JBT 10242-2001 阴极电泳涂装 通用技术规范

ICS 25.220.60 A 29 JB/T 10242－2001 阴极电泳涂装通用技术规范 General technical regulations of cathode electro–coating 2001-05-23 发布 2001-10-01 实施 中国机械工业联合会 发 布 ww w. bz fxw .co m I 前言 1 范围····················································································································································································································1 2 引用 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ·········································································································································································································1 3 定义····················································································································································································································2 4 阴极电泳涂装的分类···············································································································································································2 5 阴极电泳涂料的选择···············································································································································································2 6 阴极电泳涂装的施工及管理·······························································································································································4 7 阴极电泳涂装对设备的基本要求·····················································································································································6 8 安全与环保····································································································································································································7 附录 A（标准的附录） 阴极电泳涂料性能测定方法··············································································································8 附录 B（标准的附录） 涂膜抗石击试验······································································································································16 附录 C（提示的附录） 阴极电泳涂膜缺陷原因 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 及对策措施··················································································19 JB/T 10242－2001 目 次 ww w. bz fxw .co m III 前 言 本标准的附录 A、附录 B 都是标准的附录；附录 C 是提示的附录。 本标准由全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会提出并归口。 本标准负责起草单位：跃进汽车集团公司。 本标准参加起草单位：沈阳关西涂料有限公司。 本标准主要起草人：陈玉燕、李彤、钱文忠、汤宏。 本标准系首次发布。 JB/T 10242－2001 ww w. bz fxw .co m 1 1 范围 本标准规定了术语定义、阴极电泳涂装的分类、阴极电泳涂料的选择、阴极电泳涂装的施工及管理、 阴极电泳涂装对设备的要求、安全与环保等。 本标准适用于金属工件的阴极电泳涂装。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 1724—1979 涂料细度测定法 GB/T 1731—1993 漆膜柔韧性测定法 GB/T 1732—1993 漆膜耐冲击测定 GB/T 1733—1993 漆膜耐水性测定法 GB/T 1747—1979 涂料灰份测定法 GB/T 1763—1979 漆膜耐化学试剂性测定法 Gb/T 1764—1979 漆膜厚度测定法 GB/T 1771—1991 色漆和清漆 耐中性盐雾性能测定 GB/T 1865—1997 色漆和清漆 人工老化及人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射） GB/T 6739—1996 漆膜硬度铅笔测定法 GB/T 6750—1986 色漆和清漆 密度的测定 GB/T 6751—1986 色漆和清漆 挥发物和不挥发物的测定 GB/T 6753.3—1986 涂料贮存稳定性试验方法 GB 7691—1987 涂装作业安全规程 劳动安全和劳动卫生管理 GB 7692—1999 涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 8264—1987 涂装技术术语 GB 8978—1996 污水综合排放标准 GB/T 9286—1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验 GB/T 9751—1988 涂料在高剪切速率下粘度的测定 GB/T 9754—1988 色漆和清漆 不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和 85°镜面光泽的测定 GB 16297—1996 大气污染物综合排放标准 HG/T 3335—1977（85） 电泳漆电导率测定法 HG/T 3337—1997（85） 电泳漆库仑效率测定法 中国机械工业联合会 2001-05-23 批准 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 阴极电泳涂装通用技术规范 General technical regulations of cathode electro–coating JB/T 10242－2001 2001-10-01 实施 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 2 3 定义 本标准采用 GB/T 8264 的定义及下列定义。 3. 1 L效果 L–effect 电泳涂料在水平表面上和垂直表面上涂装的效果。 3. 2 MEQ值 Neutralizer MEQ 固体份为 100 g 的电泳涂料消耗中和剂的摩尔数。 3. 3 再溶解率 Redissolving 电泳湿膜在电泳槽液中再次溶解的能力。以规定时间内被溶解的膜厚占总膜厚的百分数表示。 3. 4 加热减量 Loss on heating 经 105℃~120℃挥发去水分和溶剂的电泳涂膜进一步升温到烘干温度达到实干的过程中，热分解出 低分子化合物导致涂膜的失重。 4 阴极电泳涂装的分类 根据其用途可分为两大类： a) 以提高耐蚀性为主要目的的阴极电泳底层涂装。它用于汽车，冰箱，洗衣机等壳体和部分相关 零件。 b) 以装饰为主要目的的阴极电泳涂装，专门用于装饰性镀层保护和装饰性金属保护。如金属眼镜 架、手表、装饰五金产品、家用电器、建材等。 5 阴极电泳涂料的选择 5. 1 选择原则 5. 1. 1 根据被涂产品的种类以及使用电泳涂料的目的确定电泳涂料的类别。 5. 1. 2 根据被涂产品对电泳涂层的要求高低，选择需要的品种。 5. 1. 3 对选出的电泳涂料进行各项性能对比试验。通过试验了解电泳涂膜的质量、电泳槽液的稳定性、 施工窗口的宽窄等。 5. 1. 4 阴极电泳底层涂料应进行与磷化膜、中涂层涂料、车底涂料、密封胶、面漆等相关涂层的配套 性试验。装饰性电泳涂料应进行与被涂物表面适应性试验。 5. 1. 5 在选择试验过程中了解涂料生产厂的技术力量、售后服务水平等。 5. 2 样品性能试验 根据使用单位企业标准规定的内容或产品说明书中规定的内容进行性能试验。 5. 2. 1 供货状态涂料性能（见表 1） 表 1 供货状态涂料性能 序号 项 目 技 术 指 标 检验方法 1 外观 目测 2 固体份 % GB/T 6751 3 粘度 mPa· s GB/T 9751 4 密度 g/cm3 GB/T 6750 5 细度 μm GB/T 1724 6 贮藏稳定性 供需双方协商决定 GB/T 6753.3 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 3 5. 