QC 培训资料

QC 培训资料 目录 工作纪律 工作职责 抽样检验常识 玩具安全 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 常识 ISO系列标准常识 五金IQC 工作指引 检验常识 电子IQC 工作指引 电子常识 胶件IQC 工作指引 检验常识 木器QC 工作指引 检验常识 质量标准 公仔QC 工作指引 检验常识 工场QC 工作指引 检验及技术 附录一:先威盒上基本要求 附录二:警告语标示 附录三:杂色/黑点判断标准 附录四:客验货标准及特别要求 附录五:常见缺陷图示 工 作 纪 律 出勤 准时上下班,不迟到,不早退. 请假应先写 请假条 请假条模板免费下载请假条下载请假条范文下载请假条文本下载请假条模板免费下载 ,经批准后方可休假. 遇到特殊情况托人请假,事后须有充足的理由解释不能亲自请假原因,否则以旷工论处. 上班时间必须坚守岗位,遇特殊情况须暂时离开工作岗位,必须先征得组长,主管同意,否则以 旷工论处. 每日旷工积累三天以上,作自动辞职处理. 清楚各自的工作职责,并认真履行. 工作中一切服从组长及主管的安排. 上班时间不得从事与QC无关的事情,如使用小刀/剪刀/抹布,挑针等,不得与人闲谈. 上班时间必须佩戴好QC袖章. 以上纪律必须严格执行,违反者将受到警告,罚款甚至开除的处理. 工 作 职 责 组长 总体要求 制定日常工作 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 . 协助主管合理安排检查员的日常检查工作. 监督及评估检查员的工作纪律,工作能力及工作态度,并提出任免建议. 检验前的职责 全面了解所检验货品的特性及一般的工艺要求. 检验过程中的职责 重点监督检查员的检验工作. 指导检查员运用正确的方法检验与测试货品. 跟踪不合格品的走向,并作妥善记录. 发现重大问题时,及时向主管及相关部门负责人反映. 巡查重点工位的加工质量,并及时向主管及相关部门负责人反映. 检验后的职责 协助主管做好质量统计分析工作. 检查员 服从主管/组长安排对货品进行检测. 在《工作指引》的指导下检验货品的安全性,功能,外观,包装等. 发现问题及时向组长/主管反映. 及时做好质量检测记录. 第三章 抽 样 检 验 常 识 基本概念 质量——能够满足客户要求的各种特性,包括功能/寿命/可靠性/安全性/经济/外观等. 检验——将产品的各种特性与规定的要求进行对比,检测是否符合要求的一种活动. 合格品——符合规定要求的货品. 不合格品——不符合规定要求的货品. 全检——全数检验,对每批产品中的每一样本一个不漏地检验其各种特性,合格品放行,不合 格品选出. 抽检——抽样检验,从每批产品中抽出预定数量的样本,检验其各种特性,根据发现的不合格 数量的多少,判断批量的否合格. 抽样检验 根据检验的次数分为单次抽样检验,二次抽样检验,多次抽样检验. 根据检验的严格性分为正常检验,加严检验,减量检验. 检验水平 一般检验水平: 特殊检验水平: AQL值 可接受的质量水平,是一个数值,代表生产过程中平均满意程度,也即是可接受的最大不合格 率. 此值应是供需双方共同接受的. AC/RE AC:可接收数量 RE:不接收数量 N——批量数 所要交付的同一批产品的总数. n——抽样数 从批量产品中抽出的进行检验的产品数. 缺陷分类总则 根据缺陷的严重程度,分为极严重(Critical),严重(Major),轻微(Minor). 极严重 危及消费者安全之缺陷为极严重,即可能会有危害性及不安全因素. 严重 所有的削弱产品性能或损害货品正常外观的缺陷都被视为严重,所有的功能缺陷都被视为严重. 轻微 不会降低产品设定之使用性能或关系到预期之产品外观,为轻微. 抽样检验表MIL-STD-105E 此表是基于数理统计原理的随机抽样 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ,根据所要交付的产品数目大小,此表可提供一个抽样数,根据抽样中发现的不合格品数目大小,此表可提供一个批量是否接收或拒收的判断标准,对于供需双方来说,这是一个较公正的判断产品质量好坏的方案. 使用常识: 规定产品质量标准 各部门的《缺陷分类》中明确规定了什么是极严重缺陷,严重缺陷,轻微缺陷等,检查员在验货中发现的问题,大工或主管可据此判定缺陷的性质. 规定抽样方案类型 正常检验 加严检验 减量检验 一次抽样 二次抽样 多次抽样 规定检查水平 一般检查水平:?,?,? 特殊检查水平:S-1,S-2,S-3,S-4 规定AQL值 例如:CRITICAL 0 MAJOR 1.5 MINOR 4.0 查抽样数 在表I中,由批量所在行和规定检查水平所有列相交处读出样本数码代字,根据数码代字,在表II中可查出对应的抽样数. 查抽样数 从同一批货品中随机抽取样本,并根据《工作指引》及有关要求检查样本,将发现的不合格品累积总数. 查AC/RE值 在表IIK ,由抽样数所在行和AQL值所在列相交处可查出AC/RE数值. 判断 根据抽样检查中发现的不合格品数与AC/RE值进行对比,可以判断该批是否合格. 举例说明 有一批产品,批量数是2000PCS,按正常检验,单次抽样,一般检查水平II级,应抽样本数是多少 若MAJOR AQL值是1.5,MINOR AQL值是4.0,抽样检验后发现4PCS MAJOR,8PCS MINOR, 请问此批产品是合格 II 解:表I:批量数2000 样本代字K 表II:样本代字 K 样本数125 所以应抽样本数是125PCS. MAJOR 1.5 AC/RE 5 / 6 表II K 10 / 11 MINOR 4.0 MAJOR 发现 4PCS,小于5PCS, MINOR 发现8PCS,小于10PCS 所以,此批产品合格. 一批产品批量数1000PCS,正常检验,单次抽样,特殊检查水平S-4,MAJOR AQL值是1.5,MINOR AQL值是4.0,请述抽样计划,若抽验后发现MAJOR 1PCS,MINOR 3PCS,请问此批产品是否合格 S-4 解:表I:批量数 1000 F 表II:样本代字 F 20PCS MAJOR 1.5 AC/RE 按箭头方向应抽32PCS, 1/2 表II F 抽20PCS, 2/3 MINOR 4.0 抽样计划如下:前20PCS,MAJOR及MINOR 一起检验, 后12PCS,只检验MAJOR. MAJOR发现1PCS,未超过1PCS, MINOR发现3PCS,超过2PCS 所以此批产品不合格. 第四章 玩具安全标准常识 制订玩具安全标准的理论基础 玩具,是为十四岁以下儿童设计,制造及销售的玩耍用品,其特点与儿童的年龄和发育阶段有关,玩具的使用以一定的适应能力为前提. 除某些玩具固有的和显而易见的危险外(如脚踏车的不稳定性,缝纫玩具中的尖针等),只要是按预定的方式使用玩具,它们对于一定年龄范围的儿童来说是不会有任何危险的.但是,所有的儿童不可能象成人对玩具那样当心,他们会以正常方式及预见的滥用方式去使用玩具.事故的发生往往是由于儿童使用了不适宜他们的玩具的使用不符合设计目的而造成.玩具安全标准的制订,就是为了将玩具在正常使用及可预见的合理滥用情况下发生事故的可能性减至最小. 由于任何一个标准都不可能将玩具可能发生的危险全部想象出来,因此,符合安全标准的要求不意味着就可解除父母和教育者在儿童使用玩具时照料他们的责任. 现行玩具安全标准 不同国家和地区的儿童,生理/心理发育状况不同,因此,不同国家和地区根据此一差别制订了不同的标准,但是,从总体上说,都是基于同一理论基础,大部分要求都是相同的. ASTM——F963 适用于进入美国/加拿大等地区的玩具. EN71 适用于进入欧洲地区的玩具. JTSS 适用于进入日本地区的玩具. GB 6675/QB1095 适用于进入中国地区的玩具. 客户有标准的参照客户标准. 进入其它国家/地区的玩具,参孝采用EN71标准. 基本概念 玩具:为十四岁以下儿童设计,制造及销售的玩耍用品. 可触及性:用手指模拟探棒可以触摸到的. 细小物件:在不受挤压的情况下,可完全容入细小对象测试筒的玩具及其部件(包括可拉出分离的部件或玩具碎片). 小球:任何形的/卵形的或椭球形的物体,按设计意图供小孩投掷,敲打,踢,滚跌或弹射,包括用绳拴住的玩具或部件,也包括按球使用的多面体物体. 学龄前公仔:类似公仔模样的,带有圆形,球形或半球形端部的圆柱体. 绳:细长而柔软的材料,包括单股及编织的绳索,塑料编织带,丝带和通常称为线的纤维材料. 利边:玩具在正常使用或可预见的合理滥用之后存在的具不合理的伤害危险的可接触边缘. 尖点:玩具在正常使用或预见的合理滥用之后存在的具不合理的伤害危险的可接触尖端. 功能性利边和尖点:玩具的功能中必不可少的利边和尖点(如显微镜的载物玻璃片,电子导体,针尖等.) 铰位线上的间隙:玩具的固定部分与活动部分间沿通过转轴方向上的间距. 移动部件的间隙:玩具上可能挤伤或压伤手指的移动部件与其它部件的间隙,包括轮,轮仔和挡泥板之间,骑乘玩具上的轮与底盘之间的辐条间隙,用电力,弹力或惯性驱动的玩具上的驱动轮与其它部件间的间隙. 响环:摇动声响玩具. 牙胶:用于消除婴儿牙齿的不舒服症状的软胶玩具. 挤压发声玩具:预定儿童使用的轻便的手持玩具,通过弯折或挤压空气通过一开口而发出声音,松开时能回复原状的玩具. 