让您真正了解什么是机床 它的由来及过程

让您真正了解什么是机床 它的由来及过程 让您真正了解什么是机床 它的由来及 过程 4、刨床(PlaningMachine) 在发明过程中，许多事情往往是相辅相承 、环环相扣的:为了制造蒸汽机，需要镗床相助;蒸汽机发明发后，从工艺要求上又开始呼唤龙门刨床了。可以说，正是蒸汽机的发明，导致了"工作母机"从镗床、车床向龙门刨床的设计发展。其实，刨床就是一种刨金属的"刨子"。 4.1加工大平面的龙门刨床(1839年)由于蒸汽机阀座的平面加工需要，从19世纪初开始，很多技术人员开始了这方面的研究，其中有理查德?罗伯特、理查德?普拉特、詹姆斯?福克斯以及约瑟夫?克莱门特等，他们从1814年开始，在25年的时间内各自独立地制造出了龙门刨床。这种龙门刨床是把加工物件固定在往返平台上，刨刀切削加工物的一面。但是，这种刨床还没有送刀装置，正处在从"工具"向"机械"的转化过程之中。到了1839年，英国一个名叫博德默的人终于设计出了具有送刀装置的龙门刨床。 4.2加工小平面的牛头刨床另一位英国人内史密斯从1831年起的40年内发明制造了加工小平面的牛头刨床，它可以把加工物体固定在床身上，而刀具作往返运动。 此后，由于工具的改进、电动机的出现，龙门刨床一方面朝高速切割、高精度方向发展，另一方面朝大型化方向发展。 5、磨床(GrindingMachine)磨削是人类自古以来就知道的一种古老技术，旧石器时代，磨制石器用的就是这种技术。以后，随着金属器具的使用，促进了研磨技术的发展。但是，设计出名副其实的磨削机械还是近代的事情，即使在19世纪初期，人们依然是通过旋转天然磨石，让它接触加工物体进行磨削加工的。 5.1第一台磨床(1864年)1864年，美国制成了世界上第一台磨床，这是在车床的溜板刀架上装上砂轮，并且使它具有自动传送的一种装置。过了12年以后，美国的布朗发明了接近现代磨床的万能磨床。 5.2人造磨石--砂轮的诞生(1892年)人造磨石的需求也随之兴起。如何研制出比天然磨石更耐磨的磨石呢?1892年，美国人艾奇逊试制成功了用焦炭和砂制成的碳化硅，这是一种现称为C磨料的人造磨石;两年以后，以氧化铝为主要成份的A磨料又试制成功，这样，磨床便得到了更广泛的应用。 以后，由于轴承、导轨部分的进一步改进，磨床的精度越来越高，并且向专业化方向发展，出现了内圆磨床、平面磨床、滚磨床、齿轮磨床、万能磨床等等。 、钻床(DrillingMachine)6.1古代钻床--"弓辘轳"钻孔技术有着久远的6 历史。考古学家现已发现，公元前 钻床 4000年，人类就发明了打孔用的装置。古人在两根立柱上架个横梁，再从横梁上向下悬挂一个能够旋转的锥子，然后用弓弦缠绕带动锥子旋转，这样就能在木头石块上打孔了。不久，人们还设计出了称为"辘轳"的打孔用具，它也是利用有弹性的弓弦，使得锥子旋转。 6.2第一台钻床(惠特沃斯，1862年)到了1850年前后，德国人马蒂格诺尼最早制成了用于金属打孔的麻花钻;1862年在英国伦敦召开的国际博览会上，英国人惠特沃斯展出了由动力驱动的铸铁柜架的钻床，这便成了近代钻床的雏形。 以后，各种钻床接连出现，有摇臂钻床、备有自动进刀机构的钻床、能一次同时打多个孔的多轴钻床等。由于工具材料和钻头的改进，加上采用了电动机，大型的高性能的钻床终于制造出来了。 数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 的程序，并将其 译码，从而使机床动作并加工零件的控制单元，数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。 ?加工精度高，具有稳定的加工质量; ?可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件; ?加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间;?机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高(一般为普通机床的3~5倍); ?