通用GMW14658

通用汽车公司全球技术 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 双 层 钢 管 标准号 GMW14658 美国通用汽车公司 2007年4月首版 全球技术标准 金属材料标准 GMW14658 双 层 钢 管 © Copyright 2007 General Motors Corporation All Rights Reserved April 2007 Originating Department: North American Engineering Standards Page 1 of 12 1 范围 1.1 材料简介 本标准适用于在还原气氛中以铜钎焊方 式焊接制成、且符合液压制动管、润滑油管、真空 管、气动刹车管等 要求 对教师党员的评价套管和固井爆破片与爆破装置仓库管理基本要求三甲医院都需要复审吗 的双层管。标准包含了基本金 属、选用的涂层材料以及涂层管材的技术要求。这些 要求既适用于由制管机和涂装生产线生产的产品，也 适用于由单独设备生产的产品。管材可用于制造定制 件和装配件总成。标准还推荐了对这些部件和总成的 防腐性、传导性和持续性、强度、外观以及特殊用途 中的其他重要特性的验证方法。 1.2 标志符号 无 1.3 主要用途 管材用于尺寸精度和高表面光洁度要求 的诸如汽车液压制动管、润滑油管、真空管和气动刹 车管的涂、镀加工。 1.4管材表示代号 第 3节中的代号可用于图纸和采购 订单中的管材种类、外径、壁厚和加工工艺的标示： 1.5 注 双层管不宜用于燃油管，因为铜镀层能促使酸 性气体的产生。 2 参考标准 注：除非另有说明，采用的均为最新版本的标准。 2.1 外来标准 ASTM A254 EN 10002 ASTM A875 EN 10234 ASTM B750 SAE J527 ASTM E8 2.2 通用汽车公司标准 GM6277M GM9509P GMW14124 GMW14700 GMW2 GMW14729 GMW3001 GMW14829 GMW3059 GMW15282 GMW3286 GMW15487 GMW3356 LTP.EQ.027 2.3 其他参考文件 9274079 3 技术要求 3.1 性能 见表 7中的内容。 管材原材料应采用符合标准 GMW2M-ST-S CR1 或 CR2 的冷轧低碳钢带。钎焊材料应为含铜≥ 93%的铜 或铜合金。因技术原因，镀锌（ZP+ZM）管材的焊接 部位的涂层厚度不能小于 5mm. GMW14658（I/II/III） ‘I’ = 双层管的外径（mm） ‘II’ = 壁厚（mm） ‘III’= 加工方法（*） （*）加工方法的缩写表示： A = 铝 G = 锌铝合金 ≥3mm Z = 电镀锌 ≥22mm E = 富铝环氧树脂 ≥3mm M = 改性还氧酯 ≥30mm N = 尼龙 12 ≥150mm P = 聚氟乙烯（PVF）≥15mm 例: GMW14658（6.00/0.7/ZP）–表示外径 6mm、壁 厚 0.7mm的双层铜钎焊管，表面镀锌后外涂 PVF防 腐层。 通用汽车公司全球技术标准 GMW14658 © Copyright 2007 General Motors Corporation All Rights Reserved March 2007 Page 2 of 12 3.1.1机械性能 下列技术要求仅适用于较为常用的双层 钢管；其他种类的管材，如加工硬化管，其性能要求 应在供应商和采购商的专门 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 中加以规定。 用于机械性能试验的样件应从管材的生产过程（如： 成卷后，等）中抽取，且未经其他任何的冷加工处 理。所有的机械性能试验应在 23±5℃温度下，按标准 EN 10002 或 ASTM E8进行。 性 能 最低要求 抗拉强度 Rm 300MPa 0.2% 屈服强度 Rp0.2 200MPa 延伸率 A10 14% 3.1.2 冲头扩径试验（EN 10234）管材经角度为 60o的 锥形心轴扩径至扩口端部的内径增大 20%后，应无开 裂或裂纹现象（见 ASTM A254第 6.3节）。