.2 在主控室起动D100系起动按钮。 3.1.3.3 起动时有一定的顺序间隔“10秒”一台设备一台设备地顺序启动，当起动到s106破碎机时，根据实际料量粒度进行现场手动调节破碎机转速。 3.1.3.4 根据皮带称上的显示，对下料口处振动给料器振幅进行调节(10-16T/H)。 3.1.3.5 D100系起动顺序如下: S110振动筛—s109斗提—s108斗提—s107斗提—s106破碎机—s104胶带输送机—s103胶带输送机—s102a或s102b振动给料器。 注:a.整个系统是由可编程序控制器控制，在s110振动筛之前的设备，如在联动启动过程中起到某一台设备时，此台设备处于故障状态，则使已起动的设备一起自动停止。 b.单机操作是在现场进行，并只限在检修或处理故障时使用单机操作。 c.D100系运转期间，须注意p1、p2收尘器的振打运行状况，不能堵料，当收尘器堵料时，需人工振打。 3.1.4.注意事项: 3.1.4.1 破碎机负荷跳闸 a. 料量过大,处理办法:调整下料量。 b. 破碎机至斗提机之间溜槽堵料, 处理办法:现场手动运转斗提机，清通返料管堵料，将系统起动排出异物 3.1.4.2提升机负荷跳闸 a. 料量过大或返回料过多, 处理办法:清理溜管，必要时将所堵处拆下清理. b. 提升机到振动筛之间溜管堵料, 处理办法:清理溜管，必要时将所堵处拆下清理 3.1.4.3在联动生产过程中，负责本系统的操作人员必须定期对其设备进行巡视检查，作好动态监测，禁止违章操作，确保设备和人身的绝对安全，提高设备利用率，保证生产产品质量。 3.2 D200系残极、生碎中碎筛分工序操作 3.2.1 D200系起动前的确认: 3.2.1.2 从电解返回残极，焙烧、组装产生的废品都在组装车间初碎至20,50mm粒度，纯度大于65%，水份小于1%，储存于原料仓1#、2#残极仓，料仓料面高于下限位，配料仓细残仓405、粗残仓403生碎仓407料面不同时在上限位。 3.2.1.3 成型后的废生块和不定型的糊料，初碎至15 mm以下，装入生碎仓储存，料仓料面高于下限位。 3.2.1.3 对每台设备进行单机手动试车，确保单机设备正常。 3.2.1.4 确认各设备润滑状况良好。 3.2.1.5 起动前，将现场操作盘上选择开关选择到联动侧。 3.2.1.6 检查电气联动及操作条件是否满足。 3.2.2.操作步骤: 3.2.2.1 在主控室启动D200系必须确认安全报警系统正常。 236 3.2.2.2 在主控室起动D200系。 3.2.2.3、起动时有一定的顺序间隔“3秒”一台设备一台设备地顺序启动，当起动到D06207时，根据实际料量进行手动调节破碎机转速。 3.2.2.4、根据s204上的仪表专业皮带称显示，对下料口处振动给料器进行调节。 3.2.2.5、G200系起动顺序如下: S2001,S2005、s211振动筛、s210斗提、s209斗提、s208破碎机、s204胶带输送机、s203胶带输送机。 注:a.D200系统是由可编程序控制器控制，如在破碎机s211振动筛前联动启动过程中起到某一台设备时，如此台设备处于故障状态，则使已起动的设备一起自动停止。 b.单机操作是在现场进行，并只限在检修或处理故障时使用单机操作。 c.D200系运行期间，须注意各收尘器的振打运行状况。 3.2.3.系统运行中故障现象及处理: 3.2.3.1 D06204上仪表专业皮带称 a. 下料振幅为零,处理办法:调整振幅，达到设定下料量。 b. 下料口堵料,处理办法:进行现场堵料清理 3.2.3.2振动筛积料，观察孔漏料 a. 振动筛后面溜管堵料, 处理办法:敲击溜管或拆下所堵处，排出异物 b. 筛体漏料, 处理办法:排出积料 3.2.3.3在联动生产过程中，负责本系统的操作人员必须定期对其设备进行巡视检查，作好动态监测，禁止违章操作，确保设备和人身的绝对安全，提高设备利用率，保证生产产品质量。 3.3 D300系焦碳微粉工序操作 3.3.1起动前的确认: 3.3.1.1 磨粉给料仓料面是否处于下限报警位; 3.3.1.2 粉料仓料面是否处于上限报警位; 3.3.1.3球磨机、308循环风机冷却水是否畅通; 3.3.1.4 球磨机各进风档板是否在规定位置; 3.3.1.5 操作选择开关是否转到“自动”侧; 3.3.1.6 本系统所有设备是否都已送电。 3.3.2.操作步骤: 3.3.2.1 确认D300系设备正常。 3.3.2.2 在主控室起动D300系起动按钮。 