铝合金焊接

铝及其合金的焊接性分析 铝及其合金化学活泼性很强， 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面易形成氧化膜，且多具有难熔性质（如 Al2O3 的熔点 约为 2050℃，MgO 的熔点约为 2500℃），加之铝及其合金导热性强，焊接时容易造成不熔 合现象。由于氧化膜密度同铝的密度极其接近，所以也容易成为焊缝金属的夹杂物。同时， 氧化膜（特别是有 MgO 存在的不很致密的氧化膜）可以吸收较多的水分而常常成为形成焊 缝气孔的重要原因之一。此外，铝及其合金的线胀系数大（约为钢的 2 倍），导热性又强（比 钢约大一倍多），焊接时容易产生翘曲变形。 一．焊缝气孔 （一）铝及铝合金熔焊时形成气孔的特点 铝及其合金熔焊时最常见的缺陷是焊缝气孔，尤其是纯铝和防锈铝的焊接。 氢是铝及其合金熔焊时产生气孔的主要原因，氢的来源，主要是弧柱气氛中的水分、 焊接材料以及母材所吸附的水分。其中，焊丝及母材表面氧化膜的吸附水分，对焊缝气孔的 产生，常占有突出地位。 1.弧柱气氛中水分的影响 弧柱空间总是或多或少存在一定量的水分，尤其是在潮湿季 节或湿度大的地区进行焊接时。由弧柱气氛中水分分解而来的氢，熔入过热的熔融金属中， 可成为焊缝气孔的主要原因。此时所形成的气孔，具有白亮内壁的特征。 弧柱气氛中的氢之所以能使焊缝形成气孔，与它在铝及其合金中的溶解度变化特性有 关。在平衡条件下，氢在铝中的溶解度在凝固点时可从 1.69 突降到 0.036ml/100g，相差约 20 倍（在钢中只相差不到 2 倍），其次，由于铝的导热性很强，在同样的工艺条件下，铝熔 合区的冷却速度可为高强钢的 4~7 倍，不利于气泡的逸出，而残留在焊缝金属中形成气孔。 实际的冷却条件下并非平衡状态，伴随着凝固过程的发展，在已结晶的枝晶前沿形成许多微 小气泡，枝晶晶体的交互生长致使气泡的成长受到限制，并且不利于浮出，因而可沿结晶的 层状线形成均布形式小气孔。 不同的合金系统，对弧柱气氛中水分的敏感性是不同的，纯铝对气氛中水分最为敏感。 Al-Mg 合金含 Mg 量增加，氢的溶解度和引起气孔的临界分压 PH2 均随之增大，因而对吸 收气氛中的水不太敏感，相比起来，仅对焊接气氛中的水分而言，同样焊接条件下，纯铝焊 缝产生气孔的倾向要大些。 不同的焊接方法，对弧柱气氛中水分的敏感性也是不同的。TIG 或 MIG 焊接时氢的吸 收速率和吸收数量有明显差别。在 MIG 焊接时，焊丝是以细小熔滴形式通过弧柱而落入熔 池，由于弧柱温度最高，且熔滴比表面积很大，熔滴金属显然最有利于吸收氢；而 TIG 焊 接时，主要是熔池金属表面与气体氢反应，因其比表面积小和熔池温度低于弧柱温度，也不 利于气泡的浮出。所以，MIG 焊焊接时，在同样的气氛条件下，焊缝气孔倾向要比 TIG 焊 时大些。 2.氧化膜中水分的影响 在正常的焊接条件下，对于气氛中的水分已经尽量加以限制，， 此时，焊丝或工件的氧化膜中所吸附的水分将是生成焊缝气孔的主要原因。而氧化膜不致密、 吸水性强的铝合金（主要是 Al-Mg 合金），要比氧化膜致密的纯铝具有更大的气孔倾向。这 是因为 Al-Mg 合金的氧化膜是由 Al2O3 和 MgO 所构成，而 MgO 越多，形成的氧化膜越不 致密，因而更易吸收水分；纯铝的氧化膜只是由 Al2O3 构成，比较致密，相对吸水性要小。 在 MIG 焊接时，焊丝表面氧化膜的作用将具有重要意义。MIG 焊接时，由于熔深较大， 工件坡口端部的氧化膜能迅速的熔化掉，有利于氧化膜中水分的排除，坡口氧化膜对焊缝气 孔的影响就小得多。