扩径试验 前，管材应垂直切断、倒棱、去毛刺，再将其垂直固 定在冲模中；冲压时必须对准管轴。 3.1.3 弯曲试验 管材在中心半径为三倍管径的弯曲模上 弯曲后，其弯曲扁平部位应无过度减径现象；按照计 算 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 ，本标准中的外径和壁厚的减小值应≤6%。 3.1.4 静态爆破压力试验 3.1.4.1 除 另 有 规 定 外 ， 通 用 汽 车 北 美 地 区 （GMNA）、通用汽车拉美、非洲和中东地区 （LAAM）以及通用汽车亚太地区（GMAP）所用管 材应能耐受下列内部静态液压： 管径 10.00mm及以下： 35MPa 管径 10.00mm以上至 16.00mm 15MPa 注：管材的后续冷加工（如：盘绕、矫直、弯曲、拉 拔等）会增加管材的强度和硬度；若特殊用途中需要 更高的强度和硬度，则可将管材进行冷加工或表面硬 化处理。 3.1.4.2 除另有规定外，通用汽车欧洲地区（GME）所 用管材应能耐受表 2和表 4规定的内部静态液压. 3.2 尺寸 管材的尺寸和公差应符合采购商的要求。 3.2.1 双层管 公称直径和壁厚应符合标准 SAE J527中 的图 1，GMNA、GMLAAM和 GMAP中的表 6以及 GME中的表 2和表 4。 图 1 直径和壁厚的尺寸 3.2.2 管端扩口 管材扩口端部（双扩口）应符合 ASTM A254第 S1节的补充要求。 通用汽车公司全球技术标准 GMW14658 © Copyright 2007 General Motors Corporation All Rights Reserved March 2007 Page 3 of 12 表 1 外表面涂层的代号和技术要求 表面涂层 涂层代号 技 术 要 求 和 说 明 锌铝合金 + 富 铝环氧树脂 GE 热浸镀锌铝合金层，按 ASTM B750应含 5%铝和 95%锌；镀层质量按 ASTM A875第 8 节为 50 g/m2，而管材表面任一点的镀层厚度按附录 A 应不小于 3µm；热浸镀锌铝合 金并经后处理后，再涂富铝环氧树脂。 膜层厚度测定：按附录 A 的方法测定，GE 管材表面任一点的富铝环氧树脂涂层厚度不 小于 3µm；测定 GE 涂层的实际厚度时，应从每件管材的圆周方向和纵向测定。取样 时间表见控制计划。 锌铝合金 + 尼 龙 12 GN 热浸锌铝合金层（同上所述），再涂环氧树脂底剂，最后外涂尼龙 12。 外观：涂层应颜色一致，无流纹、针孔、凹坑或异常粗糙等不均匀现象。除图纸上另有 规定外，涂层应为黑色。 膜层厚度测定：按附录 A 金相检验法测定，环氧树脂底剂厚度不小于 3µm、尼龙 12 涂层最小厚度 150μm；涂层最大厚度则以控制管材最大外径为准（见表 6）；测定GN 涂层的实际厚度时，应从每件管材的圆周方向和纵向测定。取样时间表见控制计划。 镀铝 + 尼龙 12 AN 热浸镀铝，管材表面任一点的镀层厚度不小于 100µm；再涂环氧树脂底剂，最后外涂 尼龙 12。 外观：涂层应颜色一致，无流纹、针孔、凹坑或异常粗糙等不均匀现象。除图纸上另有 规定外，涂层应为黑色。 膜层厚度测定：按附录 A 金相检验法测定，环氧树脂底剂厚度不小于 3µm、尼龙 12 涂层最小厚度 120μm；涂层最大厚度则以控制管材最大外径为准（见表 6）；测定 AN 涂层的实际厚度时，应从每件管材的圆周方向和纵向测定。取样时间表见控制计划。 镀锌 + PVF ZP 电镀锌，管材表面任一点的镀层厚度不小于 22 µm；再经后处理后，涂 PVF。 膜层厚度测定：按附录 A 方法测定，ZP 管材表面任一点的 PVF 涂层厚度不小于 15µm；测定 ZP 涂层的实际厚度时，应从每件管材的圆周方向和纵向测定。取样时间 表见控制计划。 镀锌 + 改性还 氧酯 ZM 电镀锌（同上所述），再经后处理后，涂改性还氧酯。 膜层厚度测定：按附录 A方法测定，ZM 管材表面任一点的改性还氧酯涂层厚度不小于 30µm；测定 ZM 涂层的实际厚度时，应从每件管材的圆周方向和纵向测定。