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【生产运营】3010-现场合理化改善技巧

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【生产运营】3010-现场合理化改善技巧
PAGE精品讲座下载网:www.zhpxb.com.海量管理讲座下载精品讲座下载网:www.zhpxb.com.海量管理资源下载,40000多讲培训视频,最新最全!联系QQ:815250251现场合理化改善技巧目录管理与改善观念………………………………………………1现场管理的核心位置……………………….…………………2现场管理合理化改善……………………….…………………3现场合理化改善的目标…………………….…………………3现场合理化改善的原则………………….……………………4现场改善的意识……………….………………………………5现场合理化改善的实务工作……………….…………………6现场合理化改善的基本技术……………….…………………7现场合理化改善的基本技巧…………………………………11WORKSHOP………………………………..…………………21现场合理化改善的技巧PAGE19管理与改善观念APDC现状 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 化合理化标准化(改善)合理化标准化合理化朝向TQM之路迈进强化企业体质获得验证APDC管理:维持质量水平改善:使质量水平向上提升没有改善管理状况:(一)做重复改善工作(二)技术无法累积(三)水平无法提升二、现场是管理的核心位置管理阶层的支援现场顾客的期望顾客的满足→现场应位于管理结构的顶层→现场是全部信息的来源及改善活动的核心位置→现场管理人员必需担当达成QCD的责任→经理人员经常将现场视为失败的来源,忽视了对这些失败的问题所应供应的帮忙及应负的责任。问题:你的工作场所在那里?你如何了解现场的实情?三、现场合理化改善之屋现场合理化改善利润管理质量及平安管理成本管理物流管理工人的作业信息设备产品及材料四、现场合理化改善的目标改善的目标平安低廉快速良好轻松灾难、损害事故之预防职业病的防止成本的抑减时间的缩短质量的维持与提升娴熟的移转疲惫的减轻五、现场合理化改善的原则1.现状必定有值得改善的地方。2.经常为「无法做」找理由,不如以「如何做」而想方法。3.经常的提出「为什么?为什么?为什么?」的问题意识。4.只要目前的工作稍有改善,就有所获了。5.切勿有「小小的改善有什么用?」的观念。6.本身的工作,自己才是真正的专家。7.小小的巧思,可能就是改善的开头。8.反复的思考「有没有更好的方法?」。9.不要想「一步登天」,要一步步地改善。六、现场改善的意识利润意识(A)售价=成本+利润(B)利润=售价–成本(C)成本=售价–利润成本=(材料+人工+设备+管理)成本消退铺张(1)消退无效(没有附加价值)的动作而不是增加作业者的工作份量(2)消退七种铺张:等待、搬运、不良品、动作、加工、库存、制造过多(过早)提高效率(1)真效率与假效率(2)个别效率与全体效率(3)稼动率与可动率七、现场合理化改善的实务工作(一)专题争辩,项目争辩(二)提案改善(三)小组活动(四)设备修改或更新(五)制程改善,动作改善,工作简化(六) 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 改善(七)技术创新,产品创新或价值革新工作改善三层次:(一)专业层次:着重产品特性改良(二)统计层次:重整群体可信度提升(三)人性层次:人的敬重推展到事与物质量结合八、现场合理化改善的基本技术1.最好的改善技术就是「排解」(1)为什么这样做?(2)有没有更好的方法?(目的与手段)(3)能否排解…?2.逆向思考,试试看(1)倒转的构想(汽车、电视选台器)(2)将卡车装卸货地点降低如何(3)反向螺钉的效用(4)今日上班的人数3.现场改善是「合合、分分」交互运用的艺术(1)有时将不同机能整合在一起而达到改善目的。例:铅笔与橡皮擦,老花眼用的远近两用的眼镜、拍立得相机…等。(2)有时却将完整的机能分开而达到改善目的。例:寺庙的大锺,家庭用双桶瓦斯之应用。4.「挨次的转变」很可能就获得改善成果(1)咖啡的喝法(2)齿轮箱、换油作业(群组技术之进展)(3)流量计检查制程的转变5.「5S」是基本的现场改善技术(1)单是整齐是不够的(2)「整理、整顿」是不行分的(3)与质量有直接关系的「清扫」(4)「清洁」就是维持整理、整顿、清扫的成果(5)维系有效的「5S」必需依靠「纪律」6.「5W2H」是改善的第一步棋(1)What与Why是将目的与必要性予以明确化(2)Where是场所(3)When是时间、交期(4)Who是承办人、作业员(5)How是方法、手段(6)Howmany/much是指程度,以量化来表示5W2H问题效果WhatWhy什么事(目的)(必要性)为什么这样做这项作业拿掉有何影响有没有别的方法作业的排解作业的简化Where哪里(场所)为什么在这里做集中一起或转变地点如何制程、步骤的变更When何时(挨次)为什么这个时候做什么时候做才合理,什么时间做不合理Who谁来做(作业员)为什么由他来做转变人员会如何How如何做(手段)为什么这样做有更好的方法吗?