大口径弧形管冷弯制作工法
(JSGF03-2002)
1、适用范围
1.1本工法适用于工业及民用建筑安装工程中公称直径DN80≤D≤DN350,壁间3.5mm~18mm,曲率半径≥25D的各类低碳钢的制作施工。
1.2本工法还适用于需要相同顶弯应力和曲率半径和各类低碳钢制作的型钢的弯制施工。
2、原理
2.1自制顶弯装置,在具有足够强度和刚度的龙门架上装设油压千斤顶,利用千斤顶产生的水平推力,推动模块顶管,达到顶弯管子的目的。两个挡模块的间距可以调整,调整范围为1000~3000mm。
2.2顶弯装置示意图见图一、图二。
3、主要机具
序号名称规格型号数量备注
1 液(油)压千斤顶QF?00T?0B 1 外购,根据所需推力大小选用
2 顶弯装置构架 1 各型Q235材料组合,自制
3 水平滚动架 2 自制
4 芯棒、芯板、护圈、模块若干自制
5 起重芯棒门形架 1 自制
4、施工准备
4.1管材检验
4.1.1管材必须有制造厂的合格证和质量保证书。
4.1.2管材应逐根进行外径和壁厚的测量。
4.1.3管标的外表面应光滑,无裂纹和过腐蚀现象。
4.2技术准备及技术交底。施工前应认真仔细地做好口头和书面技术交底及主要技术准备工作,其中关键要点是:
4.2.1弯管加工时应制弯曲方向、弯曲部位与焊缝之间的关系,对接焊口应在距顶弯点大于等于管径的位置,焊接管的焊缝应避开受控(压)区。
4.2.2管道的连接工艺有螺纹连接、压槽扣板连接及时接,需要顶弯的管道在顶弯之前应将丝口、压槽及焊接坡口加工好,比口应用丝口帽加以保护。
4.2.3根据所弯制管道的大小曲率半径做好各种长、短样板。短样板在试顶弯时用,长样板在检验时用。长样板长度与来料长度相对应,可用小角钢做成桁架式,保证其刚度。
5、施工工艺
5.1工艺流程——工艺流程见图三。
01统筹排料→02编号→03弹管道中心线→04调整档模块间距→05划顶弯点→06试顶弯确定顶出量→07锁定可调限位螺杆→08继续顶其它各点→09全长样板检验或弦长弦高弦检验→10折皱度检验→11平面度检验→12椭圆度检验
5.2操作工艺过程
5.2.1统筹排料:根据来料长度,进行统筹排料,保证同批量为同一分段长度,这样可以减少成试顶弯(新的顶出量的确定)次数。
5.2.2编号:编写所顶弧形管段的安装区域号码、管材长度和半径尺寸。
5.2.3弹管道中心线在两管端通过挂线锤确定中心点,再用墨斗弹出中心线。顶弯时中心线与两只挡模板上的中心重合后,再顶弯,这是避免管道产生扭曲,保证平面度的重要措施。
5.2.4调整挡模块间距
挡模块间距加大是减轻顶出力的有效措施,间距按以下给定:DN150及以下管径间距为1000mm,DN200管径间距1500mm,DN250-DN300管径间距为2000mm,DN300-DN350管径间距值为2500mm-3000mm。
5.2.5划分顶弯点:两顶弯点的长度称分段长度,对同一顶出量而言分段长度的大小对曲率半径值的影响很大,且分段长度过大会影响观感质量,分段长度过小会影响工作效率。分段长度应根据管道曲率半径大小确定。分段长度随曲率半径的增大而增大,一般取800-1200mm。管道中段应等分,两管端部的长度等于或接近中部分段长度的一半。
5.2.6试顶弯确定顶出量试顶弯的主要目的的是确定弯管最佳顶出量,顶出量是回弹量与计算弦高值之各,经几个回合的的微量递增试顶确定之。
5.2.7锁定可调限位螺杆可调限位螺杆采用M16的螺杆,其螺距为1.5mm,每旋转螺杆一个六角面(60埃┢涞鹘诹课?.25mm,测量精度高于尺量。试顶结束,准备进行连续工作前,锁定限位螺杆。
5.2.8继续顶其它各点:按试顶结果对管道上其它各点进行顶弯。
5.2.9全长样板检验或弦长弦高值检验全长样板检验是确保曲率半径符合设计要求的重要措施之一,如发现成型与样板不吻合,采取加大顶出量或反顶,直至符合要求。全长样板检验属工序合检验,其返工率较高。对精度较高的圆弧,采用计算弦高值对照表,逐点检验,它属于工序中检验,其精度较高,避免过顶现象,减少返工率。有效保证曲率半径。
5.2.10折皱度检验
利用长度等于顶模块宽度的平尺,在顶点处用塞尺进行折皱度检验。
5.2.11平面度检验将所弯弧形管放在平台用塞尺进行平面检验。
5.2.12随圆度检验用间距等于1.1倍管径的门形样板在顶点长、短直径处用尺或塞尺进行椭圆度检验。
6、质量控制及质量标准
6.1质量标准
6.1.1弯管的规格及曲率半径应符合设计要求,弯管的质量满足《工业管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)及《建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准》(GBJ302-88)相关要求。
6.1.2弯管的折皱度允许偏差值:
当管径≤DN100时国际为4mm,企标为≤1.5mm;
当管径为DN250≤D≤DN250时国标为5mm,企标为≤1.5mm;
当管径为DN250≤D < DN350时国标为7mm,企标为≤2.0mm。
6.1.3样板长度≥管长,样板与弯管中部间隙以4mm为合格,优于国际。
6.1.4椭圆度允许偏差值:
当管径≤DN100时国标椭圆度允许偏差值10%,企标为6%;
当管径DN125≤D≤DN350时国标椭圆度允许偏差值8%,企标为5%。
6.1.5平面度允许偏差值:
平面度参照GB50235中“Ⅱ形弯管”质量要求,企标弧形管平面度允许偏差,不应超过相应的Ⅱ形管质量要求的80?,且不超过8mm。
6.2现场质量控制
6.2.1加强对现场施工人员的质量意识教育和TQC知识教育。
6.2.2按本工法及本公司编制的《弧形管顶弯制作工艺标准》进行作业。
6.2.3制订专项“弧形管冷弯制作质量保证系统图”,按照作业。
6.2.4制订专项“弧形管冷弯制作质量保证系统图”,按图示要求逐项实施质量控制。
6.2.5弯管时,根据管径大小适时调整挡模块间距,管径增大时,应相应加大模块间的距离,减小作用力;加大模块的宽度,增加模块与顶管的接触面积,减小压强。对技术要求较高的弯管,必要时采用芯板,以减少折皱度及椭圆度。
6.2.6根据来料长度统筹排料,确定统一的分段长度,管端长度等于中间长度一半为最佳;管端长度小于1/2挡模块间距时,通过芯棒来过渡,其优点在不切割管道的前提下确保焊口在直线上,且有效地克服了管端直段必须切割之弊病,材料综合节约率达10%,并提高了弯管观感质量。芯棒结构见图五。插入段设有变么段,以适用同管径,不同壁厚的管材。6.2.7管子顶弯时应严格控制项出量。具体做法是:在试顶弯某一批曲率半径的管道时,应及时做好顶出量的记录,在限位可调螺杆的配合下,顶出量经几个回合试验逐步增加,待弯消除回弹后测量,直至弧形与短样相吻合或在两分段长度间测量弦高值并符合要求。
开关拨向退档。管道全长顶弯结束后,通过管道全长样板检验,或对照弦高值表进行弦长、弦高值的交叉及全长检验。
6.2.8模块加工的精度与各管径规格相配套,模块设计还应兼顾模块的再换方便。
6.2.9建立三检制,即班组自检、施工员复检、质量员或监理抽检。
6.2.10管道搬运中注意成品保护,防止弧形管变形和管口损坏。
7、劳动组织
制作工程负责人兼技术主管:1人;
班长兼现场指挥:1人;
千斤顶操作工:1人;
运管、顶管操作工:2人。
8、安全技术措施
8.1参加顶弯的施工人员通过安全技术教育,要熟知本工种的安全操作规程。
8.2对分体式油压千斤顶的性能和操作要领进行详细技术交底。
8.3设备的用电线路必须绝缘良好,电动机必须按规定作保护接零或接地,并设专用开关柜。
8.4分体式油压千斤顶应设防雨罩。
8.5管道在搬运过程中,应根据现场实际采取安全防护措施,防止手脚被压伤。
加玻纤网抹灰施工工法
(JSGF04-2002)
1、适用范围:
本工法适用于粉煤灰型砌块墙体上的粉刷,以及粘土多孔砖填充墙体与砼梁、柱交界处的粉刷。粉刷砂浆为普通的砂浆或水泥砂浆。
2、工艺原理
由于在粉刷层内设一道玻纤网格布,使得粉刷砂浆和玻纤网格带共同作用,提高了粉刷层的抗拉强度,加强了抵抗产生裂缝的能力,有效地防止裂缝的产生。
3、施工工艺:
出塌饼→浇水温润→甩浆→局部粉刷(过厚处先分层粉一次,每次厚度不大于8MM)→抹基层底灰→裁剪敷贴玻纤布→抹面层灰→养护。
4、操作要点
4.1出塌饼。在全面展开粉刷前,应按抹灰等级标准要求的垂直度、平整度,做好粉刷控制用塌饼,塌饼间距≤1.5M*1.5M。
4.2浇水湿润砌体。在砌体粉刷开始前24小时,应对墙体外表面进行湿润,湿润的程度应视各种砌块材料而定,手感湿润即可,避免湿润过头或未湿润。
4.3在粉煤灰型砌块墙体表面甩1:1水泥细砂浆,以增加粘结力。
4.4基层抹灰。抹灰砂浆应按规定的配合比配置,并严格进行计量检查,对抹灰过厚的部位(抹灰厚度>30MM),应在基层抹灰前一天预先进行一次抹灰,防止一次抹灰过厚,造成开裂或空鼓脱落。
4.5基层抹灰抹平初凝前,将截好的高级玻纤网格布(带)铺贴在基层抹灰砂浆表面,并保证玻纤布和基层砂浆粘结不掉下,铺贴的基层抹灰砂浆表面,并保证玻纤布和基层砂浆粘结不掉下,铺贴时应注意不能出现空档及搭接不满足要求等现象(搭接长度≥70MM)。
4.6在基层抹灰层24小时后再进行面层抹灰,并按标准要求的垂直度、平整度进行修正,同时按外墙抹和内墙抹灰的表面要求,进行拉毛或压光处理。
4.7待面层终凝24小时后进行湿润养护,粉煤灰型墙体粉刷养护3天,粘土多孔砖墙体粉刷养护2天。
4.8粉煤灰型填充墙体粉刷层应满铺玻纤网格布,粘土多孔砖填充满粉刷只需在墙体和梁柱交接处铺贴玻纤网格带,详细的铺贴方法见附图1、2。
4.9对于窗角区域墙体粉刷(各种墙体):为防止沿四个窗角出现45安贾眯碧?0CM(宽) *70CM(长)的高及玻纤网格带,并按上述方法进行抹灰。(附图3)
5、材料的技术标准和设备要求
5.1根据抹灰的施工部位,选用不同的高级玻网格布(带),幅宽1.0M,外墙面由于冷热交替频繁,温差较大,故选用6目/CM2(160g/M2)的高级玻纤网格布(带)作敷贴材料,而内样则可选用4目/cm2(145kg/m2)的高级玻纤网格布(带)敷贴。
5.2抹灰用的材料和设备仍按常规抹灰砂浆的材料、设备进行配备。
5.3玻璃纤维网格布的技术参数:
目数断裂强度含胶量耐碱保留率重量
经向纬向
4目≥480N ≥450N 18±2% ≥60% 145g/M2
6目≥482N ≥540N 18±2% ≥60% 160g/M2
5.4抹灰砂浆品种按设计要求执行。
6、质量标准
玻纤网格布(带)铺贴应平整,不得起拱或脱离基层砂浆,严禁漏铺,搭接长度宜≥70MM,粉刷面层的质量标准按现行《建筑装饰工程施工及验收规范》中的要求执行。
7、劳动力组织及安全措施
抹灰开始时宜以3-5人1组为宜,组内配1-2名中级以上技术等级的粉刷工,另配1-2名辅助工。外墙抹灰高处作业时以上、下各2人为宜。在施工过程中严格遵守《建筑施工高处作业技术规范》(JGJ80-91)和《建设施工安全检查标准》(JGJ59-99),以确保施工安全。
湿混凝土分离散和回收再利用工法
(JSGF01-2000)
1、适用范围
适用于商品混凝土厂、施工现场集中混凝土搅拌站,钢筋混凝土制品构件厂。
2、工艺原理
湿混凝土分离及回收主要工艺设备由进料斗、分离筒、出料斗、搅拌系统,供水系统、料场、浆池、清水池等组成。工作过程中,混凝土设备将湿混凝土排入料斗中,在振动器和水流冲击辅助下经滑槽进入分离筒,不断放置的分离筒对混凝土进行充分清洗,清水的连续注入使水泥浆水不断地从分离筒低端口处溢出,经管道进入浆池。砂、石在螺旋叶片推动下进入抓斗,经出料滑槽、皮带输送机、筛分机进入各自料场予以回收利用。
3、工艺要求
3.1浆池容积一般应控制在50~90m3范围内。
3.2浆池中的浓度计应置于固定在池壁的不锈钢笼内,不锈钢笼的高度应保证浓度计在浆水不同高度的条件下,自由浮动。浓度计标杆上分绿色区、黄色区、红色区三部分,绿色区表示浆水浓度为0~3%,黄色区表示浆水浓度为3%~5%;红色区表示浆水浓度大于5%。
3.3浆池中的搅拌系统,采用延时电路控制,定时搅拌,以确保浆水拌和均匀。
3.4应用定量储浆箱确保浆水安全、定量使用。
4、工艺流程
4.1湿混凝土分离及回收流程(见图1)
4.2湿混凝土分离及回收税站系统布置。
砂
提供清水石
混
合
物
湿砼人料斗
人工或装载机运输
人工
或装载机运输
搅拌机供水系统1
搅拌机供水系统2
多余或废弃砼
图1 湿混凝土分离及回收流程图
5、操作方法
5.1准备工作
5.1.1观察分离筒定位轮的外缘滚动有无润滑油,若没有须及时补充。
5.1.2注水使分离筒中的清水满溢。
5.1.3接通总电源,分别检查进、出料斗的振动器、分离滚筒运行是否正常。
5.2分离作业
5.2.1将废弃混凝土缓缓放入进料斗,进料过程中,可通过进料斗底架的振动器,来调整进料速度。混凝土砂、石以混合形式进入二级振动筛,实现砂,石分离,稀释后水泥浆水由出料口下方溢出,经管道进入浆池。当浆池中的浆水量超出搅拌叶片的高度后,即可启动搅拌系统,进行自动搅拌。
5.2.2进料停止后分离筒应继续冲水盍20~30分钟,方可停机。
5.3回收作业
5.3.1分离后的黄砂、碎石,可用人工或装载机运至混凝土搅拌机大堆料场回收再利用,堆放时,应尽量分散,避免过于集中。
5.3.2浆水池中的浆水浓度应控制在5%以内,高于5%时应注入清水稀释。
5.3.3浆水经浆泵注入混凝土搅拌站一定量储浆箱中备作为混凝土搅拌用水使用。浆水注入定量储浆箱体积由其上的水银开关预先设定,一般定在150L~250L范围,为每拌混凝土搅拌用水的70%~80%,具体数值由混凝土搅拌机的工作性能确定。混凝土搅拌用水的其余部分,用原搅拌机供水系统提供清水加以补充。
6、浆水再利用技术标准
6.1回收利用的浆水,应满足规范JG63-89《混凝土拌合用水标准》的2.0.5条及3.0.2条和第3.0.3条的规定。
6.2浆水浓度满足表1要求时,对混凝土强度没有影响。混凝土拌和用水使用回收浆水,不影响混凝土外加剂和掺合料的正常使用。在保持水灰比、塌落度不变的情况下,应充分考虑浆水中固体物质的存在对混凝土水灰比、坍落度的影响,在清水试验配合比基础上,对混凝土施工配合比作适当调整(见表1)。
浆水混凝土施工配合比调整表
表1
序号砼技术指标砼级别
≤C25 C30~C50
1 浆水浓度控制在3%以下控制在5%
2 单位用水量浓度每增加1% 用水量增加1%~1.5% 浓度每增加1%,用水量增加1%~1.5%
3 砂率减少1% 减少1%
7、劳动组织
表2
序号项目人员
1 运转湿混凝土分离机专职操作工1名,有上岗证
2 废弃混凝土放入料斗混凝土运转驾驶员(兼职)
3 砂、石料人工回收至砂、石堆场2名普工(兼职)
4 砂、石料装载机运至砂石料堆场驾驶员1名(兼职)
5 日常电器维护电工1名,有上岗证(兼职)
6 混凝土搅拌机操作等同于无分离及回收时情况配备
8、安全注意事项
8.1浆池周边应设防护拦杆;高1.2m
8.2移动清水池或浆水池中潜水泵放入中或提出水面,应先切断电源,严禁拽电缆或出水管。
8.3主机工作时,严禁浆头、手或其它工具、物品伸入分离筒,主机旁应设置操作要领和安全警告牌。
8.4检修人员如需进入分离筒工作,必须先切断电源,并设专人在外监护电箱,然后方可进入。
8.5回收站主机结构、控制电箱的金属外壳要有接地保护,接地电阻应小于4伲 艿缭从ι栌新┑绫;ぷ爸谩?
