水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范（可编辑）

水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范（可编辑） 水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范 ICS××××××× 2 ×××× SL 中华人民共和国水利行业标准 SL/T××××-200× 水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范 Hydraulic steel structure engineering specification for manufacture ，installation and acceptance of hoist for flood gate (征求意见稿) 200×-××-×× 发布 200×-××-×× 实施 中华人民共和国水利部 发布 SL/T××××-×××× 水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范 1 范围 本标准 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 了固定卷扬式启闭机、螺杆式启闭机、液压式启闭机、移动式启闭机的技术 要求，试验方法，验收规则和标志、包装、运输与存放的有关规定。 本标准适用于水利水电工程启闭机制造、安装及验收过程中的产品质量评价，并适用于 启闭机产品许可证、型式试验和水利水电工程安全评价的产品质量检测。 2 规范性引用文件 下列文件的引用条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件， 其随后所有的修改单(不包括勘误的 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 )或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本 标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最 新版本适用于本标准。 SL41 启闭机设计规范 GB8918 优质钢丝绳 GB5975 钢丝绳用压板 GB10095 渐开线圆柱齿轮精度 GB699 优质碳素结构钢技术条件 GB700 碳素结构钢 GB1591 低合金结构钢 GB3077 合金结构钢技术条件 GB11352 一般工程用铸造碳钢件 GB9439 灰铸铁件 GB/T2970 中厚板超声波检验方法 GB5117 碳钢焊条 GB5118 低合金钢焊条 GB983 不锈钢焊条 GB5293 碳素钢埋弧焊用焊剂 GB12470 低合金钢埋弧焊剂 GB8110 二氧化碳气体保护焊用钢焊丝 GB1300 焊接用焊丝 GB8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB3181 漆膜颜色标准样本 1 SL/T××××-×××× JB2299 矿山、工程起重运输机械产品涂装和安全标志 GB9286 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB985 气焊、手工弧焊及气体保护焊坡口基本型式和尺寸 GB986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 SL36 水工金属结构焊接通用技术条件 GB3223 钢熔化焊接接头射线照和质量分级 GB11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析 GB3098.1 螺栓、螺钉和螺柱的性能等级和材料 GB3098.2 螺母的性能等级和材料 GB/T1228-1231 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件 GB3632~3633 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副型式尺寸与技术条件 GB50205 钢结构结构施工质量验收规范 GB50017 钢结构设计规范 GB5972 起重用钢丝绳检验和报废实用规范 GB5014 弹性柱销联轴器 JB/ZQ4382 齿式联轴器技术条件 GBJ232 电气装置安装工程施工及验收规范 GB50171 电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验 收规范 GB1497 低压电器基本标准 GB5082 起重吊运指挥信号 GB191 包装、储运图示标志 GB/T13306 标牌 GB/T13384 机电产品包装通用技术条件 GB1182~GB1184 形状和位置公差 GB6164 起重机缓冲器 GB6067 起重机械安全规程 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 启闭机 hoist for floodgate 水利、水电工程专用的永久设备，实现闸门的开启和关闭、拦污栅的起吊与安放。 3.2 抗滑移系数 modulus of resist slippage 高强螺栓终拧后，连接件在不发生滑移时所承受最大载荷的能力。抗滑移系数通过试验 2 SL/T××××-×××× 得到，并与连接面的表面处理有关。 3.3 行程 The extent of hoisting space 启闭机在启、闭闸门和起吊、安放拦污栅时，启闭机吊点运动的距离。对钢丝绳卷扬的 启闭机行程，习惯上称为“扬程”，一般对行程大于40m 以上称为中高扬程。 3.4 齿轮副侧隙 side clearance of gear wheel 齿轮副在传动中，工作齿面相互接触时，两基圆柱公切面与两非工作面 交线之间的最近 距离。 3.5 型式试验 testing of product types 型式试验的内容包括检查项目和试验项目，分两个阶段进行:(1)制造厂内主要结构件、 主要零部件和主要电控设备组装完毕后的检查或试验:(2 )安装现场总装完毕后的检查和试 验。本标准规定的型式试验内容是指移动式启闭机安装现场的检查和载荷试验。 3.6 启闭机载荷 load of hoist 启闭机载荷特指闸门在启、闭和拦污栅在起吊、安放的过程中，启闭机 起升机构承受的 工作载荷，通过设计部门计算得出。启闭机载荷是一个随启闭行程变化的量，与闸门及拦污 栅的运行方式、摩擦阻力、水力学等有关，是启闭机区别于其它起重设备的特有属性。启闭 机载荷分为:启门力、闭门力、持住力，单位用kN 表示。 3.7 启闭机规格 specification of hoist 启闭机的规格按设计额定载荷和行程表示，如启门力为2000kN 、行程为40m 的启闭机其 规格表示为2000kN-40m，启门力为2000kN 、闭门力为1000kN、行程为40m 的启闭机其规格 表示为2000kN/1000 kN -40m，启门力为2000kN 、持住力为3000kN、行程为40m 的启闭机其 规格表示为2000kN//3000 kN -40m 。 