3.3.2.3 起动时有一定的顺序每3秒一台设备一台设备地顺序启动，其中球磨机需15秒起动准备。 3.3.2.4 根据球磨粉纯度分析结果调节304粗粒分离器电机转速。 3.3.2.5 D300系流程如下: 237 3.3.3.注意及异常情况处理: 联动起动时，当303以前某一设备发生异常而不能起动，则以后的设备就不可能按顺序起动。 操作控制盘上: 3.3.3. 1经按顺序而启动的设备，因为有异常设备而停车，则在控制室该设备有故障显示; 3.3.3.2控制室电脑显示该设备故障报警，其后面的设备均运转，前面的设备则自动停止; 3.3.3.3按警铃停止复位钮，则警铃停止; 3.3.3.4如因突发性生产设备等情况，将联动操作开关转到停止侧，则前面的设备自动停止; 3.3.3.5立即查明故障设备的原因，并排除故障: A.马达控制中心的控制电源是否送电; B.现场操作盘上的转换开关是否转到联动控制侧; C. 309档板是否打开; D.液压站油面是否在设定范围内; E.液压站油压是否报警; F. 303球磨机、308主循环风机的冷却水是否畅通。 确认上述情况后，并报告班长或联系有关人员，加以处理。 3.3.3.6.在联动起动时或运转过程中，当发生如下情况时，操作人员应不同对待，分别处理。 3.3.3.7、在联动运转起动时， 309档板不动作，则起动不顺利。 3.3.3.8当在联动运转起动时或者在运转过程中液压站的油位不在设定范围内，液压站油压不在设定范围内，则起动不顺利或者液压站、303、308全部自动停车。 3.3.3.9运转起动时或者在运转中， 303、308冷却水供给中断时起动不顺利或者时限停车。 3.3.4.本系统的操作技术要求: 3.3.4.1.正常操作时308循环风回路中有关档板的开度如下: D0:50%;D1:45?;D2:32?; 3.3.4.2.成品粒度:-200目75?5% 循环风机电流: 30,90A 设计产量: 4T/h 3.4 D400系配料、混捏工序操作 238 3.4.1 D400系配料操作 本系统是将破碎后的煅后焦，并存储于各自粒度料仓的粗粒(C粒);中粒(M粒);细粒(X粒);微粉(F粒)和破碎后的残极粗粒(C粒);细粒(X粒);,3?的沥青;,3?的生碎，这8种粒度的料按照一定的配料单，即配方进行混合预热，供给下道工序混捏系的操作。 3.4.1.1 本系统所属的设备有402粉料秤， 404粗残秤， 406细残秤， 408生碎秤， 410粗焦秤， 412中焦秤， 414细焦秤七台电子配料秤， 416双轴预热螺旋输送机， 415刮板输送机。 通过以上七台配料秤的各粒级煅后焦和残极为骨材，经415刮板输送机输送至416双轴预热螺旋，将骨材预热至170?5?后输送给混捏系的混捏机418，沥青按规定比例配料添加。 本系统所产生的粉尘由S401、S402收尘装置收集送到球磨前仓D06301存储。 本系统所属的设备除501成型机外，全部设备通过主控制室联机启动， 501成型机在糊料正常后，由控制室手动起动。 3.4.1.2 D400系起动前的确认: 3.4.1.2.1 401,413的各料仓料面不在下限位(对于在设备运转情况下，料仓料面大于10%); 3.4.1.2.2 416预热机、418混捏机冷却水正常(，40?); 3.4.1.2.3.按系统检查按钮进行回路检查时,电动机运转指示灯应点亮; 3.4.1.2.4. 416预热螺旋自动润滑装置正常。 3.4.1.3.本系统的操作技术要求: 416骨料预热温度:170?5?;电机调整转数580~650转/分 416热媒流量: 40~60M,/h(根据季节、料量调节) 混合料粒度组成: 12,3mm 22?2%;-0.074 mm 20?2% 配方使用要求: 严格按《工艺技术规程》上的配方进行配料; 料量要求控制在80,100%; 沥青、生碎可根据原料质量、生产工艺的实际情况在配方许可的范围内进行调整，生碎配入量不大于总料量的8%。 3.4.2.D400系混捏工序操作 本系统是将配料系统定量配比的预热后的混合料进行混捏，并将合格的糊料输送到501成型机外，还将不合格的糊料排到废糊堆场的操作。 3.4.2.1.本系统所属的设备有皮带输送机，液压档板， 416双轴冷却螺旋输送机， 418混捏机等。 本系统的操作原则上是在中心控制室联动操作并控制418混捏机的转速，单机操作原则上是在处理故障或检修时采用。 3.4.2.2.混捏系统起动前的确认: 3.4.2.2.1. 418连续混捏机的冷却水要畅通，电机冷却水正常(，20?)。 3.4.2.2.2.