桥梁工程施工标准化（台身、墩柱、盖梁）

25、台身、大体积混凝土施工工法 25、台身、大体积混凝土施工工法 1施工准备 1.1技术准备 1.1.1熟悉和 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 施工现场的地质、水文资料、施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。 1.1.2确定合适的浇筑方式和冷却方式，本工程推荐的浇筑方式为分层分块，控制单次浇筑的方量；冷却方式为布置冷却水管通水冷却。 1.1.3进行温度控制：采用低水化热水泥；减少水泥用量，降低水灰比；控制混凝土原材及拌合用水的温度等。 1.2机具准备 1.2.1混凝土机具：插入式振捣器、料斗、流槽等。 1.2.2钢筋机具：扳手、电焊机、撬棍等。 1.2.3施工机械：混凝土泵车或吊车、挖掘机、装载机、自卸汽车、压路机等。 1.2.4支护 模板 个人简介word模板免费下载关于员工迟到处罚通告模板康奈尔office模板下载康奈尔 笔记本 模板 下载软件方案模板免费下载 设备：钢管、扣件、双面胶带、钢卷尺等。 1.2.5安全设备：安全帽、防护网、安全带、防水照明灯等。 1.2.6温控设备：冷却水流量计、数据收集仪等。 1.2.7其他机具：铁锹、十字镐、水泵、发电机组等。 1.3 作业条件 1.3.1施工前场地应完成三通一平。 1.3.2 安全防护设施、标志牌全部就位。 1.3.3人员配备及技能 培训 焊锡培训资料ppt免费下载焊接培训教程 ppt 下载特设培训下载班长管理培训下载培训时间表下载 1.3.3.1人员配备：工区长一名，技术主管一名，技术员一名，专职安全员一名。 1.3.3.2技能培训 （1）培训方式：采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。 （2）培训内容：施工工艺工法、技术要求、安全文明环保施工要求。 2施工工艺、工法 2.1 工艺流程 测量放样→基坑开挖→地基处理→测量放样→垫层施工→绑扎基础钢筋→ 安装模板→浇筑基础混凝土→拆模养生→台身测量放样→绑扎台身钢筋（布设冷水管）→安装模板→浇筑台身混凝土→拆模养生 2.2 施工方法及施工要点 2.2.1清理施工现场修筑施工便道 施工前对现场进行清理平整，修筑必要的施工便道、排水系统及安装施工用电供应设备。 2.2.2测量放样 测量队用坐标法定出基坑各控制点的平面位置，并洒出白灰线。用水准仪测出控制点标高，根据设计标高计算出开挖深度。 2.2.3基坑开挖 2.2.3.1人工配合挖掘机分级开挖基坑。开挖宽度比设计宽度宽出50～100cm。机械开挖到距设计深度10cm左右时，改由人工开挖至设计标高，避免超挖后回填。清除坑底的浮土，整平。 2.2.3.2用动力触探仪进行基坑底的地基承载力检测，地基承载力不小于设计要求。若不满足要求，则应根据情况进行换填、夯实或固结处理，并向驻地监理报施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，处理范围应宽出基础底50cm。 2.2.3.3基础底处理完毕后，由测量队恢复基础控制点，测量基地标高，合格后，进入下道工序。 2.2.3.4基坑开挖出的土应码放在路基一侧堆成土坝，防止行人、车辆落入坑中。并设立明确的标识牌，做好围挡。 2.2.4 垫层施工 将基坑整平至垫层底标高后，支垫层模板，浇筑垫层混凝土。 2.2.5绑扎基础钢筋 2.2.5.1在垫层强度达到75%后，进行钢筋骨架的制作。 2.2.5.2钢筋采用集中加工、现场绑扎。 2.2.5.3在钢筋骨架下垫同标号混凝土或塑料垫块。 2.2.5.4钢筋加工及安装具体要求参照《钢筋加工及安装施工工法》。 2.2.6安装模板 2.2.6.1在垫层混凝土达到一定强度后，在垫层上放出基础模板位置线。 2.2.6.2模板安装 基础模板采用组合钢模板现场拼装。模板要接缝严密， 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面平整度要符合规范要求，用螺栓和对拉螺杆进行连接，并要支撑稳固。模板支设好后，对主要控制点的标高进行测量，根据设计标高计算混凝土浇注位置，并用墨盒弹线标记。 2.2.7浇筑混凝土 2.2.7.1模板验收合格后进行混凝土浇筑。混凝土由罐车运至施工现场后，直接放入准备好的溜槽进行浇筑。 2.2.7.2大体积混凝土的浇筑要在一天中气温较低时进行。 