机床自动化程度高，可以减轻劳动强度; ?对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。 数控机床一般由下列几个部分组成: ?主机，是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。它是用于完成各种切削加工的机械部件。 ?数控装置，是数控机床的核心，包括硬件(印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等)以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。 ?驱动装置，是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。它在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。 ?辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。 ?编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。 数控机床加工 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 说明 CAD:ComputerAidedDesign,即计算机辅助设计。2D或3D的工件或立体图设计 CAM:ComputerAidedMaking，即计算机辅助制造。使用CAM软体生成G-CodeCNC:数控机床控制器，读入G-Code开始加工 数控机床加工程式说明 CNC程式可分为主程序及副程序(子程序)，凡是重覆加工的部份，可用副程序编写，以简化主程序的设计。 字元(数值资料)?字语?单节?加工程序。 只要打开Windows操作系统里的记事本就可编辑CNC码，写好的CNC程式则可用模拟软体来模拟刀具路径的正确性。 数控机床基本机能指令说明 所谓机能指令是由位址码(英文字母)及两个数字所组成，具有某种意义的动作或功能，可分为七大类，即G机能(准备机能)，M机能(辅助机能)，T机能(刀具机能)，S机能(主轴转速机能)，F机能(进给率机能)，N机能(单节编号机能)和H/D机能(刀具补正机能)。 数控机床参考点说明 通常在数控工具机程式编写时，至少须选用一个参考座标点来计算工作图上各点之座标值，这些参考点我们称之为零点或原点，常用之参考点有机械原点、回归参考点、工作原点、程式原点。 机械参考点(Machinereferencepoint):机械参考点或称为机械原点，它是机械上的一个固定的参考点。 回归参考点(Referencepoints):在机器的各轴上都有一回归参考点，这些回归参考点的位置，以行程监测装置极限开关预先精确设定，作为工作台及主轴的回归点。 工作参考点(Workreferencepoints):工作参考点或称工作原点，它是工作座标系统之原点，该点是浮动的，由程式设计者依需要而设定，一般被设定于工作台上(工作上)任一位置。 程式参考点(Programreferencepoints):程式参考点或称程式原点，它是工作上所有转折点座标值之基准点，此点必须在编写程式时加以选定，所以程式设计者选定时须选择一个方便的点，以利程式之写作。 钢制伸缩式导轨防护罩为高品质的2-3mm厚钢板冷压成形而成，根据要求也可以为不锈钢的。特殊的表面磨光会使其另外升值。我们可以为所有的机床种类提供相应的导轨防护类型(水平、垂直、倾斜、横向)。 钢板防护罩 根据运行速度及导轨的不同我们所研制的防护罩结构也不同。运行速度10m/min之下的我们装有聚安脂或黄铜滑块。中等速度30m/min之下的我们装有滚轴。另外驱动板、刮屑板及吸屑板之间还需要用缓冲系统。滑块缓冲系统的目的是减少碰撞、噪音及摩擦。 钢制伸缩式导轨防护罩的节数对其比例、重量及运行特性都很重要。每个单节都应尽可能的长，这样可以减少节数，降低成本。一般情况最大拉伸与最小压缩比例应在3:1和5:1之间。 技术经济指标用来制造机器零件的设备通称为金属切削机床，简称机床。 