电液动三通档板原则上要切换到排出侧的位置; 3.4.2.2.3 按系统检查按钮进行回路检查时，各设备处于远控侧; 3.4.2.2.4. 418连续混捏机的热媒流量、温度达到规定要求。 3.4.2.3.具体操作 废糊挡板转换到排出侧，在控制室联动起动混捏系统，则每隔3秒一台设备依次起动416双轴 239 预热螺旋、418连续混捏机、419冷却螺旋输送机、废糊挡板、504废糊输送皮带。当配料混捏系统在中心控制室联动起动后，调整连续混捏机直流电机所规定的转数。 现场单机操作418连续混捏机，必须先操作j500或j400运转，同时起动润滑装置供给一定的润滑油。 另外，在单机操作试车或遇混捏故障时，如混捏绞刀有较严重的撞击声，不能强行运转混捏机，须立即报告有关人员排除故障后方能运转。 3.4.2.4.本系统的操作技术要求: 418热媒流量: 20~35 NM,/h;(根据季节、料量调整) 418转速25~35rpm,功率80~120kw，糊料出口温度140~150? 3.5 D600系成型工序操作 3.5.1.D600系起动操作 D600系的操作有靠联锁回路的自动运转、半自动运转和与联锁无关的手动运转。正常操作为自动运转和半自动运转。处理故障和检修时进行手动运转。 3.5.1.1.具体操作: 从配料混捏系统送来的糊，根据工艺要求，判断糊料的状态来切换档板到排出侧和选择到计量秤侧。 (1)、因糊料不合格时，选择到排出侧，糊料由废糊皮带输送机504排到废糊堆场，作为生碎; (2)、糊料合格时，选择到计量秤侧，经振动给料机输送到计量秤，计量秤到设定值时，振动给料停止供料; (3)、振动给料机给料重量设定到90%为快速给料，快速给料后10%为慢速给料，达到设定重量后，当模具转至料斗下方时，重量计料斗自动打开，动作周期开始动作(即称量、振动、排出)。 3.5.1.2 振动成型系起动前的确认: A、接通成型机操作照明电源; B、电液动三通挡板阀选择到排出侧，下料档板、振动给料机、重锤、转台、平台上附着的糊料清理干净; C、各机械动作部位的螺栓检查; D、确认液压油箱油位; E、确认喷油箱油位以及成型机的试运转; F、生块输送系统的运转条件确认; G、以上各项确认正常后与中心控制室联系，下料生产。 3.5.2.成型机起动运转条件 3.5.2.1、运转条件: 成型机运转回路试验，检查成型机操作盘灯亮，回路试验检查照光盘灯亮。 3.5.2.2 成型机起动运转前的确认: 3.5.2.2.1模套加热器到位(加热器上升到位，亮灯); 3.5.2.2.2 秤斗门关闭到位(计量料斗档板关闭到位，亮灯); 3.6.2.2.3 重锤安全夹打开到位，亮灯; 3.6.2.2.4三工位推块油缸返回到位;亮灯; 240 3.5.2.2.5模套夹臂打开到位;亮灯， 3.5.2.2.6振动台下降到位;亮灯， 3.5.2.2.7 液压站油温正常、油路畅通; 3.5.2.2.8重锤上升到位;亮灯， 3.5.2.2.9 重锤加热导器返回到位;亮灯， 3.5.2.2.10转台电机处于正常状态; 3.5.2.2.11转台指示灯亮， 3.5.2.2.12 准备起动灯亮， 3.5.2.3、具体操作: 振动输送机起动，计量回路起作用，这时运转条件已具备。以上各项确定后，再判断糊料状态，如果合格，将下料档板切换到计量秤一侧。按下全自动启动按钮，进行全自动运转。 3.5.2.4注意:严禁在生产中使用手动运转按钮，手动运转只限于准备起动和排出故障以及检修时采用。 3.5.3.成型机运转中的停车 3.5.3.1、自动停车:按下操作盘上的全自动停止按钮，成型机除液压泵外，其余将原位停止运转。 3.5.3.2、故障停车:由于本系统某一动作产生故障，警报系统报警，同时停止自动运转。在自动回路虽已向步进开关输送信号，在一定时间内，步进开关没有动作前，警报仍发信号，即使步进开关作出了动作，近接开关没有动作前也发警报，故障部位指示灯闪亮，设备停止下一动作。 3.5.3.3、紧急停车:遇有紧急情况，在操作盘上按下紧急停止按钮，设备全系统紧急停止运转。 3.5.4.模具、重锤、计量秤的预热操作 3.5.4.1确认模具的内部情况，放置位置和需要预热的情况后，进行以下的操作: (1)按下加热位启动按钮，成型机自动运转至加热位置。 (2)、按下加热器下降按钮，使加热器放入模具中，按着动作，松开停止，直到加热器完全进入模套; (3)、断开液压泵电源开关，并启动加热按钮，此时已进入加热状态。 