取样时间 表见控制计划。 通用汽车公司全球技术标准 GMW14658 © Copyright 2007 General Motors Corporation All Rights Reserved March 2007 Page 4 of 12 表 2 通用汽车公司欧洲地区乘用车所用管材 外 径注 1 （mm） 壁 厚注 1 （mm） 最小弯曲半径注 2（mm） 公 差 有 槽 轧 辊注 3 ±0.05 ±0.03 重 量注 4 （kg/1000m ±2 kg） 爆破压力 （MPa） 容许工作压力 （MPa） 柱型辊轮 无芯轴 带芯轴注 3 2.5 3.2 4 4.75 5 6 6.35 7 8 9 9.5 10 注 5 12 注 5 0.5 0.7 0.5 0.7 0.5 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 1.0 0.7 0.7 0.7 1.0 0.7 1.0 25 31 33 43 42 57 70 73 89 93 107 125 174 144 151 154 219 192 257 141 203 108 156 84 122 101 94 80 73 66 57 84 50 47 45 66 37 54 58 83 44 64 34 50 41 38 32 30 27 23 34 21 19 18 27 15 22 5 6 8 13 15 25 28 35 46 59 68 76 128 - 6 7 8 9 12 13 16 19 23 25 27 41 - - - - - - - 13 14 15 16 17 24 注 1 最好选用重点规格和 0.7mm 壁厚的管材；上述规定的公差只适用于 A 型管材，B 型管材的上公差极限可至 0.04mm、C 型管材可至 0.08mm、E 型管材可至 0.17mm；在不超过规定的最小弯曲半径的情况下，管材弯曲部位因不圆度（椭圆度）形成的外径尺寸与其直 线段的实际外径容许有 10%的偏差； 注 2 在冷弯型时，弯曲半径的管材内应无填充物； 注 3 弯曲半径的最大应力应在管壁的承受范围内； 注 4 镀锌管材增重约 2.5%，塑料涂层管材增重约 3.0%； 注 5 公差为± 0.07 mm。 表 3 乘用车的容许偏差 长 度（mm） 公 差（mm） ≤ 500 + 2 ＞500 ≤ 2000 + 3 ＞2000 ≤ 5000 + 5 > 5000 + 10 通用汽车公司全球技术标准 GMW14658 © Copyright 2007 General Motors Corporation All Rights Reserved March 2007 Page 5 of 12 表 4 通用汽车公司欧洲地区商用车所用管材 最小弯曲半径注 1（mm） 管 径（mm） 公 差 壁 厚（mm） 公 差 爆破压力 （MPa） 手工弯型 机 械 弯 型 注 2 3.2 0.7 172 9.5 6.5 - 4.0 0.7 124 19 9.5 - 4.76 0.7 114 19 9.5 - 6.35 0.7 86 28.5 12.7 9.5 7.39 0.7 72 35 19 12.7 9.53 0.7 57 68 22 16 12.7 0.7 42 114 45 － 注 1 在冷弯型时，弯曲半径的管材内应无填充物； 注 2 弯曲半径的最大应力应在管壁的承受范围内。 表 5 商用车的容许偏差 长 度（mm） 公 差（mm） 100 — 500 ± 2 500 — 1000 ± 1.5 1000 — 2000 ± 1.5 2000 — 3000 ± 3 > 3000 ± 6 表 6 GN涂层管材的最大外径 管材的标称尺寸（mm） 涂层管材的最大外径（mm） 4.75 5.28 6.00 6.52 6.35 6.87 7.94 8.46 8.00 8.52 9.53 10.05 10.00 10.52 11.11 11.65 12.70 13.24 14.29 14.83 15.88 16.42 