9、维修与保养
9.1专职操作工应对机械每天进行必要的润滑和清洁工作,以确保机器的技术性能正常。
9.2操作过程中应避免水、油污、固体颗粒进入托轮滚道,以防托轮打滑和磨损。
9.3机械停止使用后,应及时将清水及浆水池中潜水泵内存水排尽。
9.4长时间停止使用机械时,应适时排究分离筒中的存水。
9.5浆水池应每隔半年清理一次。
圆形柱帽的支模工法
(JFGF02-2000)
1、适用范围
主要用于直径ф500以下的钢筋混凝土圆形柱帽的模板施工。直径大于ф500时,模具材料应适应加强。
2、工艺原理
用钢筋焊接成稳固的立体骨架来固定铁皮,形成圆锥形表面,从而保证柱帽模板的强度和刚度,满足设计外型尺寸。
3、工艺流程
3.1制作工艺流程
放样→下料→制作下层钢筋平面骨架→制作中层钢筋平面骨架→制作上层钢筋平面骨架→将三层钢筋平面骨架焊成立体骨架→骨架分块、拼缝角钢焊接→铆铁皮→编号。
3.2安装工艺流程
在柱子上标设模板安装位置(上下口)→沿柱搭设肢手架、安装平台→在安装位置上贴密封条→安装柱帽模板→安装楼面模板
4、操作方法
4.1根据施工图纸进行柱帽板木工放样,并按每根柱子进行编号。
4.2在操作平台上按1:1进行实地放样,将模板骨投影到操作平台上,外圆每70mm焊20高的短钢筋头,内圆30-40mm焊20高的短钢筋头。
4.3将ф2的圆钢在操作平台弯曲成型,先焊成下层钢筋平面骨架,然后完成中、上层
钢筋平面骨架。(如图a、b、c所示,柱帽高度大于500时,可加设平面骨架)
4.4将三层钢筋平面骨架放置在于事先做好的钢筋支架上,焊接成立体骨架(如图d所示)。
4.5加焊?0?的扁铁作为固定铁皮模板底肋,外间距250mm(如图e所示)
4.6固定钢筋骨架,沿直径方向垂直切割钢筋骨架成两半(如图f所示)。当剪力墙、梁连接在柱子上时需要根据梁和墙的数量分割成若干块时,采用水平及锤把线从操作平台上引至钢筋骨架上,进行切割,然后进行拼缝角钢焊接。角钢上予留?3的螺栓孔,期间距为200-250mm。
4.7将白铁皮放样下料,再将之用铆钉锚在钢筋骨架的扁铁上,铆钉间距一般为200mm。
4.8柱子须浇捣至柱帽下口位置以上10-20mm处,柱帽模的脚手平台应为独立的支撑系统,以便于单独拆除。
4.9在柱帽下口位置处的柱上贴上一周宽10-20mm、厚10mm的泡沫海绵胶带,然后将柱帽合拢夹在海绵胶带处,并上紧拼缝角铁处的螺栓。
4.10浇捣混凝土时,混凝土振动棒应顺着模板角度进行震捣,避免撞击模板。
4.11混凝土浇筑后,强度达50-60%,即可拆模。
4.12模板拆除及运输时应保护好模板面板及钢筋骨架,避免铁皮面板及钢筋骨架的变形。
5、劳动力安排
电焊工2名,冷作工10名(按三个作业平台考虑)。
6、机具设备
台式钻床1台
电焊机2台
大砂轮机1台
气氛设备1套
手枪电钻5台
铆钉枪4台
电剪刀2台
7、安全要求
7.1执行《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-86)、《施工现场临时用电安全技术规程》(JGJ46-2005)及《建筑施工高处作业安全技术规程》(JGJ80-91)
7.2钻孔时,工件必须卡紧固定,不准用手拿工件钻孔。操作人员的头部不得靠近旋转部分,禁止戴手套和管子在手柄上加力钻孔。
8、质量标准
表面平整度:≤3mm(1m靠尺检查)
平面翘曲:≤3mm
其他部分执行《混凝土结构工程施工验收规范》(GB50204-92)表2.3.9中的规定。
仿古建筑砼预制组装斗拱施工工法
(JSGF09-2000)
1、适用范围
本工法适用于现代仿古建筑钢筋砼结构设计的斗拱分项工程。
2、材料与设备
2.1标号425或以上的普通硅酸盐水泥。
2.2 C30细石砼。
2.3红松木板材用于制作预制模板。
2.4隔离剂(一般市场上可购买脱模剂粉剂)
2.5设备和临时设施
2.5.1两台型号为Ф40微型插入式振动器。
2.5.2活动工棚,用于遮阳、避雨、防冻。
2.5.3一块50m2左右的简易水泥场地。
3、工艺流程与操作要点
3.1工艺流程
按设计图纸尺寸面拆解图→翻三夹板实样模→按实样模及拆分图对木模工技术交底→制木模→绑孔钢筋焊接预埋件→固定模板夹具→浇筑C30细石砼→隔天拆模→养护→组装焊接安装→抹腻子油漆。
3.2操作要点
3.2.1按图纸设计的几何尺寸(详见图1),画出合理拆解样图(详见图2、3、4、5),特别要注意按不同科目斗拱的受力方向和结构特点以及在同一水平标高范围内进行拆分。同时又要周密考虑各科目斗拱拆分合理、分布均匀,并且易组合,节点焊接方便,拆分兵单件易制模、易拆模、钢筋的入模、砼的浇筑、保证质量和美观效果,这是斗拱预制拆分的原则。
3.2.2按拆分的施工大样图纸,制作三夹板(或其它薄板)实样模,再将实样模组合,复核设计图纸要求的各科斗拱的几何尺寸,无误后正式下料制作木模。
3.2.3按拆分施工图和实样模对木模工进行技术交底,制模时认真检查分部零件的几何尺寸,确保做到模板易组合拆模,重复使用,节约工程成本。验收模板按铸造木模要求进行验收,制好模即涂隔离剂,并在拐弯顶面外,打排气眼。其作用是:在振捣砼时,砼内空气能顺利排出,增加砼密实度和表面光滑度。
3.2.4按图纸设计要求进行下料配筋,钢筋制作严格按实样模板制作绑扎,成型后将节点部位予埋件与钢筋焊接,(予埋铁平在小于构件平面四边各15mm,预埋铁厚度6mm,组装各科整攒斗焊接完后,即对焊接凹15mm处用高标号砂浆抹平抹光。)
3.2.5将绑扎好的钢筋笼与木模壳组合,并采用专用夹具,夹牢较正好,特别注意予埋铁位置正确,表面外露,并将所有角科、柱头科、平身科、丁头科斗拱依次编为A、B、C、D,每编号按模板块数多少,自上而下编为A1、A2、A3……或B1、B2、B3……,用大红漆写在每块模板的明显外。
3.2.6浇筑C30细石砼时,砼必须确保有良好的和易性,坍落度控制在40-50mm,采用Ф40微型振动器进行振捣,由于构件小,构件本身转弯抹角多,浇捣较为困难,严禁振动棒碰木模壳板而损坏砼构件表面的光滑度,从而提高木模壳周转使用率。浇好砼后,认真抹光,确保构件的工艺效果。
3.2.7待浇好的砼构件强度达到12Mpa以上方可进行拆模,保证拆模不损坏砼构件,表面不掉棱缺角,拆好的砼构件,放在养护棚内认真浇水养护14天。
3.2.8养护好的各科目斗拱单件,即进行组装焊接,组装焊接方法有两种:视工程垂直运输机械而定。一是将斗拱单件平地组装焊接,抹好焊接处水泥砂浆,整攒斗拱安装就位;二是自下而上的就位组装焊接,分层分科目的小件高外作业,不管是哪种方法进行组合安装,均需严格控制好标高和轴线尺寸,内外挑出的散斗必须拉好钢丝直线,达到整体一致美观。
3.2.9整攒斗拱安装较正完后,配合制模浇筑嫩戗,同时安装嫩戗上的单斗拱,经严格验收后,即开始地仗油漆工艺施工。
4、质量标准
质量检查验收包括外观艺术效果检查和轴线、标高检查。
4.1外观检查
4.1.1各科斗拱构件必须齐全,不得使用有残缺和缺棱掉角等缺陷的构件。
4.1.2安装好的各科斗拱必须形成一个整体,四周相同标高一致、层次清楚、棱角分明、线条流畅、斗拱配置均匀一致。
4.2轴心线、标高检查及制作、安装允许偏差
4.2.1斗拱制作的允许偏差和检验方法见表一
项目允许偏差(mm)检验方法
表面平整度±2 用2m直尺和楔形塞尺检查
长度±3 尺量检查
预埋铁件 3 尺量检查
4.2.2斗拱安装的允许偏差和检验方法见表二
项目允许偏差(mm)检验方法
轴线位移 2 尺量检查
上口平直7 以间为单位,拉线尺量检查
出挑齐直 5 以间为单位,拉线尺量检查
垂直度 3 吊线和尺量检查
4.3钢筋工程等其它项目按现行国家标准《建筑工程质量检验评定标准》的规定执行。
5、安全技术措施
5.1严格遵守有关的安全生产规章制度,安全操作规程和各项安全措施规定。
5.2向各施工班组布置生产任务时,同时进行安全技术交底,坚持三级安全教育。
5.3认真落实安全生产责任任制,做到谁施工谁负责安全。
5.4值班电工对施工用的各种电器设备认真检查,符合要求方可投入使用。
5.5组合安装时,使用垂直运输机械,做到专人指挥,同时做好一切防护措施。
螺栓球节点网架移动平台高空散装施工工法
(JSGF10-2000)
1、适用范围
本工法适用于大型工业厂房螺栓球网架施工,对于其它类型网架结构的施工也有一定的的参考价值。
2、结构概况
螺栓球网架结构一般分上、下两层,上层由上弦杆和上层螺栓球连接而成,下层由下弦杆和下层螺栓球组成,上层下下层之间由斜拉弦杆和立杆(统称腹杆)连接。根据屋顶负荷大小和支撑住间距的变化,弦杆的粗细和螺栓球的大小也随着变化,上下层螺栓球高差一般在2~3m之间,下层弦杆距地面往往在8m以上。
3、施工套技术构成
3.1大型脚手架平台搭设及牵引技术。
3.2网架弦杆及螺栓球拼装技术
3.3现场测量及调整技术
4、工艺原理
4.1采用移动式工作平台高空散装进行装配,具体做法是先将施工场地平整完,高差不
大于150mm,再根据所需平台的大小没移动方向铺设数个相距3m的10#槽钢,槽钢开口向下并扣放在地面上,作为移动轨道。脚手架平台搭建在十字交叉,焊为一体并且开口朝上放置在8#槽钢上,为增加承重能力,在槽钢下面对应轨道上相应焊上适当数量的滚轮,以便于水平牵引。这样,由槽钢、工字钢和滚轮焊为一体,形成一个稳固可移的底盘,支撑起脚手架搭设的平台。平台上铺设竹笆,供网架施工人员来回走动及网架施工。平台的水平移动利用两个3~5t手提葫芦挂在柱子上牵引,移动到位后一定要在平台后面设置同样两个3~ 5t手提葫芦向后牵引,可以让平台稳住,以便安全进行网加架组装,脚手架平台搭设如(附图1)所示。每个移动平台上设一个上料用的摇头拔杆,供垂直运输杆件、球等材料,拔杆的搭设(详见附图2)。
4.2网架的安装在移动平台上进行,为减少累计误差,采用由中心向两面通过平台的移动不断延伸的安装顺序,具体见(附图3):网架在平台上分布区域组装顺序示意图。网架安装应先进行下弦杆与球的组装,再进行腹杆与上弦的组装,然后才是上弦杆的组装和支托、檩条的安装。网架安装方法(参见附图4)。
5、工艺流程
根据网架施工应先搭设平台,再进行网架弦杆,螺栓球组装的特点,制定本工艺流程(见表1)
6、操作要点
6.1脚手架平台设计与搭设
搭设前根据单片网架尺寸、重量、轴距等参数进行计算,设计出脚手架图纸,然后按图制作与搭设。
6.2平台水平牵引
牵引平台前先进行剩料清理及人员撤离工作,在确保平台上无任何人员,无过重剩料时方可进行。牵引缆绳用力点一定要设在平台底座上,牵引时两个手提葫芦要同时水平用力、速度一致、均匀缓慢地进行,千万不可操之过急。到位后一定要在平台后设两个起稳定作用的手提葫芦,并检查平台部位是否有松动,认真处理后才可登上平台进行网架安装。
6.3现场测量定位与调整
先利用原有基准点,用经纬仪确定第一个柱上螺栓球的位置,安装固定后由此螺栓球向四面扩散进行组装。由于网架全为钢铁件,测量特别是夏季要避免在中午进行,以减少温差对施工精度的影响。施工与测量要同步进行,平台必须在认真检查、确保测量准确无误,并经过仔细调整后方可进行移动,以免误差累计到下一个施工段。
第
一
阶
段
施
工
第
二
阶
段
施
工
第
三
阶
段
施
工
表1 螺栓球节点网架安装工艺流程
6.4弦杆与螺栓球的组装
6.4.1根据安装图的编号,垫平垫实下弦球平面,把下弦杆件与螺栓球连接并一次拧到位。
6.4.2腹杆与上弦球连接的高强螺栓必须全部拧紧,腹杆下端连接下弦球的四只螺栓仅拧紧一颗,其余螺栓仅拧紧一颗,其余螺栓保持松动,以在安装上弦杆时起到松口作用。
6.4.3上弦杆安装顺序应由里向外,上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦拧紧依次进行。
