铝型材质检规程

HessenwasrevisedinJanuary2021铝型材质检规程文件编号：Q/HX-JS/ZJ-2013版本/状态：A/0铝型材生产质检规程编制：日期：审定：日期：批准：日期：受控文件未经许可不得复印目录第一部分圆铸锭的检验规程第二部分型材半成品检验规程第三部分型材成品检验规程第四部分《铝合金建筑型材》国家 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 GB5237-2008（摘要）第一部分圆铸锭的检验规程1.引用标准GB/T3190-2008变形铝及铝合金化学成分YS/T67-2005变形铝及铝合金圆铸锭2.检验项目外观质量、外形尺寸、低倍组织、化学成份、显微组织外观质量从每炉料中不同部位任取5根圆铸棒，目视观察，必须符合YS/T67-2005《变形铝及铝合金圆铸锭》外观质量的要求，如果5支样品中有2支或2支以上不合格，即判该批圆铸棒不合格，也可逐根检验，合格交货。外形尺寸从每铸次每种规格的圆铸棒中任意抽取5支，对抽取的样本逐支检验，使用钢卷尺，游标卡尺和角尺进行测量，尺寸允许偏差应符合YS/T67-2005《变形铝及铝合金圆铸》，如果5支样品中有2支或2支以上不合格，即判该批圆铸锭不合格，也可逐根检验，合格交货。低倍组织每铸次任意抽取一支未经锯切的圆铸锭，去掉铸造开头部分50mm，尾部100mm后，从每根的头、尾各切取一个厚度为20～30mm的低倍试片，检验结果应符合YS/T67-2005《变形铝及铝合金圆铸锭》的低倍组织的要求。化学成分铸锭的化学成分应符合GB/T3190的规定检验方法参见《铝合金成分分析方法》每批从热处理炉高温区中的两块铸锭上各切一个试样，检验结果不允许有过烧显微组织。3.铸棒检验规则外形尺寸铸棒外形尺寸由车间生产人员自检，检验人员或指定人员每批抽样检验。出现超标由质检部门主持评审。表面质量3.2.1铸棒表面质量由车间生产人员自检，检验人员或指定人员每批抽样检验。抽查时存在质量问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 通知车间重新自检。3.2.2铸棒表面存在多条深度大于5mm的但宽度小于1.5mm的裂纹，要限时（三天）限品种（建筑门窗）使用。存在裂纹宽度超过2mm的要挑出报废。3.2.3铸棒表面有轻微夹渣的要通知生产车间清理干净，严重且不易清除的要挑出报废。3.2.4铸棒表面存在的其他缺陷能够修整的应交回车间修整，不能修整的报废。4.检验结果的判定化学成分分析不合格时，判该批不合格。尺寸偏差不合格时，判单根不合格，可逐根检验，合格交货，不合格报废。低倍组织检验参照GB/。低倍组织检验不合格时，允许重新取样（去掉料头400mm）进行重复试验，如其中仍有试样不合格，则全批报废。显微组织检验参照GB/。显微组织不合格时，作报废处理。外观质量不合格时，判单根不合格。5、包装、标记及运输5．1铸棒应整齐堆码，防止歪斜弯曲、变形。5．2标记：铸棒应作好炉号标记。5．3运输中应防止歪斜。附:低倍组织检验试样评定面应经机械加工，使其表面光滑，必要时可用砂纸磨光。试样浸蚀前应该用酒精或丙酮清洗干净。低倍检验试样浸蚀铸造铝合金的试样清洗干净后用80-120g/l氢氧化钠水溶液浸蚀，浸蚀时间与温度有关，，推荐温度为20-30度，时间10-30分钟。变形铝合金（加工制品）的试样采用150-250g/l的氢氧化钠水溶液浸蚀，在10-35度室温下浸蚀，浸蚀时间20-30分钟。