通用汽车公司全球技术标准 GMW14658 © Copyright 2007 General Motors Corporation All Rights Reserved March 2007 Page 6 of 12 图 2 GE、GN和 AN涂层管材腐蚀试验的样件 表 7 技术要求一览表 技术要求 GE GN AN ZP ZM 爆破压力 见 3.1.4.1 见表 2和表 4 表面涂层 见表 1 盐雾试验 见 3.4.1.1 见 3.4.1.2 和 3.4.1.5 见 3.4.1.2 、3.4.1.3 和 3.4.1.5 见 3.4.1.3 和 3.4.1.4 湿度试验 见 3.4.2.1 无 见 3.4.2.2 溶剂摩擦试验 见 3.4.3 无 耐液体试验 见 3.4.4.1 见 3.4.4.2 见 3.4.4.1 循环腐蚀试验 见 3.4.5.1 见 3.4.5.2 无 内清洁度 见 3.4.6.1 成型加工 见 3.4.6.2 耐磨性 无 见 3.4.7 耐温性 无 见 3.4.8 耐老化性 无 见 3.4.9 3.3 表面涂层 管材外表面涂层应符合表 1的规定。 3.4 耐环境能力（GE, GN, AN, ZP和 ZM） 3.4.1 盐雾试验（GMW3286）涂层管材应进行下列腐 蚀试验和鉴定。3.4.1.1和 3.4.1.2中所有的腐蚀试验都 应采用装配件或图 2形式的样件。若无其他注明，图 2 形式的样件应整齐放置于试验箱中，且成型弯角朝 下，但不能接触试验装置；装配件则应按照实验室和 检验部门的约定，在试验箱中整齐放置。所有腐蚀试 验的试验频次应在控制计划中明文规定。 注：腐蚀试验时，管材表面的沾染物会形成色斑。对 这种非腐蚀造成的瑕疵，不视为腐蚀缺陷。 3.4.1.1 锌铝合金 + 富铝环氧树脂（GE）涂层管材按 GMW3286，必须能耐受 1000 小时的盐雾试验，且在 按 GMW3286 试验和空气吹干后，其纵向间隔的刻划 通用汽车公司全球技术标准 GMW14658 © Copyright 2007 General Motors Corporation All Rights Reserved March 2007 Page 7 of 12 线的回向蠕变不得超过 2.0mm（见 GMW15282 选项 A），也不能有任何附着力的减弱。 3.4.1.2 锌铝合金 + 尼龙 12（GN）和镀铝 + 尼龙 12 （AN）涂层管材必须能耐受低温耐石击试验+盐雾试 验（GMW14700 方法 B, GMW3286）：成型管材放 置于石击试验器中，应使其弯曲面与试验器的壁板平 行。按 GMW14700 方法 B 进行石击试验的样件（见 图 2），每件进行 5 次；在石击试验器中试验 24 小时 内，再将样件按GMW3286进行盐雾试验。 2000 小时后，管材被石击的区域应无连续长度 1mm 以上的基体金属腐蚀点；未被石击的区域，2000 小时 后应无锈蚀。 3.4.1.3 镀锌 + PVF（ZP）和镀锌 + 改性还氧酯（ZM） 涂层管材按 GMW3286，必须能耐受 144 小时的盐雾 试验，且纵向间隔的刻划线的回向蠕变不得超过 2.0mm；镀铝 + 尼龙 12（ AN）涂层管材按 GMW3286，必须能耐受 480 小时的盐雾试验，且纵 向间隔的刻划线的回向蠕变不得超过 1.0mm。 用于3.4.1.3耐腐蚀试验的样件准备：将一支长 250mm 的直管用玻璃管割刀等距划割四道，且刀口应划穿有 机涂层直至镀锌层；为确保划割的宽度均匀，必要时 应更换割刀的刀轮（弯型管材应切取其直线段部分）。 3.4.1.4 镀锌 + PVF（ZP）和镀锌 + 改性还氧酯（ZM） 涂层管材按 GMW3286，必须能耐受 480 小时的盐雾 试验，且基体材料无腐蚀、锌层腐蚀不能超过整个试 验面积的 1%、塑料涂层无起泡或脱落现象。 试验 240小时后，应进行中期鉴定。 3.4.1.5 锌铝合金 + 尼龙 12（GN）和镀铝 + 尼龙 12 （AN）涂层管材按 GMW3286，必须能耐受 1000 小 时的盐雾试验，且基体材料无腐蚀、锌层腐蚀不能超 过整个试验面积的 1%、塑料涂层无起泡或脱落现象。 