近耳玩具:设计的主要意图是为了贴近耳朵的发声玩具. 手持玩具:特为发声而设计的预定可以手持的玩具. 填充料:软性玩具预定容纳的材料. 正常使用:根据玩具所附的使用说明书上提供的方法或已确认的传统上,习惯上的玩法或通过对玩具进行考察所得出的方法使用玩具. 可预见的合理滥用:儿童以非正常的方式操作玩具,如拆卸,扭,拉,敲,跌落或以非预定的方法使用玩具. 婴儿玩具:预定供18个月及以下儿童使用的玩具. 非婴儿玩具:预定供18个月以上儿童使用的玩具. 电动玩具:电池驱动或用变压器提供电源驱动的玩具. 基本要求 材料质量,玩具应用新的或再生的材料制造,再生材料须经过提纯,以使其中的有害物质的含量符合标准的要求. 用于生产及充填玩具的水必须符合卫生标准的要求,并且在贮存及合理使用时不不致受细菌污染. 预定供3岁以下儿童使用的玩具,在正常使用及可预见的合理滥用前后,不能存在细小对象,以避免吞食产生窒息危险.3岁以上儿童使用的玩具中含有细小对象,必须附有细小物件警告语. 预定供3岁以下(36个月以下)儿童使用的玩具,在正常使用时及可预见的合理滥用前后,不能存在小球及学龄前公仔,以避免产生窒息危险.(可利用小球测试模块及附加响环测试模块测量)供3岁以上儿童使用的玩具中若有小球,必须加上小球警告语,提醒使用者注意. (以上为ASTM中的要求) 预定供18个月及以下儿童使用的玩具上的绳或橡皮筋,其自然状态下及受到5.6LbF拉伸时,最大长度应小于220mm,若相连成一圈状,则圈的圆周长度应小于350mm. 预定供3岁以下儿童使用的拖行玩具,所用拉绳直径不能小于1.5mm,如拉绳长于300mm,则不应有扣或其它附件使绳子能形成圈状. 软件塑料薄膜的厚度必须超过0.038mm. 木制玩具的任何部件不得有蛀孔,木节不应松动,可触及表面不得有毛刺. 玩具中的电子线路机械传动装置或部件及未经保护的弹簧应不可触及. 预定供儿童使用的玩具在正常使用及可预见的合理滥用后都不能存在非功能性的尖点利边. 预定供3岁以上(EN71)/4岁以上(ASTM)儿童使用的玩具中存在功能性的尖点或利边,必须在包装上有警告语标示,以提醒使用者注意. 铰位线上及移动部件间的危险间隙,必须小于4.8mm(ASTM)/5.0mm(EN71)或大于12.7mm(ASTM)/12mm(EN71). 响环,牙胶的几何形状,用响环测试模块测试时不能露出模块的底部. 供18个月及以下儿童使用的挤压发声玩具,用响环测试模块测试时不能露出模块的底部. 近耳,手持发声玩具的音量必须符合标准的要求,不能太大,以免损伤儿童的听觉. 填塞玩具中的松散填充料不应有来自昆虫,雀鸟动物之污物及其它杂物,如木刺,金属碎渣,针头等. 电动玩具电池箱内需标明电池的极性,排列方式及电压. 金属玩具上的可触及边缘,则应避免露出螺纹,危险的利边,毛口或羽状口. 如果螺栓或螺杜的尾部可触及,则应避免露出螺纹,危险的利边,毛口或尾部应加以防护. 骑乘玩具及座椅必须符合稳定性与超重要求. 为了减轻儿童在正常使用及合理滥用下产生的危险,提醒使用者注意,货品包装上要有警告语标示(常见警告语标示参见附录二). 基本测试项目/物理及机械滥用试验参数表. 第五章 ISO系列标准常识 ISO ISO是国际标准化组织(International Organization For Standardization)的缩写. ISO 9000系列标准 ISO 9000系列标准是ISO颁发的一系列国际标准,系统地框定了良好质量保证体系,并为不同体系的选用提供了指引. ISO 9000选择和应用ISO 9000系列文件的指南. ISO 9000设计,开发,生产,安装和服务的质量保证体系. ISO 9000生产,安装和服务的质量保证体系. ISO 9000最终检验和试验的质量保证体系. ISO 9000质量管理和质量体系要素指南. ISO 8402质量术语. 实施ISO 9000的好处 及时处理不合格品,必要时改进设计及制造方法,防止问题的重复出现,减少浪费,节约资金,保持优质产品赢得客户. 本公司实行ISO 9002质量保证体系. 本公司的品质方针 本公司实行ISO 9002质量保证体系是为确保提供给客户之产品质量符合要求,并能贯彻遵守双方所协定之准则,减少生产过程中的不足之处. 第六章 五金IQC 工作指引 检验常识 五金IQC检查员之工作指引 目的:介绍五金IQC检查员日常工作内容及工作方法. 范围:受五金IQC控制的来料及半成品. 方法: 3.1 IQC检查员在货品刚开始生产时(特别是新款货品),首先要熟悉货品的生产流程, 工艺技术要求,及其在玩具使用中所起的作用,从而明确这种货品的质量控制要点. 3.2严格执行巡检制度,有效地对生产过程进行质量控制,每种货品每中时巡检不少于一 次,检查数可根据具体货品生产数量而定,一般抽取20%,如发现货品与有关标准要 求不相符或设备有影响货品质量的因素,要及时通知生产部门负责人及本部门大工或 组长,查找原因,并积极跟进生产部门改善后的结果. 3.3对入库或转入下个部门的货品,根据《发货单》或《入库单》按《QC部抽样计划》(五 金IQC部分)抽取并检查货品. 3.4验货依据: 五金类:根据BOM,五金加工图纸,《常用五金零配件外形,规格等的表达方法》,《对 常用五金件的一般要求及验货依据》等进行验货. 装饰,包装类:根据BOM,柯打要求及各部门相应的生产资料等进行验货. 必要时还要试货和对照经过认可的办. 3.5发现不良品时,用箭头LABEL标于缺陷处,放入坏货箱内并及时向大工或组长 反映,大工或组长可根据《缺陷分类》明确判断缺陷类型. 若检验合格,IQC检查员将在货品标识LABEL上盖"合格"印,并在LABEL上填上日期和姓名. 当不良品大于或等于AQL系数的退货数时,IQC检查员将在货品标识LABEL上盖"不合格"印,填上日期和姓名,并填写《来料验收报告》,派至相关部门,根据相关决策人仕的加复,在货品标LABEL上加盖"退货"或"拣用"印. 3.6检验与测试完毕,无论合格与否,均要填写《来料抽验记录》,若不合格再填写《来料验收报告》. 记录: 来料组:《来料抽验记录表》,《来料验收报告》. 半成品组:《来料抽验记录表》,《来料验收报告》,《IQC巡查记录表》. 五 金 IQC 检 验 常 识 一,抽验计划 1.1 AQL值 严重缺陷(MAJOR): 1.5 轻微缺陷(MINOR): 4.0 如有一只或一只以上的货品在违反安全标准的问题则拒收整批货. 1.2 抽样方式:采用一次性抽查. 1.3 批量 1.3.1 外购物料以上次进货的终数为一个批量. 1.3.2 自加工零件以一天的生产数为一个批量 1.4 检查水平: 1.4.1 采用 MIL-STD-105E/?(除1.4.2以外物料) 1.4.2 外箱(Carton)及坑纸采用特殊检查水平: MIL-STD-105E/S-4检查. 1.5 特殊物料的检查方法如下表所示: 序号 类别 检 查 方 法 备 注 按卷尺计100%检查,每卷试拉两 1 橡胶绳 次,以最危险的数据为准 按批计100%检查,每批剪两处 2 胶喉 测量 按批取10PCS测量其厚度,其它项 测量时在对角线上取十点 3 胶袋 目正常检查 测量取平均值作为厚度值 1.6 五金件(包括来料及半制成品)当玩具装配完成时, 外露或能触及的金属件须接受安全 测试. 二,五金零部件公差要求和看图步骤公差要求 2.1 设计者要根据产品的具体要求,标注五金件的尺寸公差. 2.2 未注尺寸公差按中国国家标准<>H14(h14)处理, 未注形状位置公差按中 国国家标准<>中国B级处理. 常用形状和位置公差项目和符号 分类 项目 符号 分类 项目 符号 形 状 公 差 直线度 位 置 公 差 平行度 平面度 倾斜度 圆度 同轴度 圆柱度 跳动 看图步骤 2.3 从标题栏了解零件的名称,材料,比例.大致了解零件的作用. 2.4 将零件对照图,观看结构,形状是否相符合. 2.5 测量尺寸,依据图了解长,宽,高个方向的基准.参照基准测量尺寸是否相符合. 2.6 检查是否符合工艺技术要求.如:表面热处理形式,形位公差,倒角,表面粗糙度否需电镀 和其它方面. 三,五金零部件电镀 3.1 铜片 电池片要求电镀,一般铜片根据产品的具体要求而确定是否电镀. 3.2 轴类 3.2.1 玩具在使用中要接触水的,选用不锈钢轴,不用电镀. 3.2.2 一般铁轴根据产品的具体要求确定如何表面处理. 3.3 弹弓 3.3.1 玩具在使用中接触到水,选用不锈钢弹弓,不用电镀. 3.3.2 使用中不接触水,但暴露玩具表面,选用弹簧钢,需电镀. 3.3.3 除以上使用之外的弹簧,不用电镀. 3.4 钉类 3.4.1 铁钉(园头钉,平头钉)一般要求电镀. 3.4.2 锑钉,铜钉不用电镀. 3.5 螺丝 3.5.1 玩具在使用接触到水,选用不锈钢螺丝,不用电镀. 3.5.2 螺丝一般要求镀锌,可不注明. 3.5.3 对螺丝有其它特殊要求(如:发蓝处理等)须注明. 3.6 其它 设计者按照产品或客户要求而确定的其它要求,须注明. 3.7 电镀前对工件的要求 表面光洁,避免可触性批锋.打花的轴类,最好在电镀之后打花. 四,五金零件检验常识 4.1 轴类 4.1.1 轴类分方轴和圆轴两种. 4.1.2 方轴: 四方和六方两种; 圆轴:光轴和打花轴两种. 4.1.3 打花: 横花(抗拉力),直花(抗扭力)和交叉花(抗拉,扭综合力).