机床本身质量的优劣，直接影响所造机器的质量。衡量一台机床的质量是多方面的，但主要是要求工艺性好，系列化、通用化、标准化程度高，结构简单，重量轻，工作可靠，生产率高等。具体指标如下: 1.工艺的可能性 工艺的可能性是指机床适应不同生产要求的能力。通用机床可以完成一定尺寸范围内各种零件多工序加工，工艺的可能性较宽，因而结构相对复杂，适应于单件小批生产。专用机床只能完成一个或几个零件的特定工序，其工艺的 可能性较窄，适用于大批量生产，可以提高生产率，保证加工质量，简化机床结构，降低机床成本。 2.加工精度和表面粗糙度要保证被加工零件的精度和表面粗糙度，机床本身必须具备一定的几何精度、运动精度、传动精度和动态精度。 (1)几何精度、运动精度、传动精度属于静态精度 几何精度是指机床在不运转时部件间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。机床的几何精度对加工精度有重要的影响，因此是评定机床精度的主要指标。 运动精度是指机床在以工作速度运转时主要零部件的几何位置精度，几何位置的变化量越大，运动精度越低。 传动精度是指机床传动链各末端执行件之间运动的协调性和均匀性。 (2)以上三种精度指标都是在空载条件下检测的，为全面反映机床的性能，必须要求机床有一定的动态精度和温升作用下主要零部件的形状、位置精度。影响动态精度的主要因素有机床的刚度、抗振性和热变形等。 机床的刚度指机床在外力作用下抵抗变形的能力，机床的刚度越大，动态精度越高。机床的刚度包括机床构件本身的刚度和构件之间的接触刚度。机床构件本身的刚度主要取决于构件本身的材料性质、截面形状、大小等。构件之间的接触刚度不仅与接触材料、接触面的几何尺寸和硬度有关，而且还与接触面的表面粗糙度、几何精度、加工 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 、接触面介质、预压力等因素有关。 机床上出现的振动，可分为受迫振动和自激振动。自激振动是在不受任何外力、激振力干扰的情况下，由切削过程内部产生的持续振动。在激振力的持续作用下，系统被迫引起的振动为受迫振动。 机床的抗震性和机床的刚度、阻尼特性、固有频率有关。由于机床的各个零部件热膨胀系数不同，因而造成了机床各部分不同的变形和相对位移，这种现象叫机床的热变形。由于热变形而产生的误差最大可占全部误差的70%。 对于机床的动态精度，目前尚无统一标准，主要通过切削加工典型零件所达到的精度间接的对机床动态精度作出综合的评价。 3.生产率 同学们一般了解即可。 4.系列化、通用化、标准化程度 机床的系列化、通用化、标准化是密切联系的，品种系列化是部件通用化和零件标准化的基础，而部件的通用化和零件的标准化又促进和推动品种系列化工作。 5.机床的寿命 机床结构的可靠性和耐磨性是衡量机床寿命的主要指标。 运动与传动 1.机床的运动 根据在切削过程中所起的作用来区分，切削运动分为主运动和进给运动。 主运动:是形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动。 进给运动:是使工件的多余材料不断被去除的工作运动。 切削过程中主运动只有一个，进给运动可以多于一个。主运动和进给运动可由刀具或工件分别完成，也可由刀具单独完成。机床的运动除了切削运动外，还有一些实现机床切削过程的辅助工作而必须进行的辅助运动。 2.机床的传动 机床的传动机构指的是传递运动和动力的机构，简称为机床的传动。 机床的传动方式按传动机构的特点分为机械传动、液压传动、电力传动、气压传动以及以上几种传动方式的联合传动等。按传动速度调节变化特点将传动分为有级传动和无级传动。 3.机床的传动系统和传动系统图 传动系统也叫传动链，他有首末两个端件。首端件又叫主动件，末端件又叫从动件。每一条传动系统从首端件到末端件都是按一定传动规律组成，这就是传动比，以此来保证机床的性能。一般的机床传动系统按其所担负运动的性质可分为主运动传递系统，进给运动传递系统和快速空行程传动系统三种。对传动系统图一般了解即可。 机床分类1.普通机床:包括普通车床、钻床、镗床、铣床、刨插床等。 