以能清晰显示组织缺陷为准。焊缝和氧化膜 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 时间相应增加1-2倍。试样在以上溶液中浸蚀后，快速转入清水中冲洗，再放入20-30%（V/V）硝酸水溶液中光洗，除去黑色碱蚀产物，酸洗后再经流动的清水冲洗干净，即可进行检查。宏观晶粒度检测试样浸蚀对于软铝合金样品，用特强混合酸溶液（HF：HNO3：HCl=1：5：15ml）浸蚀一段时间后立即用水冲洗，反复进行，直至晶粒清晰呈现为止。对于硬铝合金样品可用150-250g/l氢氧化钠水溶液，也可用高浓度混合酸溶液（HF：HNO3：HCl：H2O=10：5：5：380ml）进行浸蚀。浸蚀方法同上所述。判定晶粒度：一级晶粒度晶粒平均面积0.026mm2，二级晶粒度晶粒平均面积0.40mm2，三级晶粒度晶粒平均面积1.2mm2，四级晶粒度晶粒平均面积2.6mm2，五级晶粒度晶粒平均面积8.0mm2，六级晶粒度晶粒平均面积16mm2，七级晶粒度晶粒平均面积36mm2，八级晶粒度晶粒平均面积80mm2。缺陷分类：疏松、气孔、夹渣、裂纹、羽毛晶、光亮晶等。序号缺陷名称质量要求1裂纹不允许存在2气孔不允许存在3夹渣面积小于夹渣允许不多于两处4光亮晶粒每点直径小于3mm的光亮点小于10点；每点直径小于10mm的光亮点小于2点5羽毛晶不允许存在6晶粒度1-2级（分五级时）；3级以上（分8级时）7疏松允许1-2级（分四级时）第二部分型材半成品检验规程1.检验项目当班生产型材的装配性、表面质量、角度、几何尺寸、定尺长度、锯口质量等。2.检验计量器具卡尺、千分尺、卷尺、万能角度尺、R规、塞尺等。3.检验标准产品图纸铝合金建筑型材第一部分基材4.检验内容（基材）平面间隙弯曲度扭拧度角度长度尺寸允许偏差普通级≤%×B高精级≤%×B超高精级≤%×B普通级≤×L高精级≤×L超高精级≤×L注：外接圆直径≥38普通级*B高精级*B超高精级*B注：公称宽度≤100±度±1度±度公称长度≤6m时,+15mm,或根据合同要求力学性能韦氏硬度（HW）抗拉强度（MPa）非比例伸长应力（Mpa）伸长率A≥8≥160≥110≥8%化学成分（%）SiMgFeCuMnZnCrTi外观质量型材表面应整洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。型材装饰面上的压坑、碰伤、擦伤、模具挤压痕等缺陷允许深度≤（无明显手感——机械纹）。化学成份6063国标化学成分（%）SiMgFeCuMnZnCrTi铝棒化学成分按内控标准执行。力学性能型材硬度：常规料≧10HW。硬度偏低，退回挤压重新时效。重新时效后，低于8HW的报废处理，大于8HW的可让步放行。工业材：根据客户要求。硬度偏低重新时效；硬度偏高可退火处理。6063T5抗拉强度≥160MPa，屈服强度≥110MPa。延伸率≥8%。参见室温拉伸试验方法GB/T228-2002尺寸要求4.3.1型材的横截面尺寸允许偏差建材横截面尺寸允许偏差一般按高精级和超高精级验收。壁厚允许偏差公称壁厚，mm普通级，±高精级，±超高精级，±备注≤建材壁厚一般≤3.00mm，可按±0.1mm检验，局部壁厚按±0.13mm检验。>∽>∽>∽>∽>∽>∽>∽非壁厚允许偏差非壁厚尺寸，mm普通级，±高精级，±超高精级，±备注≤外接圆直径≤100.00mm。>∽>∽>∽>∽>∽>∽>∽外接圆直径100-250mm。