打花一般要求 深0.15mm 左右. 4.1.4 轴类要求两端磨头,可触处不能存在有尖点和利边. 4.1.5 轴类检验注意:用料,规格,直线度,打花位置的尺寸,花型,表面处理. 直线度检验: 用直尺与轴相接触, 观察轴与尺之间的间隙或将轴放在检验平台上滚 动,观察滚动情况. 4.2 电池片 电池片分磷铜片和青铜片,两者都需电镀. 检查注意: 用料,规格,形状参照相关图纸.与相配合的电池箱试装,掌握松紧度. 4.3 铜钟,铁夹,铁杯等冲压件 检查注意:用料,规格,形状是否同图相符合.试装零件是否可触及,可触处不能有 批锋(五金件批锋很有可能是尖点与利边), 可观察面避免有拉痕和刮花.试装时注意装 配效果. 4.4 胶件,纸片,冲压片 检查注意:用料,规格,形式,可触处不能有批锋.表面不能花损,图案符合要求, 以及货品的摆放形式. 4.5 套丝,攻丝和其它件 4.5.1 套丝件与螺母或相关配件试装,观察配合情况. 4.5.2 攻丝件与螺柱或相关配件试装,观察配合情况. 4.5.3 其它件采用与其相配合件试装. 4.6 五金来料 检查注意: 同箱同型号的样办相对比, 或者与相配合件试装.新款来料由五金IQC大 工认可. 五,静电,真空电镀,喷油,移印检查常识 5.1 静电,真空电镀,喷油,移印油漆(镀层)附着力的检验方法. 5.1.1 硬胶,金属件 用1.5"透明胶纸,加以2磅力在胶纸上按擦,使胶纸与补测试面紧密接触,以1S时间均 匀速度撕去胶纸,观察是否有脱油现象. 5.1.2 软胶件 使用普遍橡皮以1磅力擦试被测面,在30个来回以上不露出本体为合格. 5.2 静电金属件 5.2.1 根据柯打和BOM了解该货品静电何种油,有无特殊要求. 5.2.2 静电前金属表面要无锈,无油漆,无尘等其它物. 5.2.3 静电后要求放置时和运输中不能碰花金属表面. 5.2.4 静电件检查注意:花损,聚油,起皱,尘点. 5.3 真空电镀件 5.3.1 根据柯打和BOM了解货品的镀金色还是镀银色. 5.3.2 电镀前要求胶件清洁,有无影响电镀质量的胶件缺陷. 如: 批锋,在装配中批去是否影响外观; 料花,易使电镀层剥落; 胶件浸油之后要求油均匀,不能有积油现象. 5.3.3 电镀后要求摆放和运输不能碰花电镀面. 5.3.4 电镀件检查注意: 哑色,发黄,起皱,聚油,刮花,尘点. 5.4 喷油件 5.4.1 根据柯打和喷油部生产资料表,了解喷渍的位置和颜色. 5.4.2 喷油前要求胶件清洁,有无影响喷油质量的胶件缺陷. 如: 批锋是否影响喷油模具的定位和批去之后影响胶件的外观; 料花易使油漆剥离; 油迹易使油漆粘不牢; 变形易使喷油位置变化; 变色: 如红色ABS料变得很暗红. 5.4.3 喷油中注意同色相配合件颜色的深浅,刚喷完油件摆放位置. 5.4.4 喷油后,摆放不能使喷油面花损和运输弄花货品. 5.4.5 喷油件检查注意:飞油,拖油,花损,尘点,相配合件同一颜色有深浅之分, 套位不正,起毛,脱油. 5.5 移印件 5.5.1 根据柯打移印部生产资料表,了解移印位置和颜色. 5.5.2 移印前要求胶件表面清洁,有无影响移印质量的胶件缺陷. 如: 胶件表面喷油有脱模剂,移印前要清除; 料花易使油漆剥离; 变形易使移印位置变化; 变色: 红色ABS料变得很暗红. 5.5.3 移印前留心工作人员使用开油水与油墨号是否正确. 5.5.4 移印中注意眼,鼻之间对称,胶件摆放是否使移印面花. 5.5.5 移印后,摆放不能使移印面和胶件花. 六,吸塑,水松的检验常识 吸塑件 6.1 根据柯打生产资料表了解吸塑片的规格. 6.2 检查吸塑模是否有破损,裂纹和胶迹,以免做出吸塑不光滑,特别外露的卡牌台盒吸 塑更要注意外表的光洁度. 6.3 货品入吸塑和胶塑入彩盒不能过松过紧.有扣位要求的装入玩具之后不能靠自身的重 量跌出.但扣位不能过紧而难以放入货品. 6.4 吸塑件检查注意:刮花,发黄,缩水,起皱,内芯穿烂,边缘损坏.水松件 6.5 水松件检查注意:太生,太熟,与玩具,彩盒相配太紧. 6.5.1 太生: 水松起粒关,粘接不紧,用手指施以最大2磅压力擦水松面,有水松掉出.同 一位置测试不多于2次. 太熟: 水松表面明显起皱且外围尺寸缩水. 七,纸箱部检验常识 7.1 啤机上板时,要对照啤板与彩纸的名称,规格检查是否相配. 7.2 啤机板调正之后,啤出彩盒要及时试办. 7.3 巡检时要每小时试做盒一次,检查各线位有无走位. 7.4 凡板纸过机的主线要求用双线,坑纸过机的主线要求用三线. 7.5 啤彩纸检查注意: 啤不穿,走位,啤板划伤和弄脏彩纸,啤刀使彩纸边处划毛. 7.6 彩盒粘接盒头是否正确,窗口胶片不得刮花,彩盒爆线.贴彩纸的白盒或啡盒彩纸不能起 皱,胶浆外溢要抹净.彩盒要对线粘接不能过线或不对线. 7.7 外箱印刷时,要对唛头纸,纸箱尺寸,唛头,字母排列不能明显歪斜. 八,AQL表使用常识 1.规定产品质量标准. 各部门的<>中明确规定了什么是严重缺陷,什么是轻微缺陷,检查员在验货 中发现的问题,组长,大工或主管可据此判定缺陷的性质. 2.规定检查水平. MIL-STD-105E标准中有三个一般检查水平:?,?,?和四个特殊检查水平: S-1,S-2,S-3,S-4, <>中规定我们除外箱及坑纸采用特殊检查水平S-4 抽样;其它均按一般检查水平?抽样. 3.规定合格质量水平. 合格质量水平是指可以接收的检查批的平均质量上限值, 即AQL值,<>中规定: MAJOR: 1.5 MINOR: 4.0 4.规定抽样方案类型: MIL-STD-105E标准中抽样方案类型有: 一次抽样方案,二次抽样方案和五次抽样方 案.公司规定采用的抽样方案为:一次抽样方案. 5.确定批量 根据<>或<>,可直接得出同批货的数量. 6.查抽样方案 从批量所在行和规定检查水平所在的列相交处读出样本大小字码, 字码所对应的数即是 抽样数. 7.抽取样本 从同一批货品中随机抽取. 8.检查样本 按<>及有关要求检查样本,并累计不合格品数. 9.判断本批货品合格或不合格. 根据检查结果, 若在抽取的样本中发现不合格品数小于或等于合格判数(AC)时,则判为 该批是合格的, 若在样本中发现不合格品数大于或等于不合格判定数(RE)时,则判为该 批是不合格的. 注: 表中字母代号的含义: N: 批量 n:样本大小 Ac:合格判定数或可接收数 AQL: 合格质量水平 Re:不合格判定数或拒收数 九,其它 IQC: 全称: INCOMING QUALITY CONTROL 中文含义:来料质量控制 QA: 全称: QUALITY ASSURANCE 中文含义:质量保证 QC: 全称: QUALITY CONTROL 中文含义:质量控制 为达到质量要求所采取地作业技术和活动. ISO 9000 是一项国际货标准,质量保证体系的模式. ISO 9002 是ISO 9000组成成份之一,是生产,安装和售后服务的质量保证模式. 电脑纹含义:货品名称国际化一个手段.如 86892 046292 86892是先威公司的代号 046292是货品款号 9000组成成份之一,是生产,安装和售后服务的质量保证模式. 电脑纹含义:货品名称国际货一个手段.如 86892 046292 86892是先威公司 的代号 046292是货品款号. 第七章 电子IQC 工作指引 电子常识 电子IQC检查员之工作指引 目的:介绍电子IQC检查员日常工作内容及工作方法. 范围:受电子IQC控制的来料半成品及成品. 方法: 电子来料: 电子IQC接到中转仓检货通知〈〈送货单〉〉后,开提货单向中转仓申领物料,按〈〈QC部抽样计划〉〉(电子IQC部分)抽取并检查来料. 电子半成品: 电子IQC在PCB半制品刚开始生产时(特别是新款电路板);首先要熟悉电子组件的插法,生产工艺要坟及其功能要求,从而明确PCB半制品的质量控制. 当PCB板半成品刚开线生产时,IQC就应取标准样办电子BOM进行核对,组件,焊线,功能等是否与样办相符. 对入库或转入下个部站的PCB半成品,根据〈〈入库单〉〉按〈〈QC部抽样计划〉〉(电子IQC部分)抽取并检查PCB半成品外观及功能. 成品: 电子IQC在货品刚开始生产时(特别是新款货品),首先要熟悉产品的结构及功能要求,了解产品的生产工艺流程,从而明确产品的质量控制要点.对货品进行全检,抽检(按《QC部抽样计划》(电子IQC部分). 验货依据: 电子组件:根据电子BOM,P/O,〈〈电子来料之缺陷分类〉〉,电路图,白油图,供应商提供的资料. PCB半成品:根据电子BOM,〈〈PCB半成品缺陷分类〉〉,电路图. 成品:根据BOM,验货重点,〈〈成品缺陷分类〉〉,玩具安全标准,柯打及客户要求. 发现不良品时,用箭头LABEL标于缺陷处,放入不合格品箱内并及时向大工或组长反映,大工或组长可根据《缺陷分类》明确判断缺陷类型. 若检验合格,IQC检查员将在货品标识LABEL上及入仓单盖"合格"印,并签名于LABEL及入仓单上. 当不良品大于或等于AQL系数的退货数时,IQC检查员将在货品标识LABEL上及入仓单上盖"不合格"印,并签名于LABEL及入仓单上,并填写《来料验收报告》,派发至相关部门,根据相关决策人仕的回复,在货品标识LABEL上加盖"退贷"或"拣用"印. 检验与测试完毕,无论合格与否,均要填写《来料抽验记录》及《来料验收报告》. 记录: 电子组件来料及PCB半成品:《件料领用申请单》,《IQC电子来料登记表》, 《每日验贷记录》,《来料验收报告》, 《退贷单》. 