焊丝表面氧化膜的清理情况对焊缝含氢量的影响是比较大的，若是用 Al-Mg 合金焊丝，这种影响必更显著。实践证明，在严格限制弧柱气氛水分的 MIG 焊接条 件下，用 Al-Mg 合金焊丝比用纯铝焊丝时具有较大的气孔倾向。 TIG 焊接时，在熔透不足的情况下，母材坡口根部未除净的氧化膜中所吸附的水分，常 常是产生焊缝气孔的主要原因。这种氧化膜不仅提供了氢的来源，而且能使气泡聚集附着。 在刚刚形成熔池时，如果坡口附近的氧化膜未能完全熔化而残存下来，则氧化膜中水分因受 热而分解出氢，并在氧化膜上萌生气泡；由于气泡是附着在残留氧化膜上的，不容易脱离浮 出，而且还因气泡是在熔化的早期形成的，有条件长大，所以常常造成几种形式的大气孔。 这种气孔在焊缝根部有未熔合时就更严重。坡口端部氧化膜引起的气孔，常常沿着熔合区原 破口边缘分布，且内壁呈氧化色彩，使其重要特征。由于 Al-Mg 合金比纯铝更易形成疏松 而吸水性强的厚氧化膜，所以 Al-Mg 合金要比纯铝更容易产生这种集中形式的氧化膜气孔。 因此，焊接铝镁合金时，焊前必须他别仔细的清除坡口端部的氧化膜。 3.母材表面氧化膜也会在近缝区引起“气孔”，主要发现于 Al-Mg 合金气焊的条件下， 实际上在用气焊火焰沿板表面加热一道后，也能看到这种现象。这种“气孔”往往以表面密 集的小颗粒状的“鼓泡”形式呈现出来，也可认为是“皮下气孔”。 （二）防止焊缝气孔的途径 为了防止焊缝气孔，可从两方面着手：第一，限制氢溶入熔融金属，或者是减少氢的 来源，或者减少氢同熔融金属作用的时间（如减少熔池吸氢时间）；第二，尽量促使氢自熔 池逸出，即在熔池凝固之前使氢以气泡形式及时排除，这就要改善冷却条件以增加氢的逸出 时间（如增大熔池析氢时间）。显然，熔池存在时间对氢的熔入和逸出的影响是有矛盾的。 在这种情况下，尽量限制氢的来源有着现实的意义。 1.减少氢的来源 所有使用的焊接材料（包括保护气体、焊丝、焊条等）要严格限制含 水量，使用前均需干燥处理。一般认为，氩气中的含水量小于 0.08%时不易形成气孔。氩气 的管路也要保持干燥。 焊前处理工作十分重要。焊丝及母材表面氧化膜应彻底清除，采用化学方法或机械方 法均可，两者并用，效果更佳。在 LF2 手工 TIG 焊接时，仅经过化学清洗未能防止产生气 孔。化学清洗后，焊前应用细钢丝刷再全面刷一遍近缝区，并用刮刀刮削破口断面，装配时 要防止再度弄脏； 化学清洗有两个步骤：脱脂去油和除氧化膜。清洗后应烘干。需要注意的是，清洗后 到焊前的时间间隔（即存放时间）对气孔的产生有影响。存放时间延长，焊丝或母材吸附的 水分即增多。所以，化学清洗后最好及时施焊。对于大型构件，清洗后做不到及时施焊时， 临焊前应再用刮刀刮削坡口端面为宜。 将坡口下端（根部）刮去一个倒角（成为 V 形小坡口），对于防止根部氧化膜引起的气 孔是比较有效的。焊接时铲根极有利于减少焊缝气孔的倾向。在 MIG 焊接时，采用粗直径 焊丝，比用细直径焊丝时的气孔倾向小些，因为这使焊丝及熔滴比表面积降低了。 2.控制焊接工艺 焊接工艺参数的影响主要可归结为对熔池在高温存在时间的影响，也 就是对氢的溶入时间和氢的析出时间的影响。熔池在高温存在时间增长，有利于氢的逸出， 但也有利于氢的溶入；反之，熔池在高温存在时间减少，固然可以减少氢的溶入，但也不利 于氢的逸出，焊接工艺参数调整不当时，如造成氢的溶入数量多而又不利于逸出时，气孔倾 向势必增大。 在 TIG 焊接时，焊接工艺参数的选择，一方面要尽量采用小线能量以减少熔池存在时 间，从而减少气氛中氢的溶入，因而须适当的提高焊接速度；但同时又要能充分保证根部的 熔合，以利于根部氧化膜上气泡的逸出，因而又须适当的增大焊接电流。