>∽图纸上标注的组装尺寸，配合尺寸均应满足图纸标注公差。客户另有要求的按客户要求执行。压线和压盖类的型材除满足图纸公差要求外，还需实际装配一下，以不松不紧为宜，压不进或压进后可脱落的皆为不合格。有配合关系的型材，主型材配合尺寸偏差应符合超高精级，辅助型材相应的配合尺寸的偏差应满足配合要求。幕墙型材立柱与插芯的配合间隙在-0.8mm（双边），门窗、含幕墙开启窗、组角料与角码配合间隙在-0.6mm（双边）。图纸中不标注偏差值但可以直接测量的部位的尺寸，其允许偏差按高精级验收。4.3.2型材角度允许偏差级别允许偏差/（O）普通级±高精级±超高精极±所有门窗和工业型材的角度允许偏差按±1O执行（高精级），幕墙和隔热型材的角度允许偏差按±执行，挤角用角铝的角度允许偏差按±执行，特殊要求在合同中注明。4.3.3平面间隙型材公称宽度（W）平面间隙，不大于普通级高精级超高精极≤25>25-100%*W%*W%*W4.3.4型材的曲面间隙*弦长/254.3.5型材的弯曲度外接圆直径（全长L米）弯曲度，不大于普通级高精级超高精极>38*L*L*L4.3.6型材的扭拧度公称宽度/长度普通级高精级超高精级≤100mm/6m*B*B*B4.3.7型材长度允许偏差一般型材按+15mm，隔热料和幕墙料按+5～+10mm。以倍尺交货的需要加锯口余量，应在合同中注明。按客户要求定尺。4.3.8端头切斜度允许偏差≤2o外观质量4.4.1型材表面应整洁，无明显手感（机械纹），不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。4.4.2型材表面上允许有轻微的压坑，碰伤和擦伤存在，其允许深度见下表，模具挤压痕的深度见下表。型材表面缺陷允许深度型材表面缺陷允许深度模具挤压痕深度，不大于装饰面0.03mm非装饰面0.06mm0.03mm4.4.3型材端头允许有因锯切产生的局部变形，其纵向长度不应超过10mm。判定原则4.5.1化学成分不合格时，判整批不合格。尺寸、外观质量不合格时，为单件不合格，允许逐根检验，合格交货。4.5.2力学性能有一个不合格时应从该批中另取4个试样复检，复检结果仍有一个不合格时，判全批不合格，也可逐根检验或重复热处理，重新取样。5.检验规则首检挤压工序班长（自检员）对挤压开始前三支（棒）型材应仔细检查几何尺寸、形位尺寸、实物装配和表面质量，符合图纸和标准才可以继续批量生产。对产品质量有异议时，通知巡检员判定。新产品、新模具试模、试产时，班长要仔细检查产品质量，并及时通知巡检员到场，判定能否生产。挤压过程检验5.2.1挤压工序班长在每挤10-15支棒（大机取下限，小机取上限）检查一次几何尺寸、实物装配和表面质量，型材质量变化后不符合标准的应通知生产人员停止生产更换模具，并对报废型材作好废品标识。巡检员要加强每台机的巡检力度，发现不合格品出现要及时通知机台停产，防止出现批量报废。5.2.2生产人员负责检查型材的表面质量。机手和中断人员应随时检查出口处型材的表面质量，矫直人员应随时检查滑出台、冷床、矫直机和锯台上型材的表面质量，锯切人员应翻面检查型材的表面，监视和保证挤出型材在各个移动环节和操作过程不受到损伤和变形。5.2.3挤压工序班长、巡检员对有装配要求的型材要进行试验检查，对于喷涂后有装配关系的型材配合部位尺寸，要考虑漆膜厚度（-0.12mm），批量生产前，要考虑涂层厚度余量或试喷试装配合格后再批量生产。5.2.4挤压机台班长、巡检员对用于氧化着色处理的容易出现焊合线、亮晶带的型材应在首检中取样碱蚀试验，检验合格后才可以批量生产。