试验 500小时后，应进行中期鉴定。 用于 3.4.1.4 和 3.4.1.5 耐腐蚀试验的样件准备：将三 支各长 250mm 的管材沿表 2 规定的半径的心轴弯曲 180o，再将弯型的管材悬挂在玻璃杆或类似耐腐蚀材 料上进行盐雾试验（见 3.4.1.4.2）；试验前，弯型的 管材不能进行其他加工。 3.4.2 湿度试验 3.4.2.1 锌铝合金 + 富铝环氧树脂（GE）涂层管材应按 GMW14729选项 A进行 96小时的湿度试验。湿度试 验后，应立即擦干管材，并按 GMW14829 进行粘胶 带附着力试验，管材上除纵向线型刻划区外，至少应 有 99%的涂层附着。 3.4.2.2 镀锌 + PVF（ZP）和镀锌 + 改性还氧酯（ZM） 涂层管材应按 GMW14729 选项 B 进行高湿度环境试 验。在 1000 小时的暴露试验后，基体材料应无腐蚀， 而锌层腐蚀不能超过总试验面积的 1%。 涂层管材应按 GMW14729 选项 B 进行高湿度环境试 验。在 1000 小时的暴露试验后，基体材料应无腐蚀， 而锌层腐蚀不能超过总试验面积的 1%。 3.4.3 溶剂摩擦试验（GM9509P）锌铝合金 + 富铝环 氧树脂（GE）涂层管材按 GM9509P 进行丁酮溶剂摩 擦试验时，在经过 50 次来回摩擦试验后，其结果应显 示为一级或更好。每个生产批次的管材都应进行此项 试验，并在控制计划中明文规定；生产批次则应在质 量体系文件中加以定义。 3.4.4 耐液体试验 3.4.4.1 锌铝合金 + 富铝环氧树脂（GE）、镀锌 + PVF （ZP）, 以及镀锌 + 改性还氧酯（ZM）涂层管材在 23 ±2°C 温度下分别浸入刹车液（GMW3356）、TF2 汽 油（GMPT-6-006*）、生物柴油（GMPT-5-005 注 1）、 2#柴油（GMPT-5-001 注 1）、精炼汽油（GMPT-6- 019*）、 E85 低 pHe（GMPT-6-023*）和 E100 （LTP.EQ.027 注 2）中 24小时，应无软化或涂层缺陷。 此项试验至少每周用生产件或图 2 形式的样件在刹车 液中进行一次，并在控制计划中明文规定。 注 1 GMPT 燃油的相关资料可从通用汽车公司动力系 统材料技术部门获取；燃油必须从通用汽车公司认可 的供应商处采购，按通用汽车公司动力系统工程技术 人员的要求，每种燃油都应采用最新标号的产品。 注 2 E100 仅GM LAAM要求试验. 3.4.4.2 锌铝合金 + 尼龙 12（GN）和镀铝 + 尼龙 12 （AN）涂层应满足下列耐液体试验要求： 通用汽车公司全球技术标准 GMW14658 © Copyright 2007 General Motors Corporation All Rights Reserved March 2007 Page 8 of 12 3.4.4.2.1 试样准备 试样至少长 80mm。用带#99E 刀 片或同等刀片的 Stanley 多用刀沿管材纵向刻划两道 间距 2.4±0.1mm的平行线, 刀口必须沿整个管长划穿 尼龙层和底剂层直至管基。将 6 件试样按液体种类分 别放入可密封的容器中，再向容器中加入表 8 规定的 液体至每件试样被浸没约一半的位置, 然后密封容器； 按表 8 规定的时间和温度浸泡试样；待达到规定的浸 泡时间后, 将试样从液体中取出，并用纸巾将其擦干。 3.4.4.2.2 涂层剥离方法 用多用刀在试样被液体浸泡一 端的两道平行刻划线之间刻划一道垂直线。再用刀刃 设法从垂直刻划线将尼龙条拨起或剥开，直至其能被 夹钳或类似工具夹住；再继续剥离，直至尼龙条拉断 或从整个管长上被剥下。若尼龙条完全不能剥开，则 可从试样未浸泡的一端再次进行剥离。 3.4.4.2.3 验收标准 在涂层剥离之前，尼龙层不应有任 何起泡或脱层迹象。涂层剥离时，若尼龙条被拉断， 则试样视为合格；若没有断裂，则尼龙条可表现出底 剂层的粘结故障。底剂是粘附在尼龙条上还是管基上 是判定粘结缺陷的明显证据。 