2. 2 工作液性能（见表 2） 表 2 工作液性能 序号 项 目 技 术 指 标 试验方法 1 固体份 % 根据涂料品种要求 GB/T 6751 2 pH值 根据涂料品种要求 pH 计 3 电导率 μ s/cm 根据涂料品种要求 HG/T 3335 4 灰份 % 根据涂料品种要求 GB/T 1747 5 MEQ 值 根据涂料品种要求 附录 A中 A4 6 溶剂含量 % ≤ 3.5 气相色谱法 7 库仑效率 mg/C ≥ 25 HG/T 3337 8 电压 /膜厚 V/μm 根据需要，测定 ED曲线，选择最佳电压膜厚值 附录 A中 A 1 9 破坏电压 V 高出施工电压 30 V 附录 A中 A 3 10 泳透力 cm 根据涂料品种要求 附录 A 中 A 10 11 再溶解率 % ≤ 10 附录 A中 A 2 12 L 效果 水平面与垂直面涂膜平整、光滑、无异常； 外观、膜厚无明显差别 附录 A中 A 6 13 加热减量 % ≤ 10 附录 A中 A 5 14 加速老化时槽液稳定性 % 电压降低≤ 40 附录 A中 A 7 15 环境温度下的槽液稳定性% 电压降低≤ 40 附录 A中 A 8 16 细菌繁殖 合格 附录 A 中 A 11 5. 2. 3 涂膜的性能（见表 3） 表 3 涂膜的性能 序号 项 目 技术指标（举例） 试验方法 1 涂膜外观 平整、光滑、无异常 目测 2 光泽（60°镜面光泽） % 根据涂料品种要求 GB/T 9754 3 硬度 ≥H GB/T 6739 4 耐冲击 cm ≥ 50 GB/T 1732 5 柔韧性 mm ≤ 1 GB/T 1731 6 耐水性（ 40℃×500 h） 涂膜无变化 GB/T 1733 7 耐酸性（ 0.05 mol/H2SO4×8 h） 涂膜无变化 GB/T 1763 8 耐碱性（ 0.1mol/NaOH× 8 h） 涂膜无变化 GB/T 1763 9 划格试验（1 mm） 级 0 GB/T 9286 10 泳透力板耐盐雾性 mm 根据用户要求 附录 A 中 A 9 11 耐盐雾性能 h ≥ 800 GB/T 1771 （单边扩蚀不超过 2 mm） 12 抗石击性 根据用户要求 附录 B 131） 耐老化性 根据用户要求 GB/T 1865 141） 耐磨损性 根据用户要求 供需双方协商 151） 耐汗水性 根据用户要求 供需双方协商 1）仅对装饰性电泳涂膜。 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 4 6 阴极电泳涂装的施工及管理 6. 1 阴极电泳涂装典型工艺流程 注：对于装饰性涂装根据实际情况酌情采用。 6. 2 阴极电泳涂装前对工件的要求 a) 无油、无锈、无铁粉、磷化残渣等异物附着； b) 转化膜均匀、致密、无异常，符合相应的技术要求； c) 工件的滴水电导率≤30μs/cm。 6. 3 阴极电泳涂装工序控制（见表 4） 表 4 阴极电泳涂装工序控制 工 序 管 理 条 件 控制范围 槽液温度 ℃ 涂料品种规定的范围内 每段电压 V 涂料品种规定的范围内 每段电流值（max） A 涂料品种规定的范围内 电泳时间（工件全浸没的时间） min 底层涂料涂装：2~3 装饰性涂料涂装：视实际情况而定 主槽与副槽液面差 cm ＜ 10 阳极液电导率 μs/cm 阳极液状态 300~1000 无混浊 电泳 循环泵压力 压差 MPa 设备设计要求 UF滤液透过量 L/min 设计规定指标范围内 [一般 1.0~1.2 L/（m2·min） ] 膜件压差 MPa 设备要求的范围内 0.13~0.15 温度 ℃ ＜ 30 UF过滤器压差 MPa 根据设备要求 超滤（UF） UF泵压力 MPa 0.28~3.0 0次水洗 流量 L/min 出槽 1 min内喷雾清洗， 能够均匀地喷淋到整个工件表面 多级 UF水洗 喷淋压力 MPa 过滤器压差 MPa 0.1± 0.02 根据设备要求 UF水洗 新鲜 UF水洗 喷淋压力 MPa 过滤器压差 MPa UF滤液供给量 L/min 0.12± 0.05 根据设备要求 根据产量定 [一般 1.0~1.2 L/（m2·min）] 多级纯水洗 出槽喷淋压力 MPa 过滤器压差 MPa pH 0.12± 0.05 根据设备要求 6.0~7.0 新鲜纯水洗 喷淋压力 MPa 过滤器压差 MPa 0.1± 0.02 根据设备要求 纯水洗 新鲜纯水供给量 L/min 根据产量定 [一般 1.0~1.2 L/（m2·min）] 沥水 自然滴干 分段设定温度 ℃ 涂料品种要求的设定值 烘干 清扫频率 根据实际情况 检验 烘 干 电泳涂装 0次水洗 多级 UF水洗 新鲜 UF水喷洗 多级纯水洗 沥 水 新鲜纯水喷洗 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 5 6. 4 阴极电泳槽液工艺参数的管理 6. 4. 