6.5在拼装过程中,不宜将螺栓一次拧紧,需待沿建筑物横向安装完一个柱网格单元,进行精确测量和校正扣,方可将高强螺栓全部拧紧。网架的安装调整,除保证网格尺寸外,还要保持杆件的高强螺栓拧紧到位,如出现螺钉头部高出套管外六角面的现象,应查明原因及时调整或更换零件,使其达到设计要求。此项工作应设专人进行全面检查。
6.6拧紧螺栓用的扳手为专用工具,不可将扳手柄接长或多人用力,以免力矩过大。如遇拧不进去的现象,不可强行拧人,应及时查明原因修理螺纹或更换零件。
6.7网架安装完毕,应测量尺寸及标高,验明无误后,将支座临时固定,待加足屋面荷裁后,方可将支座螺栓固定。
7、施工机具、主要测量检验及其它仪器
7.1施工机具、设备一览表(见附表一)。
7.2主要检验、测量及其它仪器一览表(见附表二)
8、劳动力组织及安全措施
8.1劳动力组织
8.1.1管理机构岗位分工一览表(见附表三)
8.1.2劳动力配备一览表(见附表四)
8.2安全措施
8.2.1现场设置警戒区,关键部位悬挂安全樗牌,无关人员严禁入内。移动平台周围设置红飘带、红灯警示标志,严禁他人靠近,巡查人员发现异常情况,及时汇报。
8.2.2平台搭设前应编写搭设
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
,安全可靠方可实施。平台搭设完成后,应请有关人员检查是否安全可靠,确定没有任何问
题
快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题
方可使用,平台移动前后都要认真检查是否发生异常,移动中不允许平台上及附近有人。
8.2.3吊装中必须保证电源正常,钢丝绳严禁与电线、焊把线接触,吊装物下方及附近严禁有公防附落伤人。
8.2.4开工前对施工人员集中进行安全教育、技术交底各一次。施工人员进入现场必须穿戴好个人防护用品,各工种严格按照安全操作规程作业,严禁违章作业,对患有不适于高空作业疾病的人员不得从事高空作业。各工作人员分工明确、严守岗位,听从指挥,不得擅自离岗、串岗,严禁酒后作业。
8.2.5施工中方案变更,材料代用时,必须经技术负责人签字同意。各处加固措施,均需严格执行。
8.2.6风、雪、大雾天气及风力大于五级以上时,应停止网架施工,工机具应防雨、防雷接地等级设施。
9、质量要求
9.1网架结构安装质量应符合《网架设计与施工规程》(JGJ7-91)、《网架结构工程质量检验评定标准》(JGJ78-91)的规定。螺栓球节点的套筒与螺栓球、套筒与杆件之间应连接紧密,局部有间隙时,间隙长度应不大于套筒外缘周长的1/2,间隔隙高度应小于0.5mm 。
9.2网架纵向、横向长度L允许偏差为±L/2000,且不大于±30mm,(支座中心偏移允许偏差为L/3000,且不大于30mm,支座最大高度不应超过30mm;周边支撑网架,相邻支座9间距L10高差不大于L1/400,且不超过15mm;多点支承网架,相邻支座高差不大于L1/800,且不超过30mm)。
9.3杆件弯曲矢高(1.2为杆件长度)允许偏差为L2/1000,且不大于5mm。
9.4球节点及杆件应表面干净,无焊疤、泥砂和污垢。
9.5网架结构总拼装及屋面施工完工后,应分别
检测
工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训
网架挠度。小跨度网架测量下弦中央一点,大跨度网架测量下弦中央一点及各两边四等分点处,测点的挠度平均值应小于设计值的1.12倍。
10、附图
图1、脚手架工作滑移平台示意图
图2、拔杆示意图
图3、网架在平台上分区域组装顺序示意
图4、网架安装方法示意图
附表一:
施工机具、主要测量检验及其它仪器
序号名称规格型号单位数量
1 卷扬机5t 台 2
2 滑轮3t 只8
3 滑轮5t 只 4
4 拔杆20t/15m 根 4
5 倒链3t 只 6
6 专用扳手把20
7 滚轮个20
8 电焊机交流焊机台 2
9 脚手架管Ф50 个若干
10 气割工具套 1
附表二
主要检验、测量及其它仪器一览表
序号名称规格型号单位数量
1 经纬仪J
2 台 2
2 水准仪S
3 台 2
3 水平尺个8
4 对讲机5Km 个 4
附表三
管理机构岗位分工一览表
序号岗位人数岗位责任
1 项目负责人 1 协调网架施工中的各种关系
2 项目技术负责人 1 参加方案编制,进行技术交底,监督方案的实施与变更实行专业检查,修理技术问题
3 质检员1-2 负责并处理施工中出现的质量问题
4 安全员1-3 负责并处理施工中出现的安全问题
5 专业技术员1-2 负责施工中的技术指导、检查工作
6 计量员 1 负责计量器具的检查、复核工作
7 吊装负责人1-2 负责网架材料从地面到平台的垂直运输
8 保卫人员1-3 负责施工场地内的保卫工作
9 施工班组若干负责网架具体安装施工
附表四
劳动力配备一览表
序号岗位人数职责内容备注
1 起重工 4 从事起重专业工作四级工以上
2 架子工15 搭设移动平台持证上岗
3 卷扬机操作工 2 操作卷扬机动作持证上岗
4 钳工10-30 负责网架施工六级工以上
5 焊工 2 从事有关焊接工作持证上岗
高分子卷材地下外防水施工工法
(JSGF18-2000)
1、适用范围
高分子卷材外防水适用于工业与民用建筑的地下室底板、侧墙等地下外防水工程。
2、材料
高分子卷材分有有台体和无胎体两种类型,如橡胶共混卷材为无胎体,常用的有胎体LYX- 603氯化聚乙烯棗橡胶防水卷材胎体为玻璃纤维网格布,其产品规格和主要技术指标分别见表1、表2。
表1 产品规格
防水卷材厚度(mm)宽度(mm)重量(kg/m2)面积(m2/卷)色泽
指标+0.5 1.20 -0.10 1000 约1.7 10 15±1% 20 黑色彩色+0.20 1.50 -0.15 1000 约2.1 10 15±1% 20 黑色或彩色
表2 产品主要技术指标
材料性能项目单位指标
卷材拉伸强度MPa ≥10
胶断伸长率% ≥300
热处理尺寸变化率% ≤1
耐臭氧老化…1000pphm无拉伸40℃,24h不裂
低温脆性…-25℃、180°弯曲无裂纹
抗渗透性…0.1MPa水压24h不透水
胶合剂卷材与卷材搭接剥离强度N/2.5cm ≥25
卷材与基层剥离强度N/2.5cm ≤20
3、施工工具
表3 高分卷材外防水施工主要工具
名称规格数量主要用途
小平铲2~3把清除基层上异物
扫帚2~3把清除基层上尘土
小桶铁制或塑料3~4把贴卷材时装胶合剂
抹布回丝若干清除隔离粉等
油漆刷3~4寸3~4把涂胶粘剂
油漆刷 1.5~2寸3~4把涂胶合剂
耐油橡胶刮板5~6寸2~3把压实、赶气泡
4、施工的基层要求
4.1找平层厚度和技术要求见表4
表4 找平层厚度和技术要求
类别基层种类厚度技术要求
水泥砂浆找平层整体混凝土15~20 1:2.5~1:3(水泥: 砂浆)体积比,水泥标号不低于
325#
整体或板状材料保温层20~25
装配式砼板、松散材料保温层20~30
细石砼找平层松散材料保温层30~35 砼强度等级C15
沥表砂浆找平层整体混凝土15~20 质量比为1:8(沥青:砂)
装配式砼板、整体或板状材料保温层20~25
4.2找平层收水后应二次压光,充分养护,不得酥松、起砂起皮,表面应平整。(可用二
米直尺测量,找平层与直尺之间应有大与6mm的空隙)。
4.3基层转角部位均应做成圆弧或三角型,圆弧半径应大于20mm。
4.4基层应充分干燥,简单检验方法为:将1m2卷材平坦地铺在找平层上,静置3 - 4h
掀开检查,找平层覆盖部位与卷材上未见水印即可。
5、施工方法
本工法工艺流程为:基层清理→附加层加强处理(转角处)→卷材基层表面涂胶→卷材
粘贴→排气压实→卷材末端及搭接处密封处理→铺油毡一层(保护)→20厚1:2.5水泥砂浆保护层。施工方法如下:
5.1卷材的铺贴可采用满贴法、条贴法、点贴法、空铺法。
5.1.1卷材的铺贴可采用满贴法、条贴法、点贴法、空铺法。
5.1.2满贴法铺贴卷材时,卷材与基层采用条状粘结。
5.1.3条贴法铺卷材,卷材与基层采用条状粘结。要求每副卷材与基层粘贴面不小于两条,
每条粘贴宽度不小于150。粘贴部位设在卷材与卷材接缝下面。
5.1.4点贴法铺贴卷材时,卷材基层采用点状粘结。要求每平方米粘结不少于五个点。每点粘贴面积为100mm?00mm。粘贴部位设在卷材与卷材接缝下面。
5.1.5空铺法铺贴卷材时,卷材与基层仅在四周一定宽度内粘结。防水层上一定要有重物覆盖。
5.1.6当基层变形较大时,防水层上有重物覆盖时应优先选用“条贴法”、“点贴法”、“空铺法”。
5.2卷材与基层粘结
5.2.1施工前应将基层清找干净,并铲除异物。
5.2.2先做好基层节点附加层和排水比较集中部位的处理,然后由标高最低处向上施工。
5.2.3先把卷材退卷在基层上,将贴有标签的卷材表面朝上,接铺贴位置要求,将卷材的一端对折于另一端,把搅拌均匀的基层胶粘剂同时均匀地涂刷于卷材和基层表面约5~10mm厚,待胶粘剂基本上不粘手时,将卷材平整地粘合在基层上,再将卷材的另一端对折与铺贴好的一端,对同样的方法进行铺贴。
5.2.4当铺贴防水卷材时,要自然铺贴,决不可用力猛拉或不均衡的拉力施与任何角度上。
5.2.5将第一卷防水卷材铺设好以后,为使卷材搭接宽度相等,可用粉笔在距离卷材边沿80~100mm处划一条线,作为第一卷与第二卷搭接的正确位置。(卷材搭接宽度长边≥50mm,短边≥80mm,若地下室地板外防水边长≥100mm,短边≥150mm,相邻两幅卷材的短边搭接及叠层铺设的上下层搭接缝应错开)然后重复做第三步、第四步,直到完成整个铺设工程。
5.3卷材搭接部位施工
5.3.1防水卷材搭接部位应用沾有配套溶剂的回丝擦洗,侍溶剂基本挥发后,用卷材搭接胶粘剂涂刷接缝的两面,边涂边加力将搭接缝粘牢、压平,最后用搭接胶将卷材接缝口封涂处理,其封涂宽度不小于10mm。
5.3.2卷材的收头处和较难处理的特殊部位应用强度高和弹性好的胶粘剂封实。
6、劳动组织
经过培训并考核合格有上岗证的防水操作工人8~10人组成的专业施工组,每工日完成10~15m2,滚胶一人,铺贴二人,压实二人。
7、成品保护
7.1要制订成品保护措施,文明施工,在施工前要全面清理现场,材料堆放整齐,不要妨碍交通和影响施工。
7.2在安排施工顺序时应考虑保护已铺贴好的油毡层,不得在上面作行走的通道和运输材料,严禁穿着鞋底带钉的人踩踏油毡层。
7.3在油毡隔离层上浇筑20mm厚1:2.5水泥砂浆保护层时,运送砂浆的小车铁腿及小车料斗前均应用橡胶皮包裹,避免小车铁腿损坏防水层。
8、质量标准
8.1地下室底板外防水工程,必须遵循《地下防水工程施工及验收规范》(GBJ208 - 83)的规定。
8.2材料合格,凡所用材料、防水卷材、油毡、胶结料的品种、标号必须符合设计要求和本工法的有关规定,材料的出厂合格证明都必须归档备查。
8.3防水层应满铺不断,接缝严密,各层之间和防水层与基层之间应紧密结合,无裂缝,损伤,脱层或滑动等现象。
9、安全及注意事项
9.1地下防水施工必须严格遵守《建筑安装工人安全技术操作规程》和《建筑安装施工现场安全防护规定》。
9.2施工负责人必须在施工前做好完全技术交底,三口四临边要设置安全防护栏杆。
9.3雨雪雾天、大风天及基层潮湿的情况下(夜间雾气重)均涌铺贴卷材。
9.4胶粘剂易挥发,操作时就使用一部分倒出一部分,容器应及时封闭,以防挥发影响质量。
9.5施工时严禁接近火源、热源,切实做好防水工作,配备防水器材,严禁在油毡、防水层的上方进行电、气焊工作,现场不准吸烟。
结构胶锚筋加固工法
(JSGF19-2000)
1、适用范围
适用于结构加固、加层、改造、新老混凝土的连结,如:柱、梁、楼板、通道楼梯、挡土墙、连续梁、基础等领域植筋回固以及混凝土和各种材料固结件的粘结。空间锚固位置可以竖向、水平或斜向任意角度,但不适用处于高温状态下(>60℃)的各种结构,以及混凝土强度等级不足C20的各种构配件中使用,在潮湿环境下宜施工。