3.5.4.2、成型机操作人员从糊料输送机上取样、检查糊料的同时与中心控制室操作人员联系并判断: (1)、查看仪表上成型机的糊料温度是否在工艺规定范围; (2)、查看振动电机电源数值如何; (3)、确认振动台的振动频率; (4)、确认成型块的外观状况。 3.5.5.主要故障及处理: 3.5.5.1、成型机油温过高:检查冷却水是否畅通，循环冷却泵是否起动，冷却器是否堵塞异物，联系有关人员处理，必要时适当调整温度上限设定值(不能超过80?); 3.5.5.2、液压泵接头、油缸漏油:根据情况停机处理，并联系有关人员处理漏油处; 3.5.5.3、各限位在运行过程中出现无信号:检查确认接近开关是否故障，限位档板是否稳定或距离太远，进行适当调整和联系有关人员修理更换; 3.5.5.4、转台超越和不到位停止:检查转台限位; 3.5.5.5、夹臂夹不上:检查平台与模箱间有无积料，夹销是否脱落，振动台上是否有异物; 241 3.5.5.6、振台在运行中振动时往下降:检查上升到位接近开关是否在最佳位置，进行调整，联系有关人员检查修理油缸或换向阀是否串油。 3.6 悬链输送系统生块冷却、输送工序操作 本系统是将振动成型后的生阳极块经水冷却后，把生块输送到生块仓库。 操作在成型机控制室联动运转操作或在现场单独运转两种，但原则上是在控制室联动起动操作，单机运转在处理故障和检修时采用。 3.6.1.悬链输送系统运转前的确认: (1)、电机控制中心的操作和控制电源是否接通; (2)、确认现场操作盘的选择开关是否在自动侧; (3)、生块堆垛天车应正常，有足够的地方放生块; (4)、生块冷却池要有规定的水位，给水排出畅通; (5)、汽缸以及空气电磁阀、压缩空气应在4?/?,以上; (6)、各链板输送机、链式输送机正常; (7)、悬吊托盘装置应在正常位置。 3.6.2.具体操作: 3.6.2.1振动成型后的生阳极块，由升降台固定悬链的悬吊装置，确认托盘上限到位。 3.6.2.2成型三工位推缸将生块推到吊篮上，接近开关接通，成型推缸返回，接近开关77S3接通，托盘下降，松开悬吊装置，悬链系统运转，第二个悬吊装置(托盘)到达。照此循环。3.6.2.3成型后的生块经悬链输送至 冷却水池全浸泡冷却约70分钟，(碳块温度从140?5?冷却到37?3?)到达吹水装置、由检测器检测接通，吹水装置根据电磁阀的动作，喷嘴下降，电磁阀动作，向棒孔吹水，时间设定到电机动作将棒孔内的水吹完，再次动作，吹水装置上升。 3.6.2.4吹水结束后的生块，由检测器检测，托盘上有块，气动装置动作上升，固定托盘，将生块推在链式输送机上，同时成型机托板下降，松开悬链输送系统托盘。 3.6.2.5生块由输送机输送，在此，操作人员还要对生块进行外观检查和判断，对外观不合格块，在板式输送机上用推废块装置排走(主要是超高、松散块)。 3.6.2.6生块在堆垛库链板输送机上紧靠十块，PH721检测，并发出警报，以十块为单位，由堆跺天车送入炭块转运站。 4 注意事项 4.1成型工在高楼部各设备起动前，必须进行巡视检查，对以下各设备部位进行确认后，通知仪表室，发出起动警报，方能起动各设备: 4.2球磨机轴承液压正常，其温度符合技术要求; 4.3各种设备冷却水应见溢流; 4.4振动筛网、密封帆布、胶布完好; 4.5各设备入孔密封机内无人和异物; 4.6油压表、压力表、温度计、料面计等必须灵敏; 4.7混捏机润滑油罐保证有足够的油; 4.8各运转部位没有障碍物，传动皮带、运输皮带松紧是否合适; 4.9各设备的动力开关没有悬挂停机警示牌; 4.10各转换开关必须在正确位置; 4.11各运输系统运转良好; 242 4.12是否有人正在进行检修。 4.13听到起动信号后，任何人都必须离开设备，进入安全地带 4.14设备运行中必须做到以下“十不准”: 4.14.1不准靠近球磨机; 4.14.2不准爬上振动筛网; 4.14.3不准接触混捏机机壳和滑动轴; 4.14.4不准触动各传动、转动部位; 4.14.5不准随意松动螺丝和打开入孔盖; 4.14.6不准蹋、坐、跨越运转设备; 4.14.7不准将手、头等身体部位伸入机壳内; 4.14.8不准将物具伸入机壳内; 4.14.9不准维修设备; 4.14.10不准任意停机和断电、断汽、断油。 4.15在设备运行中进行巡视检查时，使用观察孔应及时盖上，巡视检查时不能越过安全警界线。 4.16成型机在工作中，振动台上、下严禁站人，成型机顶工作台上不准堆放杂物。 4.17下料溜槽堵料，停机处理时不准将头和手伸入侧孔内进行;使用工器具进行处理后，应及时盖上侧孔盖板，并清点工器具。 