1 电泳槽液工艺参数（见表 5） 表 5 电泳槽液工艺参数 项 目 控 制 指 标 检 查 方 法 检查频次 固体份 % GB/T 6751 1次 /日 pH值 pH 计 1次 /日 电导率 μs/cm HG/T 3335 1次 /日 灰份 % GB/T 1747 2次 /周 MEQ 值 附录 A中 A4 1次 /日 溶剂含量 % 气相色谱法 1次 /半月 溶解率 % 附录 A中 A2 1次 /半月 库仑效率 mg/C HG/T 3337 1次 /半月 泳透力 cm 附录 A中 A10 1次 /日 电压 /膜厚 V/μm 附录 A中 A1 发现膜厚异常时 滤过残渣 mg/L 按照所用品种阴极电泳 涂料的指标控制 400目 2次 /周 6. 4. 2 每天要根据 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 结果对槽液进行调整。 6. 5 阴极电泳涂装线的维护及管理 6. 5. 1 每天要按照设备的运转要求进行设备点检（具体要求根据设备情况而定）。 6. 5. 2 每天要对电泳涂装线进行目视管理（见表 6）。 表 6 电泳涂装线的目视管理 序 号 检查项目 异常状态 原 因 检查频次 1 电泳槽液面的流动 流动速度慢，泡沫难溢出 ①循环泵入口堵塞 ②滤芯堵塞 ③升气管，喷嘴堵塞 2 次/日 2 UF 水洗线的发泡状态 泡沫溢出水洗线 ①喷嘴水压过高 ②水洗槽的液面过高 2 次/日 ①滤液颜色混浊 UF管发生了破损 3 UF液的混浊度 ②在流量计上附着有白色结晶 在滤液中有碳酸铅 2 次/日 ①阳极液颜色混浊 隔膜破损 4 阳极液的混浊度 ②隔膜电极内或极液槽内浮有 白色藻类 阳极液中有细菌 2 次/日 ①缩孔 ①在涂装前或涂装后，附着有油或杂质 ②在涂装中附着了气泡 ③硅酮污染 ②有颗粒 ①在涂装前或涂装后粘有灰尘 ②在涂装前粘有化学物质残渣 ③粘有涂料中的凝聚物 ③发生二次流挂 ①水洗水浓度上升 ②水洗效果不良 5 涂膜状态 ④产生杂质 ①化学处理后水洗不良 ②附着有从传送链、吊具上落下的污染物 ③烘房内污染 随时 ①有光泽，微发白 干燥不完全 6 干燥后的涂膜颜色 ②光泽过低，发黄 烘烤过度 2 次/日 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 6 6. 6 产品涂膜检查（见表 7） 表 7 产品涂膜检查项目 检测项目 控 制 指 标 检测方法 检查频次 涂膜外观 平整、光滑、完整、无异常 目测 随时 涂膜膜厚 控制指标根据被涂工件的要求而定 GB/T 1764 2 次/日 随线样板划格试验 0 级 GB/T 9286 2 次/日 干燥性 不失光、不掉色 附录 A中 A12 2 次/日 7 阴极电泳涂装对设备的基本要求 阴极电泳涂装对设备的基本要求见表 8。 表 8 阴极电泳涂装设备的基本要求 系统 具 体 要 求 结构 根据工件的具体情况和输送方式考虑设计，槽内壁要求绝缘可靠，击穿电压≥20 kV 槽液循环 泵的型式：低速双机械密封（UF滤液液封） 涂料循环搅拌次数： 4~10 次/h 喷 嘴：最好是喷射型增效喷嘴 循环方式及流速：槽液流动方式与工件运动方向一致，表面流动速度大于工件运动速度 电 泳 槽 过滤方式 过滤器型式：滤芯式过滤器或袋式过滤器 过滤精度： 25~50μm 电 极 ①隔膜构造：保护框要作成防止颜料沉淀的结构 ②电极材质：隔膜电极→不锈钢板或棒 ③隔膜材质：与电泳涂料配套的离子交换隔膜 ④阳极液流量： 5~15 L/min ⑤阳极液 pH值：2~5.2 ⑥阳极液电导值：300~1000μ s/cm UF ①型号：与电泳涂料相配套的各种 UF设备及 UF膜 ②要设计 UF膜反洗装置 ③超滤系统 UF滤液透过量：根据产量、工件形状、槽液浓度、对 UF水的要求等条件来计算，下降至 70% 时应清洗 UF装置 ④超滤液中含固体份及外观：0.1%~1%固体份的黄色透明液体 通 电 条 件 ①通电方式：最好是全浸式 2段通电 ②整流器：波动率：10%以内 容量：要根据工件的尺寸和生产条件来确定 ③极比：阳极/阴极 =1/4~5 ④极间距离：最低 50 cm ⑤备用电源：可保证电泳涂料循环搅拌，超滤系统和纯水装置正常运行 UF 水 洗 ①回收段数：4 段（喷淋→浸洗→喷淋→沥水） ②防止泡沫：槽 /喷淋室一体化 喷淋压力的控制＞0.1 MPa ③防止颗粒：精密过滤精度为 25~50μm 后水洗 ① pH调整：为防止涂料凝集，水洗水的 pH值控制在 pH=5~6 ②固体份管理：水洗水的固体份控制在 0.1%以下 烘 干 炉 ①加热方式：最好是间接加热桥型炉 ②加热时间：升温＞10 min·保温＞20 min （根据生产量考虑设计） ③加热温度：根据所用的电泳涂料要求达到的工件温度 输送 系统 ①输送链：接电悬链都要安装便于清理和足够大的集油盘 ②输送方式：可选用直上直下和连续通过式两种 加料 系统 ①非中和型双组份低粘度涂料，经搅拌后直接入槽（颜料浆要在原桶内搅拌均匀，再稀释后加入辅助槽） ②中和型单组份高粘度涂料先与槽液混合成 30%~40%固体份的漆液，搅拌均匀后再加入辅助槽中 其 它 ①磷化过的工件必须全湿或全干状态进入电泳槽 ②磷化与电泳之间的储存链、转移链及传送链应设封闭通道，以防止空气中灰尘和油的污染 ③电泳系统必须使用不含硅的特殊润滑剂和不引发缩孔的化学品 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 7 8 安全与环保 8. 1 电源接地。工件通电使用单独接电轨道。 8. 