实践证明，采用大 的焊接电流配合较高的焊接速度是比较有利的。因为，焊接电流不够大，焊接速度又比较高 时，根部氧化膜不易熔掉，气体也不易排出。气孔倾向必然增大。而当焊接电流不够大时， 放慢焊接速度，由于有利于熔池排出气体，气孔倾向也可有所减小，但却不利于根部的熔合， 氧化膜中的水分的影响显著，气孔的倾向仍然比较大。 在 MIG 焊接条件下，焊丝氧化膜的影响更为主要，减少熔池存在时间，难以有效地防 止焊丝氧化膜分解出来的氢向熔池侵入，因此一般希望增大熔池存在时间以利于气泡的逸 出。从此点出发，降低焊接速度和提高线能量，有利于减少焊缝中的气孔，实践中，薄板焊 接时，焊接线能量的增大确实可以减少焊缝中的气体含量，但在中厚板焊接时，由于接头冷 却速度已经比较大，线能量增的后的影响并不明显。此外比较接头形式可以看出，由于 T 形接头的冷却速度约为对接接头的 1.5 倍，在同样的线能量条件下焊接薄板时，较对接接头 的焊缝气孔含量高得多。中厚板焊接时，由于实际上不可能采用相同的焊接工艺参数，不可 能完全对比，但是仍可得出，T 形接头饿焊缝是含有较多气孔的。可见，在 MIG 焊接条件 下，接头的冷却条件对焊缝的气体含量有比较明显的影响。由此，必要时可采取预热的办法 来降低接头冷却速度。以利于气体逸出，对减少焊缝的气孔生成倾向有一定的好处。 二．焊接热裂纹 铝及其合金焊接时，常见到的热裂纹主要是焊缝金属凝固裂纹，有时也可在近缝区见 到液化裂纹。 （一）铝合金焊接热裂纹的特点 铝合金属于典型的共晶合金。最大裂纹倾向正好与合金的“最大凝固温度区间”相对 应。但这与实际却不甚相符，这是因为实际焊接时的加热和冷却过程都很迅速，使合金来不 及建立平衡状态。 铝合金的线胀系数比钢约大 2 倍，在拘束条件下焊接时易产生较大的焊接应力，也是 促使铝合金具有较大裂纹倾向的原因之一。 （二）防止焊接热裂纹的途径 母材的合金系统及其具体成分，对焊接热裂纹的产生有根本性的影响。 对于焊接金属的凝固裂纹的控制。 1.合金系统的影响，调整焊缝合金系统的着眼点，从抗裂角度考虑，在于控制适量的易 熔共晶并缩小结晶温度区间。由于现有铝合金均为共晶型合金，少量易熔共晶的存在总是增 大凝固裂纹倾向，所以，一般都是在主要合金元素含量超过 ,以便能产生“愈合”作用。 在不同的防锈铝在 TIG 焊接时，填送不同的焊丝以获得不同 Mg 含量的焊缝，焊缝便具有 不同的抗裂性能。Al-Mg 合金板焊接时，以采用含 Mg 量超过 3.5%或有的超过 5%的焊丝为 好。 mx 2.焊丝成分的影响 不同的母材配合不同的焊丝，具有不同的裂纹倾向。如采用 5083 作为母材时，焊丝 5356 是适用的。 3.焊接工艺参数的影响 焊接工艺参数影响凝固过程的不平衡性和凝固的组织状态，也影响凝固过程中应变的 增长速度，因而影响裂纹的产生。热能集中的焊接方法，有利于快速进行焊接过程，可防止 形成方向性强的粗大柱状晶。因而可以改善抗裂性。采用小的焊接电流，可减少熔池过热， 也有利于改善抗裂性。焊接速度的提高，促使增大焊接接头的应变速度，增大裂纹的倾向。 因此，增大焊接速度和焊接电流，都促使增大裂纹倾向。由于大部分铝合金的裂纹倾向都比 较大，所以，即使是采用合理的焊丝，但在熔合比大时，母材在焊缝中的比例大，从此点看， 增大焊接电流也是不利的。 三、焊接接头的“等强性” 非时效强化的铝合金（如 Al-Mg 合金），在退火状态下焊接时，可以认为接头同母材是 等强的；在冷作硬化状态下焊接时，接头强度低于母材。表明在冷作状态下焊接时接头有软 化现象。 时效强化铝合金，无论是在退火状态下还是时效状态下焊接，焊后不经过热处理，其 接头强度均低于母材。