成品:《每日验贷记录》. 电 子 常 识 电子组件的常识 电阻 单位:欧姆(Ω),也常用千欧(KΩ),和兆欧(MΩ) 换算关系:1=10-3K=10-6M 1MΩ=103KΩ=106Ω 1KΩ=1000Ω 色环电阻读数识别 电阻经常用四种颜色环来表示它的阻值和误差,第一色环表示阻值第一位数字,第二色环表示 阻值第二位数,第三色环表示在前面两位数字后边加零的个数.第四色环表示阻值的误差. 色环 环数 黑 棕 红 橙 黄 绿 蓝 紫 灰 白 金 银 无色 第一环 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 第二环 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 第三环 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 第四环 ?2% ?5% ?10% ?20% 例: 220Ω ? 10% 47×105Ω/4.7MΩ?5% 色环电阻功率识别 (1).电子部常用的电阻功率有1/4W和1/2W (2).一般电阻体积的大小反映电阻功率的大小,体积越大,功率越大,体积越小,功 率越小. (3)体积大(即功率大)的电阻不能用体积小(即功率小)的最阻代替使用. 误差率的计算 误差率=指示值×误差 最大允许值=指示值(1+误差) 最小允许值=指示值(1-误差) 例:22Ω电阻,误差为?10%,求它的误差率 即:最大允许值=22(1+10%)=24.2 最小允许值=22(1-10%)=19.8 ?22Ω电阻指示值允许范围在19.8-24.2Ω之间. (二)电容 电容的种类:常用的极性电容和无极性电容 电容的参数:(1)电容量 (2)耐压值 电容的单位:法拉(F),常用微法(uF)和皮法(PF) 换算关系:1F=106uF 1uF=106PF 常用电容简介 电解电容(属有极性电容) 外形及符号: 图一:外形 图二:符号 极性区分:两脚中长脚为正极脚,短脚为负极脚,且对应有一条黑带,如上图(一) 读数即耐压值及电容值可以从电容外壳直接读出,如50V,47uF等. 注意:电解电容的正负极不能插反,否则通电后可能会发生爆炸. 瓷片电容(属无极性电容) 外形 瓷片电容无长短脚,正负极性之分 瓷片电容的读数方法 如电容外壳有三位数字,则前两位数为十位数和个位数,最后一位数是前 两位数要乘上的十的几次幂数. 例:103表示为10×103(PF)=104PF=0.01Uf 注意:如第三位数为0,则直接读出容量值为×××PF 如电容外壳印有两位数,则直接表示为××PF 例:47表示为:47PF ?瓷片电容及后面介绍的涤纶电容的单位一般为PF(皮法) 涤纶电容(属无极性电容) 外形 绦纶电容读数和瓷片电容读数一样,只是误差小,所以该插涤纶电容的地方不能用瓷片电容代替. 例:223表示为22×103PF=0.022×106PF=0.022uF (三),电感 电感有色环电感和无色环电感两种,色环电感其外形与色环电阻差不多,只是色环电感 两头尖,中间大.读数也与色环电阻一样,只是单位为亨利(H)毫亨(mH)微亨(uh) (四),二极管 外形 符号: 正负极的区别:二极管有标志一端为负极 常用二极管有: (1)整流二极管:如IN4148 IN4001等. (2)稳压二极管:如3V,3.3V,3.6V,4.3V等 其型号均可从外壳印制字中看出 (五),三极管 外形及符号 图(一):外形 图(二):符号 三极管管脚判别:三极管有三个极分别为b(基极),e(发射极),c(集电极).具 体判别为:一般拿三极管脚朝下,有印制部分朝自己,则从左边到右三脚分别为e, b,c. (六),IC(集成电路) 外形及标志 我们只需识别IC脚的排列顺序,识别方法是找标志,从上往下看,排列顺序如上图. 注意事项:IC易受静电击穿,所以焊锡时间不得超过5秒,焊接IC时,电烙铁要有地线保护. (七),晶振 单位:HZ KHZ MHZ 读数可以从晶振外壳读出,如27.145MHZ,27.125MHZ等 (八),空PCB板 磁环上面有喇叭的标志 注意事项:不能少组件孔,定位孔,穿线孔和错打孔位,焊锡面不能损坏,不能断线或 连线,COB开槽位不能开错,组件面不能印错. 检测方法: 根据验货依据,用相应的仪器,仪表及测试积架,对货品外观和功能进行检测. (具体见工作指引) 三,常见缺陷的解释 虚焊:组件可轻轻拉出或松动. 假焊:焊锡过少. 短路:该断开的线路连接上了. 断路:该连接的地方断开了. 连续:重复原来的动作. 第八章胶件IQC 工作指引 检验常识 胶件IQC检查员工作指引 目的:介绍胶件IQC检查员日常工作内容及工作方法 范围:啤机部生产的所有货品 方法: 3.1IQC检查员在货品开啤前,首先要熟悉货品的结构,了解在装配中应注意的事项,从而有明确质量控制要点. 3.2对刚啤出的首件,要根据柯打及其它技术文件要求,对照色办和样办查看用料,颜色,唛头等是否相符. 3.3将啤机号及货品模号填写在巡检记录表,在巡检中当发现货品与有关技术标准或样办不符时,要及时通知啤机部负责人及本部门大工或主管,并作好巡检记录. 3.4为有效地对生产过程进行质量控制,每种货品每小时的巡检次数不得少于1次,特别是对大的和结构较复杂的货品,要经常试装,检查其适用情况. 3.5对于入库之胶件,IQC检查员要根据磅货记录及相应模号〈〈啤机部柯打〉〉,按照〈〈胶件IQC抽样计划〉〉和〈〈啤塑件缺陷分类〉〉抽取并检查货品,当发现不良品时用箭头LABEL贴于缺陷处,放在坏货箱内,并及时把抽验结果向本部门主管或大工汇报. 3.6在大工的指导下,对操作者的改善情况进行跟进. 记录 〈〈IQC巡检记录〉〉,〈〈胶件抽验记录表〉〉,〈〈来料验收报表〉〉. 胶件IQC检查员检验常识 注射成型的基本原理: 注射成型是热塑料的一种重要成型方法,其工艺过程主要包括五个步骤: 1加料 2塑料的塑化 3注射 4制品的冷却硬化 5脱模 将粒状塑料经过注射机的料斗送至加热料筒,塑料在料筒内受热熔化至流动状态,然后在螺杆或柱塞的连续加压下,熔融塑料被压缩向前,从料筒端部的喷嘴射出,注入一个温度较低的塑模中,充满模具的塑胶经冷却硬化,完成一个模塑周期. 注塑机的基本结构和作用: 注塑机按它的外形特征可分为:立式,卧式和直角式三种,按注射系统结构和特点又可分 为柱塞式和移动螺杆式两种,我厂目前啤机以卧式(移动 螺杆式)为主. 啤机主要由三个组成部分构成:即注射系统,启闭模系统(锁模系统)和加压系统,另外 还有电气控制部分. 注射系统:其作用是使塑料均匀地塑化,并达到流动状态,它包括加料装置,料筒,螺杆 (或柱塞)以及喷嘴等. 启闭(锁模)系统:有两个作用:一是操纵活动模板以达到松开或闭合模具的目的,适应 注射模塑的需要;二是锁紧塑模,保证模具不被注入塑料料流分开. 锁模是靠液压,机械力或两者兼用的结构来完成的. 加压系统:由马达,泵,控制阀门,管路等组成,其作用是使模具闭合或开启,使注射螺 杆(柱塞)向前推进或向后退. 模具的结构及设计准则: 一般注射模是由:1型腔,2浇注系统,3导向部分,4分型抽芯机构,5顶出装置,6冷却和加热系统,7排气系统组成. 设计准则: 模具设计上应与热交换器相似; 应采用尺寸恰当的进料流道系统;] 注塑件应均匀冷却; 模具必须有足够的排气; 尽可能采用标准模具组件及附件; 尽可能采用无流道式模具; 采用已预先韧化处理的钢材; 利用电脑辅助设计模具; 预留适量的收缩度; 容易装配; 考虑以其它物料代替钢材; 根据注塑工序的要求设计注塑件; 四,注射成型工艺 可分为四个阶段: 1. 成型前准备: A).对原料进行预处理: 进行干燥处理去其水份及挥发物; B).料筒的情况: 要经过清洗或拆换; C).脱模剂的选用: 常用的三种脱模剂:?硬管酸锌,除尼龙外,均可使用;?液化石腊 (白油)作尼龙的脱模剂效果良好;?硅油效果好但价格贵.过多或不均匀的脱模 剂将影响制品的外观,特别是对透明胶件. 2. 注射成型过程: A).加料: 应定时定量(料筒中余有10-20MM为宜),保证均匀塑化; B).塑化: 速度的快慢,塑化的均匀性影响制品质量; C).注射: 靠螺杆(柱塞)的压力,把料筒内的塑料推进模具; D).脱模. 3. 制品的后处理及回料的利用: 为避免有内应力存在,需要对制件进行后处理(即退火处理),其方法是将制件放入热 水中(或热油,热空气中),时间长短取决于塑料的品种,水的温度,制品的形状等. 4. 注射成型的工艺条件: A).温度: 包括料筒温度,喷嘴温度,模具温度等; B).注射压力和注射速度: 注射压力对塑料充模起着决定性的作用, 压力的大小取 决于塑料的品种,注射机的类型,模具的浇口尺寸等等.一般热塑性材料成型压力 在400-1300kg/cm2 之间. C).成型周期: ?注射加压时间: A. 注射时间(螺杆向前推进时间). B. 保压时间. ?冷却时间: A. 预塑时间. B. 模内冷却时间. ?其它: 安放嵌件,闭模,开模,取制品涂油等. 