2.2.7.3浇筑应分层连续进行，最长间隔不得大于混凝土的初凝时间。 2.2.7.4当平截面过大，不能在前层混凝土初凝前完成次层混凝土时，要分块进行浇注： （1）分块宜合理布置，各分块平均面积不宜小于50m2。 （2）每块高度不宜超过2m。 （3）块与块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直。 （4）上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理。 （5）上下层之间的水平缝，应尽量设在模板水平拼缝处，并对层顶边缘收光保证线形平顺，层与层之间要预埋石隼或钢筋。（石隼：厚度大于20cm，长30cm，埋深15cm；钢筋:12mm以上的螺纹钢；距边部20cm，间距1m。） 2.2.7.5砼振捣采用插入式振捣器振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍（作业半径为振捣棒型号的8～9倍），并插入下层5～10cm。振捣要均匀，不得漏振。不得触碰钢筋、模板等。 2.2.7.6对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。 2.2.8拆除模板 混凝土抗压强度达到2.5MPa 时方可拆除侧模板。 2.2.9混凝土养生 对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施（加设防晒棚罩、冷却水降温或在温度较低时使用砂、锯末等保温材料保温等），并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时，温差不宜超过25℃。 混凝土施工具体要求参照《混凝土施工工法》。 2.2.10 台身测量放样 测量队在基础上放出台身位置线，用墨斗弹线标注。 2.2.11绑扎台身钢筋 2.2.11.1钢筋采用集中加工、现场绑扎。 2.2.11.2在钢筋骨架下垫高强度塑料垫块。 2.2.11.3钢筋加工及安装具体要求参照《钢筋加工及安装施工工法》。 2.2.11.4冷却水管可采用φ32mm黑铁管或其它传热效果良好的金属管，不宜采用塑料或橡胶管。 2.2.11.5按温控设计布放冷却水管，冷却水管布置为空间间距不宜超过1m，距结构表面不宜超过40cm，且单根水管长度不宜超过250m。 2.2.11.6冷却水管的接头必须牢固，水平分层布置，每层冷却水管安装后，必须通水试压，保证在0.5MPa的压力下不渗漏，并根据温控设计确定单位时间通水量。 2.2.11.7还可采用另外一种降低水化热的方式：先在墙身中间部位每隔3米浇筑一座50cm×60cm的矩形立柱，立柱与基础垂直，至侧模的距离大于100cm，内设4根竖筋和一定数量的箍筋，然后再浇筑台身其他部分混凝土。 2.2.12台身模板安装 2.2.12.1台身模板安装工艺流程 弹墙体位置线→安装台身内模板→安装外模板→模板固定 2.2.12.2台身模板安装 （1）台身模板采用组合钢模板现场拼装，拼装时要保证相邻模板连接处严密，牢固可靠，拼缝中设置双面胶条，防止出现错台和漏浆现象。 （2）在底板混凝土强度不低于7.5MPa时，开始安装台身模板。 （3）立内模前先弹出墙体位置线，然后搭设钢管扣件支撑。 （4）由人工配合吊车安装外侧模板。 （5）在墙体位置线外6～10cm处用电钻打孔，外模支立后，在孔内插入钢筋，模板与钢筋之间用木楔子调整，固定模板底部。 （6）模板内设置内支撑，待砼浇筑至此位置时，拆除此支撑，紧固穿墙螺栓。 （7）模板整体安装完成后，检查模板的牢固性和几何尺寸。 2.2.13浇筑台身混凝土 2.2.13.1模板检验合格后，开始混凝土的浇筑。 2.2.13.2混凝土由拌和站集中拌和，罐车运输，运至现场后，检测混凝土的坍落度和温度。混凝土入模坍落度控制在70~90㎜之间，入模温度不低于5℃也不高于32℃。 2.2.13.3混凝土通过串筒下落。在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。 2.2.13.4分块分层浇筑时，参见本工法的2.2.7条相关规定。 2.2.13.5混凝土分层浇筑，最长间隔不得大于混凝土的初凝时间。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。 