2.精密机床:包括磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床和其他各种精密机床。 3.高精度机床:包括坐标镗床、齿轮磨床、螺纹磨床、高精度滚齿机、高精度刻线机和其他高精度机床等。 4.数控机床:数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。 5.按工件大小和机床重量可分为仪表机床、中小型机床、大型机床、重型机床和超重型机床。 6.按加工精度可分为普通精度机床、精密机床和高精度机床。 7.按自动化程度可分为手动操作机床、半自动机床和自动机床。 8.按机床的控制方式，可分为仿形机床、程序控制机床、数控机床、适应控制机床、加工中心和柔性制造系统。 9.按机床的适用范围，又可分为通用、专用机床。金属切削机床可按不同的分类方法划分为多种类型。 按加工方式或加工对象可分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、花键加工机床、铣床、刨床、插床、拉床、特种加工机床、锯床和刻线机等。每类中又按其结构或加工对象分为若干组，每组中又分为若干型。 按工件大小和机床重量可分为仪表机床、中小型机床、大型机床、重型机床和超重型机床。 按加工精度可分为普通精度机床、精密机床和高精度机床。 按自动化程度可分为手动操作机床、半自动机床和自动机床。 按机床的自动控制方式，可分为仿形机床、程序控制机床、数字控制机床、适应控制机床、加工中心和柔性制造系统。 按机床的适用范围，又可分为通用、专门化和专用机床。 专用机床中有一种以标准的通用部件为基础，配以少量按工件特定形状或加工工艺设计的专用部件组成的自动或半自动机床，称为组合机床。 对一种或几种零件的加工，按工序先后安排一系列机床，并配以自动上下料装置和机床与机床间的工件自动传递装置，这样组成的一列机床群称为切削加工自动生产线。 柔性制造系统是由一组数字控制机床和其他自动化工艺装备组成的，用电子计算机控制，可自动地加工有不同工序的工件，能适应多品种生产。 机床组成 各类机床通常由下列基本部分组成:支承部件，用于安装和支承其他部件和工件，承受其重量和切削力，如床身和立柱等;变速机构，用于改变主运动的速度;进给机构，用于改变进给量;主轴箱用以安装机床主轴;刀架、刀库;控制和操纵系统;润滑系统;冷却系统。 机床附属装置包括机床上下料装置、机械手、工业机器人等机床附加装置，以及卡盘、吸盘弹簧夹头、虎钳、回转工作台和分度头等机床附件。 切削加工 机床的切削加工是由刀具与工件之间的相对运动来实现的，其运动可分为表面形成运动和辅助运动两类。 表面形成运动是使工件获得所要求的表面形状和尺寸的运动，它包括主运动、进给运动和切入运动。主运动是从工件毛坯上剥离多余材料时起主要作用的运动，它可以是工件的旋转运动(如车削)、直线运动(如在龙门刨床上刨削)，也可以是刀具的旋转运动(如铣削和钻削)或直线运动(如插削和拉削);进给运动是刀具和工件待加工部分相向移动，使切削得以继续进行的运动，如车削外圆时刀架溜板沿机床导轨的移动等;切入运动是使刀具切入工件表面一定深度的运动，其作用是在每一切削行程中从工件表面切去一定厚度的材料，如车削外圆时小刀架的横向切入运动。 辅助运动主要包括刀具或工件的快速趋近和退出、机床部件位置的调整、工件分度、刀架转位、送夹料，启动、变速、换向、停止和自动换刀等运动。 评价机床技术性能的指标最终可归结为加工精度和生产效率。加工精度包括被加工工件的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量和机床的精度保持性。生产效率涉及切削加工时间和辅助时间，以及机床的自动化程度和工作可靠性。这些指标一方面取决于机床的静态特性，如静态几何精度和刚度;而另一方面与机床的动态特性，如运动精度、动刚度、热变形和噪声等关系更大。 型号编制 主要有GB/T15375-94和GB/T15375-2008两种命名标准 1.GB/T15375-94《金属切削机床型号编制方法》 2.GB/T15375-2008《金属切削机床型号编制方法》 曲轴机床 曲轴高效专用机床也有它的加工局限性，只有合理应用合适的加工机床，才能发挥出曲轴加工机床的高效专用性，从而提高工序的加工效率。 