4.18检查糊料时，必须戴手套;检查地点必须在成型机振动给料器观察孔处。 4.19检查成型机重锤是否沾料时，必须站在固定的台架上，人与柜架的距离应保持在0.5米以上， 严禁站在转台上进行。 4.20发现下列情况时，必须立即停机进行处理: 4.20.1设备发出异常声响; 4.20.2油温、油压严重失常或严重堵料; 4.20.3筛网破裂; 4.20.4混捏机堵料和热媒管严重漏料; 4.20.5冷却水中断; 4.20.6破碎机卡料; 4.20.7提升机设备卡壳和堵料; 4.20.8突然停电或停气。 4.21混捏机停止运行后，在清理糊料时，必须配戴好手套和防护眼镜;结束时，注意防止工器具掉落在机壳内。 4.22严禁在生产现场吸烟和使用明火;严禁赤手触摸各种物料。 4.23天车吊运物件时，地面必须要有专人指挥。 4.24各种设备的检修，必须在停机状态下进行， 检修时必须与仪表室取得联系，并在仪表室操作盘上和检修现场悬挂警示牌，把操作旋钮打到停止位置上，任何人不得乱动，直到检修完毕。 4.25需要进入球磨机内检修应事先取走钢球，并吹尽碳粉，进行通风换气;检修必须保证有足够的照明， 所用的安全电压必须低于12伏。 4.26在斗式提升机内部检修时，必须系好安全带， 将所有观察孔打开通风，并使用安全电压照明。 4.27各种设备检修完毕后必须进行工器具的清点， 严防遗留在设备内。 4.28布料器不平时，禁止用手伸入模套内扒平糊料。 4.29.喷油装置是采用伸缩式喷油架，根据程序重锤提升上限位到位后，及伸出喷油约2秒钟，并立即收回，过程中注意观察，防止喷油装置损坏。 243 4、焙烧工操作规程(重油) 1 内容 主要包括燃烧系统操作、各架子的放置位置和燃烧系统移动作业内容。2 适用范围 本标准适用于大屯铝业焙烧车间焙烧工位操作人员。 3 规定要求作业内容 3.1燃烧系统操作 3.1.1各架子的放置位置 3.1.1.1Ex架挠性软管放置在1P第4观察孔，火道挡板在下一炉室第1观察孔和下下炉室的第1观察孔，热电偶在1P第1观察孔;Mr架导压管和热电偶在2P第3观察孔;B1、B2、B3架燃烧器分别在4P、5P、6P第2、4观察孔，热电偶放在下一炉室的第1观察孔;Zp架导压管在7P第1观察孔;Cr架在B3后第四个炉室，挠性软管在第1观察孔。强制冷却架1放置在Cr架后的第二个炉室第4观察孔(或根据实际情况的需要进行放置)。 3.1.1.2分别连接好Ex排烟架、Mr测量架、B1、B2、B3燃烧架、Zp零压架、Cr鼓风架的电源线及数据线。 3.1.1.3 B1、B2、B3燃烧架上连接好风管、油管。 3.1.2 Ex排烟架操作 3.1.2.1 启动PLC后，显示的第一个屏幕为主屏幕。 1) 按F1，进入排烟架控制屏幕。 2) 按F7，进入系统总览屏幕。 3) 按F8，进入维护屏幕(受密码保护)。 4) 按F9，进入网络参数屏幕。 5) 按F9，进入报警屏幕。 6) 按F2，所有火道远程方式控制。 7) 按F3，所有火道就地方式控制。 3.1.2.2 按F1，进入排烟架控制屏幕。此屏幕可以显示单一火道的屏幕画面。在此屏幕可以选择单个火道，被选择火道的相关数据就会显示出来。 1) 按F1，修改手动方式的挡板开度。 2) 按F2，火道挡板手动,自动方式的切换。 3) 按F3，火道挡板就地,远程方式的切换。 4) 按F4，选择上一火道。 5) 按F5，选择下一火道。 6) 按F6，增大火道挡板的开度。 7) 按F7，减小火道挡板的开度。 8) 按F8，设定就地自动方式下的负压设定值。 9) 按F9，火道的校准屏幕(受密码保护)。 10) 按F10，返回主屏幕。 3.1.2.3 在主屏幕中，按F7，进入系统总览屏幕,此屏幕显示所有火道的控制方式、温度、负压、挡板开度状况，烟气浑浊度，控制柜温度，主温度，主负压等。 1) 按F7，启动排烟架。 2) 按F8，停止排烟架。 3) 按F10，返回主屏幕。 3.1.2.4 在主屏幕中，按F8，进入维护屏幕(受密码保护)。 244 3.1.2.5 在主屏幕中，按F9，进入网络屏幕。 此屏幕显示排烟架的以太网址(不可修改)，标签号,炉室号，架子类型。 1) 按F5，修改火焰数。 2) 按F6，修改窑炉数(不可改动，为1)。 3) 按F9，进入火焰信息屏幕。 此屏幕显示排烟架的火焰组，及所有相关架的标签号，炉室号和IP地址。 按F10，返回主屏幕。 3.1.2.6 在主屏幕中，按F10，进入报警屏幕。 1) 按F5，进行下翻页。 2) 按F9，显示报警列表屏幕。 3) 按F10，返回主屏幕。 