特别是在时效状态下焊接的硬铝，即使焊后经过人工时效处理，其接 头强度系数（即接头的强度于母材强度之比的百分数）也未超过 60%。 所有时效强化的铝合金，焊后不论是否经过时效处理，其接头塑性均未能达到母材的 水平。 铝合金焊接时的这种不等强性的表现，说明焊接接头发生了某种程度的软化或存在某 一性能上的消弱。接头性能上的薄弱环节可以存在于焊缝，熔合区或热影响区三个区域中的 一个区域之中。 就焊缝而言，由于是铸造组织，即使在退火状态以及焊缝成分同母材基本一样的条件 下，强度可能差别不大，但焊缝塑性一般都不如母材。若焊缝成分不同于母材，焊缝性能将 主要决定于所选用的焊接材料。为保证焊缝强度与塑性，固溶强化型合金系统要优于共晶型 合金系统。例如用 LT1（Al-5%Si）焊丝焊接硬铝，接头强度及塑性在焊态下远远低于母材。 共晶数量越多，焊缝塑性越差。另外，焊接工艺条件也有一定影响，如在多层焊时，后一层 焊道可使前一层焊道重熔一部分，由于没有同素异构转变，不仅看不到象钢材多层焊时的层 间晶粒微细化的现象，还可发生缺陷的积累，特别是在层间温度过高时，甚至可能使层间出 现热裂纹，一般来说，焊接线能量越大，寒风性能下降的趋势也越大。 对于熔合区，非时效强化铝合金的主要问题是晶粒粗化而降低塑性，在时效强化铝合 金焊接时，除了晶粒粗化，还可能因晶界液化而产生显微裂纹，所以熔合区的变化主要是恶 化塑性。 热影响区（HAZ），无论是时效强化的合金还是非时效强化的合金，主要表现为强化效 果的损失，即软化。 （一）非时效强化铝合金 HAZ 的软化 主要发生在焊前冷作硬化的合金上，经冷作硬化的铝合金，热影响区的峰值温度超过 再结晶温度（200~300℃）时的区域就会产生明显的软化现象，接头的软化主要取决于加热 的峰值温度，而冷却速度的影响不很明显。由于软化后的硬度实际已低到退火状态的硬度水 平，因此，焊前冷作硬化程度越高，焊后软化的程度就越显得大，板件越薄，这种影响越显 著。冷作硬化薄板铝合金的强化效果，焊后可能全部丧失，对于熔焊工艺来说，这是不可避 免的结果。 （二）是小强化铝合金（HAZ）的软化 总的看来，主要是焊接热影响区“过时效”软化问题。这是熔焊条件下不可避免的现 象，其严重程度决定于合金第二相的性质，也与焊接热循环有一定的关系，最根本的就是第 二相对时效反应的敏感性，第二相越容易于脱熔析出并易于聚集长大时，就越是容易发生“过 时效” 时效强化的铝合金中的超硬铝也和硬铝类似，热影响区有明显的软化现象，因此，对 于时效强化合金，为防止热影响区软化，宜于采用小的焊接线能量。 一般，时效强化铝合金焊后不经完全的固溶和人工时效处理，性能总是不理想的。 四．焊接接头的耐蚀性 焊接接头的耐蚀性一般都低于母材，热处理强化铝合金（如硬铝）接头的耐蚀性能的 降低尤其明显。接头组织越不均匀，越易降低耐蚀性。 焊缝金属的纯度和致密性也是影响接头耐蚀的因素之一，杂质较多，晶粒粗大以及脆 性相（如 FeAl3）析出等，耐蚀性就会明显下降，不仅产生局部的表面腐蚀。而且经常出现 晶间腐蚀。对于铝合金，焊接应力更是影响耐蚀性的敏感因素。 改善接头耐蚀性能的措施： 1.改善接头组织的成分的不均匀性 主要是通过焊接材料使焊缝合金化，细化晶粒并防 止缺陷；同时调整焊接工艺以减小热影响区，并防止过热。焊后热处理有很好的效果。 2.消除焊接应力 局部表面拉应力也可采用局部锤击办法来消除。 3.采取防护措施 铝及其合金的焊接工艺 一 焊接工艺一般特点 铝：面心立方晶格，无同素异构转变，无低温脆性转变，强度低，塑性高。表面易形 成致密的 Al2O3 保护膜，耐蚀性好。