2.2.13.6在混凝土浇筑过程中，随时注意观察模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。 2.2.13.7混凝土施工具体要求参照《混凝土施工工法》 2.2.14台身模板的拆除 2.2.14.1在常温下，模板应在混凝土强度能够保证结构不变形，棱角完整时方可拆除；冬季施工时要按照设计要求和冬施方案确定拆模时间；。 2.2.14.2模板拆除前用吊车挂钩挂好要拆除的模板，拆下穿墙螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开，如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在台身上口撬模板或用大锤砸模板。 2.2.14.3检查模板是否有钩挂兜绊的地方，然后将模板吊出。 2.2.14.4模板吊至存放地点，必须一次放稳，及时进行板面清理，涂刷隔离剂。 2.2.14.5模板应及时进行检查和维修，保证使用质量。 2.2.15混凝土养生 养生方法参见本工法2.2.9条相关规定。养生结束后，进行帽梁施工。 3注意事项 3.1施工过程中妥善保护好场地的控制桩、水准点。 3.2保护好已定位的模板，不得松动、碰撞。 3.3拆除模板时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。 3.4 混凝土浇筑完成后，及时用土工布覆盖并洒水养生，防止混凝土收缩开裂。 4质量检验 4.1 施工前对原材料进行检查，并有合格签证记录。 4.2 施工过程中对开挖、模板工程、混凝土浇筑及养护进行全过程检查。 4.3基本要求 4.3.1所用的水泥、砂、石、水外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。 4.3.2不得出现露筋和空洞现象。 4.3.3基础的地基承载力必须满足设计要求。 4.4 钢筋、模板、基础、台身质量标准必须符合下列要求。 钢筋间距位置容许误差必须符合以下要求 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 受力钢筋间距(mm) ±10 尺量：每构件检查2个断面 2 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距(mm) ±10 尺量：每构件检查5～10个间距 3 钢筋骨架尺寸(mm) 长 ±10 尺量：按骨架总数30%抽查 宽、高或直径 ±5 4 弯起钢筋位置(mm) ±20 尺量：每骨架抽查30% 5 保护层厚度(mm) ±5 尺量：每构件沿模板周边检查8处 模板安装质量标准 项次 检查项目 规定值或允许偏差 1 模板标高（mm） ±15 2 模板内部尺寸（mm） ±30 3 模板相邻两板表面高差（mm） 2 4 轴线偏位（mm） 15 5 模板表面平整（mm） 5 6 垂直度（mm） 3 扩大基础实测项目 项次 检查项目 规定值或 允许偏差 检查方法和频率 1 砼强度（Mpa） 在合格 标准内 按附录D检查 2 平面尺寸（mm） +/－50 用尺量长、宽、高 各一点 3 基础底面标高（mm） 土质 +/－50 用水准仪量5~8点 石质 +50，－200 4 基础顶面标高（mm） +/－30 用水准仪量5~8点 5 轴线偏位（mm） 25 用经纬仪测量纵、横 各2点 外观鉴定：混凝土表面应平整，无明显施工接缝。 大体积混凝土结构实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1△ 混凝土强度（MPa） 在合格标准内 按附录D检查 3 2 轴线偏位（mm） 20 全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点 2 3 断面尺寸（mm） ±30 尺量：检查1～2个断面 2 4 结构高度（mm） ±30 尺量：检查8—10处 1 5 顶面高程（mm） ±20 水准仪:测量8—10处 2 6 大面积平整度（mm） 8 2米直尺：检查两个垂直方向，每200m2测1处 1 外观鉴定: 混凝土表面出现非受力裂缝时,裂缝宽度不能超过设计规定或设计未规定时不能超过0.15mm必须处理。 26、墩柱施工工法 1施工准备 1.1技术准备 1.1.1熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，熟悉施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。 