3.1.3 Mr测量架操作 3.1.3.1 启动PLC后，显示的第一个屏幕为主屏幕。 1) 按F1，进入系统总览屏幕。 2) 按F2，进入网络屏幕。 3) 按F3，进入报警屏幕。 3.1.3.2 在主屏幕中，按F1，进入系统总览屏幕。此屏幕显示所有火道的温度、负压状况及控制 柜的温度。 按F10，返回主屏幕。 3.1.3.3 在主屏幕中，按F2，进入网络屏幕，此屏幕显示测量架的以太网址、标签号、炉室号、 架子类型。 1) 按F9，进入火焰信息屏幕。 2) 按F10，返回主屏幕。 3.1.3.4 在主屏幕中，按F3，进入报警屏幕。 1) 按F4，进行上翻页。 2) 按F5，进行下翻页。 3) 按F10，返回主屏幕。 3.1.4 B燃烧架操作 3.1.4.1 启动PLC后，显示的第一个屏幕为主屏幕。 1) 按F1，进入火道控制屏幕。 2) 按F2，进入普通功能屏幕。 3) 按F3，进入燃油控制屏幕。 4) 按F4，进入燃油使用屏幕。 5) 按F6，进入维护屏幕(受密码保护)。 6) 按F7，进入系统总览屏幕。 7) 按F,，进入网络屏幕。 8) 按F10，进入警报屏幕。 3.1.4.2 在主屏幕中，按F1，进入火道控制屏幕。此屏幕显示各个火道的目标温度，就地方式温 度设定值及实际温度。 1) 按F2，火道喷油手动,自动方式的切换。 2) 按F3，火道喷油就地,远程方式的切换。 3) 按F4，进行上翻页。 4) 按F5，进行下翻页。 5) 按F6，修改喷油容量。 245 6) 按F7，允许,不允许进行强制喷油的切换。 7) 按F8，停止燃烧架。 8) 按F10，返回主屏幕。 3.1.4.3 在主屏幕中，按F2，进入普通功能屏幕。此屏幕显示1、2热电偶测量的阳极碳块温度。 1) 按F1，修改就地方式下的目标温度。 2) 按F2，修改燃烧架的升温速度。 3) 按F3，所有火道远程方式控制。 4) 按F4，所有火道就地方式控制。 5) 按F8，停止燃烧架。 3.1.4.4 在主屏幕中，按F3，进入燃油控制屏幕。 1) 按F1，修改清理循环时间(分钟)。 2) 按F2，修改脉冲时间(秒)。 3) 按F3，修改燃油温度设定值。 4) 按F4，燃油系统远程,就地方式的切换。 5) 按F10，返回主屏幕。 3.1.4.5 在主屏幕中，按F4，进入燃油消耗屏幕。此屏幕显示各个火道的燃油消耗情况。 3.1.4.6 在主屏幕中，按F6，进入维护屏幕(受密码保护)。 3.1.4.7 在主屏幕中，按F7，进入系统总览屏幕。此屏幕显示所有火道的当前温度设定值，实际温度及喷油容量，屏幕底部显示了燃油温度，预终温度及控制柜的温度。 1) 按F7，启动燃烧架。 2) 按F8，停止燃烧架。 3) 按F9，启动脉冲。 4) 按F10，返回主屏幕。 3.1.4.8 在主屏幕中，按F9，进入网络功能屏幕。此屏幕显示燃烧架的以太网址、火焰数、窑炉数、标签号、炉室号、架子类型。 1) 按F9，进入火焰信息屏幕。 2) 按F10，返回主屏幕。 3.1.4.9 在主屏幕中，按F10，进入警报信息屏幕。当警报状况出现时，此屏幕会出现警报信息。按F1，确定警报信息。此屏幕的所有警报信息通过关闭架子来清除。 1) 按F5，进行下翻页。 2) 按F8，停止燃烧架。 3) 按F9，进入报警列表屏幕。 4) 按F10，返回主屏幕。 3.1.5 Zp零压架操作 3.1.5.1 启动PLC后，显示的第一个屏幕为零压架主屏幕。 1) 按F1，进入系统总览屏幕。 2) 按F2，进入网络屏幕。 3) 按F3，进入报警屏幕。 3.1.5.2 在主屏幕中，按F1，进入系统总览屏幕。此屏幕显示各个火道的负压。 按F10，返回主屏幕。 3.1.5.3 在主屏幕中，按F2，进入网络屏幕。此屏幕显示零压架的以太网址、火焰数、窑炉数、标签号、炉室号、架子类型。 1) 按F9，进入火焰信息屏幕。 2) 按F10，返回主屏幕。 246 3.1.5.4 在主屏幕中，按F3，进入警报信息屏幕。 1) 按F9，并进入警报列表屏幕。 2) 按F10，返回主屏幕。 3.1.6 Cr鼓风架操作 3.1.6.1 启动PLC后，显示的第一个屏幕为鼓风架主屏幕。 1) 按F1，进入鼓风架控制屏幕。 2) 按F7，进入系统总览屏幕。 3) 按F8，进入维护屏幕。 4) 按F9，进入网络屏幕。 5) 按F10，进入警报屏幕。 3.1.6.2 在主屏幕中，按F1，进入鼓风架控制屏幕。此屏幕显示每一个火道的当前负压设定值， 当前挡板开度设定值及实际负压值。 1) 按F2，火道手动,自动方式的切换。 