五,常见几种塑胶的简称及特性 俗 名 中文名称 英文简称 性 能 特 点 ABS 丙烯睛丁二 ABS 有光泽,有韧性,燃烧时有特殊气味,会自灭,不 (超不碎胶) 烯苯乙烯 透水,综合性能好 475 高冲击聚苯 HIPS 光泽差,性脆易裂,制品敲打时能发出金属般的 (不碎胶) 乙烯 清脆声 AS 苯乙烯丙烯 AS 性脆,透明中带有蓝色,对缺口敏感, 粒料呈水 (透明大力胶) 晴共聚物 白色 硬胶 聚苯乙烯 PS.GP 性脆易裂,无色透明,不耐冲击 (透明) A.B.S 苯烯晴 ABS 不易脆,茶色透明,抗冲击性能好 (透明) K 料 丁二烯 BS 透明度不强,有韧性 苯乙烯 PC 聚碳酸脂 PC 透明度较高韧性好,冲击强度高 亚加力 聚甲基丙烯 PMMA 透明性最好,易吸湿,表面硬度低,易擦伤而失 (有机玻璃) 酸甲脂 去光泽 酸性胶 醋酸纤维素 CA 韧性好,抗冲击强度高,光泽性好,透明度高 PVC 聚氯乙烯原 PVC 燃烧时有刺激性气味,并有浓黑烟,耐磨,强度 树脂 高,抗化学能力佳 EVA 乙烯一醋酸 EVA 较软,强韧性,弹性,不易燃烧,且会自灭,燃烧 乙烯共聚物 处无黑状,光泽性均好 PP 聚丙烯 PP 较韧,扭折无白痕,燃烧有蜡味,绝缘性好,制品 (百折胶) 表面有光泽 燃烧时有刺激性酸味,耐疲劳性能最好,坚固, 赛钢 聚甲醛 POM 刚硬有弹性,抗蠕动性,抗冲击性及尺寸稳定性 俱佳 尼龙 聚酰氨 PA 吸湿率小,尺寸稳定性好,耐磨与赛钢一起啤易 爆炸 硬性软胶 高密聚乙烯 HDPE 较坚固,刚硬,抗拉力,抗化学能力,抗渗透能力 ( 力士) PE-HD 好,但冲击强度低,抗疲劳不如PP 六,常见的缺陷及可能产生的原因 缺 陷 可 能 产 生 原 因 建 议 解 决 办 法 披锋 1.射压过高 降低射压 (飞边) 2.原料加热过高 降低温度 3.模具表面附有杂物或飞边 清除之 4.模具调整不当 重新调设模具 5.模具面不平 将模具之两半面重新予以磨平 6.制品突出部位太大,导致 改用较大之夹具 夹持压力不足 7.原料流速过缓 使用较高之流速 8.射速过快 缩短注射速度 9.进料太多 减少入料 制品不 1.原料加温不足 A.增高加热圆筒之温度 完整 B.增加机器操作周期 C.增高模具温度 D.使用高热出料嘴 2.射压过低 A.增加射压 B.增加螺杆或柱塞在全压位置停时间 3.螺杆在行程结束处没留下 检查止逆阀是否磨损或出现裂缝 螺杆垫料 4.运作时间变化 检查运作是否稳定 5.注射速度不足 增加注射速度 6.射嘴部分被封 检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料 7.射嘴或射料缸外的加热器 检查所有的加热器外层用安培表检验 不能运作 能量输出是否正确 8.注射时间太短 增加螺杆向前时间 9.塑料贴在料斗喉壁上 增加料斗喉区的冷却量,或降低射料 缸后区的温度 10.注塑机容量太小(即注射 用较大的注塑机 重量或塑化能力) 11.模具内排气不足 检查排气孔有否被堵塞 12.模具填充不足 A.增加浇口的尺寸和/或减少浇口接合区的 长度 B.在注口正对面加工一冷料穴以防浇口和流 道被未塑化的塑料封住 缩水 1.冷却时原料产生热收缩 A.增加螺杆或柱塞在全压位置时之暂停时间 (制品下 B.打开流道 陷或收缩 C.打开浇口,若使用限制型浇口时,最好只好 打开浇口 D.重做模具 2.模腔中原料射入不足 A.增加注塑量 B.增加螺杆或柱塞在全压位置时之暂停时间 C.增高加热圆筒之温度 D.增高模具温度 E.使用高热出料嘴 3.注件从模具顶出时温度太 A.减少在机器中之冷却时间, 而将制品投入 热 于温水中 缺 陷 可 能 产 生 原 因 建 议 解 决 的 办 法 B.降低模具温度 C.射入受温度控制之水中 4.浇口位置不当 浇口较大时,将浇口移至模具较厚之部位,限 制型浇口则移至较薄之部位 5.膜腔中压力过低 A.增加射压 B.增高加热圆筒之温度 C.增加模具温度 D.调整浇品 E.检查止口阀; 若位置不当将导致回流及丧 失射压 6.射入速度过慢 增加螺杆或柱塞之速度 7.加压行程中止时,有"回吸 A.使用大型浇口时增加回压时间 "现象 B.若用大型浇口, 可考虑使用限制型浇口 8.原料太热 调整温度 9.柱塞轴心返回时,有"吸入 A.增加冷却时间 "现象 B.装置具有冷却器之模具 C.加设排气孔 D.喷砂或喷气于柱塞轴心以帮助散热 10.轴心座不适当之冷却或 冷却轴心座 过热 水纹 1.料温不足 提高料筒温度 2.模温低 提高模温 3.模内有水气 加热干燥模具 4.胶料潮湿 烘干胶粒 5.脱模剂太多 清洁工模 6.压力不足 调整射胶压力,速度,背压 7.浇口至密合点距离太远 移动浇口位置,增大浇口,加大浇吸流道,利 用排气 气泡 1.表面硬化 A.加热模具,加大浇口,流道或出口嘴以增加 有效压力 B.加快注射系统之行程 C.加大压力 D.加长机器操作周期 E.射出制品浸入水中 2.原料太热 调整排气良好之模具 3.原料受潮 烘干塑料 皱纹 1.熔胶温度太低 增加胶料温度 (波纹) 2.模具不够热 增加工模温度 3.注射压力太低 提高注射压力 4.注射速度太低 提高注射速度 5.浇口太小引致胶料在模腔 扩大浇口或降低注射压力 内有喷射现象 6.制品切面厚薄不均匀 A.再设计塑件,使切面厚薄均匀 B.支除塑品上的突盘和凸起的线条 7.排气不足 增加排气 缺 陷 可 能 产 生 的 原 因 建 议 解 决 方 法 变形 1.成品射出时太热 A.降低模温 B.增加冷却时间 C.降低浇口温度 D.射出后浸于水中 E.降低加热圆筒温度 F.装上水道,立即开通水道 2.模具底部切裂太深 减少底部切裂深度 3.顶杆件插销配合不准 修正或调整顶杆件插销 4.原料冷却时受压过大,致 A.增加模温 使内部产生应力 B.增加低射压 C.降低射压 D.使用限制型浇口 E.使用高热出口嘴 5.顶针压力太小或太大 调整顶针顶出速度或加多数量 数目不足 6.厚实部分发生变形 A.射出后浸于水中 B.增加成型周期 C.使用冷却架或吸缩配件 D.增加浇口及流道,并降低温度,重新设计或调 整浇口位置 杂色 1.原料不纯 换料 2.色粉品质不好 重换色粉,色粉应混料二次以上 3.有杂色的水口料 不用杂色水口料 4.料筒未洗干净 将料筒洗干净 料花 1.胶料不够热 增加原料干燥时间,干燥温度 2.模具温度不够 A.增加模具的温度 B.加大背压 C.减少射胶压力,速度 表面膨胀 1.注射温度高引起塑件收缩 降低注射温度 2.塑件各部分壁厚变化太大 重新设计塑件使壁厚尽量均匀 3.注射压力低 提高注射压力 4.冷却时收缩 提高注射压力 5.塑件太热时脱模 加长冷却时间 6.注射速度不够快 提高注射速度 7.注射温度太高 降低注射温度 8.塑料在料筒内停留时间太 缩短注塑周期 长 9.烘料温度过高 降低烘料温度 顶白 1.注射速度太快 减少注射速度 2.注射压力太大 降低注射压力 3.冷却时间过短或过长 调整冷却时间 缺 陷 可 能 产 生 的 原 因 建 议 解 决 办 法 4.顶针压力太大 减少顶针压力 5.顶针过长或过短及少 修设顶针 颜色变化 1.用错色粉,色粉配色比例 重混料 不对,混色时有杂色,色粉 质量差 2.料筒及啤制温度过高 降低温度 3.原料停留于射筒内未啤 先射出留在射筒内的原料 表面 1.料筒或模温太高 降低料筒和工模的温度 现云纹 2.润滑剂太多 减少润滑剂用量 粘模 1.注射压力或熔胶筒温度过 降低注射压力或料筒温度及螺杆速度和背压 高 2.进料大多 减少入料 3.注射时间过长 减少注射胶料时间 4.工模冷却不足 延长工模冷却时间 5.模内塑件表面未冷硬 延长保压及工模冷却时间 6.模内有倒扣位 除去倒扣位,打磨抛光,增加脱模部分的斜度 7.模腔深入部分空气压力小 设立适宜的排气道 8.开模时间变动不定 保持固定开模时间,如有需要,可用计时器 9.模内壁光洁度不够 模腔壁抛光 10.模芯产生位移 重新装好模芯 11.塑件因缩水而粘在阳模 减少冷却时间,使阳模和阴模有不同的温度 上 制品 1.原料太冷,充填时就需要 A.调高加热圆筒的温度 产生 较大的压力 B.增加模具温度 脆性 C.使用高热出口嘴 2.浇口,流道太窄 加大浇口,若使用大型浇口可考虑使用限制型 浇口 3.原料太热导致分解 A.降低加热圆筒之温度 A.加热圆筒温度过高 B.改用较小机器,减少机器操作周期,或使用较 B.模具或操作周期太长 大模具 4.原料流动过于急速 使用缓慢流速以增强韧度及弹性 5.原料受污染 检查原料 6.制品太薄 增加制品厚度或补强 7.若仅由浇口引起,则是原 A.加热并降压 料表面已经冷却后又强行 B.移动浇口至临界点左右 射入,而导致薄层 C.考虑使用限制型浇口 8.原料冷却太快 模具温度提高 9.由模具射出之制品立即置 使用温水浸泡 于过冷的水中 七,自动吹气流程: 合模?吹针上行?模架下行至吹针位?吹针下行至模具?吹气成型?冷却放气?吹 针微抽?开模出货?模架上行夹料?切刀断料?合模吹气产品一般采用流动性较好 塑胶吹制而成,如ABS,475,PP,PE,HDPE,PVC,EVA等. 吹气机与注塑机相比较,吹气机不像注塑机采用机械液压方式注塑,压力比吹气机大. 吹气模具与注塑模具相比较,吹气模具没有顶针顶出系统,内部结构简单, 采用圆弧过 渡,模具内表面有一种1MM左右排气工艺孔, 故吹气产品表面一般都有一种类似批锋 的小点. 八,抽样计划 根据抽样检验表,对批量产品进行抽查,采用正常检验,单次抽样,特殊检查水平S-4,AQL 值分别为: MAJOR: 1.5 MINOR: 4.0_ 第九 章木器QC 工作指引 检验常识 质量标准 木器QC检查员工作指引 一,目的:阐述木器部QC检查员的工作方法,指道检查员正确进行质量检验. 