3.8 空载试验 testing of zero load 启闭机不缠绕钢丝绳和吊具，在无负载的状态下，只进行传动机构、运行机构、电气控 制的运行试验和模拟操作。 3.9 静载试验 testing of static load 启闭机吊具上承受的载荷，是额定载荷的 1.25 倍。启闭机做静载试验时，可只进行起升 机构的悬挂试验。启闭机作为起重机使用时，应按起重机额定载荷的 1.25 倍，进行起升机构 的悬挂试验。 3 SL/T××××-×××× 3.10 动载试验 testing of moving load 启闭机吊具上承受的载荷，是额定载荷的1.1 倍。启闭机做动载试验时，可只进行起升机 构的运行试验。启闭机作为起重机使用时，应按起重机额定载荷的1.1 倍，进行起升机构、大 车、小车机构的运行试验。 3.11 额定载荷 load of nominal rate 在设计水头下，启闭机启升闸门时的最大载荷。对于移动式启闭机不同的工作位置其启 升闸门时的最大载荷是不同的。例如带有悬臂端的门式启闭机在悬臂端额定载荷是Q1，在跨 中额定载荷是Q2 ，因此有关载荷试验应分别进行。对于作为起重机使用的启闭机其额定载荷 应按设计复核的载荷确定。 3.12 运行载荷 load of operation 移动式启闭机在大车、小车移位运行时，吊具上悬挂的载荷，一般为闸门或拦污栅的重 量。 3.13 检定 measure for license 评定测量器具的计量特性，确定其是否合格，并满足所进行的全部工作。 4 总则 4.1 设计原则 启闭机的设计应符合SL41 的要求，技术先进、经济合理、安全可靠、安 装维修方便，并 符合国家有关规定。 启闭机的运输单元应符合国家关于铁路和公路运输的有关规定。 启闭机的零部件应力求系列化、通用化和标准化。 启闭机的工作环境温度为-25?~+40 ?。 4.2 技术资料 启闭机制造前应具备下列资料: (1)同类品种和规格的启闭机产品许可证; (2 )产品设计图纸、计算书、技术要求和制造工艺文件; (3 )主要材料质量证书。 启闭机出厂验收前，应具备下列资料: (1)外购件出厂合格证。 (2 )主要零件及结构件的材质证明文件、化验与试验 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 ; 4 SL/T××××-×××× (3 )焊接件的焊缝质量检验记录与无损探伤报告; (4 )大型铸、锻件的探伤检验报告; (5 )主要零件的热处理试验报告; (6 )主要部件的装配检查记录; (7 )零部件的重大缺陷处理办法与返修后的检验报告; (8 )零件材料的代用通知单; (9 )主要设计问题的设计修改通知单; (10)产品的预装检查报告; (11)产品制作报告 (12)出厂试验大纲; (13)出厂验收检验项目。 启闭机安装前，应具备下列资料: (1)出厂验收资料; (2 )启闭机产品合格证; (3 )制造竣工图样、安装图样和技术文件、产品使用和维护说明书; (4 )产品发货清单。 启闭机设计计算书、技术文件和图样应经技术成熟、有设计经验或相应设计资质的部门 提供或确认。 制造、安装必须按设计图样和有关文件进行，如需修改，应取得设计部门的书面同意。 4.3 材料 启闭机使用的钢材必须符合图样规定;优质碳素结构钢和碳素结构钢应符合 GB699 和 GB700 的有关规定;低合金结构钢和合金结构钢应符合GB1591 和GB3077 的有关规定;铸造 碳钢应符合GB11352 的有关规定;灰铸铁应符合GB9439 的有关规定。并应具有出厂质量证 书;如无出厂质量证书或钢号不清应予复验，复验并确认合格后方可使用。 钢板如需超声波探伤，应按GB/T2970 执行。 焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应具有出厂质量证书。焊条的化学成分、机械性能和扩 散氢含量等各项指标应符合 GB5117 、GB5118 和 GB983 的规定;焊剂应符合 GB5293 或 GB12470 的规定;焊丝应符合GB8110 或GB1300 的规定。 4.4 基准点和测量工具 启闭机制造与安装所用量具和仪器，应经国家计量部门检定合格并在有效期内，量具和 仪器的准确度/不确定度应符合产品检测的要求。 用于测量高程和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应明显、牢固和便于使用。 压力表安装前应经校验，压力表的量程宜为试验压力的1.5~2 倍，精度等级应不低于1.5 级。 4.5 金属结构防腐蚀 5 SL/T××××-×××× 金属结构表面在实施防腐处理前，应彻底清除铁锈、氧化皮、焊渣、油污、灰尘、水分 等。 主要结构件的除锈等级应不低于GB8923 中规定的Sa2.5 级，使用照片目视对照评定。除 锈后，表面粗糙度应达到R 40mm ~R 80mm 。 y y 涂漆防腐时，应符合下列要求: (1)涂漆颜色应符合GB3181 中规定的颜色，其底漆全部涂铁红色，面漆一般涂桔黄色，也 可按设计要求涂其它颜色。旋转部位涂大红色，警觉部位应符合JB2299 中规定的黄色和黑色 相间的与水平面成45 ?的斜道(如动滑轮侧板)。 (2 )先涂底漆两层，每层漆膜厚度为25 mm ~35mm ，后涂面漆两层，每层漆膜厚度为60mm ~70mm ，漆膜的总厚度应不小于200mm 。 (3 )漆膜附着力应不低于GB9286 中的一级质量。 (4 )涂料涂装宜在气温 5?以上时进行，涂装场地应通风良好。当构件 中表面潮湿或遇尘土 飞扬、烈日直接暴晒等情况下，不得进行涂装。 (5 )防腐涂层质量检测方法和质量评定应执行SL105 中的规定。 4.6 连接 焊接 焊接接头应符合GB985 和GB986 的规定。 对于重要焊接，焊前进行的焊接工艺评定，应符合SL36 的有关规定。 焊缝按SL36 的规定分为三类。 一类焊缝: (1)主梁、端梁、滑轮支座梁，卷筒支座梁的腹板和翼板的对接焊缝; (2 )支腿的腹板和翼板的对接焊缝和支腿与主梁连接的对接缝焊缝; (3 )液压缸的对接焊缝和缸体与法兰的连接焊缝; (4 )活塞杆分段连接的对接焊缝; (5 )卷筒分段连接的对接焊缝; (6 )吊杆、吊耳板的对接焊缝; (7 )设计图样上规定的焊缝。 二类焊缝: (1)主梁、端梁、支座梁、支腿的腹板和翼板的组合焊缝; (2 )主梁与端梁连接的组合焊缝、支腿与主梁连接的组合焊缝、支腿与 端板连接的组合焊缝; (3 )吊耳板连接的组合焊缝; (4 )设计图样上规定的焊缝。 三类焊缝: 不属于一、二类的其他焊缝。 所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合SL36 的规定。 6 SL/T××××-×××× 焊缝无损检测应符合SL36 中的有关规定。 射线探伤方法及分级应符合GB3223 的规定;超声波探伤方法及分级应符合GB11345 的 规定;焊缝磁粉检测方法及分级应符合 JB/T6061 的规定;焊缝渗透检测方法及分级应符合 JB/T6062 的规定。 