2) 按F3，火道就地,远程方式的切换。 3) 按F4，进行上翻页。 4) 按F5，进行下翻页。 5) 按F6，修改火道挡板的开度。 6) 按F7，修改就地自动方式的负压设定值。 7) 按F10，返回主屏幕。 3.1.6.3 在主屏幕中，按F7，进入系统总览屏幕。此屏幕显示每一个火道的控制方式，挡板开度 及负压状况，鼓风速度(,)。 1) 按F7，启动鼓风架。 2) 按F8，停止鼓风架。 3) 按F10，返回主屏幕。 3.1.6.4 在主屏幕中，按F8，进入维护屏幕(受密码保护)。 3.1.6.5 在主屏幕中，按F9，进入网络功能屏幕。此屏幕显示鼓风架的以太网址、火焰数、窑炉 数、标签号、炉室号、架子类型。 1) 按F9，进入火焰信息屏幕。 2) 按F10，返回主屏幕。 3.1.6.6 在主屏幕中，按F10，进入警报信息屏幕。 1) 按F9，进入报警列表屏幕。 2) 按F10，返回主屏幕。 3.1.7 冷却架属于手动控制，不受PLC控制。 3.1.8 移炉作业 3.1.8.1 准备步骤: 1)当前排烟架(Ex)下游3个密封炉室完成。 2)当前排烟架(Ex)下游第一炉室4#观察孔盖打开。 3)检查各架子使用的链条、挂钩是否完好正常。 3.1.8.2 移动步骤: 1) 把备用排烟架安放在当前排烟架下游第一炉室的4#观察孔。 2)停止各燃烧架脉冲，油泵不停，继续打循环。 3)移动当前排烟架下游的9个火道密封挡板。 4)逐渐打开备用排烟架的主风门，然后关闭当前排烟架的主风门。 5)停止当前排烟架运行，并切断其电源和数据通讯线。(当前排烟架可作为下次移动的备用) 247 6)连接备用排烟架电源和通讯端口并启动。 7)停止测量架运行，断掉测量架电源和数据通讯线，移动测量架。 8)恢复测量架电源和通讯并启动。 9)停止B3燃烧架运行，断开风管、油管、通讯线和动力电缆的连接，热电偶和燃烧架提起放到固定位置。 10)移动燃烧架B3，到位后，将燃烧器喷嘴放到第一、三观察孔，热电偶放到第四观察孔。 11)连接油管、风管，检查输出油压，压力应大于20bar。 12)启动各燃烧架并启动燃烧器脉冲。 13)停止零压架的运行，移动零压架，重新连接启动。 14)停止鼓风架的运行，移动鼓风架，重新连接启动。 15)停止冷却架的运行，移动冷却架，重新连接启动。 4 注意事项燃烧系统 4.1操作人员必须熟悉本工序的作业标准，经考试合格后方能独立操作。 4.2进入工作现场必须按规定穿戴好劳保用品及防护用具,在确保安全的状态下进行操作。 4.3现场作业必须注意以下事项: 4.3.1严禁光着膀子作业;严禁一人下炉室进行作业。 4.3.2严禁在现场(炉面)上打闹。 4.3.3严禁跨越料箱. 4.3.4严禁在天车下方蹲、坐或行走。 4.3.5严禁长时间停留在料箱旁。 4.3.6严禁任意打开观察孔或燃烧孔。 4.3.7严禁用水管冲洗炉面。 4.3.8严禁将油管、压缩空气管口对着人体。 4.3.9严禁在夹具下作业。 4.3.10严禁将积油倒入火道内。 4.3进行燃烧架移动作业时，须由班长或专人统一指挥，移动过程中要与天车操作工密切配合，吊挂必须牢靠，移动要平稳;停止燃烧时，必须取出燃烧器，关闭烟道挡板，然后起吊烟斗、燃烧架、冷却架，按顺序进行，防止撞人碰物。 4.4在拔取油管时佩戴好防护面罩，确认阀门开关位置，防止喷油。油管和风管拔取后要清理管口杂物，并用保护盖将管口盖好。 4.5燃烧架吊运到指定位置后，其设备的支管、支架必须与炉面上的燃烧孔和支撑点迅速接准对位，严禁搭接或错位。 4.6关闭和开启重油阀、蒸汽阀时必须检查确认是否有泄漏和堵塞现象，若有应立即上报并进行处理。 4.7移动烟道盖板必须由两人进行。 4.8移动火道挡板时必须检查孔内是否正常或有无异物。 4.9用手动方式调整负压时，严禁身体接触烟斗，以防烫伤。 4.10仔细装取热电偶，防止损坏瓷保护管。 4.11炉面上的积油严禁用高温填充料清理。 4.12如果烟斗内起火，必须及时上报车间，并将烟斗吊离烟道口后迅速稳妥处理，确定无安全隐患后要将烟斗及时复位，以免影响火道负压和温度。 4.13设备运行中严禁检修、加油;巡视检查油罐油位、油温状况时，严禁使用明火。 4.14在插拔电源插头之前，必须先断开回路电源，现场电源插座不使用时，必须盖好。 4.15作业用的工器具必须按规定放好，防止工具等物品掉入炉内和设备内。 248 4.16炉面、油泵等处消防器材应配备齐全，并作定期检查。操作人员必须熟练掌握所配消防器材使用方法。 