二,范围:木器来料,木器半成品及木器包装成品之QC部检查员. 三,熟练运用<>中指定的抽样方法,目前我厂抽检水平暂按? AQL值: MAJOR:1.5 MINOR:4.0 验来料的QC员工,除所验原木料的规格和半成品的结构性能,外观,功能特点,还须了 解原木料的使用款号和关成品的尺寸. 1.在去验货时应带齐有关文件资料(来料单,图纸等)和量具(卡尺,圈尺)且了解存货地点. 2.在验货时要认真对待,一丝不苟,如实记录缺陷,填写验货报告. 3.遇到疑难课题应及时向大工或主管汇报,不要摸棱两可,不懂装懂. 五,半成品加工车间的QC检查员工作方法: 1.下料组: 1). 道先要熟悉下料车间的生产流程:毛料?断截?双面刨(平刨)?多片锯(冲) ?四面刨?精锯?净料. 2). 开键工位控制: A). 四面刨就保证所加工工件的相对面平行且保证工件厚度,不能有弯曲,逆 茬,开裂,死节等缺陷. B). 精锯工位除保证净料尺寸外,还应进一步控制上道工序出现的问题. 2.加工组: 1). 熟悉所加工每个工件的生产流程和工序的工艺要求以及正确操作规程. A). 孔加工时特别注意孔所到边的距离和孔与孔之间的距离.还不准不漏钻, 多钻,钻偏,钻小,钻大等现象. B). 成型工件在成型床上或用推台锯加工时,除保证工件加工尺寸以外;还要 注意不准有逆茬,死节,开裂等现象. C). 在倒边和倒角时,边和角不准有倒破或崩边. D). 盒类工件在加工时,除不应有以上三种情况外; 在成型时,板与板之间的 连接不应有缝隙且相互垂直;在打风钉处更不许有昆风针外露. 2). 要加强巡检各工位,做到提前或及时预防可能出现的问题. 3). 要熟悉所生产的每一款玩具的结构特点和功能以及其它要求. A). 在生产过程中,除对照图纸侧量每一工件尺寸外,还要把所生产的工件与 它相应配合的工件联系起来,做一下试装或比较,看是否符合加工要求配 合正确. B). 每一款玩具在生产部开始加工时,要进行整体试装,观察其结构和功能是 否达到设计要求. 3.砂光组: 不需补灰?手砂 1). 要熟悉砂光车间的工艺流程:机砂?挑选{ }?刷天那水? 手砂?发去喷油. 补灰?机砂?手砂 2). 除具加工组能力外,还要掌握砂光每道工序的操作方法,巡检各道工序发现问 题及时向工厂主管或本部门直接负责人汇报. 3). 对重点工位加强检查. A). 补灰:有无漏补. B). 机砂?手砂:检查有没有因砂光而造成的砂光不良,缺角,破损,毛刺等 现象. C). 积木类工件在砂时要特别注意不能有崩角,崩边等缺陷. 4). 对每一款玩具的喷什么颜色要做到心中有数. 5). 所有砂光的配件在发往喷油时,都不能有砂光不良,虫蛀,霉斑,腐朽,乱涂, 乱画和其它标识的痕迹,但对木质本身所固有的杂色,花纹,可以不做缺陷对 待. 4.喷油组: 1). 熟悉所有木器配件在喷油时的生产流程: 刷天那水?排板?喷油?烘干?翻板?喷底面油?烘干?收板 2). 熟悉每道工序的工艺要求,和工序质量控制要点,熟悉正确操作规程: A). 排板时要检查有无崩角和缺边及砂光不良等现象. B). 喷油要注意是否每一面都喷到而不要有漏喷等现象. C). 收板时要注意检查配件表面不能有聚油,漏喷或因喷油量不足而引起的色 差等现象. 3). 对一些需翻面喷油的配件,还需要等下面油漆干了以后,才能翻底面喷,否则 会有粘结现象. 4). 对一些需在静电喷油的配件,喷油后必须把风针清除干净. 六,成品负装台的拉QC: 1.拉QC须熟悉产品功能特征,结构性能及其它特殊要求外,还应知晓产品的包装方 法,要求(包括客户特别要求)以及检验包装合格性的方法. 2.巡查各工序,尤其是开拉时,巡查的次数和时间均应增加. 1). 开拉前要根据柯打要求和样办及验货要点等有关资料对该货品的包装和性能 有所了解. 2). 开拉时,不要仅限于成品的抽检,要对各工序进行巡检,抽检一个货品,要在 报告上打'?',发现问题应及时向拉长,主管及本部门大工,主管汇报. 3). 在抽检过程中,一定要严格按<>抽检,不许多抽或少抽,且 每小时应该平均抽检. 4). 对一些散装的木器玩具,每半天至少要组装两套,且密切留意入配件的数量, 检查是否有多放,漏放或放错配件. 5). 熟悉安全标准(EN71和ASTM-963)的基本常识,木器一般都是18M挡+搅的玩 具,不能有细小对象,尖点,利边等现象,在工作中应注意. 6). 对一些木器缺陷及画分能够熟练掌握,如:裂纹,毛刺,弯曲,崩边(角), 利边等缺陷. 7). 每天做好质量检验记录,认真填写有关报表,交给QC大工或主管. 七,记录 1.来料组:<>,<> 2.半成品组:<>,<> 3.<>_ 木器QC检查员之工作常识 一,来料验收 1. 对半成品来料的验收,要严格依据图纸尺寸,对配件进行抽检测量;对于能组装的半 成品,不廑要测量其每一配件的尺寸,还要进行组装,看看整体配合及其功能. 2. 对于原木料的验收,除验其符合来料单上的每一规格尺寸外,还要严格按工作部,所 发的对规格材检验标准进行抽检. 3.所验收坏货办除如实记录外,还要保留,以便核对报告. 二,半成品加工 1. 下料组: 首先要熟悉下料车间的生产流程;即从毛料?断截?双面刨(平刨)?多片锯(冲) ?四面刨?精锯 其次根据生产部排线表,了解每天下料所对应的款号,以及在每道工序中应注意的 问题. 1). 断截:用卷尺量断截后的毛料尺寸,是否和对应图纸的毛料尺寸相符. 2). 双面刨:检查工件被刨后,对应面是否平行,且不能有弯曲,开裂,死节,钝棱, 逆茬等现象. 3). 四面刨:除保证工件相对应面互相平行和工件厚度外,进一步检查不能有弯曲, 开裂,死节,纯棱,逆茬等现象. 4). 精锯:对照图纸要求,精锯所下的料是否符合图纸的净料尺寸. 2. 加工组 1). 要注意孔所到边的距离和孔与孔之间的距离以及孔本身公差要求. 在加工中要对每个工序进行巡检,不能有没钻,多钻,钻贪,钻大,钻小,钻深, 钻浅等现象. A). 立钻时要注意,因连续操作而可能出现工装松动的现象. B). 排钻加工时,会出现因气压不足而使孔钻浅等现象,因此要定时巡检. 2). 积木类配件加工: A). 积木类工件在成型床上或推台锯上加工成型时,除保证工件的尺寸要求外, 也不能有开裂,死节,逆茬等现象. B). 工件在倒边和倒角时,不准有崩边,崩角,坏损等现象. 3). 盒类配件加工除具备以上两点外,在成型时,板与板之间的连接不应有缝隙且相 互垂直;在打风针处更不准有风针外露. 4). 轴类零件加工: 一般轴类零件是经圆轴机拉出后,经车床加工成型的.在巡检时应对抽检的工件 用卡尺认真测量,看所测工件之尺寸是否符舍其图纸的公差尺寸要求. 5). A). 对每一款玩具的配件,在加工时,相互连接的配件,要进行试装整款玩具加 工完,要进行整体组装. B). 上紧螺丝不无滑牙现象. 3. 砂光组: A). 要熟悉砂光车间工艺流程: 不需补杰?手砂 机砂?挑选{ 需补灰?机砂?手砂?天娜水?手砂?发出 B). 对重点工们加强检查: a). 挑选:对一些缺角,破损,缺边,开裂,弯曲等现象要加以选出, 不要有渥出现象. b). 补灰: ?. 不要不漏补现象. ?. 不要把孔堵死,造成不能相装. ?. 机砂?手砂:检查有无因砂光造成的砂光不良,毛刺,逆茬崩边等现象. ?. 所有砂光后的工件,在发往喷油时,都不能有砂光不良,虫蛀,霉斑, 腐朽,乱涂,乱画和其它标识痕迹,但对木质本身所固有的杂色及木纹, 可以不做缺陷对待. ?. 圆棒砂光机:在砂光时,不仅要检验外观,还要用长尺测量砂光后的圆 棒直径,是否与图纸相符,更重要是要找相应配件进行给装. ?. 刨机:经过刨机的配件,需要用长尺测配件的厚度,有无变薄. 4. 喷油组: A). 熟悉所有木器配件喷油的生产流程:刷天娜水?排板(挑选)?喷油?烘干?翻 板?喷底面油?烘干?收板. B). 熟悉每道工序的工艺要求和工序重量控制要点,熟悉正确操作规程. a). 排板时,要检查有无崩角,崩边,砂光不良等现象,提醒生产部门即时捡出 这些缺陷. b). 喷油要注意是否每一个面都喷得均匀,且不要有漏油现象. c). 收板时检查每一配件表面不能有聚油,漏喷或因喷油量不足而引起的色差现 象. C). 对一些需翻面喷油的喷件,必须等上面油漆干了以后,才能翻底面喷否则会有粘 纸现象. D). 对一些需在静电喷油的配件,喷油后必须把风钉清除干净. 三,成品包装: 1. 开拉前要根据能否货重点,样板,彩盒等有并资料,全部熟悉该款货品的功能,配件 数量以及包装方法. 2. 熟悉每一配件的生产流程:即下料?加工?砂光?喷油?半成品. 3. 开拉时,根据柯打,B.O.M.,样办,看包装是否正确,彩盒是否受损,印刷不良,有 无漏贴LABEL. 4. 验货时,货品要取自拉上彩盒内,拆开彩盒看货:先看货品外观,有无裂纹,砂光不 良,脱油,毛刺等现象;然后再根据样板,验货重点,B.O.M.柯打等要求检查货品功 能及配件数量. 5. 对于散装的货品,首先要查所放配件是否齐全;有无漏放,放错等现象. 如860692组合家俱,台腿和椅腿经常有放顺的现象,须特别注意.再者,每天上, 下午至少要组装两套,以此来检验此款货品的整体功能和孔位的相互配合. 6. 