2 电泳槽的阳极系统要保证良好的导电，以防电击。 8. 3 阴极电泳系统的废水处理，阴极电泳涂料制造商应提供废水的成分和排量，以保证涂装车间废水 处理场集中统一处理，处理后应符合 GB 8978 的规定。 8. 4 阴极电泳系统排出的废气应进行处理，阴极电泳涂料制造商应提供废气的成分和排量，根据数据 在烘道上设置相应的催化燃烧废气处理装置或直接燃烧装置。处理后应符合 GB 16297规定。 8. 5 阴极电泳涂装的整流系统应单独设置在围护的设施内，并有专人管理。 8. 6 阴极电泳涂装的工艺安全和劳动卫生应符合 GB 7692、GB 7691 的有关规定。 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 8 附 录 A A1 电压/膜厚测定 A1. 1 概述 通过改变电压进行电泳涂装，测定膜厚，作电压/膜厚关系曲线，求得最佳膜厚的对应电压。 A1. 2 试验仪器、材料 a) 电泳涂装装置一套（包括电泳槽、整流器、干燥箱等，下同）； b) 试板：与生产线上产品相同材质的磷化板；规格：70mm×150mm×0.8mm。 A1. 3 操作步骤 a) 事先选择几点电压； b) 在选择的电压下，按待测电泳涂料规定的工艺参数进行电泳涂装、干燥； c) 干燥后测定各试板的膜厚，作如下电压/膜厚关系曲线（如图 A1）。 A1. 4 结果 评价 LEC评价法下载LEC评价法下载评价量规免费下载学院评价表文档下载学院评价表文档下载 从所得电压/膜厚关系曲线中求得最佳膜厚的对应电压。 图 A1 电压/膜厚关系曲线 注：测定电压 /膜厚时，会因涂料温度、涂料的搅拌速度、阳极和阴极面积比的差异，产生数据的差异。要根据待 测涂料的要求规定上述参数。 A2 再溶解率测定 A2. 1 概述 试板在规定的条件下电泳涂装后，将湿涂膜的下半部按规定时间在电泳槽液中浸渍后取出，烘干后 测定上下部涂膜的膜厚，进行下部与上部膜厚的比较，求出再溶解率（%）。 A2. 2 试验仪器、材料 a) 电泳涂装装置一套； b) 涂层测厚仪（0~500μm 的测定范围）； c) 试板：与生产线上产品相同材质的磷化板；规格：70mm×150mm×0.8mm。 （标准的附录） 阴极电泳涂料性能测定方法 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 9 A2. 3 操作步骤 a) 试板在待测电泳槽液中按规定的条件进行电泳涂装，水洗后，立即将涂膜的下半部浸渍在搅拌 的电泳槽液中； b) 10 min 后，取出试板按待测电泳涂料规定的条件烘干； c) 试板的上部和下部按 GB/T 1764 分别测定涂膜厚度； d) 以上操作重复三次，取平均值。 A2. 4 计算 按式（A1）进行： %100×−= B CBA ·················································································（A1） 式中：A——再溶解率； B——上部的膜厚，μm； C——下部的膜厚，μm。 A3 电泳涂料破坏电压测定 A3. 1 概述 用待测涂料进行电泳涂装，电压以 10 V的间隔逐渐升高，以求得涂膜破坏时的电压，亦称击穿电压。 A3. 2 试验仪器、材料 a) 电泳涂装恒温装置一套； b) 试板：与生产线上产品相同材质的磷化板；规格：70mm×150mm×0.8mm。 A3. 3 操作步骤 按待测电泳涂料规定的电压进行电泳涂装。电压以 10 V 间隔升高，直到涂膜破坏。伴随涂膜破坏， 会发生槽液温度急剧上升，因此要求使用恒温装置。槽液温度控制在 28℃±1℃。 试验重复两次以上。除电压外，其它涂装条件应相同。 A3. 4 结果评价 重复两次以上操作得到的数据中，以最低的一次破坏电压作为该电泳涂料的“破坏电压”。浸没线 5 mm 以内的涂膜不作为评价对象。 A4 电泳涂料 MEQ 值的测定 A4. 1 概述 用氢氧化钾乙醇标准溶液滴定加了四氢呋喃的电泳涂料，计算 100 g 固体份的电泳涂料消耗中和剂 的摩尔数。 A4. 2 试验仪器、材料 a) 烧杯：100 mL； b) 量杯：50 mL； c) 精密天平：精确到 0.1 mg； d) 0.1 mol/L 的氢氧化钾乙醇标准溶液； e) THF（四氢呋喃）； f) 电位滴定装置。 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 10 A4. 3 操作步骤 a) 精确称取电泳槽液试样约 10 g，放入 100 mL烧杯中； b) 在上述试样中加入 THF 溶液 50 mL，接入电位滴定装置； c) 将所得试样溶液用 0.1 mol/L 氢氧化钾乙醇标准液滴定，终点由电位曲线图决定； d) 计算 根据式（A2）计算 MEQ值： 100MEQ ×= GS VN ·····················································································（A2） 式中：V——滴定所消耗氢氧化钾乙醇标准溶液的毫升数，mL； N——氢氧化钾乙醇标准溶液的浓度，mol/L； G——电泳槽液试样的质量，g； S——电泳槽液试样的固体份。 A5 加热减量测定 A5. 1 概述 电泳涂膜经 105℃或 120℃除去水分和溶剂，然后进一步升温到烘干温度，使涂膜达到实干，测出 涂膜的质量，然后计算出加热减量。 