1.1.2砼配合比设计及试验：按砼设计强度要求，做试验室配合比、施工配合比。 1.2 机具准备 1.2.1 混凝土机具：插入式振捣器、料斗、串筒等。 1.2.2 钢筋机具：电焊机、扳手、撬棍等。 1.2.3 机械：挖掘机、吊车、空压机、风镐等。 1.2.4 支护模板设备：支架、钢管、扣件、双面胶带、钢卷尺等。 1.2.5 安全设备：安全帽、安全带、安全网、防水照明灯等。 1.2.6 其他机具：电钻、线坠、手拉葫芦、缆绳、发电机组等。 1.4 作业条件 1.4.1 施工前完成场地平整，清除杂物，吊车就位处应平整夯实。临时电力、水的供应已具备。 1.4.2 安全防护设施、标志牌全部就位。 1.4.3人员配备及技能培训 1.4.3.1人员配备：工区长一名，技术主管一名，技术员一名，专职安全员一名。 1.4.3.2技能培训 （1）培训方式：采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。 （2）培训内容：施工工艺工法、技术要求、安全文明环保施工要求。 2 施工工艺、工法 2.1 工艺流程 基坑开挖→破桩头→安装墩柱钢筋笼→接桩→测量放样→安装墩柱模板→测量标高→浇筑混凝土→拆除模板→混凝土养生 2.2 施工方法及施工要点 2.2.1基坑开挖 2.2.1.1桩基混凝土达到一定强度后方可进行开挖。开挖采用人工配合挖掘机开挖，开挖至距设计标高0～20cm左右，由人工将桩头内土清理干净，并将坑底整平。 2.2.1.2开挖过程中，应注意以下几点： （1）基坑开挖根据设计图纸规定的基础外沿线开挖到足够尺寸，每边留出50 ～100㎝的工作面。 （2）基坑上口开挖线要根据地质情况，开挖深度考虑基坑侧壁的坡率。 （3）开挖过程中，严禁挖掘机碰撞桩头。 （4）现场设立明确标识牌，做好围挡措施。 （5）春季或雨季还须在迎水面设围挡，防止冰雪融水及雨水进入基坑。 2.2.2破桩头 2.2.2.1由设计标高确定凿除高度。 2.2.2.2根据确定出的高度用风镐破除桩头。破桩头要先凿出钢筋，然后沿需破除高度的水平线凿出一圈2cm的槽沟，再沿桩径方向凿至一定深度，整块掀起即可。 2.2.2.3破除过程中，要注意保护声测管。 2.2.2.4桩头破到设计标高后，由测量队进行对标高进行复测。 2.2.2.5将声测管灌满水，进行桩基检测。 2.2.2.6桩基检测合格后，进行接桩施工。 2.2.3 测量放样 由测量队根据图纸坐标，放出桩中心点。 2.2.4加工及安装钢筋笼 2.2.4.1墩柱钢筋笼在钢筋加工厂统一加工成型，检测合格后运至现场。 2.2.4.2在桩基检测合格后，安装墩柱钢筋笼。墩柱钢筋笼与桩钢筋笼之间的焊接采用点焊。 2.2.4.3墩柱钢筋笼的起吊方法同桩基钢筋笼起吊方法。在焊接时，下部根据调整好的钢筋对准直接焊接。 2.2.4.4在钢筋笼上安放高强度塑料垫块，呈梅花状排列以保证混凝土保护层厚度。 墩柱钢筋笼加工方法及要求参照《钢筋加工及安装施工工法》。 2.2.5安装接桩模板浇筑接桩混凝土。 施工方法同墩柱。 2.2.6安装墩柱模板 2.2.6.1模板拼装 （1）对于高度低于10m的立柱模板安装采用整体吊装，吊装前，先检查整体预组拼的柱模板拼缝、模板打磨情况，连接件、螺丝的数量及紧固程度。 （2）对于高度超过10m的立柱模板应对模板刚度、连接螺栓、背肋等进行验算。安装宜采用现场组拼柱模，将立柱模板就位组拼好，并检查拼缝处每一个螺丝有无松动现象。 （3）模板拼缝螺丝安装牢固、严密，设置双面胶条，以防止漏浆。 （4）将模板清理干净均匀涂抹隔离剂。 2.2.6.2确定模板平面位置 （1）由测量队根据设计图纸对墩柱进行中心点和模板内外边线位置的放样，并用墨线弹出。在位置线处用电钻打眼植筋，作为柱模定位筋。 （2）做好标高量测工作，预先对模板承垫底部用1:3水泥砂浆找平层，但不能侵占墩柱实体。 2.2.6.3搭设施工平台 施工时施工人员应根据现场实际情况搭设操作平台。 2.2.6.4模板安装 （1）吊装前，检查混凝土保护层垫块是否按要求布设完毕。 （2）柱子模板的下口用砂浆找平，保证模板下口的平直。 （3）用铅丝将柱顶筋预先内向绑拢，以利柱模从顶部套入。 （4）现场负责人依据定位筋位置，指挥吊车使模板就位。 （5）当整体柱模安装于基准面上时，用四根风缆绳（大于10米在中部再加4根风缆）进行拉紧，另一端锚于地面，临时地锚宜选用螺纹25mm以上钢筋，钉入土层1 m以上，并指挥人用手拉葫芦进行调整。