2、材料
结构胶是一种常温下固化的经过改性后无溶剂双组份环氧型高分子聚合物,国产结构有“JGN”“ET”“WSJ”“JC”型等品种,进口结构胶有法车的SIKADUR和瑞士的HILTI等品种。据有关资料,用于锚固件的结构胶的性能必须达到下列要求:
抗剪强度≥18MPa 抗拉强度>32MPa
抗压强度>79MPa 抗弯曲强度>30MPa
和混凝土构件粘结不论抗拉、抗剪,均应大于混凝土的抗拉、抗剪强度,粘结固化后对水、油烃类废水等有良好的抗介质能力,抗化学侵蚀能力和良好的抗老化能力。
3、工艺流程
4、施工广计算
4.1结构加固锚固件的施工广计算
加固必须由设计部门根据结构加固改造内容,参照有关技术规范进行结构设计,计算出结构加固锚件的数量、规格,并出具施工图纸指导施工,设计可参照中国工程建设标准化协会标准《混凝土结构回固技术规范》CECS25 ?90进行设计,也可通过现场实测的数据加以修正,下式供施工设计参考。
4.2单根锚固件抗拔力验算
一般重要结构应满足下列公式要求方可施工
锚固件抗拔力Ny≥锚固筋屈服强度标准值时的理论拉力N?y
Ny = 僣u ??? d ?L ?K
N?y = 儁k ? ?? d 2/4)
僣u 棗锚固件抗拔粘结强度,可按《混凝土结构加固技术规范CECS25 ?90表1 ?2使用》(Mpa)
d 棗锚固件锚筋公称直径(mm)
L 棗锚固件锚筋埋置深度(mm)
K 棗修正系数(根据实测锚固件抗拔力加以修正约在0.95 ~ 1.1之间变动)
儁k 棗锚固件锚筋屈服强度标准值,可按《钢筋混凝土结构设计规范》(GBJ10-89)选用。
4.3通过大量测试验证,当采用Ⅱ级钢筋“JGN”结构胶锚筋时,锚固件的埋置浓度可参照下表1选用:
表1 国客“JGN”结构胶锚固件设计参数选用参数表
锚固件锚筋直径Φ14 Φ16 Φ18 Φ20 Φ22 Φ25 Φ32
理论屈服拉力(KN)52.0 68.0 86.0 106.0 128.0 165.0 272.0
锚筋坦置深度(mm)200 225 250 280 310 350 450
锚筋孔道孔径(mm)20 22 24 26 28 31 38
锚筋粘结面积(mm2)8796.48 11309.76 14137.20 17592.71 21425.71 247489.00 45239.04
要求粘结强度(MPa)5.91 6.01 5.91 5.97 6.00 6.01
*结构胶和混凝土之间粘结强度,通过现场测试,应大于表中要求粘结强度值,方可选用,否则应更换结构胶品种或修改设计参数。
5、操作要点
5.1钻孔
根据图纸要求选择相应规格的钻杆,一般也径比锚筋大6mm,钻杆长度应能满足钻孔深度,避开钢筋位置,标出钻孔位置钻孔位置应正确,孔间距不得小于20公分,混凝土构件孔道应干燥,否则要进行人要干燥处理,确保锚筋和混凝土粘结面固化前的绝对干燥,孔道直径、深度、位置等指标验收合格后方可进入下道工序。
5.2清孔
成孔后的孔道必须用空压机和刷子清除孔道内的粉尘,避免由于粉尘产生隔离而影响粘结面,先用空压机鼓吹几遍,然后用刷子来回清刷孔道,直至无粉尘为止。
5.3洗孔
用沾有丙酮的刷子清洗混凝土孔道周壁,以保证孔壁与结构胶的良好粘结,待丙酮挥发后,及时把孔道口塞上纸塞避免污染,待用。
5.4锚筋除锈
对锚固筋端部用钢丝刷或除锈机进行除锈,直至表面基本光亮无任何悬浮物为止。除锈的长充应大于锚固体锚结长度,除锈后的锚筋应用沾有丙酮的刷子清洗一遍,并置于干净的环境和容器上备用。
5.5配胶
结构胶最佳施工温度15℃~25℃,根据施工温度的变化,通过试验可适当的增减固化剂的用量,配胶应用精确的计量器具如:天平和小于5公斤的台秤,先称胶剂,后称固化剂,称量器具应干净,配量不宜过多,以免时间过长粘胶变质后影响施工和粘胶质量,一般一次配制的结构胶要在30~40分钟内全部用完。
5.6孔道注胶
注胶可用粘胶灌注器或其它方法向孔内填塞,务必把孔内填满,排除空气,后用锚筋占满结构胶强力向也内推进,并适当转动锚筋以利排除胶内空气,经多次填塞结构胶充满孔道后把多余结构胶清理干净,对水平锚筋应注意外口流淌复补或用垫片阻挡,在锚固件没有凝固之前应对锚筋进行支架,防止位移,确保位置正中,已完成的锚固件应静态养护1~3天,视施工条件至少要1天。
6、质量要求
6.1原材料检验
6.1.1抗拉强度及弹性模量
如图2采用10mm?0mm?60mm大“8”字试件进行抗拉试验,以拉断荷载N除以受拉截面面积At, 僼=N/At称为胶本身的抗拉强度或内聚抗拉强度,以应力应变曲线前1/3区段割线的斜率E = ?宄莆 旱目估 阅A俊?
6.1.2抗压强度
如图3采用Φ25×30mm圆柱体或25mm?5mm?0mm立方体试件进行抗压试验,僥=N/A
称为胶本身的抗压强度或内聚抗压强度。
结构胶进场应有出厂合格证和产品检验报告,注明各项指标测试结果,进场后应复检其抗拉强度,弹性模量,抗压强度合格后方可使用。
6.2锚固件质量检验
6.2.1施工前检验:施工前应按设计制作同条件的模拟试件,试件不少于3根,作抗拔检验,达到拔检验,达到设计要求后方可施工,否则应更换胶种或个性设计。
6.2.2施工后检验:施工中根据工程量大小抽取试件,试件数量为1/100,其中:一半做破坏性试验,一半做非破坏性试验,每种试验不少于两根。合格后方可验收,否则应作补强措施。
6.2.3施工中检验:施工中必须作好孔道深度、孔径、轴线、位置的检验,对偏位过大或达到到浓度的锚筋应通过设计,进行补筋补强处理,随时检查清孔好坏和结构胶填孔是否密度,锚筋在凝固前必须保持静止状态,固化前严禁碰撞锚固件,一般在12~24小时,根据养护温度定。施工中尚需保持环境干燥和作好施工温度记录。
6.2.4锚固件检验方法
国内没有具体的标准,可采用经标定配套的油压表、千斤顶对锚固件进行抗拉,测得极限油表值,来推算锚固件的抗拉力,计算出粘结强度,计算公式如下式。
Ny(锚固件抗拔力)
锚固件抗拔粘结强度Fjm = U(锚筋横截面周长)×1m(锚筋锚固深度)
用于锚固件抗拔试验的锚具应采用专用的夹片工具锚,锚固性能好,使用进退方便,并能反复使用。
7、施工组织
7.1根据工程量工作面大小来配备施工设备和劳动力,其中成孔是主要工序,施工中可配备一台或多台冲击电钻来进行混凝土的钻孔,根据孔径、深度、混凝土强度、构件位置、施工条件等不同其工效也不同,以二人一台冲击电钻为一组,每台班一般可完成:垂直钻孔30~40孔,水平钻孔20~30孔,梁底钻孔10~20孔。
7.2配胶、清孔、除锈、锚筋必须有专门的班子,一般配备4~6人,可流水作业,统一调度,其中配胶至少2人,插筋至少2人,配制结构胶必须有专用操作间和简易操作台供使用。
8、安全措施
操作人员进行高空、电气作业及使用机械设备,除遵守国家、部、省市等有关安全操作规定外,尚需注意:
8.1操作人员必须经过专业培训,懂得结构胶锚固件的操作工序;
8.2操作人员必须根据工作环境佩带防护用品,如安全帽、安全带、绝缘手套、绝缘鞋、风镜口罩等,并集中精力操作;
8.3操作脚手架应牢固可靠,周围应有防护栏杆。在没有绝触电保护装置,严禁零线与相线搞混,避免相线与结构钢筋连接造成触电事故;
8.4电器设备及架设应符合安全用电规定,应有接零或接地触电保护装置,严禁零线与相线搞混,避免相线与结构钢筋连接造成触电事故;
8.5结构胶、丙酮等物应稳保管,并有防水、防爆措施,容器清洗后残余物倾倒,应按指定地点集中处理;
8.6操作环境应通风,有足够的照明度。
劲性混凝土结构组合钢梁安装工法
(JSGF05-2001)
1、适用范围
本工法可用于劲性混凝土结构中工字型、H形、箱形、蜂窝式等各种类型纵使钢梁的安装。
2、工艺原理
根据国家标准《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-95)、《钢结构工程质量验收评定标准》(GB50211-95)来指导整个钢梁的安装全过程。采用的施工工艺是在依据规范、设计图纸要求的基础上形成的切实可行的工艺。
2.1采用合理的吊装方能把钢梁起吊到规定的轴线位置。
2.2钢梁与钢柱对接焊前,校验钢柱翼缘的垂直度、平整度以及钢柱牛腿顶面的标高。
2.3用水平及竖向的调节丝杆来调节钢梁在安装过程中的垂直度和标高,把偏差严格控制在规范要求内。
2.4选用科学、合理的安装工艺和焊接方法来控制现场钢梁的焊接变形。
2.5合理设置抗剪连接件的位置,抗剪连接件与钢梁翼缘要焊接牢固可靠。
2.6钢梁受气温影响有一定的热胀冷缩,应制定合理的测量方法和选择适当的测量时间,来保证测量的精确度。
3、工艺流程
劲性组合钢梁安装工艺流程
起吊→就位→临时固定→调节水平、竖向调节丝杆→校正轴线垂直度、标高→焊接固定点→焊接腹板侧边→焊接翼缘抗剪连接件→焊缝处理→焊接外观检验→超声波探伤检验→合格后交土建作业。
4、操作要点
劲性组合钢梁安装控制
将制作好的钢梁用平板运输车至现,用汽车吊吊至地面,钢梁吊装前应先在钢梁腹板侧边焊吊耳,用人字扒杆及卷扬机将钢梁移至塔吊回转半径范围内(见附图二)。用塔吊将钢梁吊运至钢柱的牛腿上,做临时连接,并找正位置,割掉钢梁腹板吊耳。钢梁翼缘中心线应对正牛腿中心线,以保证钢梁轴线位置,在安装钢梁过程中,利用钢梁腹板两侧安装设备上的水平调节丝杆来调节钢梁的垂直度,利用自行设计在钢柱牛腿上的竖向调节丝杆来调整钢梁的标高,另外还可以利用焊接收缩来进行高速安装钢梁时,需要反复观测并纠正其轴线、标高、垂直度偏差值,直至符合规范要求后,方可进行对接焊。钢梁焊接完毕后,割掉钢梁翼缘上的吊耳,并对钢梁的垂直度、标高进行复验。在焊接好的钢梁上下翼缘确定抗剪连接件的轴线位置,并采用自动栓钉焊接机将抗剪连接件(栓钉)焊接在钢梁翼缘上,做到焊接牢固可靠。为防止组合钢梁垂直度、标高轴线偏差值积累超过允许值。要求每次组合钢梁安装时严格校验钢柱垂直度以及钢柱上牛腿的轴线位置、标高。
5、机具设备(见表1)
表1 机具仪器表
序号设备仪器名称规格型号单位数量备注
1 自升塔吊QTZ 台 1
2 汽车吊16t 辆 1
3 卷扬机5t 套 1
4 平板运输车10t 辆 1
5 人字扒杆套 1
6 磨光机台 1
7 栓钉焊机FRNR-2000 台 6
8 千斤顶组 1
9 干燥箱630型台 1
10 超声波探伤仪器套 1
11 电弧气刨把 1
12 TC扳手M30 把 2
13 手拉葫芦5t 台 1
14 经纬仪台 1
15 水平仪台 1
16 长度检测工具套 1
6、劳动力组织(见表2)
表2 劳动组织表
序号工种人数备注
1 起重工 4
2 安装工 5
3 煅工 3
4 电工 1
5 电焊工8
6 气割工 2
7 测量工 2
8 技术干部 4
7、质量要求
7.1本工法执行规范和规程
《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-95);
《钢结构工程质量检验评定标准》(GB50221-95);
《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-92);
《圆柱头焊钉》(JGJ81-91);
《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》(JB1152-82)
7.2主要质量标准
7.2.1劲性组合钢梁安装质量要求(见表3)
表3 钢梁安装质量要求
项目质量标准测量工具和方法
相邻两梁接头部位顶面高差±1mm 水准仪测量
梁安装在钢柱上对牛腿中心线偏移±5mm 经纬仪测量
梁垂直度±5mm 吊线钢尺测量
梁水平标高±5mm 水准仪测量
梁侧向弯曲±10mm 拉线钢尺测量
挠曲±10mm 拉线钢尺测量
7.2.2二级焊缝咬边质量标准(见表4)
表4 二级焊缝咬边质量标准
项目允许偏差范围抽查标准等级
咬边深度≤0.05t(板厚)≤0.5mm连续长度≤100m 两侧咬边长度<总抽查长度10% 合格