在挤压过程中每20-50（大机取下限，小机取上限）支棒要取样实验一次。机台班长、巡检员对容易出现喷涂印痕的品种要取样用自喷漆试喷，看是否存在喷涂印痕。5.2.5挤压班长在型材定尺锯切时要对型材的几何尺寸和表面质量进行抽查，同一模具生产的型材第一锯锯切产品要全面检查几何尺寸和表面质量，锯切中应抽查1-3次几何尺寸，随时检查型材表面质量。对于开口尺寸要在矫直过程中测量，调直幅度大易造成变形的型材要配合矫直人员有效调整控制，幕墙和高档工业材要每支检查弯曲度和扭拧度。5.2.6班长、巡检员、锯切操作手应随时检查型材装筐表面质量、定尺长度。5.2.6时效工每炉、每框两头上、中、下、左、右全面检查时效冷却后基材的硬度，确保硬度符合要求。不合格可重复热处理，也可逐根检验。巡视检查和基材验收质量巡检员负责挤压工序各机台质量的巡视检查和基材验收。巡视检查内容：抽查产品、机台操作员自检情况，执行规程情况、首检和过程检验。5.3.1力学性能检查。抽查时效产品的硬度。用韦氏硬度计检查，检查时对框中型材两端的四个边角点都检查。5.3.2尺寸偏差和外观质量检查。流转卡签字前，仔细检查料框中产品是否有扭拧现象，料头是否变形，料口是否修整，必要时通知班组整改。发现有不合格时，再取双倍检查；不合格时，通知班组人员逐根检查，合格者验收。5.3.3填写挤压检验原始记录。5.3.4填写基材验收报告。当基材用于直接出厂销售时，直接填写成品验收报告。5.3.5有特殊要求的工业型材的检验按特殊要求执行。5.3.6巡检员对流转至下工序的每一框基材的产品质量负总责。6标志、包装、运输、贮存向下工序转序的基材，每框必须附挤压工序生产流程卡。直接出厂销售的基材包装按照生产单上注明的要求执行，外包装无论采用何种方式，均应包扎紧固，防止在移动中摩擦。基材在运输过程中应防碰擦伤、防水、防潮。第三部分型材成品检验规程1.主要内容与适用范围本标准规定了成品型材检验对象、检验项目、抽样数量与方法、检验频次、检验方法、采用仪器与设备、判定原则与报告。本标准适用于公司质量管理部对成品的检验2.引用标准铝合金建筑型材第一部分基材铝合金建筑型材第二部分阳极氧化、着色型材铝合金建筑型材第三部分电泳涂漆型材铝合金建筑型材第四部分粉末喷涂型材铝合金建筑型材第六部分隔热型材3.检验对象本标准规定检查的成品是指未经检验的工业材、氧化电泳型材、喷涂型材、隔热型材。4.检验项目第一章阳极氧化、着色型材每批阳极氧化、着色型材均应进行化学成分、尺寸、力学性能、外观质量以及氧化膜厚度、封孔质量及氧化膜颜色、色差的检验。耐磨性、耐蚀性、耐候性采用（每1-3年一次）外协检验方式，一般不检验。1、抽样数量与方法检验项目取样规定要求的章节号试验章节号备注化学成分每批一个力学性能每批2根尺寸偏差每批10根外观质量逐根氧化膜厚度按表3的规定4.4.15.4.1封孔质量每批2根4.4.25.4.2颜色、色差按规定4.4.35.4.3注：封孔质量的现场检验：对成品料用签字笔将墨水涂在型材表面上，过一分钟后用手擦掉无痕迹(或仅仅稍有一点点极为轻微的变色)为合格。封孔质量的定量检测方法：硝酸预浸的磷-铬酸法硝酸预浸溶液：650ml硝酸（ρ=l）于1000ml容量瓶中，用水稀释至刻度。磷-铬酸溶液：取20g结晶三氧化铬（CrO3）和35ml磷酸（ml），在容量瓶中用蒸馏水（或去离子水）稀释至1000ml。