机加工作业指导书
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1 总则
本指导书适用于本公司各类机加工过程。
1.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。
1.3按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问
题
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应及时向有关人员反映，待问题解决后才能加工。
1.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新设备、新夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.5加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨处。
1.6工艺装备不得随意拆卸和更改。
1.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
1.8在装夹各种工具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
1.9刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。
1.10在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.11装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。
1.12按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。
1.13对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：
1)对划线工件应按划线进行找正。
2)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量。
3)对在本工序加工到成品尺寸的表面，找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。
4)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证对未注尺寸公差和位置公差的要求。
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1.14夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。
1.15夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
1.16用压板压紧工件时，压板支撑板应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
1.17为保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量，加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
1.18对有公差要求的尺寸再加工时，应尽量按其中间公差加工。
1.19工艺规程的未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度值应不大于25um。
1.20铰孔前的表面粗糙度值应大于12.5um。
1.21粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大和加深，以保证精加工后达到
设计
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要求。
1.22图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求的，应按未注尺寸公差的规定加工。
1.23凡下道工序需要进行表面淬火的工件表面，在本工序加工表面粗糙度值不得大于6.3um，重要装配表面均应预留加工量。
1.24在本工序后无法去毛刺时，本工序产生的毛刺应在本工序去除。
1.25在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
1.26当粗、精加工在同一台机床上进行时，加工工件一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
1.27在切削过程中，若机床、刀具、工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
1.28在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
1.29在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
1.30检查时应正确使用测量器具，使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表时事先调好零位。
1.31工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无赃物，加工表面不得落地，摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。
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1.32暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面要进行防锈处理。
1.33用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应立即退磁。
1.34各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转往下道工序。
1.35工艺装备用完后要擦试干净（涂好防锈油）放到规定的位置。
1.36产品图样、工艺规程和所用的其它技术条件，要注意保持整洁，严禁涂改。
2 车削要求
2.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆的1.5倍。
2.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
2.3刀尖高度的调整：
（1）在车端面、车圆锥面、车螺纹、成型车削、切断实心工件等的情况下，刀尖一般应与工件中心线等高。
（2）在粗车外圆、精车孔的情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高。
（3）在精车细长轴、粗车孔、切断空心工件的情况下，刀尖一般应比工件中心线稍低。
2.4螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件中心线垂直。
2.5装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。
2.6用三爪夹盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm时，其悬伸长度不大于直径的3倍。
2.7用四爪夹盘、花盘、角铁等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
2.8在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。
2.9在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架，在加工过程中注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖及中心距要注意润滑。
2.10使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。
2.11车削轮类、套类、铸、锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后壁厚均匀。
2.12车削台阶轴时，为了保证车削的钢性，一般应先车直径较大的部分。
2.13在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。
2.14精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。
2.15钻孔前，应将工件端面车平，必要时先打中心孔。
2.16钻深孔时，一般先钻导向孔。
2.17车削10—20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6-0.7倍，加工直径大些的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
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2.18当工件的表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。
3 铣削要求
3.1铣削直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣前宽度、深度越大、越深，铣刀直径也应越大。
3.2铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料或半精加工、精加工时选用中、细齿铣刀。
3.3在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀，若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。
3.4在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣销的情况下，尽量选用短刀杆。
3.5铣刀装夹好后，必要时用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。
3.6若同时用两把圆柱型铣刀铣宽平面时,应选螺旋方向相反的两把铣刀。
3.7要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。
3.8工件下面要垫适当厚度的平行垫块，夹紧时，应使工件紧密的靠在平行垫铁上。
3.9工件高出钳口或伸出钳口两端的不能太多，以防铣削时产生振动。
3.10在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴，在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。
3.11调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部两个螺钉拧紧，以免零位移动。
3.12在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。