A5. 2 试验仪器、材料 a) 电泳涂装装置一套； b) 精密天平（精确度 0.1 mg）； c) 试板：与生产线上产品相同材质的磷化板；规格：70mm×150mm×0.8mm； d) 电热鼓风干燥箱（控制误差±1℃）。 A5. 3 操作步骤 a) 用天平准确称量试板三块，分别记录重量 W0； b) 进行电泳涂装达到标准膜厚，水洗后充分静止沥水（1 h以上）； c) 沥水后的电泳板以 120℃烘烤 1 h或 105℃烘烤 3 h，在干燥器中冷却后，准确称量，W1； d) 试板继续按涂料要求的烘干温度烘烤 20 min，取出放在干燥器中冷却后，准确称量，分别记录 质量 W2。 A5. 4 计算 按式（A3）分别计算出加热减量，取平均值。 %100 01 21 ×− −= WW WW加热减量 ·································································（A3） 式中：W 0——电泳前试板质量，g； W 1——120℃或 105℃烘烤后试板质量，g； W 2——涂膜固化后试板质量，g。 A6 L 效果测定 A6. 1 概述 用电泳涂装 L形试板的方法，检查被涂物水平面和垂直面涂膜质量，衡量涂料的电泳效果。 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 11 A6. 2 试验仪器、材料 a) 电泳涂装装置一套； b) 试板：与生产线上产品相同材质的磷化板；规格 70mm×150mm×0.8mm；按图 A2 沿长边下端 60 mm处折成直角，并按规定的磷化工艺进行处理。 图 A2 A6. 3 操作步骤 a) 将试板的水平部分朝向电极一侧，垂直部分距离电极 150 mm，垂直部分上端露出液面 30 mm； b) 电压设定在膜厚为 20μm±2μm处，通电 3 min； c) 按涂料要求进行涂装、干燥。 试板烘干时将水平部分朝下放置。 A6. 4 结果评价 测定垂直部分和测定水平面部分的膜厚，并记录厚度；与 L 效果 5 个级别的标准样板进行比较， 或与涂膜外观评价标准表（见表 A1）对照，判定等级并记录。 表 A1 涂膜外观评价标准 等 级 评 价 标 准 非常好 水平面与垂直面的外观、膜厚、光泽无差别 优 良 水平面与垂直面的外观、膜厚、光泽无明显差别 一 般 水平面有个别颗粒，膜厚差别不大，无失光等涂膜缺陷 不 好 水平面有颗粒，膜厚差别大，有失光等涂膜缺陷 非常恶劣 水平面有密集颗粒，有失光、缩孔等涂膜缺陷 A7 加速老化条件下电泳槽液稳定性的测定 A7. 1 概述 将电泳槽液装在密封的容器中，用在 40℃温度下持续保持 100 h 的加速老化的方式测定电泳槽液的 稳定性。 A7. 2 试验仪器、材料 a) 电泳涂装装置一套； b) 恒温水浴； c) pH计； d) 电导仪； e) 测厚仪； f) 温度计； g) 电热鼓风干燥箱； h) 试板：与生产线上产品相同材质的磷化板；规格：70 mm×150 mm×0.8 mm。 60 90° 60 30 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 12 A7. 3 操作步骤 a) 取 2L 使用状态下的电泳槽液放在容器中，搅拌 10~12 h； b) 按标准测试方法测定槽液的温度、pH值、电导、固体份； c) 将经过磷化的标准试板，按电泳涂料的最佳涂装条件进行电泳涂装，并烘干； d) 检测其外观与膜厚； e) 把试验槽液装入密封的容器中，放置在 40℃±1℃的水浴中恒温 20 h； f) 到时间后，冷却到操作步骤 b）时测得的温度值，搅拌到没有沉淀； g) 重复步骤 b）至 f）操作，直到试验槽液累计在 40℃±1℃恒温下的时间为 100 h。试验中，允许 补充槽液。 A7. 4 结果评价 在槽液温度、固体份相同的情况下，涂装同一膜厚的涂膜所需电压与试验初期相比，电压降低应≤ 40%。 同时涂膜外观和电导应在该品种涂料的许可范围内。 A8 环境温度下电泳槽液稳定性的测定 A8. 1 概述 通过制备同样膜厚涂膜所需的电压变化，评价槽液的稳定性。 A8. 2 试验仪器、材料 a) 电泳涂装装置一套（电泳槽尺寸：350 mm×150 mm×200 mm）； b) 电热鼓风干燥箱； c) pH计； d) 电导仪； e) 测厚仪； f) 温度计； g) 试板：与生产线上产品相同材质的磷化板；规格：70 mm×150 mm×0.8 mm。 A8. 3 操作步骤 a) 取 7L 使用状态下的电泳槽液放在电泳涂装装置的电泳槽中，在环境温度（23℃±5℃）下搅拌 10~12 h； b) 按标准测试方法测定槽液的温度、pH值、电导、固体份； c) 将经过磷化的标准试板，按电泳涂料的最佳工艺参数进行电泳涂装，并烘干； d) 冷却后检测试板的外观与膜厚； e) 试验槽液在环境温度（23℃±5℃）下持续搅拌 1000 h，每隔一周重复一次 b）至 d）的操作； f) 试验中，允许补充槽液。 A8. 4 结果评价 在槽液温度、固体份相同的情况下，涂装同一膜厚的涂膜所需电压与试验初期相比，电压降低应≤ 40%。 同时涂膜外观和电导应在该品种涂料的许可范围内。 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 13 A9 泳透力板耐盐雾性测定 A9. 