两侧咬边长度<总抽查长度6% 优良
7.3施工中注意事项
7.3.1劲性组合钢梁安装验收以及土建施工放样使用的测量仪器必须统一,丈量时拉力要一致,确保轴线、垂直度、标高在允许偏差范围内。
7.3.2钢梁要与钢柱对接焊时采用两个焊工双面同时对称施焊工艺,应做到焊接速度一致,焊接参数相同,保证焊缝质量。
7.3.3焊条、焊丝、焊剂必须有合格证,并按要求烘培后使用,焊接完毕后,应打磨焊缝表面焊渣。
7.3.4焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、夹渣、弧抗裂纹、电弧擦伤等缺陷。
7.3.5焊缝外形要求均匀,成型较好,焊接与焊道、焊道与翼缘之间过渡平滑,焊渣和飞溅物要清除干净。
7.3.6抗剪连接件(栓钉)应与钢梁焊接可靠。
8、安全措施
8.1本工法执行国家和上级部门制定的各项安全规程。
8.2人字扒杆吊动构件前,应对其锚固绳及支点处严格检查,确认无误后可起吊。
8.3钢梁起吊前应试吊,检查起吊机具有完好性,有损坏的机具严禁使用。
8.4危险吊装区域应拉设警戒绳,派专职安全员现场值勤。
8.5高空吊装时应考虑到风速影响,风速过大应停止吊装作业。
8.6便于钢梁与钢柱对接施工,在操作场地搭设操作平台。
8.7施工期间做好施工楼层面上的防火工作,配备必要的灭火设备。
砼小空心砌块施工工法
(JSGF08-2001)
1、特点及应用范围
1.1砼小型空心砌块人作为一种新型墙体材料,已被建设部列为十项新技术,在全国推广应用。砌块本身具有质轻(空心率25%~50%)、高强、能承重等特点,砌块的生产便于节地、节能、利废,砌块住宅又便于提高劳动生产率、增加房屋有效使用面积、保温隔热效果好,结构稳定安全。
1.2砼小型空心砌块住宅主要是由芯柱、窗台梁、圈梁等构成的微框架与承重砌块相互作用而形成的共同约束砌体,这种受力体系便于将墙体的剪力弱化而转化为轴压力。
1.3本工法主要适用于北方寒冷地区,使砼小型空心砌块墙体的工程。
2、用具、材料准备
2.1用具有大铲、铺灰器、皮锤、灰槽、挂线、皮数杆。
2.2砌块(龄期在40天以上)、改性剂1#和2#、聚苯板、钢筋网片。
2.3砌块堆放料台应具备:
2.3.1场地夯实、平整、坚实、高出地面300mm,四周设排水沟;
2.3.2下垫油毡一层以防潮湿,油毡上用150mm厚的木垫板作为砌块垫板;
2.3.3砌块堆放高度不超过1.6m,并有可靠的防雨、雪措施。
3、砼小型空心砌块施工工艺及操作要点:
3.1排块:
3.1.1底层、首层排块时按照设计图纸中的排块图放第一层砌块,摆放顺序采取从转角或定位处开始,内外墙同时进行。芯柱、构造柱部位应采用开口型或U型砌块砌出操作孔,在L型、T型、十字型墙体交叉处的操作孔侧面应留连通孔,便开心芯柱的操作。
3.1.2操作孔的作用有三点:一是便于芯柱内砂浆等杂物的清理,二是便于芯柱钢筋的
连接,三是观察芯柱砼浇注的密实性。
3.2对孔:
上层与下层砌块砌筑时,坚持“对孔对肋错缝搭接”原则,保证砌块的内孔上、下通连,肋边叠砌咬合。砌块上墙采用反砌的方式,即砌筑墙体时小砌块的底面朝上,并刮去孔内壁的毛边。使用辅助砌块砌筑时,应确保芯柱部位内孔的贯能。
3.3砌本灰缝及砌筑砂浆
3.3.1砌块砌筑时,水平灰缝采用铺灰器铺器,以减少孔内掉落砂头,增强砂浆摊铺的均匀性,皮锤敲击密实;垂直灰缝采用批灰和加灰相结合的方式,即先在砌块侧面批上灰,砌上墙后再在立缝上口加灰嵌实。灰缝厚度控制在8~10mm之间为宜,砂浆饱满度水平缝90%以上、立缝在85%以上,外墙均应达到90%以上,避免裂缝及渗漏现象。
3.3.2砌块砌筑必须用专用砂浆进行,其配合经参见表1所示:
表1 专用砂浆配合比表
强度等级水泥标号水灰比每立方米材料用量改性剂1#掺量(kg)
水泥砂水
M10 425# 0.79 316 1393 251 103
M15 425# 0.79 368 1385 272 119
3.3.3改性剂1#是中国建筑东北设计研究院为砌块建筑研制的专用产品。
3.3.4专用砂浆应采用机械搅拌,搅拌时间自投料结束起不得少于210S,专用砂浆自搅拌结束至用完时间不宜大于2.5h,炎热干燥天气应适当缩短使用时间,专用砂浆的稠度宜为50~70mm。
3.4芯柱钢筋连接
芯柱钢筋连接以单面搭接焊为宜,其接头部位应设置在每一楼层的首层砌块操作孔内,每层仅设置一个钢筋接头,接头形式采用单面搭接焊(因接头部位焊接的可操作面小于90°而不便于进行双面焊接)。标准层芯柱钢筋的下料长度为层高+10d(d为钢筋直径)。
3.5芯柱砼浇注
3.5.1砌块芯柱中使用的注芯砼宜采用高流动性、低收缩、高强度的专用砼。其强度等级宜与砼砌块的强度相匹配,且不宜低于C20。注芯砼的技术性能应具备以下要求:
3.5.1.1坍落度为200~250mm;
3.5.1.2每立方米注芯砼重量不应小于2450kg/m3;
3.5.1.3注芯砼的水灰比宜为0.4~0.5;
3.5.1.4改性剂2#的掺量宜为基准水泥用量的3
4.5%;
3.5.1.5其配合比参见表2所示:
表2 注芯砼配合比表
强度等级水泥标号水灰比砂率每立方米材料用(kg)改性剂2#
水泥水砂石子掺量(kg)占水泥%
C20 425# 0.48 0.42 306 150 814 1125 107 34.5
C25 425# 0.48 0.41 366 160 763 1088 126 34.5
C30 425# 0.48 0.40 427 179 707 1044 147 34.5
3.5.2改性剂2#是中国建筑东北设计研究院为砌块建筑研制的专用产品。
3.5.3注芯砼宜采用机械搅拌,其投料顺序为:先加粗骨料、水泥搅拌30S后,再加水搅拌30S,最后加改性剂搅拌120S。
3.5.4浇灌芯柱砼前,宜先浇入适量的与砼配合比相同的去石水泥浆,现灌入专用砼。芯柱砼的浇筑应随浇随捣,随确认其密实度。一般每浇入400~500mm砼,即应振捣一次,振捣采用Φ30mm小型振捣棒,密实度的确认可用敲击法和观察法相结合。敲击法:即用小
锤敲击芯柱部位的砌块孔是否有空洞的声音;观察法:即用眼睛观察芯柱部位的砌块表面是否有潮湿的湿斑。
3.5.5芯柱钢筋为确保位置准确,应使用专用卡具(限位器)固定钢筋位置。限位器的形式有1字型和工字型两种可根据实际选用。
3.6砌块拉结及保温层
3.6.1砌体内予埋钢筋网片采用ΦZ5刻痕钢丝焊接而成,按图纸要求设置。一般设置原则为:转角、伸缩缝处每层砌块设置一道,其它墙体两层砌块设置一道,复合外墙的内外层墙体拉结三层砌块设置一道,特殊部位特殊设置。钢筋网片在砌块孔内,内外层墙体空腔部位均采取防腐措施。防腐剂采用防腐性能可靠,无污染的DEJ型防腐剂,也可采用防锈漆类的防腐。
3.6.2内、外层墙体中间100mm厚的保温层由80mm厚的聚苯板作为保温材料、20mm 厚空腔作为空气保温层。聚苯板安放的主要原则是接缝处的严密性。施工时把聚苯板接缝外在木工圆盘锯上裁成40mm?0mm的企口,聚苯板的净高度裁成600mm高以满足三层砌块之间钢筋网片拉结外的高度,由此安放的聚苯板能保证接缝严密性,确保保温层的性能。
3.7窗台梁、圈梁立模浇筑
砌块墙体砂浆达到一定强度后支立梁的模板。梁模板在制作过程中采用规范负偏差,在圈梁部位砌块支撑外裁成3m厚企口(或用三合板满贴在圈梁部位模板上或用20mm厚的三角木条钉在支撑处)可保证梁的砼减少漏浆、避免涨模。模板夹具采用E型可调节伸缩夹具,模板内侧置一支撑木条,用此法固定的模板既可保证梁的断面尺寸,又不会因紧固模板面损坏砌块墙体。
3.8楼面板与芯柱交接
砌块墙体中的芯柱沿房屋全高贯通,并与各层圈梁构成整体。楼面板与芯柱交接处可将板端予留板槽,便于留出芯柱的位置,楼板钢筋与芯柱钢筋锚固。
4、砌块墙体的部分结点措施
4.1配电箱的予埋
配电箱在主体施工阶段的予埋是按照配电箱的平面尺寸予制成带砼护套的整体配电箱,后上墙安装。砼护套尺寸应符合砌块的模数要求,并且在立面上砼护套应比配电箱的框边凹入20mm,便开抹灰后框与墙面一平。
4.2开关、插座盒的予埋
在主体施工阶段,所有开关、插座盒的位置均用开口型砌块砌筑留设,待装修阶段安上开关、插座盒,在砌块开口部位用聚苯板垫实后,再用砼敷实盒的四周。
4.3墙体连接点的细部处理
门窗框、窗帘盒的固定可用实心砼砌块中予埋防腐木砖作为固定点。面盆、菜盆、便器的固定可用实心砼砌块中予埋螺栓作为固定点。
5、砌块墙体的主要防裂措施
墙体裂缝是砼小型砌块的主要通病,通过近两年的试点,在解决裂缝上的主要措施有:
5.1内墙裂缝
5.1.1要反映在顶层两端的房间山墙和少数纵墙的斜向裂缝、门窗洞口四角处的斜向短裂缝等。
5.1.2防治措施:
5.1.2.1减少房屋的连续长度,以不超过两个单元设置一道伸缩缝为宜;
5.1.2.2屋面板安装时,设置“软连接”。即在层面板与四周的圈梁或墙体搭接处用一层20mm厚的聚苯板隔开,屋面板在山墙上搁置时用一层油毡纸垫上隔开,由此可大大缩小屋面板的温度应力对墙体的影响,减少顶层两端房间的裂缝;
5.1.2.3在门、窗洞口两侧设置芯柱,窗台部位增设一道连通的窗台梁,从结构上养活他剪力产生的裂缝;
5.1.2.4抹灰前,在门窗洞口的四角处,用宽300mm、高600mm的玻璃丝布粘上水泥胶贴上后进行抹灰,可大大减少裂缝的出现。
5.2外墙裂缝
5.2.1主要反映在大面积整体墙面出现的多处不规则裂缝。
5.2.2防治措施:
5.2.2.1增加分格缝,减少每块的分格面积,一般以4~6平方米为宜;
5.2.2.2装饰面层采用高弹性的外墙材料涂刷,可大大控制面层裂缝的出现。如我们在大庆使用的凯瑞通高级弹性外墙涂料,经四遍涂刷后,涂层厚度要达0.3mm,整个外墙完全看不到裂缝的出现。
6、劳动组织及安全技术
6.1劳动组织
6.1.1以四单元六层砌块建筑为代表,计划主体施工时间为45天,应配置的设备:QT25吨米塔机一台,臂长35m,可保证各操作面无死角;搅拌机一台,电焊机两台;振动棒四台(Φ50mm,Φ30mm千两台)。
6.1.2应配备的劳力:砌筑工16人,砼要人6人,钢筋工4人,木工7人,焊工2人,力工16人,机械操作工6人。分两班操作。白班为主班,以砌筑为主,夜班为副班,以浇砼、安装多孔板及配合准备工作为主。
6.2安全技术
6.2.1施工人员岗位安全培训合格后上岗,严格执行安全技术操作规程。
6.2.2砌块砌筑期间应注意:
6.2.2.1双排脚手与墙体的固定必须设在现浇圈梁部位。
6.2.2.2砌块在垂直运输过程中的装卸,应避免跌落伤人。
6.2.2.3特种作业人员应持证上岗。
6.2.2.4注意楼层施工洞口的防护。
6.2.2.5焊接楼层芯柱钢筋时,注意用电安全。
7、质量标准及质保体系
7.1本工法执行的规范:
7.1.1《混凝土空心砌块建筑技术规程》JGJ/T14-95;
7.1.2《混凝土小型空心砌块工程施工及验收规定》Q/CNPC-DQ1229-99;
7.1.3《混凝土小型空心砌块工程质量检验评标准》Q/CNPC-230-1999;
7.1.4《混凝土小型空心砌块建筑构造》97DYGJ-15。
7.2主要质量标准
7.2.1墙面垂直度偏差5mm;
7.2.2表面平整度偏差8mm;
7.2.3水平灰缝平直度偏差10mm;
7.2.4水平灰缝厚度±10mm;
7.2.5垂直灰缝厚度±15mm;
7.3质保体系
成立以项目经理为组长,施工管理人员参加的创优小组,树立“以质量为中心,管理上水平,效益求上升”的指导思想,严格质量
管理制度
档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载
,加强现场质量自检工作。对砌块砌筑、芯柱、模板、钢筋、砼、构件安装、予留洞口、予埋件等工序,现场质量员跟踪检查验收,办理签认手续。所有隐蔽工程按规定逐级验收签证,确保砌块质量达到国家质量验收标准。