4.7 螺栓连接 螺栓、螺钉和螺柱的性能等级应符合GB3098.1 的规定;螺母的性能等级应符合GB3098.2 的规定。 非剪切型的高强度螺栓、螺母、垫圈其技术条件应符合GB1228-1231 的规定;剪切型的 高强度螺栓连接副应符合GB3632-3633 的规定。 非剪切型的高强度螺栓的螺孔直径D0宜为1.1d (d为螺栓公称直径)。 高强度螺栓连接范围内，构件接触面的抗滑移系数应按照GB50205 的规定进行高强度螺 栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件应单独进行磨擦面抗滑移系数试验， 抗滑移系数应满足设计要求。 高强螺栓安装时，应使用力矩扳手，分别进行初拧和终拧。初拧力矩为规定力矩值的30%， 终拧到规定力矩，拧紧螺栓应从中部开始对称向两端进行。 扭剪型高强度螺栓连接副终拧时，应用专用扳手拧掉梅花头。 高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计 部门同意，扩孔后的孔径应不超过 1.2d d 为螺栓直径 。 高强度大六角头螺栓连接副终拧完成 1h 后、48h 内应进行终拧扭矩抽查，每个被抽查 节点按螺栓数抽查 10% ，且不应少于 2 个，检查结果应符合GB50205 的规定。 力矩扳手在使用前，应校检其力矩值，并在使用过程中定期复验。 5 固定卷扬式启闭机 5.1 制造技术要求 机架 .1 机架上面各部件的垫板(如轴承座、电动机座、减速器座、制动器座等)应进行加工， 各加工面之间相对高度误差应不大于1.0mm。 .2 机架翼板和腹板焊接后的允许偏差应符合附录A 的规定。 .3 机架的焊后消应处理可采用退火、振动时效等方法，或按设计要求进行。 钢丝绳 .1 钢丝绳应符合GB8918 的有关规定。 .2 钢丝绳出厂、运输、存入时应卷成盘形，表面涂油，两端扎紧并带有标签，注明订货 号及规格，无标注的钢丝绳不得使用。 .3 钢丝绳禁止接长使用。 7 SL/T××××-×××× .4 钢丝绳的报废应按GB5972 执行。 .5 钢丝绳端部固定连接的安全要求应符合GB6067 的规定。 滑轮 .1 铸铁滑轮材质应不低于QT420-10，铸钢滑轮材质应不低于ZG230-450 ，绳槽两侧加工 后的壁厚不得小于设计名义尺寸，绳槽表面粗糙度应不低于 Ra12.5mm 。当滑轮直径大于 600mm 时，宜采用钢板轧制成型的焊接结构。 .2 铸造滑轮的轴孔内不允许焊补。加工后的轴空表面允许有面积不超过 25mm2 ，深度不 超过 1mm的缺陷，缺陷数量不超过3 个，且任何相邻两缺陷的间距不小于 50mm，缺陷边缘 应磨钝。 2 。深度不超过 .3 绳槽表面或端面的单个缺陷面积在清除到露出良好金属后不大于 100mm 该处名义上壁厚的 10%，同一个加工面上不多于2 处，允许焊补。焊补后不需进行热处理， 但需磨光。 .4 滑轮若缺陷超过以上规定，应报废。 .5 滑轮上有裂纹时，不允许焊补，应报废。 .6 装配好的滑轮应能用手灵活转动。 卷筒 .1 铸铁卷筒材质应不低于 HT200 ，铸钢卷筒材质应不低于ZG230-450 ，卷筒加工后的各 处壁厚不得小于名义厚度。 .2 卷筒绳槽底径公差应不大于GB1801 中的h10 ，对于双吊点中高扬程启闭机，其卷筒绳 槽底径公差应不大于h9 。 .3 铸铁卷筒和焊接卷筒应经过时效处理，铸钢卷筒应退火处理。 .4 铸造卷筒加工面上的局部砂眼、气孔，其直径小于8mm，深度小于4mm，在每200mm 长度内不多于1 处，在卷筒全部加工面上的总数不多于5 处。允许不焊补。 .5 铸造卷筒缺陷在清除到露出良好金属后，单个缺陷面积小于300mm2 ，深度不超过该处 名义壁厚的20% ，同一断面和长度200mm 的范围内不多于2 处，总数量不 多于5 处，允许焊 补。焊补后不需进行热处理，但需磨光。 .6 卷筒缺陷清除到露出良好金属后，单个缺陷面积大于300mm2或缺陷深度超过该处名义 壁厚的20% ，且缺陷总数量多于5 处或同一断面长度200mm 的范围内多于2 处，应报废。 .7 卷筒上有裂纹时，应报废。 联轴器 .1 齿轮联轴器齿面及齿沟不允许焊补，齿面的局部砂眼、气孔等缺陷其长、宽、深都不 超过模数的20% ，绝对值不大于2mm ，且距离齿的端面距离不超过齿宽的10%，联轴器有这 种缺陷的齿数不超过3 个时，可作为合格，但应将缺陷边缘磨纯。 .2 联轴器轴孔表面不允许焊补，轴孔内的单个缺陷面积不超过 25mm2 ，深度不超过该外 名义壁厚的20% ，缺陷数量不超过2 处，且相邻两缺陷的间距不小于50mm时，可认为合格， 8 SL/T××××-×××× 但应将缺陷的边缘磨纯。 .3 联轴器其它部位的缺陷在清除到露出良好金属后，单个面积不大于200mm2 ，深度不超 过该处名义壁厚的20% ，且同一加工面上不多于2 个，允许焊补。 .4 联轴器缺陷超过上述规定或出现裂纹时，应报废。 .5 联轴器铸钢件加工前应进行退火处理。 .6 弹性联轴器的组装应符合GB5014 的规定，齿轮联轴器的组装应符合JB/ZQ4382 的规 定。 制动轮与制动器 .1 制动轮外圆与轴孔的同轴度公差应不低于GB1184 中8 级;制动轮工作表面的粗糙度应 不大于Ra 1.6mm 。 .2 制动面的热处理硬度应满足HRC35-HRC45 。 .3 加工后的制动面上不允许有砂眼、气孔和裂纹等缺陷，也不允许焊补。 .4 轴孔表面不允许焊补，轴孔内的单个缺陷的面积不超过25mm2 ，深度不超过4mm ，缺 陷数量不超过2 处，且相邻两缺陷的间距不小于50mm时，可认为合格，但应将缺陷的边缘磨 纯。如缺陷超过以上规定或出现裂纹时，应报废。 .5 其它部位的缺陷在清除到露出良好金属后，单个面积不大于200mm2 ，深度不超过该处 名义壁厚的20% ，且同一加工面上不多于2 个，允许焊补。 .6 制动轮组装后，径向跳动公差应不大于GB1184 中的T9 级。 .7 制动器组装时，制动带与制动轮的实际接触面积不得小于总面积的75% 。 .8 制动带与制动闸瓦应紧密地贴合，制动带的边缘应按闸瓦修齐，固定铆钉的头必须埋 入制动带厚度的1/3 以上。 .6 制动轮和闸瓦之间的间隙应处于0.5mm~1.0mm 之间。 开式齿轮与减速器 .1 开式齿轮的精度应符合GB10095 的9-8-8 级。检验项目可取:第?公 差组公法线长度 变动值，第?公差组周节偏差值，第?公差组接触痕迹在齿面展开图上的百分比。 .2 减速器齿轮的精度应符合GB10095 的8-7-7 级，检验项目根据设计确定。 .3 齿轮齿面的表面粗糙度应不大于Ra6.3mm 。 .4 齿面及齿沟不允许焊补，一个齿面上的砂眼、气孔缺陷其深度不超过模数的 20% ，绝 对值不大于2mm，且距离齿轮的端面距离不超过齿宽的10%，在一个齿轮上有这种缺陷的齿 数不超过3 个时，可认为合格，缺陷边缘应磨钝。 .5 齿轮轴孔表面不允许焊补，轴孔内的单个缺陷面积不超过 25mm2 ，深度不超过该处名 义壁厚的20% ，缺陷数量不超过3 处，且相邻两缺陷的间距不小于50mm 时，可认为合格，但 应将缺陷的边缘磨纯。 .6 齿轮端面(不包括齿形端面)的单个缺陷面积不超过200mm2 ，深度不超过该处名义壁 厚的15%，同一加工面上的缺陷数量不超过2 处，且相邻两缺陷的间距不小于50mm时，允许 9 SL/T××××-×××× 焊补。 .7 开式齿轮副的小齿轮齿面硬度应不低于HB240 ，大齿轮齿面硬度应不低于HB190 。两 者硬度差应不小于HB30 。 .8 中硬齿面和硬齿面齿轮，其齿面硬度应大致相同。 .9 开式齿轮副接触斑点在齿长方向累计应不小于50%，齿高方向累计应不小于40% 。 .10 齿轮不准采用锉齿或打磨的方法来达到规定的接触面积。 .11 开式齿轮副侧隙可按齿轮副法向侧隙测量，开式齿轮副中心距小于 500mm 时，最小 法向侧隙应为0.3mm~0.6mm，中心距500mm~1000mm 时，最小法向侧隙应为0.4mm~0.8mm， 中心距1000mm~2000mm 时，最小法向侧隙应为0.6mm~1.0mm 。 .12 开式齿轮副中心距公差应不大于GB/T1800.3 的IT9 级。 .13 自行设计、制造的减速器，应提供减速器的设计计算书、设计图纸、工艺文件、零部 件和成品的质检合格证。减速器箱体可采用焊接结构件和铸件，减速器箱体加工前应经过时 效处理。 .14 减速器箱体结合面(包括瓦盖处)均需涂一层液体密封胶，但禁止放置任何衬垫，外 流的密封胶必须除净。 .15 装配好的减速器，结合面间的间隙，在任何处都不应超过 0.03mm，并保证在运转时 不漏油。 .16 减速器箱体的轴承孔加工后，减速器体箱体结合面不得再行加工或研磨。 .17 减速器箱体结合面外边缘的错边量应不大于2mm 。 .18 减速器以不低于工作转速无负荷运转时，在壳体剖分面等高线上，距减速器前后左右 1m 处测量的噪声，应不大于85dB (A )。 .19 减速器应在厂内进行空载跑合，时间不少于 10min，完成相应的检验项目。工地安装 后，应注入新的润滑油。 快速闸门启闭机离心式调速器 .1 活动锥套和固定锥座圆锥面与轴孔的同轴度公差应不大于GB1184 中8 级，配合面表面 粗糙度值不大于Ra1.6mm 。 .2 活动锥套材料用铸件时，垂直于轴线断面的壁厚差应不大于2mm 。若用焊接件时，焊 缝质量应符合GB11345 中BI 级要求。 .3 角形杠杆和轴销的螺纹部分应无裂痕、断扣、毛刺等缺陷。 .4 摩擦制动带与活动锥面必须紧密贴合，固定螺钉头埋入深度必须符合设计要求。 .5 制动带与固定支座锥面装配后的接触面积不得小于75% 。 .6 装配后，左右锥套的轴向移动应相等，摆动飞球角形杠杆其动作应灵活。 滑动轴承 .1 不许有碰伤、气孔、砂眼、裂缝及其它缺陷。 .2 油沟和油孔必须光滑。 10 SL/T××××-×××× 2 .3 轴颈与衬套的接触面每 10mm 范围内不得少于1 个接触斑点。 .4 轴颈与衬套的顶间隙宜为0.2mm，侧向间隙宜为0.1mm 。 滚动轴承 .1 装配前必须用清洁的煤油清洗，然后用压缩空气吹净。不得用破布、棉纱擦抹，但如 果包装纸未破坏、润滑油脂未硬化、防锈油在有效期内，同时轴承又是用于干油润滑时，则 轴承可以不洗涤，即可进行装配，装配后注入占空腔80%的润滑油脂。 .2 已装好的轴承，如不能随即装配，应用干净的油纸遮盖好，以防铁屑、砂子等进入轴 承中。 .3 轴及轴承的配合面，应先涂一层油脂再进行装配。 .4 轴承内圈应紧贴在轴肩或隔套上。 .5 轴承座圈端面与压盖的螺栓紧固后端面应均匀贴合。滚动轴承的轴向间隙，按图样上 规定进行调整，装配好的轴承，应转动灵活。 5.2 组装与安装 厂内组装 .1 所有零部件必须经检验合格，外购件、外协件应有合格证明文件方可进行组装。 .2 厂内应进行机架、电机和减速器、制动器、开式齿轮副和卷筒等传动系统以及电气控 制及操作系统的整体组装。 .2 产品组装后，应在出厂前作机电联动的空载试验，试验内容应包括起升机构连续正反 转运行的性能、电气控制和传动机构操作的可靠性。空载运行时间不少于30min 。 .3 各零部件就位准确后，拧紧所有的紧固螺栓。 .4 应提供高度指示仪和荷重仪产品安装、校验及调试说明。 现场安装 .1 产品到达现场应经开箱检查、验收后，方可进行安装。 .2 减速器清洗后应注入新的润滑油，油位不得低于高速级大齿轮最低的齿高，但亦不应 高于其两倍齿高，其油封和结合面处不得漏油。 .3 检查基础螺栓埋设位置及螺栓伸出部分的长度是否符合安装要求。 .4 检查启闭机平台，其高程偏差不应超过?5mm，水平偏差不应大于0.5/1000 。 .5 启闭机的安装应根据起吊中心线找正，其纵、横向中心线偏差不应超过?3mm 。 .6 当吊点在下极限时，钢丝绳留在卷筒上的缠绕圈数应不小于4 圈，其中2 圈作为固定 用，另外2 圈为安全圈，当吊点在上级限时，钢丝绳不得缠绕到卷筒绳槽 以外。 .7 采取双卷筒串联的双吊点启闭机，吊距误差应不超过?3mm，当闸门处于门槽内的任 意位置时，闸门吊耳轴中心线的水平偏差应小于 30mm 或设计规定，超出 30mm 或设计规定 时，启闭机应提示报警信号或投入纠偏功能。 .8 螺旋绳槽卷筒钢丝绳应有序地逐层缠绕在卷筒上，不应挤叠或乱槽。无排绳机构的启 闭机，钢丝绳绕第二层时的返回角应不大于 2.5 ?，也不能小于 0.5 ?，采用排绳机构的启闭 11 SL/T××××-×××× 机，应保证其运动协调，折返平顺。 .9 折线绳槽卷筒缠绕钢丝绳的层数多于2 层时，宜采用单折线绳槽。 .10 高度指示仪的功能应达到下列要求: (1)示值精度不低于1%; (2 )应具有可调节定值极限位置、自动切断主回路及报警功能; (3 )行程检测元件应具有防潮、抗干扰功能; (4 )具有纠正指示及调零功能。 .11 荷重仪的功能应满足下列要求: (1)系统精度不低于2%，传感器精度不低于0.5% ;。 (2 )当负荷达到110%额定启闭力时，应自动切断主回路和报警; (3 )仪表的显示应满足启闭机容量的要求; (4 )两个以上吊点时，仪表应能分别显示各吊点启闭力; (5 )传感器及其线路应具有防潮、抗干扰性能。 .12 减速器、开式齿轮、轴承，液压制动器等转动部位的润滑应根据使用工况和气温条件， 选用合适的润滑油。 启闭机上的电气设备安装应符合GB50171 中的有关规定。 5.3 试运行试验 试运行试验在工地现场进行，试运行试验可结合设备验收要求进行，并完成试验记录和 质量检测。 电气设备的试验要求 接电试验前应认真检查全部接线并符合图样规定，线路的绝缘电组应大于 0.5M Ω。试验 中电动机和电气元件温升不能超过各自的允许值，试验应采用该机自身的电 气设备。元件触 头有烧灼者应予更换。 