1.当曲轴轴颈有沉割槽时，数控内铣机床不能加工;如果曲轴轴颈轴向有沉割槽时，数控高速外铣机床和数控内铣机床均不能加工，但数控车-车拉机床能很方便地加工。 2.当平衡块侧面需要加工时，数控内铣机床应当为首选机床，因为内铣刀盘外圆定位，刚性好，尤其适用于加工大型锻钢曲轴;此时不适合用数控车-车拉机床，因为在曲轴的平衡块侧面需要加工的情况下，采用数控车-车拉机床加工，平衡块侧面是断续切削，且曲轴转速又很高，在这种工况下，崩刀现象比较严重。 3.当曲轴的轴颈无沉割槽，且平衡块侧面不需加工时，原则上几种机床都能加工。当加工轿车曲轴时，主轴颈采用数控车-车拉机床，连杆颈采用数控高速外铣机床则应成为最佳高效加工选择;当加工大型锻钢曲轴时，则主轴颈和连杆颈均采用数控内铣机床比较合理。 曲轴可以分为体形较大的锻钢曲轴和轻量化的轿车曲轴，锻钢曲轴轴颈一般无沉割槽，且侧面需要加工，余量较大;轿车曲轴一般轴颈有沉割槽，且侧面不需要加工。因此可以得出结论:加工锻钢曲轴采用数控内铣机床，加工轿车曲轴主轴颈采用数控车-车拉机床，连杆颈采用数控高速外铣机床是比较合理的高效加工选择。 锻压机床 锻压机床duanyajichuang 锻压机床是金属和机械冷加工用的设备，他只改变金属的外形状。锻压机床包括卷板机，剪板机，冲床，压力机，液压机，油压机，折弯机等 机床附件的种类有很多，包括柔性风琴式防护罩(皮老虎)、刀具刀片.钢板不锈钢导轨护罩、伸缩式丝杠护罩、卷帘防护罩、防护裙帘、防尘折布、钢制拖链、工程塑料拖链、机床工作灯、机床垫铁、JR-2型矩形金属软管、DGT导管防护套、可调塑料冷却管、吸尘管、通风管、防爆管、行程槽板、撞块、排屑机、偏摆仪、平台\花岗石平板\铸铁平板及各种操作件等。 数控刀具 数控刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。广义的切削 工具既包括刀具，还包括磨具;同时"数控刀具"除切削用的刀片外，还包括刀杆 和刀柄等附件! 根据刀具结构可分为: 整体式:刀具为一体，由一个坯料制造而成，不分体; 焊接式式:采用焊接方法连接，分刀头和刀杆; 机夹式:机夹式又可分为不转位和可转位两种;通常数控刀具采用机夹式! 特殊型式:如复合式刀具，减震式刀具等。 根据制造刀具所用的材料可分为: 高速钢刀具; 硬质合金刀具; 金刚石刀具; 其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。 从切削工艺上可分为 车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切断、切槽刀具等多种; 钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等; 镗削刀具; 铣削刀具等。 刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。中国早在公元前28~前 20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。战国后期(公元前 三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。 然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。1783年，法国的勒内首先制出铣刀。1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。 那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。1898年，美国的泰勒和.怀特发明高速钢。1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。 