在模板顶部吊垂线，检查模板的竖直度，校正其对中及垂直度后，固定风缆。 2.2.6.5控制测量 由测量队对模板顶标高进行测量，根据设计标高，计算出混凝土面距模板顶高度。 2.2.7浇筑混凝土 2.2.7.1模板、钢筋经检验合格后，进行浇筑。 2.2.7.2混凝土运至现场后，检测混凝土的坍落度和温度。混凝土入模坍落度控制在130～150㎜之间，入模温度不低于5℃也不高于32℃。 2.2.7.3混凝土入模时，应采用料斗配合串筒的输送组合，防止混凝土离析。 2.2.7.4混凝土浇筑采用水平分层浇筑，每层浇注厚度为30cm左右。 2.2.7.5混凝土施工具体要求参照《混凝土施工工法》。 2.2.8拆除墩柱模板 混凝土拆模时间最少为混凝土浇筑后24小时左右，墩柱模板拆除时应注意： 用吊车吊住墩柱模板顶部，先拆除风缆绳，然后拆除模板半圆处横向连接螺栓，用撬棍撬动连接处，使之松动，脱离墩柱混凝土，然后用吊车吊离，使用后的模板及时清理，按规格进行码放。整个过程必须有专职安全员现场指挥。 2.2.9 混凝土养生 拆除模板后立即用塑料布完全包裹，使用滴灌养生，养生时间为7天。对露出钢筋刷水泥浆，以防锈蚀。 3注意事项 3.1 模板涂好脱模剂后要及时安装，否则要用塑料部覆盖，防止粘上灰尘杂物。 3.2浇筑砼前，对模板进行冲洗、清除杂物。 3.3 拆除模板时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。模板拆除后立即清理、打油、保养。 3.4 混凝土浇筑完成后及时养生，防止混凝土收缩开裂。 4质量检验 4.1 施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。 4.2 施工过程中应对桩基检测、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑等进行全过程检查。 4.3基本要求 4.3.1混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。 4.3.2不得出现空洞和露筋现象。 4.4 墩柱质量标准必须符合下列要求。 钢筋间距位置容许误差必须符合以下要求 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 受力钢筋间距(mm) ±10 尺量：每构件检查2个断面 2 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距(mm) ±10 尺量：每构件检查5～10个间距 3 钢筋骨架尺寸(mm) 长 ±10 尺量：按骨架总数30%抽查 宽、高或直径 ±5 4 弯起钢筋位置(mm) ±20 尺量：每骨架抽查30% 5 保护层厚度(mm) ±5 尺量：每构件沿模板周边检查8处 墩柱或双壁墩身实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 混凝土强度（MPa） 在合格标准内 按附录D检查 2 相邻间距（mm） ±20 尺或全站仪测量：检查顶、中、底三处 3 竖直度（mm） 0.3%H且不大于20 吊垂线或全站仪：测量2点 4 柱（墩）顶高程（mm） ±10 水准仪：测量3处 5 轴线偏位（mm） 10 全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点 6 断面尺寸（mm） ±15 尺量：检查3个断面 7 节断间错台（mm） 3 尺量：每节检查2～4处 外观检查： 1）混凝土表面平整，施工缝平顺，棱角线平直，外露面色一致。 2）蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5%。深度超过1cm的必须处理。 3）混凝土表面不得出现非受力裂缝，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。 27、盖梁施工工法 1施工准备 1.1技术准备 1.1.1熟悉和分析施工现场的地质、水文资料、施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。 1.1.2确定支架形式并进行支架承载计算。 1.2 机具准备 1.2.1 混凝土机具：插入式振捣器、料斗等。 1.2.2 钢筋机具：电焊机、卷扬机、撬棍等。 