专威特(dryvit)外墙外保温饰面系统施工工法
(JSGF12-2001)
1、适用范围
本工法适用于≤70mm高一般工业与民用建筑、以及旧房改造专威特(dryvit)外墙外保温饰面系统施工。
2、材料的技术要求
2.1EPS板:阻燃型聚苯已烯泡沫塑料板,技术性能应符合《隔热用聚苯乙烯泡沫塑料》(GB10801-89)及专威特企业标准的要求。试验方法采用GB10294-88.GB8810-88.ASTMC272-91。
EPS板技术要求表
表观密度kg/m3 导热系数W/M.K 体积吸水率% 氧指数% 板长×宽MM
18-20 ≤0.041 ≤2.5 ≥30 ≤1200×600
2.2粘结胶浆Genesis
粘结胶浆的主要技支性能指标及试验采用的标准应符合下表:
Genesis粘结胶浆的主要技术性能指标
项目实验条件采用标准单位指标
掺合425水泥掺合525水泥
抗拉粘结强度常温常态14d MPa ≥1.0 ≥1.0
压剪粘结强度常温常态7d MPa ≥1.5 ≥2.5
压剪粘结强度常态7d浸水24h MPa ≥0.9 ≥1.8
压剪粘结强度常温常态25d MPa ≥1.7 ≥3.0
压剪粘结强度常态28d浸水24h MPa ≥1.7 ≥3.0
2.3网格布
网格布是玻璃纤维插编物,采用特制的专威特材料进行涂敷经涂敷后的网格布具有耐碱性能,其主要技术性能的试验方法应采用JC176-80,MT/T5001-95,ASTM D5035。主要技术性能见下表:
项目单位指标
标准网布加强网布
标准网眼尺寸mm 3.5×4.0 5.0×5.5
公称单位面积质量g/m2 ≥139 ≥678
抗拉强度经向N/2.5cm 667 3336
纬向N/2.5cm 667 2446
耐碱抗拉强度经向N/2.5cm 534 2658
纬向N/2.5cm 534 1956
耐碱抗拉强度保持率经向% ≥80 ≥80
纬向% ≥80 ≥80
2.4抹面胶浆
同粘结胶浆
2.5配制粘结胶浆和抹面胶浆所用的水泥,必须采用≥425#普通硅酸盐水泥(或白水泥),不得采用矿渣硅酸盐水泥。掺合在粘结胶的和抹面胶浆中的水,应符合国家生活用水的标准。
2.6面层涂料
面层涂料的主要技术性能应符合《建筑涂料》(GB9153-88)的要求,并应符合专威特企业标准。详见下面两表:
面层涂料的技术性能指标(一)
项目单位技术指标
在容器中的状态经搅拌后呈均匀状态
骨料沉降性% <10
储存稳定性低温储存3次试验后,无硬块、凝聚及组成物的变化热温储存1个月试验无硬块、发霉、凝聚及组成物的变化
颜色及外观颜色及外观与样本相比,无明显差别
干燥时间H ≤2
耐水性试验240H后,涂层无裂纹、起泡、剥落;软化物析出与末当浸泡部分相比,颜色光泽允许有轻微变化
耐碱性同上
耐洗刷性1000次洗刷试验后,涂层无变化
耐粘污率5次沾污试验后,沾污率在45%以下
耐冻融循环性10次冻融试验后,涂层无裂纹,起泡,剥落。
粘结强度MPa ≥0.69
人工加速耐候性2000H试验后,涂层无裂纹、起泡、肃落。
面层涂料的技术性能指标(二)
项目单位技术指标
抗拉强度(24℃条件下)MPa ≥3.78
延伸率(24℃条件下)% ≥475
弹性变形恢复率% 80
柔韧性-26℃以上快弯试验无裂缝
抗粉尘附着(残留反射率)% 98
耐积水48H试验后水的渗透率?Q1.8%
1.27mm时水蒸汽渗透G/m
2.h.pa ≤1.441×10-3
抗风化无明显光泽损失
耐擦洗2000次擦洗后,颜色无显著变化
2.7罩面涂膜
应视工程环境具体情况决定是否选用,其技术性能的要求同面层涂料。
3、操作工艺要点
3.1工具
抹子槽、搓抹子、角抹子、专用锯齿抹子;电动搅拌器、弓形刷子、多用刀、空压机、常委会料喷斗、粗砂纸、托线板、皮尺、2m靠尺、塞尺、电热切制器;
3.2施工条件
3.2.1施工现场应做到通电、通水,并保持工作环境的清洁。
3.2.2外墙和外门窗口施工及验收完毕后,基面砼墙的垂直度与平整度达到《建筑工程质量检验评定标准》(GBJ301-88)中第五章第三节“混凝土工程”中对每层大模或第六第一节“砌砖工程”
3.2.3操作地点环境温度和基层墙体表面温度均不得低于5℃,风力不大于5级,雨天及砂层暴天气禁止施工。
3.3施工工艺
3.3.1外墙外保温基本构造示意
外墙外保温做法构造示意图
粘结层保温层保护层外饰层
①钢筋混凝土墙,砌块墙,粘土砖墙②专威特粘结胶浆GENESIS ③EPS板④专威特标准网布、加强网布、抹面胶浆⑤专威特outslation面涂:wedath-erlastic smooth ①
②③④⑤
3.3.2工序示意图
大面积高标准混凝土楼地面施工工法
(JSGF02-2002)
1、适用范围
本工法适和于面积较大、面层保护层较厚(指双层双向配筋的楼地面)、表面平整度要求较高、面层有特殊处理要求,且要求一次成活的工业与民用建筑楼地面工程施工。
2、工艺原理
常规的楼地面施工是在混凝土浇灌之前采用水泥砂浆按一定的间距设置一个个水平塌饼,并用水准仪找平控制,整个楼地面的水平标高以及表在平整度主要依靠点控来达到面控。由于点与点之间控制不严,故造成整个楼地面表面平整度的精度不高。再加上面层采用人工紧光,人为因素较多,有的楼地面采用另外加浆粉刷,故面层空鼓、起壳、裂缝、起砂等通病现象较多。本施工工艺的关键在于采用可调螺栓、通过可调螺栓来控制槽钢水平标高和表面平整度,而混凝土的浇灌则以槽钢作为硬靠山,经过使用震动梁振捣,以条控来达到面控。并采用抹光机械经多次提浆、抹平、压光,以达到高标准施工之目的。成活后的楼地面表面平整、光滑、洁净、整体无缝,防水耐磨,避免了空鼓、起壳、起砂等质量通病。
3、主要机具设备
3.1混凝土浇灌设备:包括混凝土搅拌机、输送泵等搅拌设备、浇灌输送设备。
3.2振捣设备:振捣设备主要有振动梁、桁架梁式整平要及普通平板式振动器、插入式振荡器。振动梁为在一般槽钢钢梁上装有附着式振荡器。桁架梁式整平机具有重量轻,拆装简便,可由三种不同长度的段落拼装而成,最大长度可达18m,主要用于在浇筑地面和道路混凝土时,对其表面进行振捣、刮平和整平。桁装梁式整平机的振击的影响深度可达30cm,对普通无梁板无需采用平板式振动器及插入式振动器振捣,根据需要表面可形成平面形、双坡形或内凹形。
3.3真空吸水装置:主要由真空泵和吸水垫组成,吸水垫的铺设宽度宜与混凝土浇筑板块宽度大体相同。
3.4水准仪:采用一般S3工程水准仪,用于测定控制标高。
3.5电焊机:采用一般小型交、直流电焊,额定功率在10kw即可,主要用于焊接和固定调节螺栓。
3.6抹光机:建议采用美国NBW公司制造的F36-4B型汽油式抹光机。
3.7控制标高的螺栓及槽钢:控制标高所用的调节螺栓一般采用φ10~12螺栓,调节螺栓的长度应略小于浇筑层的厚度。控制标高所用的槽钢一般采用6#槽钢,槽钢的翼缘板上应开设茧子形螺栓孔,间距一般控制在@800~1000,以安装调节螺栓。
3.8其它工具设备有模板、铁抹板、塑料抹板、石滚筒、鞋垫板等。
4、材料准备
4.1水泥:采用普通硅酸盐水泥,强度不低于32.5级,其质量应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175-1999)标准。
4.2黄砂:采用中粗砂,其质量应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52-92)标准。
4.3石子:采用粒径为5-40毫米的碎石,其质量应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量
标准及检验方法》(JGJ53-90)标准。
4.4其它材料:如地面防潮隔汽材料、混凝土外加剂、自流平涂层、表面硬化剂等楼地面面层材料,均应符合相关材料专项标准要求,并按规定取样检验。
5、劳动组织
劳动组织应根据项目大小、进度快慢决定,一般情况下作业人员至少满足以下配备及分工表:
序号工种人数工作内容备注
1 指挥 1 现场指挥调度
2 木工 4 模板支拆、设置槽钢
3 混凝土工
4 平仓、振捣
4 机操工 4 抹光、真空吸水操作
5 测量工 2 槽钢、楼地面平整度控制
6 电焊工 1 电焊固定螺杆
7 电工 1 负责现场动力照明用电
8 普工 1 混凝土养护及成品防护
6、工艺流程和施工要点
6.1工艺流程
基层处理及垫层施工→(或板底模板支撑)→钢筋绑孔→固定调节螺栓→安装标高控制槽钢→高速控制标高→侧模支撑→混凝土浇捣→槽钢拆除→混凝土修补→砼真空吸水→抹光机提浆抹光→平整度复核→面层施工→养护割缝→成品保护
6.2施工要点
6.2.1一般规定
6.2.1.1施工准备:施工前,应预先确定砼楼地面施工流程,配置合适的施工机械设备(包括数量)及劳动力,做好施工机械的检修工作,保证楼地面施工连续性。
6.2.1.2隔离缝处理:为避免墙体,结构柱赞与地面之间的不同沉降造成地面开裂,在地面与墙体和结构柱之间应设置隔离缝,使两在结构上完全分开。缝内先用填充沥青麻丝填实,再以沥青胶结料填嵌。
6.2.1.3伸缩缝设置:室内楼地面施工时,一般不考虑设置伸缝,如有特殊需要,应按设计要求设置;缩缝应按设计要求留置纵、横向缩缝。缩缝的间距,当设计无要求时,应符合下列规定:
⑴室内缩缝间距应按柱间距的模楼并结合楼地面分段施工选定,横向缩缝的间距宜为66~12cm,纵向缩缝的间距宜为3~6m。
⑵缩缝留设可待楼地面混凝土达到一定强度后用切割机割开,缝宽3~5mm,深度宜为垫层厚度的1/3,缝内填充1:3水泥砂浆。
⑶伸缝留设按设计要求设置。
6.2.1.4施工缝留设:对大面积楼地面施工时,混凝土宜跳仓浇筑,施工缝应结合伸缩缝一起设置。
6.2.1.5板底模板支撑:楼面模板地支撑应采用钢管扣件支撑体系,梁底侧模宜用18厚胶合板模板,楼面模板宜采用12厚竹胶合模板。支撑立杆间距须按施工组织设计或专项施工方案规定执行。
6.2.2基层处理及垫层施工:地坪施工前,应根据设计要求对土方进行分层回填夯实,使压实度达到设计或规范要求。
6.2.3钢筋绑扎:按设计规范绑扎钢筋,钢筋下面设置垫块,双层钢筋间应设置垫块或撑马进行支撑,以确保钢筋位置的准确。并保证上部钢筋保护层厚度,在预留孔洞(D≥300)
周围易出现裂缝部位,应设置抗裂钢筋网。
6.2.4固定调节螺栓
螺杆末端宜设成弯钩,埋入垫层中并用混凝土预先固定或与板底层钢筋焊牢且与面层钢筋焊牢,螺杆顶端低于地面标高1cm。在螺杆上端设置双螺帽,下面螺帽用来调整槽钢标高,上面螺帽用来固定槽钢。螺杆埋设的间距应视所采用的振捣方式而定,一般采用插入式振荡器进行混凝土振捣时,螺杆间距为1~1.5m;采用梁式振平机进行混凝土振捣时,螺杆间距宜为0.8~1.0m。
6.2.5安装槽钢、调整控制标高,槽钢安装前,应根据埋入的螺杆间距在其上开设长条形孔,以便螺杆穿入。槽钢初次安装后用水平仪找平。调节螺帽使整个楼地面平整,在标高达到要求后,拧紧螺帽固定槽钢。由于调节槽钢平整度符合设计及施工规范规定的平整要求,具体槽钢安装调节做法详见下图。
6.2.6侧模支撑
安装模板时,按放线位置把模板放在基层上,初步固定其位置,用水准仪检查模板顶部标高是否附合设计要求(可略高1~2mm),并检查模板是否顺直,然后用支撑将模板固定。
6.2.7混凝土浇捣
6.2.
7.1混凝土浇筑前,应充分做好准备工作,确保连续浇筑,对于面积较大的楼地面混凝土应钊分段跳仓进行浇筑。
6.2.
7.2混凝土浇筑时,坍落度应控制在120?2mm。
6.2.
7.3混凝土振捣先用插入式振动棒捣密实,再用平板振动器进行振捣,使其表面密实,无气泡上升,均匀出现浆液。振捣后,用水平仪检测水平情况,对偏差部位进行调整。
6.2.
7.4浇捣结构层砼,以预埋槽钢标志为界,填满两根槽钢间的砼并振捣密实后即用刮尺靠在槽钢上将表面刮平。
6.2.