在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。 由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。1949~1950年间,美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。 1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。1972年，美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法，在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐磨性结合起来，从而使这种复合材料具有更好的切削性能。 刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等;孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等;螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等;齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等;切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。 按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等;成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等;展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。 各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上;镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。 刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。 机床附件 机床配件，指除机床主体外的所有可方便更换的元件。 机床配件主要包括刀具夹具、操作件、分度头、工作台、卡盘、接头、排屑装置、软管、拖链、防护罩等。其中刀具夹具又分切削刀具、工装夹具、刨刀、数控刀具及配套系统、刀带、拉刀、切刀、滚刀、齿轮刀具、机用锯片、数控刀具、夹头、冲头、车刀、铰刀、镗刀、插齿刀、剃齿刀、机用刀片、刀柄、铣刀、螺纹刀具、钻头、刀杆、其他刀具、夹具、丝锥;操作件分手轮、拉手、手柄、把手、门钮、其它操作件产品; 分度头分为等分分度头、半万能分度头、万能分度头、简易分度头、立卧分度头、数控分度头、悬臂分度头; 工作台手动回转工作台、立卧回转工作台、数控立卧回转工作台、数控移动工作台、角度工作台、可调工作台; 卡盘分二爪自定心卡盘、短圆柱型三爪自定心卡盘、短圆锥型三爪自定心卡盘、电动三爪自定心卡盘、电动三爪卡盘、可调三爪自定心卡盘、四爪管子复合卡盘、四爪单动卡盘、高速通孔动力卡盘、三爪楔式(动力)自定心卡盘、 三爪手紧卡盘、锥柄卡盘、三爪自定心卡盘、四爪自定心卡盘、精密三爪自定心卡盘、四爪复合卡盘、六爪自定心卡盘; 接头分金属螺口软管接头、法兰式接头、圆定座、固定圈; 排屑装置分链板式排屑装置、永磁式排屑装置、复合式排屑装置、螺旋式排屑装置、磁刮板式排屑装; 软管分尼龙软管、聚乙烯软管、双层开口管、椭圆软管。 机床配件的合理运用有助于提高工作效率和节约成本，在机加工中已经得到了广泛的注意和运用。 发展方向 (1)虚拟机床:通过研发机电一体化的、硬件和软件集成的仿真技术，来实现提高机床的设计水平和使用绩效。 (2)绿色机床:强调节能减排，力求使生产系统的环境负荷达到最小化。 (3)智能机床:提高生产系统的智能化、可靠性、加工精度和综合性能。 (4)e-机床:提高生产系统的独立自主性以及与使用者和管理者的交互能力，使机床不仅是一台加工设备，而是成为企业管理网络中的一个节点。 