水泥稳定碎石混合料配合比设计步骤1原材料试验水泥用于水泥稳定碎石的水泥应进行常规的物理力学性能试验，包括：细度、标准稠度用水量、凝结时间、安定性及胶砂强度，其中初终凝时间应作为水泥稳定碎石层用水泥的主要控制指标，由于其受环境条件的影响较为明显，因此水泥试验室及水泥标准养护箱的温湿度一定要严格控制。集料用于水泥稳定碎石层的集料应进行的试验项目有：颗粒分析（级配）、碎石的压碎值、集料中0.5mm以下颗粒的液限及塑性指数等。碎石中细长扁平颗粒的含量试验，规范中没有要求，可根据具体工程项目的补充规定进行。另外，规范中对单粒级集料含泥量（<0.075mm颗粒含量）虽未做要求，但经过该项试验能够确定按一定比例合成后的混合料矿料中<0.075mm颗粒的含量是否超标。2水泥稳定碎石混合料试验级配组成设计根据各种规格集料的颗粒分析结果，经过调整不同规格集料的掺配比例组合出符合规范要求的级配，在满足规范要求的前提下，各种材料的比例应尽可能与碎石场生产的不同规格材料的比例协调，避免造成施工中某一规格的集料数量不足，而另一规格的集料又有大量的剩余。当混合料矿料中0.5mm以下颗粒的液限及塑性指数超标时，细集料（＜4.75mm）部分可考虑采用石屑与洁净的天然砂掺合使用，以降低矿料中0.5mm以下颗粒的塑性指数，减少水泥稳定碎石层收缩裂缝的产生。表1所列为京福福州段FB2标下湖路段采用不同的配合比铺筑的水泥稳定层试验段的比较情况，对应的水泥剂量为3.0%,比较得出，细集料30%石屑获得的7天平均无侧限抗压强度最高；但细集料采用10%石屑+20%闽江砂，养生7天和14天后结构层表面情况最佳。表1采用不同配合比铺筑水泥稳定层试验段比较情况细集料及其在矿料中所占比例矿料中.5mm以下颗粒塑性指数7天平均无侧限抗压强度（MPa）养生7天后结构层表面情况14天后结构层去卸情况后屑30%9.43.9表面平整表面平整，有明显的不规则裂纹闽江砂30%1.32.6平整，表面后浮砂平整，表面后浮砂，局部出现松散、跳子后屑10%+闽江砂20%3.83.3表囿平整表囿平整注：1、三种配合比的粗集料情况相同；2、石屑的规格为（0〜4.75）mm；3、14天后结构层表面情况指经轻型施工车辆行走。水泥稳定碎石混合料配合比设计步骤及注意事项(2)时间：-08-0100:57来源：本站整理作者：周成銮阅读：2504次标准击实试验《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTGE51-)中对标准击实试验做了详细的介绍，可是由于材料本身的特性，水泥稳定碎石击实试验数据的离散性较大，为保证试验结果的准确，应严格按规程中的步骤操作，并应注意如下一些细节：(1)在掺配击实用的矿料时各种规格集料，特别是大颗粒的集料，分样一定要均匀且有代表性；(2)击实试验开始，将水泥加入经足够时间浸润的湿矿料时一定要拌和均匀，并大致分成三等份，保证每层的击实高度相等；(3)在击实过程中，待击实的混合料应随时用塑料膜遮盖，以防水分散失；(4)分层击实完成后，特别注意击实试件表面一定要修平，可采用4.75mm或2.36mm方孔筛把余下的混合料中的细料筛出，用于补平击实试件的表面，并用橡胶锤稍加敲击；(5)测定含水率的试样应取击实件经打散并拌匀后的混合料，并应保证混合料开始保温时，烘箱已达到规定的温度。另外，水泥稳定碎石的击实试验结果经常会有异常点的出现，究其原因，除了操作人员没有掌握击实试验要领，不注意操作细节等因素外，过大的预加含水率也会使试验结果出现异常，在含水率超过混合料的保水能力后，击实试验中水分逐步从混合料中析出。而且含水率检测过程中，过湿的混合料更容易使一部分水分散失，试验测得的含水率比实际的含水率要小，使得计算的干密度值变大。出现这种情况后，应减小预加的含水率(以击实时混合料不出水为宜)进行补点试验。图1水泥稳定碎石混合料击实试验结果图1为京福高速公路福州段FB2标段下湖拌和场水泥稳定碎石混合料的击实试验结果。图中前面4点已经形成一个峰值，从表面上看第5点的干密度比前面的峰值还要大，但在击实时该含水率下的混合料已经出现析水现象，显然取第5点对应的值为最佳含水率和最大干密度是不合适的，应作为异常点舍弃；补点击实后的结果最佳含水率为4.8%、最大干密度为2.24g/cm3。无侧限抗压强度试验在成型无侧限试件前，应先按体积计算一组试件(考虑损耗)所需各种材料的用量进行备料。采用下式计算成型一个试件所需的混合料质量：m=V(1+w)pd>Z(1)式中：V一试模体积，cm3;3—混合料最佳含水率，％;
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