比强度高（抗拉强度/密度）铝及其合金的导热性强而 热容量大，熔化潜热高，导电，导热以及在低温下能保持良好的力学性能。同时，铝及其合 金线胀系数大，熔点低（纯铝 660℃）和高温强度小，给焊接工艺带来一定困难。首先，必 须采用能量集中的热源，以保证熔合良好；其次，要采用垫板和夹具，以保证装配质量和防 止焊接变形。 另外，铝及其合金由固态转变为液态时并无颜色的变化，因此也不易确定接缝的坡口 是否熔化，，造成焊接操作上的困难。同时，铝合金中的 Mg、Zn、Mn 均易蒸发，不仅影响 焊接性能，也影响焊接操作。 铝与氧亲和力很大，铝及其合金表面极易形成难熔的氧化膜，不仅妨碍焊接并易形成 夹杂物，而且还因吸附大量水分而促使焊缝产生气孔。因此，焊前清理焊丝和母材的氧化膜， 对焊接质量有极为重要的影响。除了焊前采用化学和机械的方法清理之外，焊接过程中还必 须加强保护，在氩弧焊时还特别利用“阴极清理”作用。在气焊或其他熔焊方法时，都需要 采用能除去氧化膜的焊剂。这些焊剂都是由氯化物和氟化物所组成。对铝及其合金有很强的 腐蚀性，因此，焊后要彻底清除残渣，并且在使用此类焊剂时，应避免采用搭接形式的接头， 以免残渣落入板的间隙中无法除去。 原则上同结构钢焊接时并无不同，波板焊接时一般不开坡口（手弧焊时在板厚 3~4mm 以内，自动焊时板厚在 6mm 以内）。如果采用大功率焊接时，不开坡口而可焊透的厚度还 可以增大。厚度小于 3mm 时还可以采用卷边接头，主要问题是考虑能充分去除氧化膜。 二 焊接工艺的制定 各种熔焊方法以氩弧焊的应用最为广泛。焊接薄板多应用 TIG 焊法，MIG 焊法主要应 用于板厚在 3mm 以上的焊接上。 铝合金氩弧焊时，氩气的纯度要控制在 99.9%以上，其中限制杂质：氧在 0.005%以下， 氢 0.005 以下，水分 0.02mg/L 以下，氮 0.015%以下。氧、氮增多，均恶化阴极清理作用。 氧超过 0.3%则使钨极烧损加剧，超过 0.1%氧则使焊缝表面无光泽或发黑。氮超过 0.05%。 熔池的流动性变坏，焊缝表面成型不良。 钨极一般采用含钍钨极，焊接电流应有所限制。过大的电流会使钨极烧损，并可造成 焊缝夹钨。为了防止钨极烧，在直流反接（DCRP）焊时，电流要限制的很小，而采用直流 正接时有无阴极清理作用。所以，TIG 焊接时一般都采用交流电源。但由于大厚度铝合金焊 接的需要，也在研究应用直流正接的 TIG 焊接方法。主要是利用其熔深大的特点，同时焊 缝截面成形好且气孔倾向相对较小，因此可降低对阴极清理的要求 MIG 焊接时，一般采用 DCRP，但所选用的焊接电流一般希望超过“临界电流”值， 以便获得稳定的喷射过度的电弧过程。MIG 焊接时，为了获得喷射过渡，由于临界电流的 限制，焊接板厚小于 3mm 时就必须采用很细的焊丝，这在送丝上造成很大的困难。因此， 板厚在 3mm 以下的构建一般不采用 MIG 焊焊接方法。此时熔化极脉冲氩弧焊在薄板焊接上 则有其优越性。 MIG 焊用于厚板铝合金是有优越性的，但电流超过 300~400A 以上时焊缝表面容易产生 “皱皮”或“起皱” 在 TIG 对接焊接时，在一定的钨极直径下电流增大，焊接速度也相应提高，在变动焊 接速度时，气体流量也要与之相匹配，送丝速度也要相应的调整（填充汉斯送进速度可在 0.16~2.0m/min 之间变动）。功率一定时，焊接速度海域焊件厚度有关，手工焊时可在 0.065~0.25m/min 间变动，自动焊时可在 0.25~0.50m/min 之间变动。 MIG 焊接时，焊接速度可以在很大的范围内变化，一般为 0.15~1.50m/min。而焊丝送 进速度可以在更大的范围内变动，一般为 1.1~10.0m/min。