其中，绿色机床将成为研究热点。将毛坯转化为零件的工作母机，在使用过程中不仅消耗能源，还会产生固体、液体和气体废弃物，对工作环境和自然环境造成直接或间接的污染。据此，绿色机床应该具有以下特点:机床主要零部件由再生材料制造;机床的重量和体积减少50%以上;通过减轻移动质量、降低空运转功率等措施使功率消耗减少30%~40%;使用过程中产生的各种废弃物减少50%~60%，保证基本没有污染的工作环境;报废后机床材料100%可回收。据统计，机床使用过程中用于切除金属的功率只占到25%左右，各种损耗和辅助功能占去大部分。机床绿色化的第一个措施，是通过大幅度降低机床重量和减少驱动功率来构建具有生态效益的机床。绿色机床提出一种全新的概念，大幅减少重量，力求节省材料，同时降低能耗。 近年来中国的机床防市场上出现了一种新的市场:网上市场。这个就是电子商务在传统行业中起到重大作用的一种表现方式。 普通机床的数控化改造 一、机床数控化改造的必要性。 数控技术是先进制造技术的核心技术，它的整体水平标志着一个国家产业现代化的水平和综合国力的强弱，具有超越其经济价值的战略物资地位。目前我国企业机械制造整体水平与发达国家相比还有很大的差距。由于我国企业大部分数控机床和数控系统依靠进口，企业承受不了巨额购置费，且易受国外的控制，另外数控机械设备维修气力薄弱，进口的备件维修本钱高，设备完好率低，大部分进口机床数控系统已经崩溃，有的甚至在进口后还没使用就已由于各方面原因不能使用等等。因此目前我国企业机床数控化比例极低，不到5%，各企业使用的尽大部分为传统老式机床，很难满足企业高技术产品的生产需求和生产效率。为节约本钱，进一步发挥老式传统机床的功效和潜伏价值，将大批传统老式机床改造为数控机床是一种必然性和趋势。 二、机床数控化改造的分类。 机床的数控化改造可以分为以下几种: 1、其一是恢复原功能，对机床存在的故障部分进行诊断并恢复; 2、其二是NC化，在普通机床上加数显装置，或加数控系统，改造成NC机床、CNC机床; 3、其三是翻新，为进步精度、效率和自动化程度，对机械、电气部分进行翻新，对机械部分重新装配加工，恢复原精度;对其不满足生产要求的CNC系统以最新CNC进行更新; 4、其四是技术更新或技术创新，为进步性能或档次，或为了使用新工艺、新技术，在原有基础上进行较大规模的技术更新或技术创新，较大幅度地进步水平和档次的更新改造。 三、机床数控化改造的内容 下面按第三种改造方式以车床数控化改造为例，结合我公司在机床改造中的实际操纵情况介绍一下其改造的主要内容和主要结构形式。 1、进给轴的改造 普通车床的X轴和Z轴均由同一电机驱动，走刀运动经走刀箱传动丝杠及溜板箱，获得不同的工件螺距即Z轴运动;走刀运动经走刀箱传动光杆及溜板箱，获得不同的进刀量即X轴运动。普通车床数控化改造时一般都往掉走刀箱及溜板箱，改用进给伺服(或步进)传动链分别代替，具体体现为: Z轴:纵向电机?减速箱(或联轴器)?纵向滚珠丝杠?大拖板，纵向按数控指令获得不同的走刀量和螺距。 X轴:横向电机?减速箱(或联轴器)?横向滚珠丝杠?横滑板，横向按数控指令获得不同的走刀量。 改造后整个传动链的传动精度在保证机床刚性的条件下，与滚珠丝杠副的选择和布置结构形式、机床导轨的精度情况等有很大的关系。 1)、滚珠丝杠副的选择和布置结构形式 普通车床大多采用的是T型丝杠等滑动丝杠副，与滚珠丝杠副相比摩擦阻力大、传动效率低，不能适应于高速运动。另外由于磨损快，造成其精度保持性和寿命低等等，在进行普通机床数控化改造时往往都将其更换为滚珠丝杠副。滚珠丝杠副有以下一些特点:摩擦损失小，传动效率高，可达0.90~0.96;若使用的丝杠螺母预紧后，可以完全消除间隙，进步传动刚度;摩擦阻力小，几乎与运动速度无关，消息摩擦力之差极小，能保证运动平稳，不易产生低速爬行现象;磨损小、寿命长、精度保持性好。但应留意，由于滚珠丝杠副不能自锁，有可逆性，即能将旋转运动转换为直线运动，或将直线运动转换为旋转运动，因此丝杠立式和倾斜使用时，应增加制动装置或平衡装置。 2)、机床导轨 普通车床导轨大多采用的是滑动导轨，其动、静摩擦系数大，在使用一段时间后都会有不同程度的磨损，对机床传动精度和其保持性带来很大的影响。