4.17净化系统 4.17.1设备正常运行时，严禁打开各类观察孔或入孔进行检修或检查。 4.17.2操作人员应随时观察净化设备的运行情况，如发现故障或异常，必须及时停止其运转，同时联系炉面操作人员让其采取相应措施，并立即通知有关部门。 4.17.3操作人员应密切观察烟道各处的温度情况，如发现温度过高时，必须立即采取相应的安全措施。 4.17.4进入净化系统密闭设备内进行检修作业时，应注意以下几项: a 必须先切断配电室动力电源，挂好警示牌，将高压隔离开关接地，并用接地棒做重复接地，确认无误后方可进入设备内检修。 b照明必须使用安全电压。 c设备内温度严禁超过40?。 d作业必须两人以上共同进行，外面要有专人监护。 e作业时必须打开通风口。 4.17.4进行高压静电捕集器检修作业时，必须先在低压配电室停电，派专人监护并挂上警示牌，再接地放电;需送电必须按规定进行。 4.17.5在正常生产中，严禁随意拆卸或打开各类安全防护装置。拆卸法兰时，必须先卸下面的螺丝，脸部严禁正对法兰接缝。 4.17.6整流室内严禁使用和存放各种金属棍棒。 4.17.7操作人员必须懂得正确使用所配消防器材。 4.17.8检修瓷瓶时必须穿戴必要的劳动保护用品，防止高温烫伤。 4.18 重油系统 4.18.1作业时操作人员必须正确穿戴好劳保用品。 4.18.2泵的开启、停止必须按标准操作。 4.18.3操作人员在室内作业必须打开通风口，保持空气畅通。 4.18.4室内温度严禁超过40?。 4.18.5操作人员必须随时观察油罐油位，偏高或偏低时应采取措施并及时汇报。 4.18.6操作人员必须随时检查设备运行状况，如发现异常或故障应及时通知检修人员和车间，并配合进行处理。 4.18.7操作人员必须观察重油的升温情况，如发现温度过高或过低，应立即采取相应措施。 4.18.8生产中，严禁随意拆卸和打开各类安全、防护装置。 4.18.9室内严禁吸烟和存放易燃易爆物品。 4.18.10设备检修时，必须先停电，并悬挂警示牌。 4.18.113.3.11 操作人员必须会正确使用所配消防器材。 5、浇铸工操作规程 1 内容 主要包括阳极钢爪的清理方法、阳极炭块浇铸前准备、浇铸方法和注意事项。 2 适用范围 适用于大屯铝业炭素部浇筑工操作人员。 3 作业内容 249 3.1 阳极钢爪的清理: 用角向磨光机将钢爪表面的铁锈、电解质等杂物去除。 3.2 阳极炭块浇铸前的准备 3.2.1.在指定的场对炭块的外观质量进行检查，符合使用要求的炭块所用高压风或工业吸尘器将炭宛内的填充料或杂物处理干净，然后用堆垛行车或叉车将炭块放夹(叉)放组装链板机上待浇铸。 3.2.2示警令闲杂人员离开生产线，依次启动各设备。 3.2.3按下主控制板上的控制电源按钮。 3.2.4启动液压系统。 3.2.5浇铸机启动后，先空载进行一个循环，检查运行状况是否正常。 3.3(生产操作 3.3.1.手动操作 3.3.1.1.气动推力器将滚子输送机上的炭块推到升降机上，缩回将经链式输送机运到滚子输送机上的炭块，推倒升降上与第一块炭块挨紧。 3.3.1.2.阳极钢爪校正夹紧装置，利用短柱校正炭碗,将放到浇铸架上的阳极导杆与炭块之间按《阳极组装质量标准》配合好并将导杆垂直度上下偏差控制在15mm以内,将钢爪与炭块匹配。 3.3.1.3.人工进行一面浇铸，升降机移动返回到以前位置。 3.3.1.4.一面浇铸结束后，导杆加紧装置收回，进入另一面浇铸。浇铸结束后进入下一个工作。 3.3.2(自动操作 在控制板‘系统操作屏’上，通过按AUTOMODE(自动模式)按钮来选择自动模式。 循环操作程序同3.3.1中描述的步骤进行。 3.4(废品处理 组装浇铸废品自浇铸机旁废品排除线排除，由叉车叉走;成品阳极组由积放式悬链输送机送至装卸站。 3.5(阳极表面的清理: 将浇铸好的阳极表面及阳极中缝内的铁渣清除干净。 4 注意事项 4.1进入生产区前必须穿好工作服和劳保鞋，工作服的所有纽扣要扣好，劳保鞋上要戴上脚盖，戴好安全帽;进行浇铸作业时，要加戴面罩和手扪子。 4.2 禁止使用潮湿的浇铸抬包盛装磷铁液。铁水盛装不宜太满，以距包口100?为宜，以防过满铁液溅出烫伤人员。 4.3 浇铸人员在指挥天车时，口令或手示要明确、果断。 4.4 浇铸时，浇筑人员的双手不得擅自脱离浇包手轮，以免浇包失控，铁水流出伤人。 4.5 每只钢爪浇铸后，清渣人员必须及时清除溢出的铁液，以防粘结过牢而难以清除。 4.6 浇铸结束后，应及时将包口清理干净，并且要仔细检查内衬，不能继续使用时应及时交给维修人员处理。 250 251