制动油管 潜在失效模式及后果分析（过程FMEA) FMEA编号 项目 过程责任 编制人 车型年/车辆类型 关键日期 FMEA日期（编制） （修订） 核心小组 过程功能 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 频度O 现行过程控制预防 现行过程控制探测 探测度D RPN 建议措施 责任及目标完成日期 措施结果 采取的措施 S O D RPN 接收原
材料
关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料
碰压伤 材料报废 7 出厂检验未控制好 2 每批进行0.3%抽样目测检查 7 98 无 外观不良 5 运输过程中搬运操作不当 2 每批进行0.3%抽样目测检查 7 70 无 符合GB11258-89外观良好 延伸率低 弯曲费力 1 无 潜在裂缝 报废 8 材料缺陷 1 弯形后对成品进行100%目测检查以及每季度1－4套耐压试验 9 72 领料 规格混淆 材料部分报废 1 标识不清 1 核对领料单 1 1 数量规格正确 下料 端头为斜面（端面与轴心线不垂直） 返工/返修 6 一次性下料数量过多 3 首检 7 126 控制一次性下料数量 规定一次性下料数量不大于3根 6 1 7 42 端头平整尺寸正确 尺寸错误 报废 8 读数错误 2 首检 5 80 去毛刺 毛刺多 管端粗糙 1 毛刺清除不彻底 无毛刺 端部涂油 端部生锈 返工/返修 2 漏涂 3 进行100%目测检验 2 12 均匀、完全 涂油后存放时间过长 6 巡检 2 24 装配 零件漏装 返工/返修 2 零件滑落 2 进行100%目测检验 8 32 零件按顺序正确装配 3 3 端部成型 孔歪 制动液渗漏 10 下料后管端平面为斜面 2 首件进行目测检查 100％检验 3 60 因冲击使冲头夹子移位 3 每批进行首件和末件检查 100％检验 5 150 定期调整夹子 每周调整一次夹子 10 1 5 50 外圆大 不稳定 1 G 送料偏多 3 100％检验 5 15 外圆小 不稳定 1 G 送料偏少 3 100％检验 5 15 内孔小 工作减弱 7 G 送料偏多 1 100％检验 5 35 重抛 不稳定 1 G 管材缺陷 2 100％检验 5 10 压伤 不稳定 1 G 冲头粘铁屑 2 100％检验 5 10 尺寸正确外观端正 毛刺 不稳定 1 毛刺清除不彻底 2 100％检验 5 10 弯形 弯形不到位 顾客不满意 5 损坏的工装 3 首检 不定时进行校核 5 75 断裂 产品报废 8 管材缺陷 1 在下料前进行目测检查 弯形后对成品进行100%目测检查以及每季度1－3套耐压试验 8 64 ·杂质 按照弯形夹具进行正确弯形 ·延伸率低 ·潜在裂缝 校形 变形 顾客不满意 4 G 未符检具 2 每批进行0.1-0.3%抽查 8 64 与
标准
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件保持一致 补色
表
关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf
面太粗糙 顾客不满意 6 补色剂粘稠 2 将调配好的补色剂涂在废管材上观察 目测 8 96 均匀，防止锈蚀 0 吹气 内腔清洁度低 工作减弱 7 吹气时间不够 2 100％检验 4 56 保证油管内部清洁、畅通 耐压试验 压力降低 泄漏 8 接头松动 1 使用扭力扳手 7 56 产品应在试验要求的条件下工作正常 管材缺陷 1 抽检 10 80 包装 端部生锈 外观不良 3 包装袋破损 2 目测 8 48 为保护产品及数量清点防止失效对成品进行封头及捆绑 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0&R&10&12&10共&"TimesNewRoman,常规"&U&N&"宋体,常规"&U页&"TimesNewRoman,常规"&"宋体,常规"第&"TimesNewRoman,常规"&U&P&"宋体,常规"&U页要求6动油管接头 潜在失效模式及后果分析（过程FMEA) FMEA编号 项目 制动油管接头 过程责任 机加车间 编制人 车型年/车辆类型 所有现生产车型 关键日期 FMEA日期（编制） （修订） 核心小组 过程功能 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 频度O 现行过程控制预防 现行过程控制探测 探测度D RPN 建议措施 责任及目标完成日期 措施结果 采取的措施 S O D RPN 半成品接收 主要尺寸超差 报废 7 出厂检验不严 2 每批进行0.3％抽样检查 6 84 外观良好、尺寸正确 磨 外径磨小 报废 6 机器故障 1 抽查 6 36 尺寸正确满足滚丝要求 滚光 去除毛刺表面光滑 滚丝 滚丝后螺纹上出现凹坑 外观不良 3 滚丝轮上附着有铁屑 2 目测 7 42 丝牙正确外观良好 0 外协镀锌 漏镀 外观不良 6 检测水平低 2 目测 8 96 彩色、均匀、无漏镀 验螺纹 中径大 无法装配 4 机器故障 2 100％检验 5 40 满足装配需要 3 3 包装 待检品混入 返工 7 新工人 1 相互监督 10 70 保护产品便于数量清点 0 0 0 0&R&10&12&10共&"TimesNewRoman,常规"&U&N&"宋体,常规"&U页&"TimesNewRoman,常规"&"宋体,常规"第&"TimesNewRoman,常规"&U&P&"宋体,常规"&U页要求空表 潜在失效模式及后果分析（过程FMEA) FMEA编号 项目 过程责任 编制人 车型年/车辆类型 关键日期 FMEA日期（编制） （修订） 核心小组 过程功能 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 频度O 现行过程控制预防 现行过程控制探测 探测度D RPN 建议措施 责任及目标完成日期 措施结果 采取的措施 S O D RPN&R&10&12&10共&"TimesNewRoman,常规"&U&N&"宋体,常规"&U页&"TimesNewRoman,常规"&"宋体,常规"第&"TimesNewRoman,常规"&U&P&"宋体,常规"&U页要求Sheet3
浙公网安备 33021202002483