1.2.3 支护模板设备：支架、钢管、扣件、双面胶带、钢卷尺等。 1.2.4 机械：汽车吊或混凝土泵车、混凝土运输车。 1.2.5 安全设备：安全帽、安全带、防护网、施工爬梯、防水照明灯等。 1.2.6 其他设备：发电机组等。 1.3 作业条件 1.3.1 施工前完成场地平整，清除杂物，支架下的地基已处理并满足施工要求，吊车就位处应平整夯实。临时电力、水的供应已具备。 1.3.2 墩顶凿毛，模板进行除锈、打磨、均匀涂抹脱模剂等处理。完成中心定位复测和高程测量。拌和站已标定、各种机具准备就绪、各种材料验收合格数量充足，混凝土配合比已获准使用。 1.3.3 安全防护设施、标志牌全部就位。 1.3.4人员配备及技能培训 1.3.4.1人员配备：工区长一名，技术主管一名，技术员一名，专职安全员一名。 1.3.4.2技能培训 （1）培训方式：采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。 （2）培训内容：施工工艺工法、技术要求、安全文明环保施工要求。 2施工工艺、工法 2.1 工艺流程 测量放样→安装抱箍、搭设工字钢→铺设底模→钢筋就位绑扎→安装侧模、端模→浇筑砼→养生→拆模落架。 2.2 施工方法及施工要点 2.2.1测量放样 2.2.1.1测量柱顶标高，根据抱箍尺寸，确定抱箍位置。 2.2.1.2采用座标法放出墩顶中心点。 2.2.2安装抱箍支架 2.2.2.1抱箍安装时，立柱的强度应达到设计强度的100%，要全断面内衬土工布或橡胶皮。对于抱箍支架，在使用前应对抱箍螺扣的收紧力及相应的承载能力进行验算，放置工字钢及横梁，按120%的荷载进行试压，试压完成后卸载。 2.2.2.2放置工字钢或其它横梁，为增加抱箍与柱间摩擦力及防止抱箍在柱上留下痕迹，须在抱箍与柱之间夹垫土工布。 3、若施工采用满堂支架的形式，参见《满堂支架现浇砼连续箱梁施工工法》。 2.2.3安装底模 2.2.3.1在工字钢顶部铺设两层方木，用木楔调整盖梁底模标高。 2.2.3.2盖梁底模和侧模均宜采用定型钢模，钢模板制作全部采用指定厂家加工。模板的强度和刚度满足规范要求。模板挠度不超过模板跨度的1/400，钢模板面板变形不超过1.5mm。 2.2.3.3人工配合吊车对预拼好的钢模板进行吊装。为防止模板与钢筋笼碰撞、摆动等，在吊装模板时应设揽风绳，保持模板在吊装过程中稳定性。 2.2.3.4底模与墩柱结合处粘贴海绵条或用原子灰、透明玻璃胶密封，并根据测量标高对墩顶进行凿毛处理，凿毛时应力求墩柱混凝土深入盖梁2cm。 2.2.3.5模板安装前必须打磨干净，并使用符合要求的脱模剂，涂抹均匀，以利于拆模。 2.2.4钢筋就位绑扎 2.2.4.1根据测量放样的墩柱中心点放出钢筋骨架位置和盖梁端头模板的底部位置。 2.2.4.2钢筋骨架采用人工配合吊车吊装大致就位，吊装时要多点起吊，避免受自重影响变形。 2.2.4.3按骨架上的箍筋位置线和梯形卡具、箅形卡具，使钢筋骨架和箍筋精确定位，定位前必须摆放垫块，根据保护层的厚度，确定垫块的大小，采用高强度塑料垫块，成梅花形布置。 2.2.4.4绑扎箍筋时宜采用缠扣绑扎，箍筋与主筋、水平筋要垂直、接触紧密，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。 2.2.4.5按照设计图纸对耳背墙、防震挡块、支座垫石等需要预埋的钢筋进行绑扎，绑扎要牢固，插入深度、垂直度要符合设计要求。 2.2.4.6绑扎成型后，要根据保护层的厚度，在安装侧模前绑扎高强度塑料垫块，成梅花形布置。 2.2.5安装侧模和端模 2.2.5.1钢筋骨架就位后，拼装侧模，整体吊装。在侧模接缝处和侧模与底模接缝处粘双面胶条。模板安装前必须打磨干净，均匀涂抹脱模剂。 2.2.5.2采用对拉螺杆使模板就位，对拉螺杆和模内支撑应设置在同一平面，通过内外支撑对模板进行调整、加固，使其稳固。 2.2.5.3端头模板要和侧面模板采取对拉“螺杆+木楔”支撑、加固。 2.2.5.4模板支好后，测量模板控制点标高，确定混凝土浇筑位置。 2.2.5.5模板的安装与拆除具体参照《模板施工工法》。 2.2.6混凝土浇筑 2.2.6.1混凝土浇筑前，应将模板内杂物、已浇墩柱顶面清理干净，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并作好记录，符合要求后方可浇筑。 2.2.6.2混凝土按工地试验室提供的混凝土施工配合比配制。