型材取样其有效面积约1dm2（最小dm2），通常质量不超过200g，用锯片去掉表面毛刺，用酒精（或其它有机溶剂）对试样表面进行脱脂。干燥后，立即称重（a），称准至。将试样直立地完全浸入温度为19±1℃的预浸溶液中，保持10min，取出用自来水洗净，再用蒸馏水彻底洗净。将试样直立地完全浸入预先加热至38±1℃磷-铬酸溶液中浸泡15分钟（使用水浴或连续搅拌以保证溶液温度均匀）。取出洗净干燥称重b（室温空气干燥5分钟，60度烘箱干燥15分钟，干燥器内干燥冷却30分钟），根据前后称量差a-b及有效反应面积S，计算结果，判断封孔质量。(a-b)/S(mg/dm2)≤10mg/dm2为1级，≤20mg/dm2为2级，≤30mg/dm2为3级，＞30mg/dm2为不合格。2、检验规则氧化过程检验1#天车操作员负责检查脱脂和碱蚀质量，对脱脂中的顽固油迹要用长柄软质毛刷刷洗清除，操作时要戴好防腐手套。对碱蚀存在的油迹、表面整平效果差、砂面不合格等缺陷要调整时间等工艺参数消除。硅机手负责检查每挂型材氧化膜厚，检查时要兼顾料挂上、中、下和左右各处。不合格时要调整工艺参数。对色员负责控制每挂型材的色差、着色硅机手监督检查，检查时以确定的样板对比，色差应控制在深、浅板之间。3#或4#天车操作员负责检查每挂型材的封孔质量，检查时采用“墨迹试验法”试验，不合格时应返工。车间跟班主任（班长）应检查氧化过程的所有环节的工作质量和生产过程产品质量。产品检验2.2.1质检部现场质检员跟班检验氧化着色型材的氧化膜颜色、色差、膜厚、外观质量和长度尺寸。检验中应遵循以下规则：（1）每批产品的表面质量验收标准、验收色板必须是经过确认的合格样板；(2）检验中对表面质量、颜色和色差有异议时，必须报告质检部判定；（3）在测量长度尺寸时，包装人员应配合质检员换位掌尺校核尺寸；（4）外观质量出现典型的缺陷应不能判定应上报质检部；（5）发现几何尺寸方面的问题应报告质检部，必要时应同使用客户协调解决；（6）作好现场检验记录。2.2.2质检部成品验收员每天取1个试样送化验室做封孔质量试验。2.2.3质检部成品验收员按抽样数量与方法规定比例抽样验收成品，验收项目：（1）资料验收：该批成品化学成份单、力学性能报告、半成品检查记录、生产现场检验记录。（2）实物验收：尺寸偏差、外观质量和氧化膜厚度、封孔质量及氧化膜颜色、色差。（3）包装验收：包装材料、包装重量和成品防护。（4）标签：核对内容和授权盖验印。2.2.4质检部负责每1-3年一次委外送检耐蚀性、耐磨性和耐候性三项目。3、检验结果的判定化学成份不合格，判该批不合格。但符合国标时，让步接收须经评审决定。阳极氧化膜厚度不合格数量超出下表规定的不合格品数上限时，应另取双倍数量型材复检。不合格的数量不超过下表允许不合格品数上限的双倍时为合格，否则判全批不合格，但可逐根检验，合格者验收。批量范围随机取样数不合格品数上限1～10全部011～200101201～300151301～500202501～800303800以上404氧化膜颜色、色差不合格时，判该批不合格，但可逐根检验，合格者验收。封孔质量不合格时判该批不合格。耐蚀性、耐磨性、耐候性不合格时，判该批不合格，并应据此调整工艺参数。4、包装、标志、贮存、运输4．1氧化和着色型材应贴中粘度保护膜，不得出现脱落和溢胶，保护膜宽度应与型材面宽保持一致或单边窄2-3mm,原则上不得大于5mm，贴膜时沿长度方向和头尾应整齐。4．2外包装膜（或纸）缠绕间距应基本相等，头尾应整齐，包装重量应符合合同（ 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 ）。