按照QC大工确定的抽验数,做到每小时平均看货,不准多抽或少抽,并做好验货记 录.看一个货在报告在对应时间栏内打一个'?',发现坏货,在坏货办上贴一个箭 头纸,并将其放回坏货箱,并记录下来,坏货办要和记录一一对应. 7. 在验货过程中发现问题应及时向拉长,主管和本部门QC大工汇报. 8. 熟悉安全标准的基本常识(EN71和ASTM-F963): 四,所有木器QC检查员在抽检过程中发现问题除向生产部门反映外,应及时向QC中层职员或 主管反映. 下料组质量标准 尺寸符合图纸要求,未注公差长度按0.2检验,宽度,厚度公差按具体尺寸而定,即宽度〈140MM时公差为+0.3,宽度?140MM时公差为0.4. 对一些大板:单位面积〈120MM2,两对角线长度差别?1.5MM. 单位面积?120000MM2,两对角线长度差别?1.5MM. 角度误差不超过?0.5?,在不影响装配或需再加工者可至1.0,但必须注明基准面.(以画线为主) 外观要求: 原木色配件: 木质颜色新鲜,无黑色,发霉,腐朽,端面无蜂窝状. 拼接和指接部分不能有明显色差. 边角位置不允许有大于Φ6MM(36MM2)的死节,及大于Φ10MM活节开裂. 无明显之开裂,崩茬现象,对一般暗裂视程度而定. 喷油配件在10000MM2之内只允许有1个死节(活节开裂) ?Φ20MM(长度?25MM)可铣去表面修补,死节开裂>Φ20MM(长度>Φ25MM)的 需修补木条,不允许有通透死节. 弯曲度?1MM配件置于平面与平面之距离(以发货时为准). 湿度?14%. 发货时要摆放整齐,有规律,便于点数,需张贴QC PASS LABEL,并准确填写款号, 名称,数量,日期,发货人姓名. 加工组质量标准 所有配合位置尺寸和外型尺寸都需符合图纸要求. 木质要新鲜,无黑色,发霉,腐朽端面不允许蜂窝状,无明显之开裂现象. 加工外形,不允许有因刀具不锋利所引起的崩茬现象. 原木色配件边,角位置不允许有大于Φ6MM的死节. 喷油配件在100CM2之内只允许有1个Φ20MM或>>Φ20MM死节,且要修补合理. 对在加工过程中所出现的死节,可视其形状大小而定处理措施. 弯曲度?1MM配件位置于平面与平面之距离. 湿度?14%. 货品要摆放整齐,有规律且有QC认可. 砂光组质量标准 所有配件在砂光前要参照图纸尺寸,对一些关键尺寸要特别控制,以便确保整体装配. 所有配件不允许有补灰不良,漏补,崩边,崩角,开裂,虫蛀,发霉,腐朽,变形,撞伤和其它人为痕迹,且端部有能有蜂窝状. 原木色配件边,角位置不允许有大于Φ6MM的死节. 对一些喷油配件死节的补灰处要平整,不允许有明显的凹凸不平现象(手感). 在静电机上所喷圆杆之长度不超进80CM. 弯曲度应?1MM配件位置于平面与平面之距离. 湿度?14%. 货品要有规律的摆放整齐且有QC认可. 喷油,静电部质量标准 所有喷油配件表面要光滑,有亮度(以确认办为准),且正常方法测试不能脱油现象. 无任何开裂,崩边,崩角(长2MM,深0.5MM除外),发霉,腐朽,虫蛀,污迹,变形,毛剌(手感)等现象. 不能有明显刮花,飞油和杂色. 喷油要均匀,不允许聚油和一面深一面浅现象. 球类或圆类配件顶部不能有粘胶纸痕迹. 不准有脱油和油漆未干现象. 补灰处喷油后不可有明显凹陷现象. 黄色配件喷油前要先打粉底(适具体情况而定). 货品要有规律的摆放整齐且有QC认可. 木器部成品检查标准 外观: 无任何开裂,崩边(长2MM,深0.5MM),崩角,发霉,腐朽,虫蛀,变形,毛(手感)等现象. 喷油配件: 要光滑,有亮度(以确认办为主),用白布抹喷渍表面不能有脱油现象. 不能有明显刮花和飞油(杂色).(按塑胶标准见附表) 喷油要均匀,不要一面深一面浅. 球类或圆类配件顶部不能有粘胶纸痕迹. 不准有脱油和油漆未干现象. 补灰处喷油后不可有明显凹陷现象. 喷黄色油要打粉底. 原木色配件: 边角位置只准有一个直径为Φ6MM左右的死节. 拼接部分不有有明显色差. 木质颜色新鲜,无黑点,开裂,崩茬等现象. 污渍:(按塑胶标准见附表) 玩具的外表面不准有胶水迹,白胶浆迹,以及正常方法不能抹除的永久污迹和发霉等. 螺丝帽不准打花及锁紧,螺丝不能有滑牙和松动. 配件打风钉处不准有风钉外露. 对组装好的玩具,在正常摆放情况下,一定要平稳,不要发生变形或影响功能. 包装: 不准漏,错贴LABEL,漏打产品批号,外放,漏放说明书,配件和包装材料. 所贴LABEL距离面积不能超过20%. 包装要符合柯打要求且包装盒内不准残留头发,蚊虫尸体等异物. 彩盒不准损烂,有污渍,及图案要清晰,字迹要清楚. 吸塑与卡纸粘接要牢固. 安全: 所有产品都要符合ASTM-963,EN71及客户指定的安全标准.不能存在任何的尖点,利边及 36M+以下玩具不准有细小物件. 功能: 所有玩具在其功能范围内都要正常操作. 具体每款之功能要求详见各款之验货重点. 第十章 公仔QC 工作指引 检验常识 公仔QC检查员工作指引 来料检验 每天上班时间第一时间去仓库或写字楼查询有无来料,之后征询大工QC的安排. 按照《QC部抽样计划(公仔部QC部分)》之有关要求抽取样品. 以BOM物料卡上的样办或来料办为依据查验样品,检查来料时,应明确该来料用于何种物品.只有当来料之规格,颜色等方面与BOM和样办相符,且经过了有关测试(此项由QC大工,主管完成),而货品本身的质量缺陷又不超过预定的AQL值时,才可在标识LABEL上盖合格印,并签名及日期,以示合格,否则应请示大工QC. 来料不合格时,在标识LABEL盖不合格印. 抽验完毕,认真填写《来料抽验记录》,如不合格或咨询,还须填写《来料验收报告》,一并呈大工QC或主管审批. 定期回顾《来料验收报告》和货仓招纸,检查待履的是否已有结果,若有,应根据处理办法贴上相应的招纸,否则向QC大工咨询. 裁床 查阅生产柯打,了解裁床的近期生产安排. 开裁前,用纸样核对刀模或热模,然后用物料卡上之样办核对用料,如有任何不符,应即通知裁床组长,同时报告大工QC. 开裁后,按《QC部抽样计划(公仔QC部分)》抽查裁片,裁片尺寸和形状应以纸样为依据,如发现裁片有任何问题(带一定普遍性)应即通知裁床组长,同时报告大工QC,如生产部门已采取相应措施,应抽验之后的裁片,直至问题完全解决. 根据裁床的生产情况及裁片的质量状况,如实地填写〈〈每日验货记录〉〉和〈〈每日产品检验报告〉〉的相应栏目,并由大工QC审核. 车衣 查阅生产柯打,了解客户的要求. 查阅工艺卡,照片,对照样办,熟悉货品造型,规格,颜色搭配和用料等. 如发现实际情况与工艺卡,照片,样办有出入,应及时通知拉长,并报告大工QC. 开拉后,巡查各车位,监察工人之操作,明确使用线之规格,颜色及针之型号正确无误,如有问题应即通知拉长及大工QC. 车缝成品出来后,应即抽一至二只去充棉,然后交由负责大工QC审核,待其认可后作为验货样办. 按〈〈QC部抽样计划(公仔QC部分)〉〉全面抽查半成品的车缝质量,但亦须注意其它问题(如用料质量,唛头正确与否等.) 合理安排时间,保证每条拉都能被检查到. 将坏货情况如实填入〈〈每日验货记录〉〉,并据此填写〈〈每日产品检验报告〉〉,由大工QC审核. 所有坏货均须经负责大工QC审核后交还生产拉. 啤眼,鼻 查阅生产柯打,了解客户的要求. 查阅工艺卡,照片,对照样办,熟悉所装饰或关节等之规格,颜色,如与实际不符,应通知啤眼组长及大工QC. 定时抽取货品,根据货品的去向进行安全测试,若出现安全问题须及时通知公仔部负责人. 按〈〈QC部抽样计划(公仔QC部分)〉〉抽查半成品,检查所啤眼,鼻是否可以,如有不合理情形,应即通知组长,已造成质量问题的,应报告负责大工QC. 充棉(包括装音乐器) 查阅生产柯打,了解客户的特别要求,尤其是音乐器的类型. 查阅工艺卡,熟悉所使用棉花的类型及用量. 按〈〈QC部抽样计划(公仔QC部分)〉〉抽验货品用棉花重量及其质地. 按〈〈QC部抽样计划(公仔QC部分)〉〉抽查音乐器(装置上货品后)的功能. 发现带普遍性的质量问题时,应即时通知充棉组长,并报告大工QC. 将检查出的质量情况记入〈〈每日产品检验报告〉〉交由负责大工QC审核. 六,手工 查阅生产柯打,了解客户的要求,诸如颜色搭配,功能类别等. 查阅工艺卡,照片,对照样办,熟悉货品的外观,功能特征及手缝要领. 巡查各工位,监察工人之操作,如有不合理操作,应即通知组长,已造成质量问题的,还应报告大工QC. 根据柯打,工艺单,样办,缺陷分类(公仔QC部分)全面检查货品的功能和外观. 如遇新产品,应主动向负责大工QC了解验货要求. 如实填写〈〈生产过程中之品质检定记录表〉〉的相应项目交由大工QC审核. 所有坏货均须经大工QC审核,方可交还拉上. 七,包装 查阅生产柯打和唛头纸,明确客户的要求,包括对货品本身的品质要求和使用丝唛,挂牌,招纸,彩盒,包装形式,装箱形式,箱唛等. 以上与实际情况有任何不符,应即通知包装组长和大工QC. 查阅工艺卡,照片,对照样办和彩盒照片,熟悉货品的外观及功能特征如有疑问,应及时向大工QC征询. 检查彩盒和内外箱是否松紧适宜. 检查装盒(箱)是否符合柯打及唛头纸要求. 按〈〈QC部抽样计划(公仔部QC部分)〉〉全面抽验货品的质量,包括安全,外观,功能等诸方面. 如遇新产品,应主动向大工QC了解验货要领. 将货品的质量情况如实记录于〈〈每日检验记录〉〉中,并据此填写〈〈每日产品检验报告〉〉交由大工QC审核. 所有坏货办均须负责大工QC审核方可交还拉上. 