表 8 耐液体试验 注 1和注 2 液 体 时间 (h) 温度 (℃) 蒸 馏 水 504 23 ± 2 刹车液（GMW3356） 504 60 ± 2 精炼汽油（GMPT-6-019注1） 504 23 ± 2 TF2汽油（GMPT-6-006*） 504 23 ± 2 生物柴油（GMPT-5-005注1） 504 23 ± 2 2#柴油（GMPT-5-001 注 1） 504 23 ± 2 E85低 pHe（GMPT-6-023*) 504 23 ± 2 发动机冷却液 （GM6277M/9274079） 504 23 ± 2 电池酸（38% 硫酸） 504 23 ± 2 E100（LTP. EQ. 027 注 2） 360 70 ± 3 注 1 GMPT燃油的相关资料可从通用汽车公司动力系统材料技术 部门获取；燃油必须从通用汽车公司认可的供应商处采购，按通 用汽车公司动力系统工程技术人员的要求，每种燃油都应采用的 是最新标号的产品； 注 2 E100 仅 GM LAAM要求试验。 3.4.5 循环腐蚀试验（GMW14124，第 J部分） 3.4.5.1 锌铝合金 + 富铝环氧树脂（GE）涂层管材应能 经受按 GMW14124 第 J 部分进行的 10 个循环（20 周）的成型管样（见图 2）的性能试验。循环试验后再 进行压力试验，外径 10.0mm 及以下的管材应能耐受 14MPa 的压力、外径 10.0mm 以上的管材应能耐受 7MPa 压力；为了此项试验的正确有效，不允许有可 能导致压力试验失败的由内向外的腐蚀现象。因此， 建议将管接头紧固在铝制支柱上，以保持试验过程中 系统的密闭。 此外，管接头容许用石蜡密封，以保持这些部件在压 力试验时的功能。 此项试验的最小频次应由供应商和通用汽车公司供应 商联络部共同商定，并在每季度提交的 PPAP 文件中 注明。 3.4.5.2 锌铝合金 + 尼龙 12（GN）和镀铝 + 尼龙 12 （AN）涂层管材的刀刻 + 循环腐蚀试验（GMW14124 第 J部分的 10个循环（20周））：在带标准管接头的 直管的中部刻划 4cm 长，2.4±0.1mm 间距的平行 线；并在刻划后的 24 小时之内，按 GMW14124 第 J 部分进行 10个循环（20周）的循环腐蚀试验。循环试 验后再进行压力试验，GN 涂层管外径 10.0mm 及以 下的管材应能耐受 14MPa 的压力、外径 10.0mm 以 上的管材应能耐受 7MPa 压力；AN 涂层管材应能超 过表 2 和表 4 的爆破压力要求。为了此项试验的正确 有效，不允许有可能导致压力试验失败的由内向外的 腐蚀现象。因此，建议将管接头紧固在铝制支柱上， 以保持试验过程中系统的密闭。 此外，管接头容许用石蜡密封，以保持这些部件在压 力试验时的功能。 试验结果应在提交工程认可时 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 。 3.4.6 外形、尺寸和质量 汽车用钢管应圆整、光滑、无 有害加工或使用可靠性的锈蚀和缺陷。管材外表面的 焊缝，可与各个采购商协定认可，但其不能超过外径 公差，也不能妨碍扩口成型加工或密封接头的装配； 管材内表面容许有焊缝，但应在焊接或铜焊良好情况 下，将其降低到最小限度。定尺管材应相当平直，且 管端无毛刺。 3.4.6.1 管材内清洁度应按下述试验方法进行内表面检 测，其最大值为 0.20g/m2： 通用汽车公司全球技术标准 GMW14658 © Copyright 2007 General Motors Corporation All Rights Reserved March 2007 Page 9 of 12 取一支 12m 长（或数支总长 12m）的管材，向管内注 入 100ml 精馏三氯甲烷或精馏三氯乙烷，并使其流经 整个管材以进行内部清洗；然后将清洗液放入蒸汽或 热水浴中以蒸发溶剂，并在 110℃（230oF）加以干 燥，直至其中的蒸气完全除尽；溶剂蒸干后的残留物 不能超过 0.20g/m2。 3.4.6.2 各种涂层都应能经受在常规成型、加工装配和 存放状态下的管材碰撞，且涂层无掉屑、脱落或在基 体金属上附着力减弱的迹象。因作业和加工装配造成 的纵向或圆周状的磨痕是容许的。 