无负荷试验 闸门在无水或静水状态下，启闭机带闸门应全行程往返三次，检查并调整下列电气和机 械部分: (1)电动机三相电流不平衡度不超过10%; (2 )电气设备应无异常发热现象; (3 )检查和调试限位开关，动作准确可靠; (4 )启闭机运行到行程的上下极限位置，主令开关能发出信号并自动切断电源，使启闭机停 止运转; (5 )所有机械部件运转时，应无冲击声和其它异常声音，钢丝绳在任何部位，均不得与其它 部件相摩擦; (6 )制动器松闸时闸瓦应全部打开，闸瓦与制动轮的间隙应符合0.5mm~1.0mm 的要求; (7 )快速闸门启闭机，利用直流松闸时，松闸电流值应不大于名义最大电流值，松闸持续2min 12 SL/T××××-×××× 时电磁线圈的温度应不大于100?; (8 )所有轴承和齿轮应有良好的润滑，轴承温度不得超过65?。 负荷试验 启闭机的负荷试验，对于动水启、闭的工作闸门的启闭机或动水闭静水启的事故闸门启 闭机，应在设计水头动水工况带门下降两次;对于快速闸门启闭机，应根据设计要求，进行 专题研究，决定是否在机组100%甩负荷工况下，进行全行程的快速关闭试验。 负荷试验应检查下列电气和机械部分: (1)电动机三相电流不平衡度不超过10%; (2 )电气设备应无异常发热现象; (3 )所有保护装置和信号应准确可靠; (4 )所有机械部件在运转中不应有冲击声，应检查开式齿轮啮合状态是否满足要求; (5 )制动器应无打滑、无焦味和冒烟现象; (6 )记录荷重仪显示的闸门在启、闭过程中的启、闭力值，绘出行程~启、闭力关系曲线; (7 )快速闸门启闭机快速闭门时间宜为2min~3min 。 快速关闭的最大速度不宜超过 5m/min;电动机(或调速器)的最大转速应不超过电动机 额定转速的两倍;离心式调速器的摩擦面温度应不超过200 ?。 试运行试验结束后，机构各部分不得有破裂、永久变形、连接松动或损坏;电气部分应 无异常发热现象等影响性能和安全的质量问题。 6 螺杆启闭机 6.1 制造技术要求 螺杆 .1 螺杆应采用梯形螺纹，并符合GB/T5796.1~4 中有关牙型、尺寸和公差 的规定。 .2 螺杆直线度误差在每1000mm 内不得超过0.6mm;长度不超过5m 时，全长直线度误差 不超过1.5mm;长度不超过8m 时，全长直线度误差不超过2mm 。 .2 螺距公差应不大于0.025mm，螺距累积公差在丝杆全长上应不大于0.2mm 。 .3 螺纹工作表面必须光洁，无毛刺，表面粗糙度应不大于Ra6.3mm 。 螺母 .1 螺母应采用梯形螺纹，并符合GB/T5796.1~4 中有关牙型、尺寸和公差的规定。 .2 螺纹工作表面必须光洁，无毛刺，表面粗糙度应不大于Ra6.3mm 。 .3 螺母的螺纹轴线与支承外圆的同轴度及推力轴承接合平面的垂直度均应不低于GB1184 中的8 级精度。 .4 螺母的螺纹工作面上不允许有裂纹、气孔、砂眼，缺损等缺陷。 蜗杆 13 SL/T××××-×××× .1 蜗杆第?、?公差组的精度应不低于GB10089 中9 级，可分别按第?公差检验组的轴 向齿距偏差和第?公差检验组的齿形公差检验。 .2 蜗杆齿面上不准有裂纹、缺损等缺陷，也不允许焊补。 蜗轮 .1 蜗轮第?、?、?公差组的精度应不低于GB10089 中9 级，可分别按第?公差检验组 的径向跳动、第?公差检验组的齿距偏差和第?公差检验组的轴向齿距偏差和第?公差检验 组的齿形公差检验。 .2 蜗轮齿面上不准有裂纹、缺损等缺陷，也不允许焊补。 机箱和机座 .1 机箱和机座不允许有裂缝，也不允许焊补。不应有降低强度和影响外观的缺陷。 .2 机箱接合面间的间隙应不超过0.03mm 。 6.2 组装与安装 厂内组装 (1)零部件组装是否符合图样及通用技术标准的要求; (2 )手摇部分应转动灵活平稳、无卡阻现象，应设置手电两用机构的电气闭锁装置; (3 )检查行程开关动作是否灵敏准确; (4 )检查机箱接触面是否漏油; (5 )电动机正反转运行时，是否振动或有其它不正常现象; (6 )对双电机驱动的启闭机，应分别通电，其旋转方向应一致。 现场安装 .1 产品到达现场应经检查、开箱验收后，方可进行安装。 .2 机箱清洗后应注入新的润滑油，油位不应低于蜗杆的齿高，其油封和结 合面处不得漏 油。 .3 检查基础螺栓埋设位置，螺栓伸出部分的长度是否符合安装要求。 .4 启闭机平台高程偏差不应超过?5mm，水平偏差不应大于0.5/1000 。 .5 机座的纵、横向中心线与闸门吊耳的起吊中心线的距离偏差不应超过?1mm。 .6 机座与基础板的局部间隙应不超过0.2mm，非接触面应不大于总接触面的20% 。 6.3 试运转试验 试运行试验在工地现场进行，试运行试验结合设备验收要求进行试验记录和质量检测。 电气设备的试验要求 接电试验前应认真检查全部接线并符合图样规定，线路的绝缘电组应大于 0.5M Ω。试验 中电动机和电气元件温升不能超过各自的允许值，试验应采用该机自身的电气设备。元件触 头有烧灼者应予更换。 无负荷试验 闸门在无水状态下，螺杆启闭机带闸门应全行程往返三次，检查并调整下列电气和机械 14 SL/T××××-×××× 部分: (1)电动机运行三相电流不平衡度不超过10%; (2 )电气设备应无异常发热现象; (3 )检查和调试限位开关，使其动作准确可靠; (4 )启闭机运行到行程的上下极限位置，主令开关能发出信号并自动切断电源，使启闭机停 止运转; (5 )所有机械部件运转时，应无冲击声和其它异常声音。 负荷试验 启闭机的负荷试验，应在设计水头工况下进行，负荷试验应检查下列电气和机械部分: (1)手摇部分应转动灵活，无卡阻现象; (2 )传动零件运转平稳，无异常声音、发热和漏油现象; (3 )行程开关动作应灵敏可靠; (4 )对于装有荷重仪、高度指示仪装置的螺杆启闭机，应对传感器信号的发送、接收等进行 专门测试，保证动作灵敏，指示正确，安全可靠; (5 )两螺杆双吊点启闭机同步升降应无卡阻现象，双电机驱动运行应平稳，传动皮带应无打 滑现象。 7 液压启闭机 7.1 制造技术要求 油缸 .1 缸体制造应符合下列要求: (1)缸体毛坯应优先选择45 钢整段无缝钢管，也可采用分段焊接无缝钢管、45 钢锻件，机 械性能应不低于GB699 正火后的技术性能。 (2 )缸体、法兰需要环向焊接时，焊缝应按GB/T11345 中的BI 级要求，进行100%超声波无 损检测; (3 )缸体、法兰锻钢件应按GB/T6402 中的2 级要求，进行超声波无损检测; (4 )缸体内径尺寸公差应不低于GB1801 中的H8 ，圆度公差应不低于GB1184 中9 级，内表 面母线的直线度公差应不低于GB1184 中8 级; (5 )缸体法兰端面圆跳动公差应不低于GB1184 中9 级，法兰端面与缸体轴线垂直度公差应 不低于GB1184 中8 级; (6 )缸体内表面粗糙度宜选择Ra 0.4mm ~Ra0.6mm 。 .2 缸盖制造应符合下列要求: (1)缸盖配合面的圆柱度公差应不低于GB1184 中8 级，同轴度公差应不低于8 级; (2 )缸盖与缸体配合的端盖轴线垂直度公差不低于GB1184 中8 级。 15 SL/T××××-×××× 活塞制造应符合下列要求: (1)活塞外径公差应不低于GB1801 中的e8 ; (2 )活塞外径对内孔的同轴度公差应不低于GB1184 中8 级; (3 )活塞外径圆柱度公差应不低于GB1184 中8 级; (4 )活塞端面对轴线的垂直度公差应不低于GB1184 中8 级; (5 )活塞外圆柱面粗糙度宜选择Ra 0.6mm ~ Ra 0.8mm 。 