采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，混凝土泵车泵送或吊车吊装入模浇筑混凝土。 2.2.6.3混凝土运至现场后，检测混凝土的坍落度和温度。混凝土入模坍落度控制在70～90㎜之间，入模温度不低于5℃也不高于32℃。 2.2.6.4混凝土浇筑应对称、分层、连续浇筑，每层宜控制在250～300mm。混凝土振捣采用插入式振动器振捣，振点间距宜控制在150～250mm之间，振捣时“快插慢拔”至混凝土面不再下沉、不再溢出气泡、表面充分泛浆为准。 2.2.6.5按设计要求布设垫石和挡块的预埋件，保证尺寸和位置准确无误。 2.2.6.6混凝土浇筑完成后盖梁顶面按控制标高准确抹平，盖梁顶面应做二次压平收光处理，整个浇筑完成后迅速覆盖、养生。 2.2.6.7在浇筑过程中，派专人检查模板、支架。时刻检查模板的稳固性，注意是否出现跑模、涨模、漏浆等现象，及时发现及时采取措施纠正。 2.2.7 混凝土养护 侧模拆除前，顶面用浸水土工布覆盖养生；侧模拆除后，采用养生布包裹覆盖，滴灌养生，养生时间为7d。 2.2.8拆除模板 2.2.8.1在盖梁混凝土浇筑完成后，混凝土强度达到2.5MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方能拆除盖梁侧模板。 2.2.8.2在混凝土强度大于设计强度75%后拆除支架和盖梁底模。 2.2.8.3模板的拆除顺序和方法遵循先支后拆、后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板，自上而下。 3注意事项 3.1 模板内面涂脱模剂时不要污染钢筋。模板涂好脱模剂后要及时安装，否则要用塑料部覆盖，防止粘上灰尘和杂物。 3.2 钢筋骨架吊装时要求多点吊装，防止骨架变形。 3.3 吊装模板时避免模板与钢筋骨架碰撞而发生变形。侧模定位好后，不准任何人或机械碰动风绳，使得侧模整体位置变化，否则需重新让测量组定位调整。 3.4 拆除模板时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。 3.5 混凝土浇筑完成后及时用土工布覆盖，并洒水养生，防止混凝土收缩开裂。 3.6 覆盖土工布时操作人员要在铺好的脚手架上进行，尽量避免踏上脚印。 4质量检验 4.1 施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。 4.2 施工过程中应对基础处理、支架搭设、模板安装、混凝土浇筑等进行全过程检查。 4.3 盖梁质量标准必须符合下列要求。 4.3.1 混凝土表面平整，施工缝平顺，棱角线平直，外露面色泽一致。 4.3.2 蜂窝、麻面面积不得超过该面积的0.5%。深度超过10mm的必须处理。 4.3.3 混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。 4.3.4 不得出现空洞和露筋现象。 钢筋网的间距位置容许误差必须符合以下要求 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 受力钢筋间距(mm) ±10 尺量：每构件检查2个断面 2 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距(mm) ±10 尺量：每构件检查5～10个间距 3 钢筋骨架尺寸(mm) 长 ±10 尺量：按骨架总数30%抽查 宽、高或直径 ±5 4 弯起钢筋位置(mm) ±20 尺量：每骨架抽查30% 5 保护层厚度(mm) ±5 尺量：每构件沿模板周边检查8处 钢筋混凝土盖梁实测项目允许偏差标准 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法及频率 1 混凝土强度（MPa） 在合格标准内 按附录D检查 2 断面尺寸（mm） ±20 尺量：检查3个断面 3 轴线偏位（mm） 10 全站仪或经纬仪：纵横各测量2点 4 顶面高程（mm） ±10 水准仪：检查3-5点 5 支座垫石预留位置（mm） 10 尺量：每个 外观鉴定 1) 混凝土表面平整、光洁，棱角线平直。 2) 墩、台帽和盖粱如出现蜂窝麻面，必须进行修整。 3) 墩、台帽和盖梁出现非受力裂缝时且裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。