4．3选用氧化着色型材专用标签，壁厚大于等于1.2mm用正规标签；壁厚低于1.2mm用简易标签，且上面标注GB/T26014装饰型材。标签填写应准确、不缺项漏项、字迹工整清晰。4．4在外包装一端封头上粘贴产品标签。4．5配货入库、上下车及装车捆绑各环节应轻拿轻放，不得抛甩碰撞，必要时采取软质材料隔垫保护。短尺料拼装用车要预先计划，合理拼装防止串动摩擦。第二章电泳涂漆型材每批电泳型材均应进行化学成分、尺寸、力学性能、外观质量以及复合膜平均厚度、颜色、色差的检验、漆膜附着力、漆膜硬度的检验，其他性能采用定期（每1-3年一次）外协检验方式，一般不检验。1、抽样数量与方法检验项目取样规定要求的章节号试验章节号备注化学成分每批一个力学性能每批2根尺寸偏差每批10根外观质量涂层颜色和色差逐根4.4.15.4.1氧化膜厚度、复合膜厚度按表9取样4.4.25.4.2漆膜附着力、硬度及复合膜的耐蚀性、耐磨性、耐沸水性每批取2根，每根取1个试样，漆膜固化24小时以后。4.4.35.4.3、检验规则生产过程检测氧化过程检测等同于阳极氧化、着色型材的标准（因电泳料无封孔，故剔除封孔质量检测项目，氧化电流密度控制在1．1-1．5A/dm2）。电泳车间天车操作员负责对电泳表面质量、复合膜厚度及固化效果的过程质量控制。成品检验2.2.1阳极氧化、着色质量由氧化硅机控制员和对色员检查控制；质检员、化验员、质检部不定期抽查。检查、抽查以目视检查和涡流测膜仪检测。2.2.2质检员跟班检测电泳涂漆型材的颜色、色差、复合膜厚度、外观质量和长度尺寸。检验中应遵循以下规则：（1）每批产品的表面质量验收标准、验收色板必须是经过确认的合格色板。（2）检验中对表面质量、颜色和色差有异议时，必须报告质检部判定；（3）在测量长度尺寸时，包装人员应配合质检员换位掌尺校核尺寸；（4）外观质量出现典型的缺陷应不能判定应上报质检部；（5）发现几何尺寸方面的问题应报告质检部，必要时应同使用客户协调解决；（6）作好现场检验记录。2.2.3质检员对电泳型材外观质量及颜色、色差逐支检验。质检员负责从每批产品中（可取碰擦伤或变形等报废料）取样1根（锯切一段）送化验室检测漆膜硬度、漆膜附着力（划格间距为2MM）、耐沸水性能。2.2.4质检员按抽样数量与方法规定比例抽样验收成品、验收项目：（1）资料验收：该批产品化学成份单、力学性能报告、挤压半成品检验记录、生产现场检验记录；（2）实物验收：尺寸偏差、外观质量、复合膜厚度及颜色、色差；（3）包装验收：包装材料、包装质量和成品防护；（4）标签：核对内容和授权盖验印。2.2.5质检部每1-3年一次委外送检复合膜的耐蚀性、耐磨性、耐候性。3、检验结果判定化学成份不合格，判该批不合格。但符合国标时，让步接收须经评审决定。阳极氧化膜厚度和复合膜厚度不合格数量超出下表不合格的表上限时，应另取双倍数量型材复检。不合格的数量不超过下表允许不合格品数上限的双倍时为合格，否则判全批不合格，但可逐根检验，合格者验收。批量范围随机抽样数不合格品数上限1-10全部011-200101201-300151301-500202501-800303800以上404复合膜颜色、色差不合格时，判该批不合格，但可逐根检验，合格者验收。漆膜硬度、附着力、耐沸水性不合格时判该批不合格。耐蚀性、耐候性、耐磨性不合格时，判该批不合格，并据此调整工艺参数。