3.4.7 耐磨性 镀锌 + PVF（ZP）和镀锌 + 改性还氧酯 （ZM）涂层管材应满足GMW15487的耐磨试验要求。 试验只适用于首样认可。 3.4.8 耐温性 镀锌 + PVF（ZP）、镀锌 + 改性还氧酯 （ZM）、锌铝合金 + 尼龙 12（GN）和 镀铝 + 尼龙 12 （AN）涂层管材应满足下列耐温性能要求： a. 在 ±120 ±3℃暴露 3h±5min，然后： b. 在 + 23 ±5℃暴露 1h±55min，然后： c. 在 –30 ±3℃暴露 3h±5min，然后： d. 在 ±23 ±5℃暴露 17h±15min。 5 个循环试验后，再在+23±5℃温度下，按表 2 将长 度为 250mm 的管材沿芯轴弯曲 180o，塑料涂层应无 脱落或开裂现象。 3.4.9 耐老化性 镀锌 + PVF（ZP）、镀锌 + 改性环氧酯 （ZM）、锌铝合金 + 尼龙 12（GN）和镀铝 + 尼龙 12 （ZM）涂层管材应满足下列耐老化性能的要求： a. 在 + 80 ±3℃温度下暴露 120 ±2h 试验之后，再在+23±5℃温度下，将长度为 250mm 的管材沿直径为 30mm的芯轴弯曲 180o，塑料涂层应 无脱落或开裂现象。 4 加工工艺 先将镀铜钢带以辊轧方式纵向卷成双层管形，并使钢 带纵边适当重叠；然后在还原气氛中以铜钎焊方式将 其焊接制成管材；特殊情况下，管材钎焊后还可进行 冷拔和退火处理。钎焊材料的充型能力应大于 70%。 5 规章条例 5.1 按本标准供应的所有材料必须遵守 GMW3001 “材料标准的规章条例”的要求。 5.2 按本标准供应的所有材料必须遵守 GMW3059 “零部件限用和申报物质”的要求。 6 供应商的认可 本标准要求对被认可的供应商需具有技术资质。只有 被列入了通用汽车公司资料档案中本标准号下的供应 商才具有满足本标准要求的技术资质； 至于通用汽车公司的其他工厂，负责技术的人员应与 获得相关所在国家认可的供应商联系。 7 注释 7.1 词汇表. 无 7.2 缩写、简称和代号. GMAP 通用汽车亚太地区 GMNA 通用汽车北美地区 GMPT 通用汽车动力系统 LAAM 拉美、非洲和中东地区 MEK 丁酮 PPAP 生产件批准程序 PVF 聚氟乙烯 8 符号代码 本标准可以被其他文件、图纸、VTS、CTS 等作为参考。 如：材料见GMW14658（I/II/III） 这里： ‘I’ = 双层管的外径（mm） ‘II’ = 壁厚（mm） ‘III’= 加工方法（*） * ‘III’在 3.1节中作有说明。 9 发布和修订 9.1 发布 本标准始于 2005年 10月GME，为 00700 的替代标准，2006年 6月获得全球金属材料工程的首 次批准。2007年 4月首次发布出版。 通用汽车公司全球技术标准 GMW14658 © Copyright 2007 General Motors Corporation All Rights Reserved March 2007 Page 10 of 12 附录 A A1 汽车用钢管双涂层的厚度测量方法 本方法适用于规定的最小涂层厚度的测定和生产中检 测涂层厚度的相关设备的准备。涂敷次序为：在低碳 钢管基管表面上镀铜、镀锌或锌铝合金，然后再涂富 铝环氧树脂、涂 PVF、涂改性环氧酯或挤涂尼龙 12； 表面涂层参见GMW14658的表 1。 A1.1 使用设备 A1.1.1 金相显微镜 A1.1.2 金相抛光装置 A1.2 试样准备 样品应从多个不同的管材截面部位选 取，以测定其是否达到涂层的最小厚度。截面部位应 去毛刺、清洁并干燥。 A1.2.1 选项一 在镶样之前，应将每个截面部位分别用 铝箔加以包裹，并用手指将铝箔压紧（见图 A1）；要 求只用一层铝箔就将管材完全盖住，且当心不能戳破 铝箔；多余的重叠和搭接部分应超出抛光面；镶样时 应精心仔细，保证每件试样的截面都与抛光面垂直。 试样应采用热固性粉末如邻苯二甲酸二丙烯镶压制 成。镶压制模法可使模造的铝箔紧贴涂层外廓，以致 边棱保持良好、界面清晰。样模应慢慢冷却至室温， 以防止边棱分离开裂。 