焊接电流必须适当，关键是确定 临界电流，铝合金焊丝（直径 ds）一般使用电流（I）及相应的送丝速度（vs）,大体如表 1 所示，临界电流（Ic）与合金种类及焊丝直径（ds）有关。 表 1 铝合金焊丝的使用电流和送丝速度 ds(mm) I(A) vs(m/min) ds(mm) I(A) vs(m/min) 0.8 1.2 40~170 100~200 4.5~20 4.2~12 1.6 2.4 150~290 220~350 3.5~10 2.5~5.5 在一定电流下送丝速度应等于熔化速度，若焊丝送进速度过大，焊丝未熔化就送入熔 池可发生“粘丝”现象。反之，送丝速度过小，电弧将拉长，可能导致喷嘴的“回烧”现象 在送丝速度一定时，当电弧电压降低（电弧缩短）时，为了维持给定的送丝速度，焊 接电流急剧减少；而在焊接电流一定的条件下。为适应电弧缩短，在给定的送丝速度下，焊 丝的熔化速度必然显著增大。当电弧缩短到好像潜入熔池时，就成为所谓“下潜电弧”大电 流焊接法。 层间温度的控制有重要作用，层间温度的增高，不仅接头强度下降，甚至降低塑性， 还可促使产生微裂纹的倾向增大。 焊丝的选用 1.同质焊丝 焊丝成分与母材成分相同，甚至可以把从母材上切下的板条作为填充金属 使用。 2.异质焊丝 主要是为适应抗裂性的要求而研制的焊丝，其成分与母材有较大的差异。 铝合金焊丝的选择常须考虑的几点是：1>抗裂型；2>强度；3>耐蚀性；4>稀释性；5>颜色； 为了保证不产生裂纹，常不得不采用“超合金化”焊丝；但从耐蚀性考虑，往往须限 定某些合金元素含量。此外，选择焊丝时不能忽略焊丝对母材的稀释作用。 总结 初级经济法重点总结下载党员个人总结TXt高中句型全总结.doc高中句型全总结.doc理论力学知识点总结pdf ： 1.铝的导热系数比钢约大一倍多，而且比热容较大。焊接同等厚度的铝及铝合金要比钢 消耗更多的热量。为了保证接头处融合良好，应采用能量集中、功率密度大的热源。 2.铝及其合金在高温下强度低、韧性差，以致不能支撑熔池中液态金属的重量，使焊缝 底部形成塌陷或烧穿，在焊接薄板时应采用夹具和垫板。 3.铝及非热处理强化铝合金从固态到液态，无同素异构转变，在无其他细化晶粒措施的 情况下，易形成较大的晶粒，在焊接热循环的作用下，热影响区性能的变化、焊材中元素的 烧损及母材与焊缝成分的差异等，导致接头的耐蚀性低于母材，热处理强化铝合金尤为明显。 4.铝及其合金的线膨胀系数较大，约是钢的两倍，经过焊接加热、熔化、凝固易产生较 大的内应力，结晶区间大的共晶型铝合金热裂纹倾向较大。生产中常采用调整焊丝合金系统， 增加易熔共晶的数量，产生“愈合”作用。另外常采用加入变质剂 Ti、Zr、V、B 等产生包 晶反应，形成难熔的化合物，细化晶粒；限制有害杂质的含量。改变 Fe、Si 化合物的分布， 正确选择焊接方法和工艺参数等来防止热裂纹。 5.在铝及铝合金焊缝中形成气孔的气体主要是氢，氢的主要来源于 Al2O3膜的吸附水和 弧柱中的水蒸气，防治措施如下： ①限制焊材含水量，采用干燥处理，氩气含水量要求小于 0.08%，杂质含量小于 0.05%； 焊前清除母材及汉斯表面的氧化膜，清除后的母材和焊丝最好在 2~3h 内焊接，最多不超过 24h，焊丝清除后最好放在 150~200℃烘箱中，随取随用。 ②加强正、背面保护，配合坡口刮削，清除根部氧化膜，可以有效的防止气孔。 ③TIG 焊选用大的焊接电流配合较高的焊接速度。 ④MIG 焊选用大的焊接电流，慢的焊接速度，以提到荣吃的存在时间。 ⑤在氩气中加入少量的 CO2和 O2等氧化性气体，使氢发生氧化而降低氢的分压等。