活塞杆制造应符合下列要求: (1)活塞杆导向段外径公差应不低于GB1801 中e8 ; (2 )活塞杆导向段圆度公差应不低于GB1184 中8 级; (3 )活塞杆母线直线度公差应不低于GB1184 中8 级; (4 )活塞杆与活塞接触的端面对轴心线垂直度公差应不低于G1184 中8 级; (5 )活塞杆螺纹采用GB/T197 中6 级精度; (6 )活塞杆导向段外径的表面粗糙度宜选择Ra 0.4mm ~ Ra 0.6mm 。 (7 )活塞杆表面如采取堆焊不锈钢防锈，加工后的不锈钢层厚度应不小于1mm; (8 )活塞杆表面如采取镀铬防锈，先镀0.04mm~0.05mm 乳白铬，再镀0.04mm~0.05mm 硬铬， 单边镀层厚度为0.08mm~0.10mm 。 导向套制造应符合下列要求: (1)导向套配合尺寸公差应不低于GB1801 中的H8 与h8 ; (2 )导向套的圆柱度公差应不低于GB1184 中8 级; (3 )导向套的同轴度公差应不低于GB1184 中8 级; (4 )导向套的表面粗糙度宜选择Ra 0.4mm ~ Ra 0.6mm 。 密封材料应满足下列要求: (1)密封圈应有产品合格证; (2 )动密封件应有足够的抗撕裂强度，耐高压，并具有耐油、防水、永久变形小、摩阻力小、 无粘着、抗老化等良好性能。 紧固件根据需要可采用不锈钢，也可用表面镀锌或发黑处理，螺纹不允许凹陷和断扣。 油箱应采用不锈钢制造，油箱上的空气滤清器应具有除水和干燥功能。 油箱应设置温度计、液位显示和控制接点。 7.2 厂内组装 液压元件均应有产品合格证并具有质量证明书。 液压缸在组装前应用煤油将零件清洗干净。液压元件应根据情况进行分解清洗。 零件装配时不应碰伤、擦毛表面，禁止用铁棍直接敲击零件，各紧固件必须按顺序拧紧。 油封应压缩到设计尺寸，相邻两圈的油封接头应错开90 ?以上。 7.3 厂内试验 试验用油 16 SL/T××××-×××× 2 2 .1 油液运动粘度宜为20 mm /s ~30mm /s 。 .2 试验油温应不大于25 ?。 .3 试验油的过滤精度应不低于20mm 。 .4 试验油应具有防锈能力。 试验用压力表 .1 压力表精度?1.0%。 .2 压力表的量程宜为试验最大压力值的1.5 倍。 液压缸的出厂试验 .1 往复试验:液压缸做空载往复运动两次，应不出现外部漏油及爬行等不正常现象。 .2 最低动作压力试验:液压缸无杆腔液压从零增到活塞杆移动时的压力应不大于0.5MPa 。 .3 耐压试验:液压缸的额定压力小于或等于 16MPa 时，试验压力为额定压力的1.5 倍; 大于16MPa 时，试验压力为额定压力的1.25 倍;在试验压力下保持10min 以上，不能有外部 漏油、永久变形和破坏现象。 .4 外泄漏试验:在额定压力下，将活塞停于油缸一端，保压30min，不得有泄漏现象。 .5 内泄漏试验:在额定压力下，将活塞停于油缸一端，保压 10min，内泄漏量应不超过 5ml/min 。 液压泵站运行中的噪声应低于85db (A )。 油箱应进行渗漏试验。 经过试验合格的液压缸、油箱及管路的所有外露油口，应用耐油塞子封口。 电气设备的检验。 (1)各电气元件均有产品合格证，外形整洁美观，无损坏现象; (2 )操作机构及其附件应操作灵活，各种辅助开关触点分合正确; (3 )线路的绝缘电阻应不小于0.5M Ω。 7.4 现场安装 产品到达现场应经检查、开箱验收后，方可进行安装。 液压启闭机机架的横向中心线与实际起吊中心线的距离不应超过?2mm ;高程偏差不应 超过?5mm 。双吊点液压启闭机，支承面的高差不超过?0.5mm 。 机架钢梁与推力支座的组合面不应大于 0.05mm 的通隙，其局部间隙不应大于0.1mm， 宽度方向不应超过组合面宽度的1/3，累计长度不超过周长的20%，推力支座顶面水平偏差不 应大于0.2/1000 。 吊装液压缸时，应采取防止变形的措施，根据液压缸直径、长度和重量决定支点或吊点 个数，所有支点处应采用垫木支撑。 当闸门处于全关闭位置时，活塞与油缸下端盖之间的距离应不小于50mm。 应对管路进行油冲洗，管内冲洗流速宜大于 8m/s，滤网精度应不低于10mm 。管道布局 应清晰合理。 17 SL/T××××-×××× 调整上下限位点及充水接点，高度指示仪显示的数据能正确表示出闸门所处位置。 现场注入的液压油型号、油量及油位应符合设计要求，液压油过滤精度应不低于20mm 。 7.5 试运转试验 试运转前的检查 (1)门槽及油缸运行区域内的一切障碍物应清除干净，保证闸门及油缸运行不受卡阻; (2 )液压系统的滤油芯应清洗或更换; (3 )环境温度应不低于设计工况的最低温度; (4 )机架采用焊接固定的，应检查焊缝是否达到要求;对采用地脚螺栓固定的，应检查螺母 是否松动; (5 )电气回路中的单个元件和设备均应进行调试，并应符合GB1497 的有关规定。 油泵第一次起动时，应将油泵溢流阀全部打开，连续空转30min，油泵不应有异常现象。 油泵空转正常后，将溢流阀逐渐旋紧使管路系统充油，充油时应排除空气，管路充满油 后，调整油泵溢流阀，使油泵在其工作压力的50%、75%和100%的情况下分别连续运转5min， 应无振动、杂音和温升过高等现象，检查阀件及管路有无漏油现象。 上述试验完毕后，调整油泵溢流阀，使其压力达到工作压力的 1.1 倍时动作排油，此时 也应无剧烈振动和杂音。 手动操作启闭闸门，以检验液压缸缓冲装置减速情况和闸门有无卡阻现象，并记录闸门 全开时间和系统压力值。 手动操作试验合格，方可进行自动操作试验。启闭和快速关闭闸门试验时，准备记录闸 门提升、快速关闭、缓冲的时间和当时库水位及系统压力值，其快速关闭时 间应符合设计规 定。快速关闭闸门试验时，应做好切断油路的应急准备，以防闸门过速下降。 闸门沉降试验 .1 将闸门提起，在24h 内，闸门因液压缸的内部漏油而产生的沉降量应不大于100mm。 .2 闸门的沉降量超过100 mm 时，应有警示信号提示，闸门的沉降量超过200 mm 时，液 压系统应具备自动复位的功能。 同步试验 .1 同一台启闭机的两套油缸在全行程内，同步运行误差应小于15mm。 .2 同一台启闭机的两套油缸在行程内任意位置的同步偏差大于 15mm 时，应具备自动纠 偏的功能。 8 移动式启闭机 8.1 制造技术要求 门架和桥架各构件焊接后的允许偏差，应符合本标准的附录A 的规定。 滑轮、卷筒、联轴器、制动轮和制动器、齿轮和减速器，制造和装配要求应符合本标准 18 SL/T××××-×××× 的各条规定。 高度指示仪、荷重仪的技术要求应符合本.10 .11 的规定。 滑动轴承和滚动轴承的组装要求应符合本 各条款的规定。 车轮的制造、装配应符合下列要求: (1)对于踏面与轮缘内侧表面需要进行热处理的车轮，踏面和轮缘内侧面的硬度应不小于HB 300 。工艺试块的淬硬层深度应不小于15 mm，淬硬层深度15 mm 处的硬度应不小于HB260 ; (2 )铸造车轮加工面上有砂眼、气孔等缺陷时，按下述规定处理: ?轴孔内允许有不超过表面积 10%的轻度缩松及深度应小于2mm，间距不小于50mm， 数量不大于3 个的缺陷，但应将缺陷边缘磨钝; ?