熟料率值波动(统计)分析

熟料率值波动(统计)分析熟料率值波动(统计)分析影响熟料率值波动的因素很多,,比如石灰石、砂岩、铁矿等原料在进场时失控，成分有了较大的波动；或者均化设施的使用不正常；或者由于某种原料(砂岩)水分过大，下料时有堵塞；或者由于粒度过大，卡在流程中的某个设备上；或者皮带秤等计量设备本身有故障失灵。,比如由于进厂原煤灰分含量与热值的波动，使得窑、炉的喂煤量有了较大变动,热值越低的煤，所含灰分一般较高，而且需要用煤的量也增加,这两个因素的迭加使得煤灰掺入熟料配料中的量加大，而且灰分中的铝偏高也会改变配料的三率值。,由于收尘器所收下的粉...

熟料率值波动(统计)分析影响熟料率值波动的因素很多,,比如石灰石、砂岩、铁矿等原料在进场时失控，成分有了较大的波动；或者均化设施的使用不正常；或者由于某种原料(砂岩)水分过大，下料时有堵塞；或者由于粒度过大，卡在流程中的某个设备上；或者皮带秤等计量设备本身有故障失灵。,比如由于进厂原煤灰分含量与热值的波动，使得窑、炉的喂煤量有了较大变动,热值越低的煤，所含灰分一般较高，而且需要用煤的量也增加,这两个因素的迭加使得煤灰掺入熟料配料中的量加大，而且灰分中的铝偏高也会改变配料的三率值。,由于收尘器所收下的粉尘量并不均衡，因为脉冲振打是间隔进行的，间隔时间越长，收下的灰量越不均匀。这种灰的成分经过窑内的高温煅烧已经不同于生料的原始成分，不论这种灰是回生料库，还是回窑，都是对生料成分稳定均匀的一种干扰，只是回生料库的干扰小些罢了。 ,煤粉燃烧器操作不当，使煤粉燃烧不完全，则灰分会不均匀地落入熟料中，造成熟料成分不均匀,使熟料率值产生波动。下面就2009年10月熟料率值波动情况作一简要分析。该月有关数据见下表： 10月熟料率值波动情况目项 -KH KH SM IM 值率月平均 0.899 0.866 2.92 1.76 标准偏差 0.03 0.02 0.11 0.07 最大值 0.959 0.918 3.21 1.92 最小值 0.817 0.801 2.68 1.62 10月入窑生料率值波动情况目项 LSF SM IM 值率月平均 106.80 2.86 1.69 标准偏差 3.31 0.08 0.07 最大值 115.96 3.01 1.81 最小值 101.88 2.69 1.53 10月出磨生料率值波动情况目项 LSF SM IM 值率月平均 103.57 2.97 1.69 标准偏差 5.40 0.16 0.09 最大值 117.06 3.22 1.83 最小值 94.11 2.50 1.48 10月出磨煤粉灰分及热值波动情况成分 Aad Qnet.ar(×4.18kj/kg) 项目月平均 22.29 6249 标准偏差 0.68 130.81 最大值 24.28 6507 最小值 21.49 5841 10月进厂砂岩质量波动情况成 SiO 水分 2分项目月平均 72.50 10.30 标准偏差 1.76 2.78 最大值 75.06 16.80 最小值 70.20 7.60 10月进厂灰石质量波动情况成分 CaO 水分项目月平均 51.31 2.36 标准偏差 1.26 1.43 最大值 53.53 7.20 最小值 49.30 1.00 熟料KH平均值（0.899）虽在目标范围（0.91?0.02）之内，但偏下线，对熟料强度以致水泥强度的发挥与偏上线比有所不利，同时熟料KH最大值（0.959）与最小值（0.817）相差过大，熟料质量极差过大，限制了混合材尽可能地掺入，增加了水泥配料（混合材掺加和熟料搭配）的难度。根据以上数据，造成这种状况的因素如下： 1.入窑生料成分波动较大，LSF月平均106.8、最大值115.96、最小值101.88、标准偏差过大3.31。导致入窑生料波动大有两种原因，一是生料均化库均化效果差，生料均化库只起到一个储存库的作用，而没有发挥应有的均化效果。二是出磨生料成分波动大，LSF月平均103.57、标准偏差5.40、最大值117.06、最小值94.11。导致出磨生料成分波动大的原因有以下几点，?灰石中CaO有一定波动，最大值53.53,最小值49.30；这就导致了生料中CaO的波动。?砂岩质量波动，SiO最大值75.06、最小值70.20；水分最大值，16.80、最小值2 7.6；砂岩硅的波动和水分的波动也导致了生料中硅的波动，加上砂岩因水分过大而堵料造成的断料情况，更加加剧了生料中硅（三率值）的波动。?生料回料秤无法准确计量，造成回料入磨不均匀，回料中有大量的灰石，导致了生料成分（三率值）的波动。?窑尾电收尘收尘回灰不均匀，造成生料率值的波动。 2.出磨煤粉波动大，灰分最大值24.28、最小值21.49；收到基热值最大6507×4.18kj/kg、最小5841×4.18kj/kg、标准偏差130.81；使得窑、炉的喂煤量有了较大变动,灰分较高的煤同时用量也增加,这两个因素的迭加使得煤灰掺入熟料配料中的量加大，导致了熟料率值的波动。这主要是因为煤入库的均化效果差和入煤磨收尘效果差，使得煤粉中含有一定量的熟料灰。 3.煅烧操作不当造成熟料率值的波动，比如窑电流、二三次风温、窑尾温度、燃烧器调整等的波动，造成煤粉燃烧不完全，煤灰不均匀落入熟料中，使熟料率值产生波动。 1.对生料均化库进行清理、维护等，提高均化效果。 2.加强进厂灰石质量管理，探讨建设预均化堆场的可行性。 3.加强进厂砂岩质量管理，减少硅的波动，尽量控制进厂水分含量。 4.加大监督力度，减少和防止砂岩断料、堵料。 5.修复或购置生料磨回料秤控制器，使回料量可显示，并且显示与实际相符。 6.控制好电收尘的运行状态，做到收尘回灰下料均匀。 7.加强进厂煤质量管理，探讨进厂煤的入库方式，尽量使其均化；改进入煤磨收尘效果，避免过多熟料灰进入煤磨，减少煤粉中熟料灰的含量。 8.加强煅烧操作，防止煤粉燃烧不完全，避免煤灰不均匀掺入熟料中。

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