八,童装 查阅〈〈童装分配表〉〉,了解童装部近期生产安排. 查阅尺码表,物料制作通知单,对照样办,熟悉货品的尺寸,颜色搭配和用料等,如与实际情况不符,应及时通知拉长并报告QC大工. 开拉后,巡查各车位,啤机位. 按〈〈QC部抽样计划(公仔QC部分)〉〉全面抽查货品的质量. 将坏货情况如实填入〈〈每日验货记录〉〉,并填写〈〈每日产品检验报告〉〉交QC大工审核. 所有坏货办均须负责QC大工审核后方可交还拉上. 公仔部QC检查员检验常识 来料 布类 T/C布,棉布:检查布的规格,印花,漏印,杂色,布起褶皱,油迹,污脏,粗线结,布质稀疏情况,制作质量,如做布身袋之棉布,需要做拉力测试. 毛巾布,剪毛绒布,边伦布,针织布:检查布的规格,码重,米重,走纱,烂洞,色差情况. 毛料:检查毛料的规格,毛料长度,码重,偏色,走纱起皱,布底刮浆,布质稀情况 童装布料的检查:依据来料单,联系童装部及对照原办,检查物料的规格,走纱,拖印,烂,偏色,弹性,污脏,码重,米重质地,杂色,褪色情况. 拉链,眼睛,鼻子,铃钟,魔术贴,索带,手缝线,橡盘,胶袋,钮扣等以物料必须做拉力测试或必要的功能测试,金属或塑胶配件等物料要做尖点测试或利边测试,若有功能则要做功能测试. 海绵类,喷棉及棉花等物料必须测试其功能(即弹性),一般要对照样办,存货办及测试米重或码重或其它. 花边,丝带,发网等物料检验其规格,走纱,须边,杂色,污脏,拉力强度. 裁床 度量所用的刀模尺寸是否与纸办相符. 检查用料是否与BOM相符. 检查裁片的尺寸是否与原纸办相符,裁片是否完整或有无缺陷. 裁床一般分机裁与热裁,毛长在11MM以下均用机械且不分毛向,毛长11MM以上的用热裁,要分毛向,热裁在调压情况如下: 产品规格为6"以下的为10V,6"-12"为120V,12"-20"为35V,20"-40"为60V,40"以上为100V. 裁床所用的毛公仔布料有毛绒,边纶,激绒,T/C布. 车缝 所有毛公仔,布公仔及布料毯类之玩具均需用(40/3线)缝制,... 来料、成品抽样检验 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 来料、成品抽样检验规范 1. 目的:规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。 2. 范围:适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3. 职责: a) IQC、OQC负责执行本规定 b) 品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4. 程序: A(来料检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105E (等同GB2828-87)?级检查水平一次抽样进行 2)合格质量水准AQL规定: ? 电子料 MAJOR:0.65;MINOR:2.5 ? 组合料 MAJOR:1.0;MINOR:2.5 3)检查严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B(成品出货检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105E(等同GB2828-87)?级检查水平一次抽样方案进行 2)合格质量水准AQL规定: ? 内销有线产品、寻呼机: MAJOR:0.4;MINOR:2.5 ? 内销无线产品: MAJOR:0.65;MINOR:2.5 ? 外销产品: 在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定 3)检验严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量 ? 一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量 ?根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ?生产清机尾数少于50PCS应全检 6)抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 进料检验规范 进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、 抽检、免检。 全检:数时少，单价高。 抽检:数量多，或经常性之物料。 免检:数量多，单价低，或一般性补助或经认定列(一般不实行)为免检之厂商或局限性之 物料。 1.1 检验项目 大致可区分为: a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c.电气特性检验 d.化学特性检验 e.物理特性检验 f.机械特性检验 各种产品依要求项目，列入检验。 1.2 检验方法 a.外观检验:一般用目视、手感、限度样本。 b.尺寸检验:如游标卡尺、千分尺。 c.结构性检验:如拉力计、扭力计。 d.特性检验:使用检测仪器或设备(如万用表、电容表、LCR表、示波器等)。 1.3 抽样检验 一般使用随机抽样 1.4 工作依据 a.抽样计划作业准则 b.不合格品处理作业程序 c.接收检验与测试作业程序 d.IQC检验规范 e.鉴别与追朔作业程序 f.装机检验规范 g.矫正与预防措施作业程序 h.品质记录管制作业程序 i. BOM、ECN 1.5 验收标准 a.按《IQC检验规范》发行的最新版进行检验 b.允收水准(AQL)须协商，一般可订在0.1~1.0%(或依特定产品而定)本工厂设订严 重缺点(CR)=0.40,主要缺点(MA)=0.65,次要缺点(MI)=2.5 c.采用MIL-STD-105D检验水准?根据送货数量的大小查取样本大小字码，然后根据缺 点等级决定抽样数。 1.6 合格品处置 在接收检验报告单并于外箱的标贴，盖上蓝色的“IQC OK”印，合格品移入物料仓。 1.7 不合格品处置 1.7.1 在接收检报告单，并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印，不合格品移至批退区。 1.7.2 不合格品的处理方式有:退货、特采、挑选、报废。 对特采的方式也有: 特采可用:因缺点影响不大，直接可上线使用。 特采挑选:因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。 特采处理:因较易处理，不良品必须处理好方才上线。 1.8 工作流程 1.9 注意事项 1.9.1 IQC未检验的料件，必须放在待验区。 1.9.2 合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。 1.9.3 对特采的料件，为了便于跟踪，发料和在线投产时，必须在相应表示上注明该料件特采，同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生。 1.9.4 如果不良品对判定结果还未确定，挂上HOLD牌。 1.9.5 料件不要忘记做试装检验和上锡性检验。 2.制程管制(IPQC) 制程管制是品质管制的核心，一般的制程管制系指进料管制(入物料仓)之后到成品管制以前，这中间的生产品质管制活动，所以又称中间检验。 2.1 制程检验之目的 a.于大量生产型的工厂中，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生。 b.针对品质非机遇性之变因，于作业过程中，加以查核防止不良品之产生，如查核作业流程是否更动，新手对作业标准(方法)是否了解，机器、模具、夹具是否正常，作业条件有无变动。 c. 通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次工程。 2.2 制程检验之做法 2.2.1 各工序的IPQC必须清楚当天做的机种，找出相应的作业图纸、BOM和ECN。 2.2.2 在生产线正在备料准备投产时，必须检验作业图纸是否正确，ECN是否执行。 2.2.3 生产出炉，首先选取5片样板，核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项，并做好记录，如果为第一次执行ECN，还须记录ECN的发行编号。 2.2.4 巡线员在各站别实施巡回检验，填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”，抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。 2.2.5 IPQC按工序送检的数量，采用MIL-STD-105D检验水准?，查取样本大小字码，根据缺点等级决定抽样数，如果抽检合格，在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印，如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印，并把不良品交给组长确认，填写“品质异常反馈单”。当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”。