除踏面和轮缘内侧面部外，缺陷清除后的面积不超过30mm2 ，深度不超过壁厚的20% ， 且在同一加工面上不多于3 处，允许焊补，焊补后可以不进行热处理，但应将焊补处磨光; ?车轮踏面和轮缘内侧面上，允许有直径小于2mm，个数不多于5 处的 麻点; ?车轮不允许有裂纹、龟裂和起皮。 (3 )装配后的车轮，其径向跳动和端面跳动应不低于GB1184 的9 级。 (4 )装配后的车轮，应能灵活转动。 自动挂脱梁的制造、组装应满足下列条件: (1)自动挂脱梁吊点中心距的偏差不大于?2mm ; (2 )自动挂脱梁的转动轴和销轴表面应作防腐处理，转动应灵活; (3 )机械式自动挂脱梁、卡体与挂体脱钩段之间必须保证一定的间隙; (4 )液压式自动挂脱梁的液压装置应密封防水，水下电气插座和元件严禁漏水、结露，必要 时宜做水密试验和湿度测试; (5 )挂脱梁出厂前应作静平衡试验; (6 )挂脱梁出厂前应作挂脱闸门的试验。 8.2 组装与安装 桥架和门架的组装完成后，应按附录B 图示，检测结果达到以下要求: (1)主梁跨度为 L ，跨中上拱度 F (0.9~1.4 )L/1000 ，且最大上拱度应控制在跨度中部的 L/10 范围内(附录B 图示1)。 (2 )桥架对角线差(|D ―D |)应小于5mm (附录B 图示2 )。 1 2 (3 )主梁的水平弯曲应小于L/2000 ，但最大不得超过20mm，测量位置离上盖板约100mm 的 腹板处(附录B 图示2 )。 (4 )悬臂长度L 。悬臂端上翘度F (0.9~1.4 )L /350 。上拱度与上翘度应在无日照温度影响 1 0 1 的情况下测量(附录B 图示3 )。 (5 )主梁上翼缘的水平偏斜应小于B/200 ，B 为主梁上翼缘宽度，测量位置于长筋板处(附 录B 图示4 )。 (6 )主梁腹板的垂直偏斜应小于H/500 ，H 为主梁腹板的高度，测量位置于长筋板处(附录 19 SL/T××××-×××× B 图示5 )。 (7 )主梁腹板厚度δ，腹板波浪度以1m 平尺检查，在离上盖板1/3H 以 内的区域应小于0.7δ， 其余区域应小于1.0δ (附录B 图示6 )。 (7 )门架支腿从车轮工作面算起到支腿上法兰平面的高度相对差应小于8mm (附录B 图示 7 )。 小车轨道安装应满足下列要求: (1)小车轨距公差值，应不超过?3mm; (2 )小车跨度T 、T 的相对差，应小于3mm; 1 2 (3 )同一横截面上小车轨道的标高相对差，应小于3mm; (4 )轨道梁腹板厚度δ，小车轨道中心线与轨道梁腹板中心线的位置偏差，应小于0.5δ; (5 )小车轨道在侧向的局部弯曲，在任意2m 范围内不大于1mm。; (6 )小车轨道应与主梁上翼缘板紧密贴合，当局部间隙大于0.5mm，长 度超过200mm 时， 应加垫板垫实。 (7 )小车轨道接头应满足下列要求: ?小车轨道接头处的高低差应小于1mm; ?小车轨道接头左、右、上三面的错位均应小于 1mm; ?小车轨道接头间隙应小于2mm 。 大车轨道安装应满足下列要求: (1)大车车轮应与轨道面接触，不应有悬空现象。 (2 )钢轨铺设前，应检查钢轨出厂证明和合格证，合格后方得铺设。 (3 )吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线、轨道实际中心线与基准偏 差应小于2mm 。 (4 )轨距偏差应不超过?5mm。 (5 )轨道在侧向的局部弯曲，在任意2m 范围内不大于1mm， (6 )在全行程上最高点与最低点之差应小于2mm ; (7 )同一横截面上轨道的标高相对差，应小于5mm; (8 )两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离应大于前后车轮的轮距。接头用联接板联接 时，接头左、右、上三面的错位均应小于1mm，接头间隙应小于2mm 。 (9 )应全面检查连接螺栓的紧固情况。 (10)轨道两端车挡与启闭机缓冲器均应接触，如有偏差应进行调整; (11)在轨道上连接的接地线应进行接地电阻的测试，接地电阻应小于4?。 运行机构安装应满足下列要求: (1)跨度偏差应不超过?5mm，跨度的相对差应小于5mm; (2 )测量跨度采用的钢卷尺，按检定证书提供的拉力值和修正值进行数据修正; (3 )车轮的垂直偏斜量应在车轮架空的情况下测量，垂直偏斜量应小于L/400mm ，L 为测量 长度; 20 SL/T××××-×××× (4 )车轮的水平偏斜应小于L/1000 ，L 为测量长度，且同一轴线上一对车轮的偏斜方向应相 反; (5 )同一端梁下，车轮的同位差:两个车轮时应小于2mm ，两个以上车 轮时应小于 3mm， 在同一平衡梁上时不得大于1mm。 电气设备的安装 .1 操纵室内的电气设备应无裸露的带电部分，在小车和走台上的电气设备应有护罩或围 栏，室外用启闭机应备防雨罩，电气设备周围应留有500mm 以上的通道。 .2 电阻箱应用支架固定，并采取相应的散热措施，电阻器引出线应予以固定。 .3 穿线用钢管应清除内外壁锈渍，毛刺并涂以防锈涂料，管子的弯曲半径应大于其直径 的5 倍(管子两端不受此限)。出厂时应封住管口并按图编写管号。穿线管只允许锯割并用管 箍接头，管内导线不准有接头，管口要有护线套保护。线管、线槽的固定可点焊在金属构件 上，但不得焊穿。室外启闭机的钢管管口位置及线槽应能防止雨水直接进入。 .4 单个滑线固定器、导电器应满足耐压试验的要求。 .5 全部电气设备不带电的外壳应可靠地接地及标明接地标志。若用安装螺栓接地应保证 螺栓接触面接触良好。小车与桥架，启闭机与轨道之间应有可靠的电气连接(可利用小车供 电的电缆的线芯作为连接大、小车的接地线)。 8.3 试运转试验 厂内检测 .1 启闭机厂内检测应提供下列检测记录文件: (1)设备制作过程、部件组装检测、厂内试验检测记录; (2 )小车(除钢丝绳、吊具外)，支腿与下横梁，支腿与主梁，运行机构 等应分别进行预装， 检查零部件的完整性和几何尺寸的正确性，并标有预装标记。支腿与主梁如不进行预装，则 应采取可靠的工艺方法，保证其几何尺寸的正确性; (3 )运行机构将车轮架空的情况下进行空运转试验，起升机构则在不带钢丝绳及吊钩的情况 下进行空运转试验。分别开动各机构，作正、反向运转，试验累计时间各 30min 以上，各机 构应运转正常。 试运转前的检查 (1)检查所有机械部件、连接部件、各种保护装置及润滑系统等的安装、注油情况，其结果 应符合设计要求，并清除轨道两侧所有杂物; (2 )检查钢丝绳绳端的固定应牢固，缠绕方向应正确; (3 )检查电缆卷筒、中心导电装置、滑线、变压器以及各电机的接线是否正确和是否有松动 现象存在，并检查接在是否良好; (4 )对于双电机驱动的起升机构，应检查电动机的转向是否正确;双吊点的起升机构应检查 吊点的同步性能; (5 )检查行走机构的电动机转向是否正确; 21 SL/T××××-×××× (6 )用手转动各机构的制动轮，使最后一根轴(如车轮轴、卷筒轴)旋转一周，不应有卡阻 现象。 