A1.2.2 选项二 采用自然冷却方式镶压制样，既可用热 固树脂，也可用热塑树脂材料, 当试样在受压状态下冷 却到室温时，其边棱保持状态有明显改善。自动抛光 机也能改善用铝箔包裹的试样的边棱保持状态，技术 人员也可选择这种类型的设备。 A1.3 金相制样 A1.3.1 用逐级精细的系列砂纸研磨样模截面，先用 180 粒度，再用 360 粒度，最后用 600 粒度，研磨时 应用流动水作为润滑剂。每道研磨都只能轻微地适度 用力，以尽量避免涂层轮廓变得模糊不清； A1.3.2 每道研磨后，都应洗净样模上残留的上道工序 的较粗砂粒，以防止其对后续研磨和抛光轮的污染； A1.3.3 试样每研磨一遍后都应旋转 90度，以尽量减少 教软涂层的脱出、防止环氧树脂或尼龙层与锌铝合金 层界面以及锌铝合金层与钢基界面变得模糊不清； A1.3.4 最后一道研磨后，样模应充分清净，并在最后 抛光工序之前用酒精洗涤并干燥； A1.3.5 最后抛光工序使用的是布制抛光轮和金刚石抛 光剂。建议的顺序是：先用 6μm，然后顺次用 3、1和 0.25μm 的；若要求表面无划痕，最后一道抛光可使用 0.05μm 氧化铝悬胶液；不过，因氧化铝呈碱性，它会 导致锌层锈蚀、涂层厚度难于测定，因此在厚度测量 之前应取消这一步骤； A1.3.6 用适度的压力慢慢清除上道工序留下的划痕。 试样每次用抛光轮抛光后，都应旋转 90 度，以保证不 破坏涂层的完整性； A1.3.7 与研磨工序的操作相似，每个微米级别的抛光 后，都应洗净试样上残留的上道工序的沾染物；抛光 结束后，样模应先用中性肥皂洗涤、清水漂洗后再以 甲醇充分干燥。 A1.4 金相检验和厚度测量 A1.4.1 制备好的试样放在金相显微镜下检测时，应保 证样模无划痕、涂层紧贴管材；各个涂层的界面应呈 现出明显的对比，显微结构无模糊或开裂现象； A1.4.2 选择合适的放大倍率，以清楚地分辨出涂敷在 管材截面外周上的双层涂层，以及特殊管材的内镀镍 层。测量通常采用 500或 1000放大倍率的显微镜； A1.4.3 将专用的测量标线片插入光槽中，即可测量各 个涂层的厚度。在进行任何测量之前，都应先用知名 的测微标尺或滑尺对标线片加以校准； A1.4.4 将管材的圆周截面分为四个独立的象限，在铝 箔包裹的搭接边的位置标为时钟 12 点；再在相对于 12 点钟位置的顺时针方向，将各个象限依次标为 3、 6、9 点钟。在每个象限的检测区域，抽取 3 个包含最 小厚度值的随机读数（见图 A2 和 A3）。每个象限中 各取 3个读数，共 12个读数：包括镀铜层、镀锌或锌 铝合金层、以及指定的富铝环氧树脂层或 PVF 涂层或 改性环氧酯涂层或尼龙 12涂层； A1.4.5 记录所有的厚度值，并与 GMW14658 的相关 章节进行对照，要求的最小厚度值见表 A1。 通用汽车公司全球技术标准 GMW14658 © Copyright 2007 General Motors Corporation All Rights Reserved March 2007 Page 11 of 12 表 A1 最小厚度要求 代 号 GE GN AN ZP ZM 锌铝合金（mm） 3.0 3.0 - - - 富铝环氧树脂涂层（mm） 3.0 - - - - 尼龙 12（mm） - 150 120 - - 环氧底剂（mm） - 3.0 3.0 - - 铝（mm） - 100 - - 锌（mm） - - - 22.0 22.0 PVF涂层（mm） - - - 15.0 - 改性环氧酯涂层（mm） - - - - 30.0 注：镶样前铝箔包裹管材横截面的视图，沿虚线横向卷曲后再进行磨铣（指选项 1） 图 A1 铺箔方法 通用汽车公司全球技术标准 GMW14658 © Copyright 2007 General Motors Corporation All Rights Reserved March 2007 Page 12 of 12 注：象限和厚度读数点，各个涂层的标识见表 A2（以同心圆和字母表示） 图 A2 管材截面图 表 A2 涂层图解 A．铝箔（使用时） B．涂料或尼龙 C．铝、锌或锌铝合金 D．钢基 E. 镍镀层（特定时） 陶锦 121121