7.5当地坪混凝土浇筑采用梁式振平机振捣时,梁式振平机搁置在槽钢上。梁式振平机操作时,可由操作人员按振动电机运转方向来回牵引设在振平机两端的牵引索,即可对混凝土进行振捣及刮平。一般掌握往返振动二次,行进速度一般控制在每分钟1米左右,就可达到平整和夯实的要求。
6.2.8槽钢拆除待混凝土初凝时(即处于不流动状态后),将槽钢两侧段混凝土用铝合金刮尺刮平后,即卸下固定螺母,取去槽钢,随及添补混凝土填平拍实搓平。
6.2.9砼真空吸水
6.2.9.1真空吸水前应提前做好施工准备,检查真空泵机组、吸水垫是否完好,做好施工记录准备。
6.2.9.2采用真空吸水的混凝土在配合比设计时宜适当增大水灰比,一般可控制在0.48~0.55之间。
6.2.9.3真空吸水时,将真空吸垫放置在已浇筑振实的混凝土表面,使过滤网平整紧贴在混凝土上,然后检查真实吸垫周围的密封带密封状况,并保证两次抽吸区域有3cm的搭接。开机后真空度应逐渐增加,达到要求的真空度(500~600mm汞柱)开始正常出水后,应保持真空度均匀。
6.2.9.4吸水时间的控制
开机吸水延续时间一般情况下可参考下表取值。
吸水控制时间参考表
时间(m)路面板厚度(cm)昼夜平均气温(℃)
3~5 6~10 11~15 16~19 20~25 >25
15 22 20 19 17 15 14
18 26 24 22 20 18 17
22 30 28 26 24 22 21
25 35 35 30 27 25 24
6.2.9.5当发现混凝土表面水分明显抽干,用手指压上无指痕或脚踩只留下轻微的痕迹,即可认为真空抽吸完成。并应注意在结束吸水工作前,真空度应逐渐减弱,防止混凝土内部留下出水通路,影响混凝土的密实度。
6.2.10抹光机提浆抹光
6.2.10.1待真空吸水完成后即采用抹光机开始抹面上工作均匀反复抹光压实,每抹一遍结束后,要待砼表面水分蒸发后再进行下一次打抹。同时用3.5m~5.5m刮尺进一步进行刮抹整平。
6.2.10.2若遇局部表面如有凹塘或不太平整,应立即先进行人补浆抹平,再进行机械抹面。
6.2.10.3待整个面层抹平压实,调出原浆后即视为粗抹完成,且粗抹工作应控制在混凝土初凝后不久完成。
6.2.11平整度复核
机械抹光后用靠尺进行检查,以保证面层的平整度,在不平整的地方,还需用手工加工修补抹平。
6.2.12面层施工
6.2.12.1水泥混凝土面层在混凝土终凝前,用抹光机再次进行抹平压实,经反复抹压,待面层已抹压得比较平整光滑后(抹压过程中每一遍抹压均要调节一次叶片与地面的角度),质检人员进场用靠尺进行仔细检查平整及光洁情况,对于不符合要求部位,用抹光机进一步压光抹实。
6.2.12.2水磨石面层
⑴水磨石面层采用本工法施工时,面层不采用玻璃条或铜条镶嵌分格,可按设计要求的分格块划块浇筑混凝土,自然形成分格缝。
⑵水磨石面层应在基层混凝土真空吸水完成后随即展开,在分格块中铺摊水磨石拌和料,铺摊的拌和料面宜高出模板面2mm,用刮尺刮平后,滚压密实,待表面出浆后再用铁抹子抹平压实,次日开始养护。
⑶其余未尽事宜可遵照建筑地面工程施工及验收规范水磨石部分的相关规定执行。
6.2.12.3耐磨面层
⑴耐磨面层施工时,在混凝土粗抹调出浆头后,即将规定用量的2/3耐磨材料均匀地撒布在混凝土表面,守成第一次撒布后待耐磨材料吸收一定水分后,用抹光机进行打磨。
⑵待耐磨材料硬化到一定阶段约定30~60分钟(视当时温度、温度等情况)后,再撒布剩余的1/3耐磨材料,待耐磨材料吸收一定水分后,用抹光机再次进行打磨。
⑶抹光机抹面应纵横向交错进行,并视地面的硬化程序,调整抹光机叶片的运转速度和角度。
⑷抹光机打磨间隔时间可参照耐磨材料产品
说明书
房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载
要求执行。
6.2.12.4涂膜面层涂膜面层施工可在混凝土面层磨光养护完成后进行,其施工艺应遵照涂膜相关说明和施工操作要求。
6.2.13养护割缝待面层施工结束后采用薄膜覆盖并洒水养护7d,同时做好后期防护工作。面层控制缝(缩缝)可在养护3天左右进行,按伸缩缝设置要求用机械切割,缝深宜为板厚的1/3,待地面完成并经严守下列安全措施。
7、安全措施除严格贯彻执行国家颁发的《建筑安装安全技术操作规范》、《施工现场临时用电安全技术规范》各项安全规定外,还应遵守下列安全措施。
7.1工人入场前必须经过安全教育,操作前进行安全交底。
7.2严格执行特殊工种持证上岗教育,操作前进行安全交底。
7.3夜间施工有足够的照明,并派电工跟班作业。
7.4合理布置电源、电线网络,各种电源线应用绝缘线,并不允许直接固定在钢管和钢模板上。
7.5现场电动具必须按规定位置保护接地或接零,并必须安装触电保护器,现场使用的电箱、闸刀、触保器必须编号,严格按三级保护用电,做到单机,单触保器,防止触电事故的发生。
7.6现场机械设备必须定机、定人、定岗位,使用前由机电员负责验收工作,机械使用专人操作,定期维护、保养、做好运转记录。
8、质量要求及验收
8.1各类的原材料及混凝土强度和密实必须符合设计要求和施工规范规定。
8.2面层与基层必须粘结牢固,无空鼓。
8.3各类现浇整体面层的表面密实光洁,无裂纹、脱皮、麻面和起砂等现象。
8.4对于有特殊要求的面层,其质量尚应符合腾设计要求。
8.5各类现浇整体面层平整度应符合设计要求和规范规定。
9、成品保护
9.1提高成品质量保护意识,明确各工种对上道工序质量的保护责任及本工序工程的防护,上道工序与下道工序应输必要的交接手续,以明确各方的责任。
9.2相邻板块施工注意成品保护,其施工间隔应视隔应视前期施工板满足一定强度,一般可为3~5天。
9.3抹面施工时,操作人员要脚穿网格鞋。在养护期间,当面层砼强度达到1.2MPa,严禁上人。
9.4面层施工结束后,应及时喷洒养护剂,覆盖塑料薄膜,严禁踩踏,养护7天后方可掀薄膜,并应有人看管,做好后期防护工作。
9.5当急需进行后续施工时,需在整个楼地面满铺纤维板防护,防止楼地面受损。
9.6禁止在已完工的楼地面上拖运钢筋、拌和砂浆,揉制油灰,调制油漆等,防止地面污染受损
直螺纹连接钢筋接头施工工艺标准
14.1 总则
14.1.1 适用范围
本标准适用于工业与民用建筑承受动荷作用及各抗震等级的钢筋混凝土结构中直径为20~
50mm 的HRB335、HRB400 级(Ⅱ、Ⅲ级)钢筋的连接,尤其适用于要求发挥钢筋强度和延性的重要结构。钢筋接头直螺纹连接包括钢筋冷镦直螺纹连接、钢筋滚压直螺纹连接以及钢筋剥肋滚压直螺纹连接三种。因钢筋冷镦直螺纹连接目前已很少采用,在此不作介绍。14.1.2 编制参考标准及规范
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GBl499);
《钢筋混凝土用余热处理钢筋》(GBl3014);
《钢筋等强度剥肋滚压直螺纹连接技术规程》(Q/YJ16-2001):
《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003);
套筒与锁母材料应采用优质碳素结构钢或合金结构钢,其材质应符合GB699 规定。
14.2 术语
14.2.1 钢筋滚压螺纹根据钢筋规格选取相应的滚丝轮,装在专用的滚丝机上,将以压圆端头的钢筋由尾端卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分并夹紧钢筋,然后开动电动机,在电动机旋转的驱动下,钢筋轴向自动悬进,即可滚压出螺纹来。
14.2.2 钢筋螺纹保护把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套,以免损坏螺纹或被污物污染。
14.2.3 钢筋剥肋滚压螺纹使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。14.2.4 钢筋丝头质量抽检对自检合格的丝头进行的抽样检验。
14.2.5 连接套筒用以连接钢筋并有与丝头螺纹相对应内螺纹的连接件。
14.2.6 锁母锁定连接套筒与钢筋丝头相对位置的螺母。
14.3 基本规定
14.3.1采用螺纹套筒连接的钢筋接头,其设置在同一构件中纵向受力钢筋的接头相互错开。钢筋机械连接区段长度应按35d 计算(d 为被连接钢筋中的较大直径)。在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率(以下简称百分率),应符合下列规定:
(1)接头宜设置在结构构件受拉钢筋应力较小部位,当需要在高应力部位设置接头时,在同一连接区段内Ⅱ级接头的接头百分率不应大于50%;I 级接头的接头百分率可不受限制。
(2)接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端、柱端箍筋加密区;当无法避开时,应采用
I 级或Ⅱ级接头,且接头百分率不应大于50%。
(3)受拉钢筋应力较小部位或纵向受压钢筋,接头百分率可不受限制。
(4)对直接承受动力荷载的结构构件,接头百分率不应大于50%。
14.3.2接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10 倍。
14.3.3不同直径钢筋连接时,一次连接钢筋直径规格不宜超过二级。
14.4 施工准备
14.4.1 技术准备
(1)凡参与接头施工的操作工人必须参加技术培训,经考核合格后持证上岗。
(2)核对有编号的布筋图纸加工单与成品数量;
(3)做好技术交底。
14.4.2 材料准备
(1)材料的品种规格:
套筒的规格、型号以及钢筋的品种、规格必需符合设计要求。
(2)质量要求:
1)钢筋质量要求:
①钢筋应符合国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GBl499)和《钢筋混凝土用余热处
理钢筋》(GBl3014)的要求,有原材质、复试报告和出厂合格证;
②钢筋应先调直再下料,并宜用切断机和砂轮片切断,切口端面应与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲,不得用气割下料。
2)套筒与锁母材料质量要求:
①套筒与锁母材料应采用优质碳素结构钢或合金结构钢,其材质应符合GB699 规定;
②成品螺纹连接套应有产品合格证;两端螺纹孔应有保护盖;套筒表面应有规格标记。
14.4.3 主要机具
切割机、钢筋滚压直螺纹成型机、普通扳手及量规(牙形规、环规、塞规)。
14.4.4 作业条件
(1)钢筋端头螺纹已加工完毕,检查合格,且已具备现场钢筋连接条件;
(2)钢筋连接用的套筒已检查合格,进入现场挂牌整齐码放;
(3)布筋图及施工穿筋顺序等已进行技术交底。
14.5 材料和质量要求
14.5.1 材料的关键要求
(1)钢筋应符合国家标准的要求,复验合格;
(2)套筒与锁母材料的材质应符合规定要求。
14.5.2 技术关键要求
(1)钢筋直螺纹接头套丝及连接操作人员必须经过培训、考核,持证上岗;
(2)钢筋端头螺纹加工按照标准规定,且牙形要逐个进行量规检查。
14.5.3 质量关键要求
(1)钢筋套丝后的螺牙应符合质量标准;
(2)钢筋切口端面及丝头锥度、牙形、螺距等应符合质量标准,并与连接套筒螺纹规格相匹配。
14.5.4 职业健康安全关键要求,除应严格执行建筑工程有关安全施工的规程及规定外,还应注意下列安全事项:
(1)参加施工的作业人员必须经过考核合格,并经“三级”安全教育后方能上岗;
(2)用电设备均应设三级保护,严格按用电安全规程操作;
(3)设备检验及试运转合格后方准作业;
(4)设备运行中严禁拖拽压圆机油管或砸压油管,油管反弹方向应予以遮挡;
(5)严格按各种机械使用说明与相关标准操作;
(6)高处作业或带电作业,应遵守国家颁布的《建筑安装工程安全技术规程》。
14.5.5 环境关键要求
(1)按规程操作,避免发生噪声;
(2)夜间施工严禁敲打钢筋以防扰民;
(3)施工应用低角度照明防光污染;
(4)机械润滑油流入专设油池集中处理,不准直接排入下水道,铁屑杂物回收处理。14.6 施工工艺
14. 6. 1 钢筋滚压直螺纹连接(钢筋剥肋滚压直螺纹连接)工艺流程
6.2 操作工艺
(1)钢筋滚压直螺纹连接钢筋滚压直螺纹连接,是采用专门的滚压机床对钢筋端部进行滚压,螺纹一次成型。钢筋通过滚压螺纹,螺纹底部的材料没有被切削掉,而是被挤出来,加大了原有的直径。螺纹经滚压后材质发生硬化,强度约提高6%~8%,使螺纹对母材的削弱大为减少,其抗拉强度是母材实际抗拉强度的97%~100%,强度性能十分稳定。
1)加工要求钢筋示意图见图14.6.2。钢筋同径连接的加工要求,见表14.6.2-1。
2)套筒质量要求
①连接套表面无裂纹,螺牙饱满,无其他缺陷。
②牙型规检查合格,用直螺纹塞规检查其尺寸精度。
③各种型号和规格的连接套外表面,必须有明显的钢筋级别及规格标记。若连接套为异径的则应在两端分别作出相应的钢筋级别和直径。
④连接套两端头的孔必须用塑料盖封上,以保持内部洁净,干燥防锈。
3)直螺纹量规技术要求牙型规、螺纹卡和直螺纹塞规,采用工具钢T9(GBl298-86)制成,其化学成分和硬度见表14.6.2-4。
(2)工艺操作要,
1)钢筋螺纹加工
①加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致,且经配套的量规检验合格。
②加工钢筋螺纹时,应采用水溶性切削润滑液;当气温低于0°C 时,应掺入15%~20%亚硝酸钠,不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。
③操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。
④经自检合格的钢筋丝头,应对每种规格加工批量随机抽检10%,且不少于10 个,并参照表14.6.2-5 填写钢筋螺纹加工检验记录,如有一个丝头不合格,即应对该加工批全数检查,不合格丝头应重加工,经再次检验合格方可使用。
⑤已检验合格的丝头,应加以保护戴上保护帽,并按规格分类堆放整齐待用。
2)钢筋连接
①连接钢筋时,钢筋规格和连接套的规格应一致,钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径应与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净,完好无损。
②连接钢筋时应对准轴线将钢筋拧入连接套。
③接头拼接完成后,应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧,套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露,加长型接头的外露丝扣数不受限制,但应有明显标记,以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。
④接头分类详见附录14-2。
(3)钢筋剥肋滚压直螺纹连接
钢筋剥肋滚压直螺纹连接与钢筋滚压直螺纹连接操作工艺基本相同,惟一区别是钢筋剥肋滚压直螺纹连接增加了钢筋剥肋工序。
14.7 质量标准
14.7.1 主控项目
(1)钢筋的品种、规格必须符合设计要求,质量符合国家现行《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GBl499)和《钢筋混凝土用余热处理钢筋》(GBl3014)标准的要求。
(2)套筒与锁母材质应符合GB699 规定,且应有质量检验单和合格证,几何尺寸要符合要求。
(3)连接钢筋时,应检查螺纹加工检验记录。
(4)钢筋接头型式检验:钢筋螺纹接头的型式检验应符合现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107 中的各项规定。
(5)钢筋连接工程开始前及施工过程中,应对每批进场钢筋和接头进行工艺检验:
①每种规格钢筋接头试件不应少于3 根;
②钢筋母材抗拉强度试件不应少于3 根,且应取自接头试件的同一根钢筋;
③接头试件应达到现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJl07)中相应等级的强度要求,计算钢筋实际抗拉强度时,应采用钢筋的实际横截面积计算。
(6)钢筋接头强度必须达到同类型钢材强度值,接头的现场检验按验收批进行,同一施工