1 概述 本方法用于判断涂膜厚度低于正常情况下的耐盐雾性。 A9. 2 试验仪器、材料 a) 盐雾试验箱； b) 涂层测厚仪（非破坏性测量的测厚仪）； c) 泳透力试验装置； d) 泳透力试板：与生产线上产品相同材质的磷化板，规格：101.6 mm×457.2 mm×0.8 mm。 A9. 3 操作步骤 a) 按照 A10 进行泳透力试板的制备、烘干、冷却； b) 泳透力试板用 1B 铅笔从涂膜最厚的地方起，将有涂膜的部位每隔 3 cm划线分开； c) 从涂膜厚度≥1μm的部位起，每隔 3 cm用涂层测厚仪测量每段涂膜的厚度； d) 未涂到涂料的部位用胶带或蜡将其遮盖起来； e) 按 GB/T 1771 的规定进行 200 h 盐雾试验； f) 到时间后，按照涂料试板盐雾试验检查方法检查试板，记录合格段（无锈点）的长度和膜厚。 A9. 4 结果评价 结果用耐盐雾性合格的涂膜长度及厚度表示。 A10 阴极电泳涂料泳透力的测定 A10. 1 概述 本方法通过测定阴极电泳涂料的泳透力，间接反映阴极电泳涂料对具有内腔结构工件的涂装能力。 A10. 2 试验仪器、材料 a) 泳透力试验装置一套，其中电泳槽规格及阳极板安装见图 A4。 b) 试板盒：由两块与生产线上产品相同材质的磷化板，规格 457.2 mm×101.6 mm×0.8 mm 组成的 盒子，长度方向两边用两根橡胶条隔开，间距为 9.5 mm，此盒两端是敞开的（见图 A3）。 c) 尺：测量范围 0~500 mm，精确到 0.1 mm。 A10. 3 操作步骤 a) 根据阴极电泳涂料配槽说明书配槽，调整各参数至施工范围，并按规定搅拌熟化； b) 从钢板盒底部往上精确量取 431.8 mm（精确到 0.1 mm），并做上记号，浸入用磁力搅拌器搅拌 的电泳槽液内，使槽液液面与记号处重叠以保证浸入深度； c) 接通电源并保持被测电泳槽液的温度为 28℃，在 5~10 s 内将电压升至工作电压并保持电泳时间 2 min，关掉电源，抽出试板盒； d) 清洗并烘干试板； e) 测量试板盒内壁从底部到可见涂膜的顶部的泳透距离（mm）； f) 再重复 b）至 e）的步骤试验二次。 A10. 4 结果计算 取三次试验泳透距离的平均值（mm）表示泳透力。 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 14 图 A3 试板盒 图 A4 塑料电泳槽 A11 电泳涂料中细菌繁殖的试验方法 A11. 1 概述 本方法通过对电泳涂料在连续搅拌后记录MEQ 值的变化，判断该涂料有无细菌等微生物繁殖的可 能性。 电泳槽液发生细菌繁殖时有下列特征： a) MEQ 急剧下降（电导率下降，pH上升）； b) 滤过残渣的量增大，滤袋的更换次数增加； c) 工件水平部位表面外观下降（L 效果不良）； d) UF 透过量降低； e) 涂料及 UF 水洗槽的内壁上有砂状物质附着； f) 涂料及水洗水等的排放处有异味。 为了保证试验的准确性，应采用相同的电泳涂料在加抗菌剂与不加抗菌剂的情况下进行平行试验来 比较。 A11. 2 试验仪器、材料 a) 电泳涂料 2~3 kg b) 抗菌剂 按涂料中的加入量为 300 ppm计算 c) 搅拌棒 搅拌时要能够卷入空气 d) 恒温器 能保证 30℃恒温 A11. 3 操作步骤 a) 测定涂料的 MEQ 值； b) 将涂料分成两份（每份 1~1.5 kg）； c) 在 30℃恒温状态下对涂料进行连续搅拌。搅拌速度要能够保证涂料中能卷入空气，并且搅拌时 涂料处于敞开状态（如图 A5）； ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 15 图 A5 d) 在其中一个涂料样品中加入抗菌剂。添加量：0.03%（先将抗菌剂稀释至 10%的浓度加入）； 注：抗菌剂使用时不要接触眼睛和皮肤，接触后要用大量的水冲洗，并请医生检查。 e) 按每隔两天测定一次 MEQ值的周期，分别记录两个涂料样品的MEQ值，并作图（如图 A6）。 图 A6 MEQ–时间曲线 A11. 4 结果评价 没有添加抗菌剂的涂料 a) MEQ–时间曲线如上图中△的情况，该涂料细菌繁殖的可能性较大。 b) MEQ–时间曲线如上图中□的情况，该涂料细菌繁殖的可能性较小。 A12 电泳涂膜干燥性的测定 A12. 1 概述：本方法用于判断电泳涂膜是否完全固化。 A12. 2 试验仪器、材料 a) 脱脂棉球； b) 甲基异丁基酮； c) 镊子。 A12. 3 操作步骤 工件在电泳涂装后，烘干并冷却至常温。用镊子夹起脱脂棉球浸渍甲基异丁基酮，在该工件表面上 进行擦拭，施加压力约 9.8 N，往复擦拭距离 5 cm为 1次，共 10次。检查脱脂棉球有否粘色；被擦拭 表面干燥后与未擦拭表面比较有否失光。 A12. 4 结果评价 以脱脂棉球未粘色，被擦拭表面无失光为合格。 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 16 附 录 B B1 概述 用本方法在足够短的时间里，模拟涂膜在使用期间受外界石击作用所产生的后果。 B2 抗石击等级 由在 5 cm×5cm 的试板上石击点数等级和石击点直径等级来联合表示。 注：允许最小石击点的最小百分率为 10%左右。 B2. 