3.13用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置，需反摇多于超过的距离在摇回正确位置，以消除间隙。
3.14分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。
3.15铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。
3.16机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。
3.17切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。
3.18顺铣与逆铣的作用：
在下列情况下，建议采用逆铣：
a铣杆工作台丝杆与螺母的间隙较大，以不便调整时；
b工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时；
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c工件表面凸凹不平显著时；
d工件材质过硬时；
e阶梯铣削时；
f切削深度较大时；
g铣削不易夹牢或薄而长的工件时；
h精铣时。
4 刨销要求
4.1．首先要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正。
4.2．工件下面垫适当厚度的平行垫块，夹紧工件时应使工件紧密靠在垫铁上。
4.3．工件高出钳口或伸出两端不应太多，以保证夹紧可靠。
4.4．多件划线毛坯同时加工时，必须按各线的加工线找正到同一平面上。
4.5．在刨床工作台上装夹较高的工件时，应有辅助支撑，以便装夹牢靠。
4.6．工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。
4.7．装夹刨刀后时，刀具伸出的长度应尽量短，并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。
4.8．刨削薄板类工件时，根据余量情况多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。
4.9．刨削有刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。
4.10．在精刨时，发现工件表面波纹和不正常声音时应停机检查。
5 钻削攻丝、铰孔要求
5.1．本公司钻孔孔距误差一般（无特殊要求）不大于0.5毫米。首先校对化线是否正确，确认后按划线钻孔时应先试钻，确定中心后再开始钻孔。钻大孔时，应先钻小孔后扩孔。
5.2．在斜面或高低不平的面上钻时，应先修出一个小面后再钻孔。
5.3．钻深孔时，为了防止切削阻塞而扭断钻头应采用较小的进给量，并需经常排屑，用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻一定深度后再加长钻头。
5.4．钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。
5.5．用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头并适当减小后角。
5.6．锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的三分之一或二分之一。
5.7．钻孔后需铰孔时，应留合理的铰削余量。铰孔直径超过φ20后应先钻小孔后扩孔。
5.8．在钻床上铰孔时，要适当选择切削速度和进给量，手铰孔时用力要均匀。铰刀退出时必须正转，不得反转。
5.9．铰孔时，要根据工件材料合理选择润滑油。
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5.10．铰孔完成后，必须先把铰刀退出再停车。
5.11．钻孔后需攻丝时，要按标准留出加工量，不论机动或手动丝锥切入工件时，应保证丝锥轴线对孔端面的垂直。
5.12．攻螺纹时应勤倒转，必要时退出丝锥，清除切屑。
5.13．根据工件的材料合理选择攻螺纹用润滑剂，钢件：机油；铸铁件：煤油。
5.14．麻花钻主切削外缘处的后角一般为3—12°，钻硬质材料时，为保证刀具强度，后角可适当小些，钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。
5.15．磨钻头顶角时，一般磨成118°，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刀刃要长度一致。
6 镗削要求
6.1．在卧式镗工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。
6.2．装夹钢性差的工件时，应加辅助支撑，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
6.3．在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。
6.4．在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔，装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先将对刀装置调整好。
6.5．镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。
6.6．在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
6.7．当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
6.8．镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余孔。
6.9．用悬深镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬深长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支撑或用后立柱支撑。
6.10．在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。
6.11．在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
6.12．精镗孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
6.13．使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死，使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。
6.14．镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍停片刻再退刀。
7 磨削要求
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7.1．轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦净。经过热处理的工件，必须修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔并加好润滑油。
7.2．在两顶尖间装夹工件时，装夹前要调尾座，使两顶尖轴线重合。
7.3．在内外圆磨床上磨削易变形的薄壁工件时，夹紧力要适当 ，在精磨时应适
当放松夹紧力。
7.4．在内外圆磨床上磨削偏重工件，装夹时应加好配重，保证磨削时的平衡。
7.5．在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，
磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。
7.6．在外圆磨床上磨削细长轴时，应使用中心架并应调整好中心架与床头架、尾座的同轴度。
7.7．在平面磨床上用磁盘吸住磨削支撑面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。
7.8．根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。
7.9．安装砂轮时不得使用两个尺寸不同或不同的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。
7.10．装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并在砂轮装好后进行空运行试验。
7.11．修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液，以免金钢钻因骤冷、骤热而碎裂。
7.12．磨削工件时应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一般不少于5分钟，然后进行磨削加工。
7.13．在磨削过程中不得中途停车，要停车时必须先停止进给退出砂轮。
7.14．砂轮使用一段时间后，如发现工件产生多棱形振痕应拆下砂轮重新校平衡后再使用。
7.15．在磨削细长轴时不应使用切入磨削。
7.16．磨锥面时，要先调好工作台的转角，在磨削过程中要经常用锥度量规进行检查。
7.17.在精磨结束前应无进给量的多次走刀至无火花为止。
8 划线要求
8.1．划线平台应保持清洁，划线工具应完好并应擦拭干净，摆放整齐。
8.2．看懂图样及工艺文件，明确划线工作内容。
8.3．查看毛坯 、半成品等工件的形状、尺寸是否与图样、工艺文件要求相符，是否存在明显的外观缺陷。
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8.4.做好划线部位的清理工作。
8.5.对划线部位涂色。
8.6.划线时要检查平台表面的平整度，对其磕碰或划伤的部位要进行修正，使台面经常保持水平状态，其平面度不低于GB4986中规定的3级精度。
8.7.保持台面清洁，不应有灰砂、铁屑及杂物。
8.8.工件工具要轻放，禁止撞击台面。
8.9．对铸件、锻件等毛坯划线时，应使用焊有硬质合金的划针尖，并保持其锋利，划线的线条宽度应在0.1-0.15mm范围内。
8.10．对加工面划线时，应使用弹簧钢或高速钢划针，针尖磨成15度—20度，划线的线条宽度应在0.05—0.1mm范围内。
8.11．划线基准的选择：
（1）一般选择原则：
a划线基准首先应考虑与设计基准保持一致；
b有已加工面的工件，应优先选择以加工面为划线基准；
c毛坯上没有已加工面时，首先选择最主要的或大的不加工面做为划线基准。
（2）平面划线基准选择：
a以两条互相垂直的中心线作基准；
b以两条互相垂直的中心线，其中一条为中心线作基准；
c以两条互相垂直的边线作基准。
（3）立体划线基准选择：
a以三个互相垂直的基准中心平面作基准；
b以三个互相垂直的平面，其中两个为基准中心平面作基准；
c以三个互相垂直的平面，其中一个为基准中心平面作基准；
d以三个互相垂直的平面作基准。
8.15．毛坯划线，一般应保证各面的加工余量分布均匀。
8.16．对有局部缺陷的毛坯划线时可用借料的方法予以补救。
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