条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头,以500 个为一个验收批进行检验与验收,不足500 个也作为一个验收批。
14.7.2 一般项目
(1)加工质量检验:
1)螺纹丝头牙形检验:牙形饱满,无断牙、秃牙缺陷,且与牙形规的牙形吻合,牙形表面光洁的为合格品。
2)套筒用专用塞规检验。
(2)随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查,应与钢筋连接套筒的规格相匹配,接头丝扣无完整丝扣外露。
(3)现场外观质检抽验数量:梁、柱构件按接头数的15%且每个构件的接头数抽验数不得少于一个接头;基础墙板构件按各自接头数,每100 个接头作为一个验收批,不足100 个也作为一个验收批。每批检验3 个接头,抽检的接头应全部合格,如有一个接头不合格,则应再检验3 个接头,如全部合格,则该批接头为合格;若还有一个不合格,则该验收批接头应逐个检查,对查出的不合格接头应进行补强,如无法补强应弃置不用,并按表14.7.2-1 填写质量检查记录。
(4)对接头的抗拉强度试验每一验收批应在工程结构中随机截取3 个接头试件做抗拉强度试验。按设计要求的接头等级进行评定,如有1 个试件的强度不符合要求,应再取6 个试件进行复检,复检中如仍有一个试件的强度不符合要求,则该验收批评为不合格。并填写接头拉伸试验报告单,见表14.7.2-2。
(5)在现场连续10 个验收批抽样试件抗拉强度试验1 次合格率为100%时,验收批接头数量可扩大一倍
14.8 成品保护
14.8.1各种规格和型号的套筒外表面,必须有明显的钢筋级别及规格标记。
14.8.2钢筋螺纹保护帽要堆放整,不准随意乱扔。
14.8.3连接钢筋的钢套筒必须用塑料盖封上,以保持内部洁净、干燥、防锈。
14.8.4钢筋直螺纹加工经检验合格后,应戴上保护帽或拧上套筒,以防碰伤和生锈。
14. 8.5已连接好套筒的钢筋接头不得随意抛砸。
14. 9 安全环保措施
14.9.1不准硬拉电线或高压油管。
14.9.2高压油管不得打死弯。
14.9.3参加钢筋直螺纹连接施工的人员必须培训、考核、持上岗证。
14. 9. 4作业人员必须遵守施工现场安全作业有关规定。
14.10 质量记录,本工艺标准应具备以下质量记录:
(1)钢筋原材质及复试报告;
(2)套筒和锁母原材质及复试报告;
(3)钢筋直螺纹加工检验记录;
(4)钢筋直螺纹接头质量检查记录;
(5)钢筋直螺纹接头拉伸试验报告。
剪力墙钢筋绑扎施工工艺标准
9. 1 总则
9. 1. 1 适用范围
适用于外板内模、外砖内模、全现浇等结构形式的剪力墙钢筋绑扎。
9. 1. 2 编制参考标准及规范
《混凝土结构设计规范》(GB50010 一2002);
《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204 一2002);
《高层建筑混凝土结构技术规程》(JGJ3 一2002);
《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18 一96);
《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》(JGJ/T114 一97);
《建筑安全检查标准》(JGJ59 一99);
钢筋、绑丝等相关材料标准和有关规定。
9. 2 术语、符号
9. 2. 1 焊接网
具有相同或不同直径的纵向和横向钢筋分别以一定间距垂直排列,全部交叉点均用电阻点焊在一起的钢筋网片。
9. 2. 2 冷轧带肋钢筋热轧圆盘条经冷轧减径并在其表面形成三面或两面月牙形横肋的钢筋。
9. 2. 3 冷拔光面钢筋热轧圆盘条经冷拔减径而成的光面圆形钢筋。
9. 2. 4 焊接网的搭接在剪力墙中,当焊接网片长度或宽度不够时,按一定要求将两张网片互相叠合或镶入而形成的连接。
9. 2. 5 平接法一张网片的钢筋镶入另一张网片,使两张网片的纵向和横向钢筋各自在同一平面内的搭接方法。
9. 2. 6 la-钢筋锚固长度。
9. 3 基本规定
9. 3. 1 一般规定
(1)当钢筋的品种、级别或规格需作变更时,应办理材料代用手续。
(2)浇筑混凝土前,应进行钢筋隐蔽工程验收,其内容包括:
l)纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等。
2)钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等。
3)箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等。
4)预埋件的规格、数量、位置等。
9. 3. 2 质量目标
达到《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204 一2002)的要求,并符合图纸及“施工组织设计”的要求。
9. 4 施工准备
9. 4. 1 技术准备
(1)熟悉图纸;钢筋下料、成型完毕并经检验合格;
(2)标出钢筋位置线。
(3)做好技术交底。
9. 4. 2 材料根据设计要求,工程所用钢筋种类、规格必须符合要求,并经检验合格。钢筋及半成品符合设计及规范要求。钢筋绑扎用的铁丝可采用20~22 号铁丝(火烧丝)或镀锌铁丝(铅丝),其中22 号铁丝只用于绑扎直径12mm 以下的钢筋。钢筋绑扎铁丝长度参考表9.4.2。钢筋绑扎铁丝长度参考表(mm) 表9.4.2 钢筋钩子、撬棍、钢筋扳子、绑扎架、钢丝刷子、钢筋运输车、石笔、墨斗、尺子等。
9. 4. 4 作业条件
(1)检查钢筋的出厂合格证,按规定进行复试,并经检验合格后方能使用;网片应有加工合格证并经现场检验合格;加工成型钢筋应符合设计及规范要求,钢筋无老锈及油污。(2)钢筋或点焊网片应按现场施工平面布置图中指定位置堆放,网片立放时应有支架,平
放时应垫平,垫木应上下对正,吊装时应使用网片架。
(3)钢筋外表面如有铁锈时,应在绑扎前清除干净,锈蚀严重的钢筋不得使用。
(4)外砖内模工程必须先砌完外墙
(5)绑扎钢筋地点已清理干净。
(6)墙身、洞口位置线已弹好,预留钢筋处的松散混凝土已剔凿干净。
9. 5 材料和质量要求
9. 5. 1 材料的关键要求
(1)施工现场所用材料的材质、规格应和设计图纸相一致,材料代用应征得设计、监理、建设单位的同意。
(2)关键焊接网宜采用LL550 级冷轧带肋钢筋制作,也可采用LG510 级冷拔光面钢筋制作。
9. 5. 2 技术关键要求
(1)剪力墙钢筋绑扎时应注意先后顺序,特别是剪力墙里有暗梁、暗柱时。
(2)剪力墙钢筋的搭接应符合设计及本标准的要求。
9. 5. 3 质量关键要求
施工中应注意下列质量问题,妥善解决,达到质量要求:
(1)水平筋的位置、间距不符合要求:墙体绑扎钢筋时应搭设高凳或简易脚手架,确保水平筋位置准确。
(2)下层伸出的墙体钢筋和竖向钢筋绑扎不符合要求:绑扎时应先将下层伸出钢筋调直理顺,然后再绑扎或焊接。若下层伸出的钢筋位移较大时,应征得设计同意进行处理。
(3)门窗洞口加强筋位置尺寸不符合要求:应在绑扎前根据洞口边线将加强筋位置调整,绑扎加强筋时应吊线找正。
(4)剪力墙水平筋锚固长度不符合要求:认真学习图纸。在拐角、十字结点、墙端、连梁等部位钢筋的锚固应符号设计要求。
9. 5. 4 职业健康安全关键要求
(1)各类操作人员应进行职业健康安全教育培训,并培训合格后方可上岗操作。
(2)配备必要的安全防护装备(安全帽、安全带、防滑鞋、手套、工具袋等)并正确使用。
(3)项目主要工种应有相应的安全技术操作规程,特种作业人员应进行培训后持证上岗。
9. 5. 5 环境关键要求
(1)应根据工程特点、施工工艺、作业条件、队伍素质等编制有针对性的安全防护措施,列出工程威胁点和安全作业注意事项。
(2)严格执行安全技术交底工作,按“施工组织设计”及“施工方案”的要求进行细化和补充,将操作者的安全注意事项讲明、讲清。
(3)施工作业应有可靠的安全操作环境。
(4)其他安全事项应严格执行《建筑安全检查标准》(JGJ59 一99)和《中国建筑工程总公司施工安全生产监督管理条例》的规定。
9. 6 施工工艺
9. 6. 1 剪力墙钢筋现场绑扎
(1)工艺流程
(2)操作工艺
1)将预留钢筋调直理顺,并将表面砂浆等杂物清理干净。先立2~4 根纵向筋,并划好横筋分档标志,然后于下部及齐胸处绑两根定位水平筋,并在横筋上划好分档标志,然后绑其余纵向筋,最后绑其余横筋。如剪力墙中有暗梁、暗柱时,应先绑暗梁、暗柱再绑周围横筋。弹墙体线剔凿墙体混凝土浮浆修理预留搭接筋绑纵向筋绑横筋绑拉筋或支撑筋
2)剪力墙钢筋绑扎完后,把垫块或垫圈固定好确保钢筋保护层的厚度。纵向钢筋的最小保护层厚度见表9.6.1 一1。
3)剪力墙的纵向钢筋每段钢筋长度不宜超过4m(钢筋的直≤12mm)或6m(直径>12mm),水平段每段长度不宜超过8m,以利绑扎。
4)剪力墙的钢筋网绑扎。全部钢筋的相交点都要扎牢,绑扎时相邻绑扎点的铁丝扣成八字形,以免网片歪斜变形。
5)为控制墙体钢筋保护层厚度,宜采用比墙体竖向钢筋大一型号钢筋梯子凳措施,在原位替代墙体钢筋,间距1500mm 左右。见图9.6.1。
6)剪力墙水平分布钢筋的搭接长度不应小于1.2la。(la 为钢筋锚固长度)。同排水平分布
钢筋的搭接接头之间及上、下相邻水平分布钢筋的搭接接头之间沿水平方向的净间距不宜小于500mm。若搭接采用焊接时应符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18 一2003)的规定。
7)剪力墙竖向分布钢筋可在同一高度搭接,搭接长度不应小于1.2la。
8)剪力墙分布钢筋的锚固:剪力墙水平分布钢筋应伸至墙端,并向内水平弯折10d 后截断,其中 d 为水平分布钢筋直径。当剪力墙端部有翼墙或转角墙使,内墙两侧的水平分布钢筋和外墙内侧的水平分布钢筋应伸至翼墙或转角墙外边,并分别向两侧水平弯折后截断,其水平弯折长度不宜小于15d。在转角墙处,外墙外侧的水平分布钢筋应在墙端外角处弯入翼墙,并与翼墙外侧水平分布钢筋搭接。搭接长度为1.2la。带边框的剪力墙,其水平和竖向分布钢筋宜分别贯穿柱、梁或锚固在柱、梁内。
9)剪力墙洞口连梁应沿全长配置箍筋,箍筋直径不宜小于6mm,间距不宜大于150mm。在顶层洞口连梁纵向钢筋伸入墙内的锚固长度范围内,应设置间距不大于150mm 的箍筋,箍筋直径与该连梁跨内箍筋直径相同。同时,门窗洞边的竖向钢筋应按受拉钢筋锚固在顶层连梁高度范围内。
10)混凝土浇筑前,对伸出的墙体钢筋进行修整,并绑一道临时横筋固定伸出筋的间距(甩筋的间距)。墙体混凝土浇筑时派专人看管钢筋,浇筑完后,立即对伸出的钢筋(甩筋)进行修整。
11)外砖内模剪力墙结构,剪力墙钢筋与外砖墙连接:绑内墙钢筋时,先将外墙预留的拉
结筋理顺,然后再与内墙钢筋搭接绑牢。
9. 6. 2 剪力墙采用预制焊接网片的绑扎
(1)工艺流程
(2)操作工艺
1)将墙身处预留钢筋调直理顺,并将表面杂物清理干净。按图纸要求将网片就位,网片立起后用木方临时固定支牢。然后逐根绑扎根部搭接钢筋,在搭接部分和两端共绑 3 个扣。同时将门窗洞口处加固筋也绑扎,要求位置准确。洞口处的偏移预留筋旋作成灯插弯(1:6)弯折到正确位置并理顺,使门窗洞口处的加筋位置符合设计图纸的要求。若预留筋偏移过大或影响门窗洞口时,应在根部切除并在正确位置采用化学注浆法植筋。
2)剪力墙中用焊接网作分布钢筋时可按一楼层为一个竖向单元。其竖向搭接可设在楼层面之上,搭接长度不应小于1.2la 且不应小于400mm。在搭接的范围内,下层的焊接网不设水平分布钢筋,搭接时应将下层网的竖向钢筋与上层网的钢筋绑扎固定(见图9.6.2 一1)。图9.6.2 一1 钢筋焊接网的竖向搭接图1 一楼板;2 一下层焊接图;3 一上层焊
3)剪力墙结构的分布钢筋采用的焊接网,对一级抗震等级应采用冷轧带肋钢筋焊接网,对二级抗震等级宜采用冷轧带肋钢筋焊接网。
4)当采用冷拔光面钢筋焊接网作剪力墙的分布筋时,其竖向分布筋未焊水平筋的上端应有垂直于墙面的90o 弯钩,直钩长度为5~10d (d 为竖向分布钢筋直径),且不应小于50mm。
5)墙体中钢筋焊接网在水平方向的搭接可采用平接法或附加钢筋扣接法,搭接长度应符合
设计规定。设计无规定,则应符合《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》(JGJ/T 114 一97)中5.1.9、5.1.10 的规定。
6)钢筋焊接网在墙体端部的构造应符合下列规定:
①当墙体端部无暗柱或端柱时,可用现场绑扎的附加钢筋连接。附加钢筋(宜优先选用冷轧带肋钢筋)的间距宜与钢筋焊接网的水平钢筋的间距相同,其直径可按等强度设计原则确定,附加钢筋的锚固长度不应小于最小锚固长度(见图9.6.2 一2)。
②当墙体端部设有暗柱或端柱时,焊接网的水平钢筋可插入柱内锚固,该插入部分可不想接竖向钢筋,其锚固长度,对冷轧带肋钢筋应符合设计及规范规定;对冷拔光面钢筋宜在端头设置弯钩或焊接短筋,其锚固长度不应小于40d(对C20 混凝土)或30d(对C30 混凝土),且不应小于250mm,并应采用铁丝与柱的纵向钢筋绑扎牢固。当钢筋焊接网设置在暗柱或端柱钢筋外侧时,应与暗柱或端柱钢筋有可靠的连接措施。
9.7 质量标准
9. 7. 1 主控项目
(1)钢筋、焊条的品种和性能以及接头中使用的钢板和型钢,必须符合设计要求和有关标准的规定。
(2)钢筋带有颗粒状和片状老锈,经除锈后仍留有麻点的钢筋,严禁按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。
(3)钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置,必须符合设计要求和施工规范的规定。
(4)钢筋焊接接头机械性能试验结果,必须符合焊接规程的规定。
9. 7. 2 一般项目
(1)钢筋网片和骨架绑扎缺扣、松扣数量不超过绑扣数的10%,且不应集中。
(2)钢筋焊接网片钢筋交叉点开焊数量不得超过整个网片交叉点总数的1%,且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50%。焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。
(3)弯钩的朝面应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定,其中每个接头的搭接长度不小于规定值。
(4)箍筋数量、弯钩角度和平直长度,应符合设计要求和施工规范的规定。
(5)钢筋点焊焊点处熔化金属均匀,无裂纹、气孔及烧伤等缺陷。焊点压入深度符合钢筋焊接规程的规定。对接焊头:无横向裂纹和烧伤,焊包均匀,接头弯折不大于4o,轴线位移不大于0.ld,且不大于2mm。
电弧焊接头:焊缝表面平整,无凹陷、焊瘤、裂纹、气孔、夹渣及咬边,接头处弯折不大于4o,轴线位移不大于0.ld,且不大于3mm,焊缝宽度不小于0.ld,长度不小于0.5d。(6)钢筋绑扎允许偏差应符合表9.7.2 的规定。
9. 8 成品保护
9. 8. 1绑扎箍筋时严禁碰撞预埋件,如碰动应按设计位置重新固定牢靠。
9. 8. 2应保证预埋电线管等位置准确,如发生冲突时,可将竖向钢筋沿平面左右弯曲,横向钢筋上下弯曲,绕开预埋管。但一定要保证保护层的厚度,严禁任意切割钢筋。
9. 8. 3模板板面刷隔离剂时,严禁污染钢筋。
9. 8. 4各工种操作人员不准任意踩踏钢筋,掰动及切割钢筋。
9. 9 安全环保措施
根据《中华人民共和国安全生产法》、《建筑施工安全检查标准》(JGJ59 一99)、《中华人民共和国环境保护法》及地方标准,根据工程特点,编制具体安全环保措施。
9. 10 质量记录,本工艺标准应具备下列质量记录:
(1)钢筋出厂质量证明书或试验报告单;
(2)钢筋力学性能试验报告;
(3)进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中,发生脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常的,应有化学成分检验报告;
(4)钢筋焊接试验报告;
(5)焊条、焊剂合格证、焊工操作证;
(6)成型网片出厂合格证及复试报告;
(7)钢筋隐蔽验收记录;
(8)钢筋分项工程质量检验评定资料。
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