汽车新产品开发质量签收管理程序

惠州培训网 汽车新产品开发质量签收管理程序 1范围 本程序适用于新产品开发各环节的质量签收。 本程序适用于XX汽车股份有限公司（以下简称公司）本部，分公司及控股子公司可参照执行。 2 目的 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 新产品开发各环节的签收作业，保证零部件的一致性与符合性，确保整车/机性能达到 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 目标，最终满足与超越顾客对产品的期望。 3 术语和定义 3.1 签收：对交付物的状态进行确认。 3.2 全尺寸：图纸标注的全部尺寸（包括性能和材质）。 3.3 供应商出厂报告：供应商出具的全检报告和全尺寸报告。 4 职责 岗位职责下载项目部各岗位职责下载项目部各岗位职责下载建筑公司岗位职责下载社工督导职责.docx 4.1 采购部：负责对供应商零部件与技术资料符合性、一致性的确认。 4.2 制造工厂：负责对配套件的实物符合性进行验证，负责对生产成品的符合性进行确认。 4.3 项目组：负责制定零部件签收明细，确认零部件与设计状态投产过程的一致性，负责对整车/机的状态进行确认与保证。 4.4 汽研总院：负责对每轮前5辆/台产品在生产现场指导、确认设计状态与生产状态的符合性。 4.5 质量部：负责本流程各环节执行情况的督查与考核。 5 工作要求及程序 5.1 工作程序 5.1.1 预装车/机的签收 （1） 确定签收明细 1） CC前，由项目组制定需进行签收的零部件/产品明细及项目，原则上要包括关重零部件和正在进行质量整改的零部件。 2） CC后，对所有专用零部件/产品进行签收。 （2） 制造工厂发送《配套件检查规格》（附录B.1）给供应商。 （3） 供应商按公司的《配套件检查规格》编制检验项目。 （4） 制造工厂审批供应商检验项目通过后，向采购部STA、供应商发布。 （5） 制造工厂编制零部件控制计划（附录B.2）。 （6） 制造工厂对产品预验收，须确认零部件以下基础资料：开发技术要求、定点通知、产品BOM表、生产（试制）计划、供应商检查成绩表、产品三联单等的完整性与有效性。 5.1.2 零部件全尺寸的签收 （1） 供应商依据开发 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 、产品图、技术条件等，每批须抽取5件零部件进行全尺寸的检测，出具全尺寸报告。 （2） 供应商第一次提交样件开始应提供全检报告。在LS前按100%提交。LS后按 10%提交（每批不少于5件，低于5件的按实际数量进行）。全检报告的要求见附录A.1。 （3） 采购部根据对供应商的分析情况，在制造工厂进行入厂验收前，采取现场核查、资料审核、视频取证等多种方式，对供应商的质量保证能力与执行能力进行审核、确认，进而对供应商出厂报告的真实性、项目的完整性、最新状态的正确性进行确认，并在供应商出厂报告上签字。 （4） 制造工厂复核供应商出厂报告，对零部件进行实物与报告的双向核查，（零部件交验数在20件内，100%检查，零部件交验数在200件内按10%比例抽检，零部件交验数在200件以上按每批次20件抽检），若出现抽检数据与供应商的全检数据有明显不符的地方，对该零件进行复检验证，若确认供应商弄虚作假行为，按照公司相关流程对供应商实施处罚；并对零部件签收情况进行汇总报项目组，记录存档于制造工厂质管处（见附录B.3）。 5.1.3 装车/机的签收 （1） 产品向下一工艺车间进行流转时，工艺技术部、各工艺车间（含自制件）须进行生产产品与技术要求符合性的签收（即工序流转卡签收、如特殊条件没有工序流转卡的，则流转至下道工艺车间，视为签收）。未达要求的不能向下道工艺车间流转，对需超差处理的产品按《不合格品控制程序》进行。 （2） 汽研总院各大系统的设计人员(车身、电器、内外饰、底盘、动力等)，须对每轮前5辆/台产品的装车/机状态进行生产现场指导，确认设计状态与生产状态的符合性，已流转至下道工艺车间产品，视为签收状态合格。 5.1.4 发运签收 （1） 制造工厂出厂检验部门依据产品公告，须每车/机确认合格证与公告、实物的符合性，不符合的产品不得进入待发运状态，凡已发放整车/整机合格证的产品，则确认为签收合格。 （2） 制造工厂出厂检验部门对产品实物质量状态的符合性（含清洁度等）、正确性确认后，发放产品合格证。最终由公司的项目总监、质量部长、质量或制造副总依次签署发运评审意见。 5.2 流程图 5.2.1 预装车/机签收流程图见图1。 图1 预装车/机签收流程图 5.2.2 零部件全尺寸签收流程图见图2。 图2 零部件的全尺寸签收流程图 5.2.3 装车/机签收流程图见图3。 图3 装车/机签收流程图 5.3 流程说明 5.3.1 预装车/机流程说明见表1 表1 预装车/机流程说明 序号 活动名称 执行者 执行时间 输入物 参考文件 交付品 1.1 确定签收明细 项目组 5个工作日 签收明细 1.2 编制《配套件检查规格》 制造工厂 5个工作日 配套件检查规格 2 编制控制计划 制造工厂 5个工作日 配套件检查规格、签收明细 控制计划 3 预验收 制造工厂 2个工作日 控制计划 合格判定 5.3.2 零部件的全尺寸签收流程说明见表2。 