1 石击点数等级 石击点数等级见表 B1。 表 B1 石击点数等级代号 在 5 cm×5 cm的试板上石击点数 1 ＞ 250 2 150~250 3 100~149 4 75~99 5 50~74 6 25~49 7 10~24 8 5~9 9 2~4 10 1 B2. 2 石击点直径等级 石击点直径等级见表 B2。 表 B2 石击点直径等级代号 在 5 cm× 5 cm 的试板上石击点直径 A ＜ 1 mm B 1~3 mm C ＞3~6 mm D ＞ 6 mm B3 试验仪器、材料 B3. 1 石击投射机如图 B1 所示。 （标准的附录） 涂膜抗石击试验 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 17 a—箱体；b—碎石投射管；c—试板夹具； d—震动料； e—喷气装置； f—筛石用的金属网； g—固定试板处 图 B1 石击投射机 B3. 2 可保持 5.5℃±0.5℃温度的静态冷凝箱。 B3. 3 鹅卵石（水冲过的铺路石），直径 9.5~16.5 mm。 B3. 4 聚乙烯塑料胶带。 B3. 5 试板：规格 200 mm×100 mm。 B4 操作步骤 a) 钢试板完成涂装至少 48 h后；塑料试板完成涂装至少 5天后，将试板放入 5.5℃±0.5℃温度的 静态冷凝箱内，2 h 后进行试验； b) 将试板在试板夹具上夹好，料斗内装上 0.5 L鹅卵石； c) 先将空气压力调到 0.5 MPa±0.02 MPa，然后打开气阀，等到所有的石子被投射完后，关闭气阀； d) 取出试板，用胶带粘贴整个石击表面，然后用手迅速撕下胶带。 B5 结果评价 B5. 1 涂层抗石击性等级用石击点的数量等级代号和直径等级代号联合表示，代表抗石击程度的等级 代号可通过图 B2的四张图片来理解和判别。 B5. 2 涂层抗石击性等级表示举例：“7A级”表示在 5 cm×5 cm的试板上有直径小于 1 mm的石击点 10~24 个。 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 18 7A级 10~24 个石击点 5B级 50~74 个石击点 直径小于 1 mm 直径小于 3 mm （本图为 5 cm×5 cm面积上 10 个石击点） （本图为 5 cm×5 cm面积上 50 个石击点） 3C级 100~150个石击点 1D级 250 个以上石击点 直径 3~6 mm 直径大于 6 mm （本图为 5 cm×5 cm面积上 100 个石击点） （本图为 5 cm×5 cm 面积上 250个石击点） 图 B2 抗石击试验后涂膜表面照片 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 19 附 录 C C1 电泳涂膜常见缺陷的主要原因及对策措施见表 C1。 表 C1 阴极电泳涂膜缺陷原因分析及对策措施表 缺 陷 现 象 主 要 原 因 对 策 措 施 缩孔 涂膜上有轻微的凹陷，可见到底 材 被涂物脱脂不充分 吹风用压缩空气污染 槽液涂料有油、灰尘、异物混入 加强脱脂 加强压缩空气过滤 避免异物混入 凹陷 涂膜上有轻微的凹陷，但没有露 出底材 吹风用压缩空气污染 槽液涂料有油、灰尘、异物混入 涂膜流平性不好 加强压缩空气过滤 避免异物混入 改善涂膜热流动性 针孔 在涂膜上有针穴样尖锐凹陷，露 出底材 被涂物的表面有锈或处理不良 涂料的质量劣化 混入杂离子 改善前处理 调整涂料，改善质量 排放超滤液 全面 凹陷 涂膜表面大部分有气泡残迹，呈 凹面状 湿膜的电阻大 槽液涂料固体份低 槽液涂料颜料份大 槽液搅拌弱 涂料调整 提高槽液涂料固体份 降低槽液涂料灰份 加强搅拌 涂膜表面上或涂膜中有异物现象 混入异物，落下垃圾 颜料分散不好 附着凝聚物 清理吊具等 调整涂料 加强前处理水洗 前处理时的钠离子在涂膜中异常 析出，鼓包 钠离子附着在前处理表面上，此处 电流集中引起颗粒 加强前处理水洗 颗粒 镀锌层的打磨面上有尖锐颗粒 钢板面打磨出现凹凸不平状态，涂 料在析出时引起尖锐颗粒 避免打磨镀锌板 桔皮 涂膜表面形成象桔子表皮一样连续的麻脸状态 涂膜流平性不好 调整槽液涂料 水滴 痕迹 涂膜有水滴残迹，严重时，形成 起泡状态 水洗水污染，水洗不充分 沥水不充分 更新水洗水，加强水洗 充分沥水 涂料 痕迹 涂膜表面的涂料残迹 水洗水污染，水洗不充分 电泳后，至水洗的时间过长 0 次水洗喷雾氛围温度高 从缝隙部分流下涂料 更新水洗水，加强水洗 加强 0 次水洗 处理 斑点 表面处理不均匀的状态，在涂膜 表面上原原本本地出现，其光泽、 施工性不好 结晶粒子不同 生成段磷化膜不完全 调整前处理 保证磷化质量 白斑 黑斑 涂 膜的一部分有白或黑的斑点 （也叫“发花”、“顽癣”） 多在表面处理异常的情况下，特别 是带电入槽时容易产生 湿膜的电阻大时容易产生 调整槽液，降低电流密度 色斑 颜色不均一，涂膜颜色有斑点 涂料质量劣化 颜料分散不好 电泳后，至水洗时间过长 调整槽液涂料 调整槽液涂料 调整工艺设备 （提示的附录） 阴极电泳涂膜缺陷原因分析及对策措施 ww w. bz fxw .co m JB/T 10242－2001 20 表 C1（完） 缺 陷 现 象 主 要 原 因 对 策 措 施 杂质 前处理液的浓缩物或水洗不良部 分（污点），电泳出现凹面 前处理水洗不充分 从输送链上