因此在对其进行数控化改造的同时必须针对机床导轨状况进行必要的检验处理，对于磨损较严重的更要进行大修，即进行磨削、淬火、贴塑、配刮等处理，同时采用公道的润滑，充分保证其精度。 3)、电机与丝杠的联接 在满足机床要求的条件下，为减少中间环节带来的传动误差，我们多将电机与丝杠副通过联轴器直接联接，这要根据改造中实际情况来定。一般对于小 由于空间尺寸有限，特别是X轴，电机与丝杠副不能直联，型车床如C6116型， 多采用齿轮副或同步带论来传动;对于大型车床如C6150,床身长5米的车床，由于丝杠较长，直径较大，除了要考虑传动力的题目，还要考虑其低速性能及加减速惯量匹配的题目，往往电机都要通过几级减速来传动。无论是采用齿轮还是同步带论来传动，其传动间隙的消除是比较关键的。齿轮传动中常用的方法有错齿消隙法、偏心轴调整法等等，同步带论传动中多采用调整中心距或张紧轮消隙法。 2、主轴部分的改造 车床主轴带动工件以不同转速旋转是车削加工中的主运动，消耗机床大部分动力。普通车床由主电动机经皮带传动，经主轴变速箱带动主轴旋转，主轴箱经手动或自动变速获得(9~24)级转速，通过电磁或液压离合器操纵主轴的变速和正反转;而数控车床主轴箱由电主轴或传统机械主轴单元加变频电机和变频器组成。普通车床在数控化改造时大部分情况下保存原主轴箱，不做改动或少做改动。 3、刀架部分的改造 目前数控车床刀架基本为电动刀架，其特点是定位更正确、迅速。老式传统车床刀架多为手动、液压驱动或少部分的电动，改造时可以根据需要对其加以更换。 电动刀架可分为卧式转塔刀架(一般安装8~12把刀)和立式电动刀架，立式电动刀架有四工位(或六工位)，其中每一种刀架又有抬刀刀架(两端齿盘)和免抬刀刀架(三端齿盘)之分。卧式转塔刀架价格相对较贵，改造中常用立式四工位电动刀架。 4、润滑部分的改造 老式传统车床除主轴箱外，导轨、丝杠副、光杆等多用油枪定期注油润滑和油脂润滑，这对机床的导轨、丝杠副等的精度保持很不利，在同等驱动下机床运动的稳定性、灵活性也差一些。 5、机床防护 机床改造后整个防护分局部防护、半防护和全防护三种。 四、机床数控化改造的联调 机床安装、系统各参数按要求设置完成之后，在机电联调时还需完成各种动作试验、功能试验、空运转、负荷试验，检验机床数控化改造后是否满足要求。 1、空运转前的检查 通电前机床外观检查(检查机床各部位的装配质量，使他们能在通电后正常工作)。 (1)重要固定结合面应紧密贴合，用0.03塞尺检查时应该插不进，滑动导轨面的端部用0.03塞尺检查深度小于20mm。重要固定结合面为床头箱与床身的结合面，转塔刀架底座与滑板的结合面，尾座体与尾座底板的结合面，床身与床身(拼结床身)的结合面，镶钢导轨与基础件的结合面等。 (2)仔细检查各个箱体及各个运动部件是否按要求加油，箱体中的油平面不得低于油标线以下。冷却箱中是否有足够的冷却液，液压站、自动间歇润滑装置的油是否到油位指示器规定的油位，电器控制箱中的各开关及元器件是否正 常，各插装集成电路板是否到位，通电启动集中润滑装置使各润滑部位及润滑油路布满润滑油。 4、空运转试验 (1)主运动机构运转试验 在不切削状态下，试验主轴运转时间的温度变化和空载功率。机床主运动机械由低、中、高三档转速，有级变速为全部转速运转时间不少于2分钟，在最高转速段不得少于1小时，使主轴轴承达到稳定温度。检查主轴轴承的温度不超过70?。 (2)连续空运转试验 用数控程序指令全部功能做(不切削)连续运动和回转试验。其运动时间不大于15分钟。每个循环终了停车，并模拟松卡工作，停车不超过一分钟，根据客户不同的要求连续运转48h~72h。 5、试切 在机床各项几何精度和运动精度满足要求后，应按相应标准和自定标准加工工件，以检测机床数控化改造后的加工性能。有的除了要进行必要的精加工外，还要进行一定的负荷试验，以检查其精度的稳定性。 在上述各项试验满足要求后，机床数控化改造后的联调工作也就完成了。 特别声明: 1:资料来源于互联网，版权归属原作者 2:资料内容属于网络意见，与本账号立场无关 3:如有侵权，请告知，立即删除。