表2 零部件的全尺寸签收流程说明 序号 活动名称 执行者 执行时间 输入物 参考文件 交付品 1 出具全尺寸和全检报告 供应商 3个工作日 全尺寸和全检报告 2 确认零部件状态和供应商报告 采购部 2个工作日 全尺寸和全检报告 签字确认 3 零部件入厂验收 制造工厂 6个工作日 签字确认 验收结果 4 汇总验收结果 制造工厂 2个工作日 验收结果 验收结果汇总 5.3.3 装车/机签收流程说明见表3。 表3 装车/机签收流程说明 序号 活动名称 执行者 执行时间 输入物 参考文件 交付品 1.1 装车/机 制造工厂 5个工作日 1.2 零部件状态确认 汽研总院 5个工作日 确认结果 2.1 工序流转签收 制造工厂 10个工作日 签收结果 2.2 工序流转签收 工艺技术部 10个工作日 签收结果 3 出厂签收 制造工厂 2个工作日 签收结果 6 记录 序号 记录名称 格式 记录编号 管理部门 保存期限 1 配套件检查规格 附录B.1 制造工厂 3年 2 零部件控制计划 附录B.2 制造工厂 3年 3 零部件签收确认单 附录B.3 制造工厂 3年 4 零部件标识卡 附录B.4 制造工厂 3年 7 附录 附录A 参考 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 附录A.1 全检报告的要求 1.供应商应在产品上挂新品零部件标识卡（见附录B.4），对零件进行编号，并和全检 报告/检查成绩表一一对应，提交有5件编号的实物与数据必须代表整个交验批次产品质量状况。 2.供应商出厂报告可以为电子文档或纸质文档。纸质文档必须由供应商质量副总以上的管理人员签字（特殊情况，可授权质量部长签字）并加盖公章；0电子文档需用PDF格式由开发合同中约定的邮箱发出，随同产品一并交付，报告保存于制造工厂。 附录A.2 整车/机的签收要求 1.整车检测线必须对整车性能参数（如四轮、漏水与气密、排放、最小离地间隙、整车质量、噪音等）进行100%确认，并在流转卡上记录。 2.整车/整机出厂检验必须对安全项目进行确认、检查，未达要求的不能向下道工序流转，对需超差处理的产品需按不合格品的处理规定进行，已流转的产品，须在流转卡上签字（或盖章）确认。 3.制造工厂及新产品的实验组织部门必须组织对每轮实验产品/参试件与实验要求的符合性进行检查、确认与签收（领用即确认为签收）。 附录B 记录模板 附录B.1 配套件检查规格 见表B.1。 表1 配套件检查规格 页数 1 车型 名称 件号 部件区分 关重部件 序号 检查项目 检验内容及技术要求 检查方法（手段） 抽样数 备注 1 外观检查 2 尺寸检查 3 性能检查 4 材料 5 实验项目 6 特殊要求 备注：（附图） 编制 STA 更改号 处数 文件号 签字 批准（IQ） 标准范本见附件B.1。 附录B.2 零部件控制计划 见表B.2。 表B.2 序号 车/机型 件号 配套件名称 供应商 主管人员 月份 控制项目 控制原因 检查数量 必免检状态 备注 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 标准范本见附件B.2。 附录B.3 零部件签收确认单 见表B.3。 表B.3 **项目零部件签收确认单 项目里程碑 　 试制轮次 　 报告时间 　 序号 零部件件号 零部件名称 供应商 是否专用件 采购部确认 制造厂确认 备注（处理使用/退货） 主管人员 确认日期 验收结果（合格/不合格） 主管人员 确认日期 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 标准范本见附件B.3。 附录B.4 零部件标识卡 见表B.4。 表B.4 供应商名称 产品名称 产品件号 车/机型 批 次 状 态 零件编号 结论 出厂日期 标准范本见附件B.4。 附录C 引用文件列表 见表C.1。 表C.1 序号 参考文件 文件编号 管理部门 附则 本程序起草单位： 本程序起草人： 本程序审核人： 本程序批准人： 发布/修订记录 发布/修改日期 实施日期 变更理由 修订内容 更多免费资料下载请进：http://www.55top.com 好好学习社区 _1234567891.ppt 流程名称：零部件全尺寸签收流程 流程拥有者：制造工厂 时间 3个工作日 2个工作日 6个工作日 2个工作日 供应商 采购部 制造工厂 开始 1.出具全尺寸 和全检报告 2.确认零部件状态 和供应商报告 3.零部件入厂验收 4.汇总验收结果 5.结束 _1234567892.ppt 流程名称：装车/机签收流程 流程拥有者：制造工厂 时间 制造工厂 工艺技术部 汽研总院 5个工作日 10个工作日 2个工作日 开始 1.1.装车/机 1.2.零部件状态确认 2.1.工序流转签收 2.2.工序流转签收 按职责 按职责 3.出厂签收 结束 _1234567893.dwg _1234567890.ppt 流程名称：预装车/机签收流程 流程拥有者：制造工厂 时间 5个工作日 5个工作日 2个工作日 2个工作日 项目组 制造工厂 1.1确定签收明细 开始 1.2编制《配套件检查规格》 2.编制控制计划 4.合格判定 3.预验收 结束 Y N