起升机构和行走机构应分别在行程内上、下往返三次，检查下列电气和机械部分: (1)电动机三相电流不平衡度不超过10%，并测出电流值; (2 )电气设备应无异常发热现象，控制器的触头应无烧灼的现象; (3 )限位开关、保护装置及联锁装置等动作应正确可靠; (4 )当大、小车行走时，车轮不允许有啃轨现象; (5 )当大、小车行走时，导电装置应平稳，不应有卡阻、跳动及严重冒火花现象; (6 )所有机械部件运转时，均不应有冲击声和其他异常声音; (7 )运转过程中，制动闸瓦应全部离开制动轮，不应有任何摩擦; (8 )所有轴承和齿轮应有良好的润滑，轴承温度应不超过65?; (9 )在无其他噪声干扰的情况下;在司机座测量(不开窗)测得的噪声 应不大于85dB (A ); (10)带有挂脱梁的启闭机应做闸门的挂脱试验; (11)双吊点启闭机，应进行闸门吊耳轴中心线的水平偏差检测或双吊点同步的检测。 型式试验 (1)型式试验宜在安装质量检验合格后进行，试验前应制定试验大纲，确定试验步骤、实施 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 、安全措施和型式试验检验机构; (2 )型式试验环境温度应为-15?~+40 ?，风速不超过8.3m/s，风速不超过3m/s; (3 )电源电压误差应小于额定电压值的-15%~+10% ; (4 )试验场地周围应设置安全警戒线，试验场内应有 安全管理 企业安全管理考核细则加油站安全管理机构环境和安全管理程序安全管理考核细则外来器械及植入物管理 措施; (5 )吊运和起重指挥，应符合GB5082 的有关规定; (6 )型式试验检测和报告应由国家有关部门审定的有资质的型式试验检测机构完成。 .1 静载试验 (1)静载试验的目的是检验启闭机各部件和金属结构的承载能力; (2 )小车停在设计的额定载荷起升点，测量主梁实际上拱度和悬壁端的实际上翘度; (3 )确定主梁和机架承载最危险断面，布置应力测试点; (4 )工地安装现场应具备满足静载试验所需的配重试块，宜采用专用试块; (5 )试验过程中可逐渐增至额定的运行荷载，在门架或桥架工作行程内往返运行，运行期间 对门机和桥机进行全面检查。小车停在设计的额定载荷起升点卸去荷载，定出门架或桥架测 量基准点，起升1.25 倍额定荷载，离地面100 mm ~200mm，停留不少于10min，测量门架或 桥架挠度。然后卸去荷载，小车停在原处，测量门架或桥架的变形。 (6 )静载试验中主梁实测的挠度值应小于主梁实测的上拱度值，悬臂端实测的挠度值应小于 悬臂端实测的上翘度值; (7 )静载试验过程，应分别测出在不同载荷下的主梁和机架最危险断面的应力值，最危险断 面最大应力值应小于该断面结构材料的许用应力值; 22 SL/T××××-×××× (8 )静载试验结束后，启闭机各部件和金属结构各部分不能有破裂、永久变形、连接松动或 损坏等影响性能和安全的质量问题出现。 .2 动荷载试验 (1)动荷载试验的目的主要是检查机构和制动器的工作性能; (2 )启闭机小车停在设计的额定载荷起升点，起升 1.1 倍额定荷载，作重复的起升、下降、 停车、起升、下降等动作，应延续达1h; (3 )启闭机作为起重机使用，应按起重机的运行工况和额定起重量，在起升 1.1 倍额定荷载 后除做起升、下降、停车试验外，还应做大车、小车的行走运行试验; (4 )动荷载试验过程中检查各机构，应动作灵敏、工作平稳可靠，各限位开关、安全保护联 锁装置应动作正确、可靠，各连接处不得松动。 9 验收规则 9.1 出厂验收 由制造厂质检部门按图样和本标准进行检查，填写检验记录，检查合格后 方能进行验收。 用户有权按本标准的规定，对交付产品进行逐台验收。 用户对产品有特殊要求时，应在订货合同中规定，并按规定进行验收。 验收时，制造厂应向用户提供下列技术资料: (1)制造后的竣工总图，易损件图，部件装配图及产品维护使用说明书; (2 )产品的预装检查报告和出厂试验报告; (3 )主要材料的材质证明文件和复验记录; (4 )大型铸、锻件的探伤检验报告和热处理报告; (5 )焊缝检验报告及有关记录; (6 )设计修改通知单和零件材料代用通知单; (7 )重大缺陷处理记录与返修后的检验报告; (8 )产品合格证，外购件合格证及发货清单; (9 )安装、调试作业指导书。 9.2 安装竣工验收 按图样和本标准进行检查，检查合格后方能进行验收。 安装单位除移交制造厂提供全部技术资料外，还应提供下列技术资料: (1)安装竣工图; (2 )设计修改通知书; (3 )安装尺寸的最后测定记录和调试记录; (4 )安装焊缝的检验报告及有关记录; (5 )安装重大缺陷的处理记录; 23 SL/T××××-×××× (6 )出厂验收时，制造厂提供的全部资料; (7 )现场试验记录和试验报告。 9.3 保证期 制造厂应保证所供应的产品在用户妥善保管和合理安装及使用条件下，自使用日算起 12 个月内，或按合同保质期内能正常工作，否则，制造厂应无偿给予修理或更换。 10 标志、包装、运输与存放 10.1 标志 在启闭机明显部位设置标牌，标牌应符合GB/T13306 中的规定，其内容应包括: 产品规格及名称; 许可证编号; 出厂编号; 主要技术参数; 制造日期和制造厂名称。 10.2 包装 对于固定在机架上方的零部件，当重量不超限时，一般裸装出厂。裸露运输时应采取安 全防护措施和防潮措施，对于液压启闭机，应采取防止缸体、活塞杆及密封件的变形措施。 对于精密零件、电气柜及仪表等的包装，应符合GB/T13384 中的规定。 启闭机的随机文件应齐全，并用塑料袋封装，放置随机文件袋的包装箱应标记为第1 号 箱。 10.3 运输 启闭机部件敞装或箱装运输时，应符合GB191 中的规定，安放牢固，采取措施防止变形， 并符合陆运、海运及空运的有关规定。对于精密零件、电气柜及仪表等运输，应注意防潮和 避振。 10.4 存放 产品不宜露天裸放，需裸放时应将电动机、制动器、液压泵站、电控柜等液压和电气设 备拆卸存放仓库。其主机设备应有防雨、防锈、防风砂等措施。对液压启闭 机应采取措施防 止缸体、活塞杆及备件的变形和老化，并应置入仓库保存。 产品长期存放时，每隔一年应清洗一次，并涂防锈油。 24 SL/T××××-×××× 附录A 序号 项 目 简 图 偏差允许值(mm ) 板梁结构件翼板的水平 b b b c c (1) C? 150 ?2.0 倾斜度 b 1 (2 ) C? 200 ?2.0 (1)单腹板梁 (此 值在长筋处测量) (2 )箱形梁 c 2 梁翼板的平面度 C?a 150 ?2.0 H H H C? 500 ?2.0 3 梁腹板的垂直度 (此 值在长筋或节点处测量) c c B/2 c1 B/2 c1 梁翼板相对于梁中心线的 C?2.0 4 对称度 B/2 c2 B/2 c2 B B c c 用1m 长平尺测量 (1) 在距上翼板的的H 3 区 H/3 H/3 5 梁腹板的平面度 H H 域内，c 值?0.7t 。 t t (2 )其余区域内，c 值?1.0t。 25 SL/T××××-×××× 附录B 图示 F L 附录B 图示1 L 1 f D 1 T T1 T2 D2 L2 附录B 图示2 F F0 F0 附录B 图示3 B h b H 附录B 图示4 附录B 图示5 26