作业的简化Howmany/much程度要做到什么程度必要花多少时间或金钱7.应用「动作争辩分析」来发觉最佳方法(1)目视动作分析:系以观测方式而寻求动作之改善。例: 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 图、人机图、多动作图以及动作经济原则。(2)动素分析:将工作中的动素逐项分析,以谋求工作改善。(3)影片分析:利用摄影机对各操作动作拍摄成影片,然后放映影片进行分析改善。8.提案改善必备之「备忘录」(1)脱离慢性化惰性(2)停、听、看(3)凝视五分钟(物件4M)(4)看看有没有什么可以「节省」的地方(5)记住「5W2H」口号What-目的是什么WHY-为什么这样做Where-在那里做最恰当When-何时做最合宜Who-谁来做最胜任How-什么方法最好Howmany/much-做到什么程度(可量化)(6)找出任何铺张,就记入「备忘录」九、现场合理化改善技巧目视管理让问题曝光设计「能停止的生产线」直接接触到现场的事实目视管理的5M(1)作业人员作业人员的士气如何?如何知道作业人员的技能?(2)机器如何知道机器是否正在制造良好质量的产品?机器为什么停止运转?机器是否定期保养?(3)材料如何避开取料错误?如何知道供料短缺?(4)方法如何知道作业人员的工作方法是否正确?(5)量测生产进度达成状况质量目标达成状况生产目标达成状况目视管理的5S整理、整顿、清扫、清洁、素养公布标准作业标准处理特别的步骤QCD的信息及图表工时信息及图表机器故障信息及图表设定目标及图表最高管理阶层设定公司的长中短期目标,并且要以目视管理落实到每一位基层员工都认知到相关性。如何避开铺张发觉铺张过剩生产铺张等待时间铺张运输铺张加工铺张存货铺张动作铺张产品缺陷铺张消退铺张:简化、结合和消退简化案例:颜色标识能够预防错误结合案例:多台机器操作消退案例:模具高度标准化现场库存与交期改善的技巧「一人作业」可排解积累的铺张「MRP」可解决现场库存及交期的困扰削减库存要重估「三种法宝」经济订购量平安库存量最适当订购点储运、布置改善技巧制程间的合理化需要「位置管理」利用「活性分析」做物料搬运总检查生产工厂是搬运的连续搬运的改善始于堆放方式「活性分析」可消退堆放的铺张活性分析表堆放状态动作分析活性指数散置地上↓移动为止需收集一处→拿正→抬高→移走四项作业0收集在地上拿正→抬高→移走三项作业1拿正需要抬高→移走二项作业2抬高还要移走的作业3移走物品移动的状态4平均活性指数=制程数各制程之指数合计项次平均活性指数意义1未满0.5表示工厂零件,材料散置地上的情形普遍,用人手处理的情形很多。应多利用垫板、台车等搬运工具。20.5以上未满1.3散置地上情形已削减,但只不过是集合在地上之一处而已,仍要彻底利用手推车、台车的运用方式31.3以上未满2.3散置情形已经少见,因此需乐观考虑输送带类的移动方式。42.3以上在此情形下,几乎已利用推车、台车,而散置情形已大幅改善,可进一步利用输送带、吊车、堆高机等,以节省搬运工时。改进工序以增进生产力案例:(改善前)缺点:操作人员缺乏协作,存货累积、废品不易暴露。(改善后)机器零故障改善技巧机器故障的5个主要缘由机器基本保养的错误处理,如环境、加油、紧固螺丝等弄错操作状态的处理,如温度、振动、压力、速度、转矩等缺乏技术如操作员的操作失误,保养员的疏失磨损,如轴承、齿轮、固定物等设计的缺失,如原料、直径等注:总体来说,这些因素联合导致机器的故障用「5个为什么」排解故障,防止再发故障:NC机器的多功能数控器缘由→电路板的错误印制↓缘由→缺少冷却↓原因→缺少空气↓原因→缺少压力↓缘由→过滤器脏污解决方法:每月清洁过滤器预防措施身体汽车机器问题生病损坏损坏问题缘由身体不强健缺少保养缺乏保养/缺乏机器学问专业的挂念医生机械师保养员预防措施适当的休息和熬炼正常驾驶操作标准尽早发觉问题体重检查机油检查、噪音、热量、手洗振动等实施全面生产保养(TPM)透过操作员参与生产保养活动,保持机器的正常运转状态,并及早发觉非正常状态,在保养员的协作下,实行相应措施,使机器快速恢复正常状态。增加生产反应力量的改善技巧自动化概念的应用案例:自动化在剪切生产中的应用可以安装一个开关来检查是否需要补充原料。当原料快用完的时候,把握灯点自动亮起,且声音响起,这样就可使操作员预备下一卷原料。在机器上安装一个计数器来计数,当需要的总数完成后,就可给操作人员发出信号。安装定时开关按可检测机器的一些问题,当定时开关的工作超过预定时间,机器就会自动停止,且指示灯及蜂鸣器均会亮起及响起。防错装置案例1:固定物的使用当防错装置案例2:限制开发使用当防错装置视觉把握案例:视觉把握应用于材料储存及搬运报警灯产品把握板50**60*时间计划实际指示60**606050*8:00-9:00AM没有材料110501701209:00-10:00601605060230605510:10-11:0022027511:00-12:00PM2903451:00-2:00解决问题485070603502:00-3:0067460604603934003:10-4:00机器故障4:00-5:00注:O指示出低产出*:每时期之生产量**:总生产量十、WORKSHOP请每一条生产线规划一个两天期的改善目标和手段
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