4、包装、标志、贮存、运输电泳涂漆型材应贴低粘或中粘度保护膜，不得出现脱落和溢胶，保护膜宽度应与型材面宽保持一致或单边窄2-3mm,原则上不得大于5mm，贴膜时沿长度方向和头尾应整齐。外包装膜（或纸）缠绕间距应基本相等，头尾应整齐，包装重量应符合合同（计划）。在外包装一端封头上粘贴产品标签，标签填写应准确、不缺项漏项、字迹工整清晰。配货入库、上下车及装车捆绑各环节应轻拿轻放，不得抛甩碰撞，必要时采取软质材料隔垫保护。短尺料拼装用车要预先计划，合理拼装防止串动摩擦。第三章粉末喷涂型材每批喷涂型材出厂前均应进行化学成分、尺寸、力学性能、外观质量以及涂层厚度、光泽、颜色和色差、压痕硬度、附着力、耐冲击性、杯突试验的检验。其他性能采用定期（每1-3年一次）外协检验方式，一般不检验。1、抽样数量与方法检验项目取样规定要求的章节号试验章节号备注化学成分每批一个力学性能每批2根尺寸偏差每批10根外观质量涂层颜色和色差逐根4.5.25.4.2涂层厚度按表5取样4.5.35.4.3涂层光泽每批取2根，每根取1个试样4.5.15.4.1压痕硬度4.5.45.4.4附着力每批取2根，每根取1个试样4.5.55.4.5耐冲击性4.5.65.4.6杯突试验4.5.75.4.72、检验规则生产过程检验预处理操作人员负责自检型材预处理质量，将处理后型材表面色彩不均匀，棱角部位和大面上无色彩的挑出返工。枪手负责型材涂层的均匀性，随时检查喷涂后型材装饰面和整根型材上的喷粉厚度和均匀性，适时调整工艺参数。下料操作人员和班组包装人员应检查型材表面质量，出现表面毛刺、黑点、流痕、鼓泡、皱纹、严重桔皮、和涂层不均匀等现象要挑出或通知质检员和班长，能打磨返工的可返工处理。包装操作人员应注意在贴膜和包装中存在的擦、划伤现象和贴膜、包装质量，出现不符合标准的要停止生产，并将不合格品挑出或交质检员处理。成品检验2.2.1喷涂前预处理质量由质检员抽检，每周一次取样送化验室检验。日常以目视检查型材表面色彩均匀度并判定符合性。2.2.2质检部质检员跟班检验粉末喷涂型材的颜色、色差、膜厚、处观质量和长度尺寸。检验中应遵循以下规则：（1）每批产品的表面质量验收标准、验收色板必须是经过确认的合格色板。（2）检验中对表面质量、颜色和色差有异议时，必须报告质检部判定；（3）在测量长度尺寸时，包装人员应配合质检员换位掌尺校核尺寸；（4）外观质量出现典型的缺陷而不能判定应上报质检部；（5）发现几何尺寸方面的问题应报告质检部，必要时应同使用客户协调解决；（6）作好现场检验记录。2.2.3涂层性能检查成品验收员负责从每批产品中取样送化验室检测一般项目：涂层厚度、光泽度、附着力、压痕硬度、耐冲击性、耐沸水性、杯突试验。成品验收员负责每季度最后三天从有代表性的产品中抽取样品送化验室检测定期项目：耐盐酸性、耐溶剂性、抗弯曲性试验。质检部负责每1-3年一次委外送检耐盐雾腐蚀性、耐湿热性、人工加速耐候性检验。质检部成品验收员按下表规定比例抽样验收成品。验收项目：（1）资料验收：该批成品化学成份单、力学性能报告、半成品检查记录、生产现场检验记录；（2）实物验收：尺寸偏差、外观质量和涂层厚度、颜色、色差；（3）包装验收：包装材料、包装重量和成品防护；（4）标签：核对内容和授权盖验印；批量范围随机抽样数不合格品数上限1——10全部011——200101201——300151301——500202501——800303800以上4043检验结果判定化学成份不合格时判定该批不合格。产品尺寸偏差、涂层的外观质量、颜色和色差不合格时判单件不合格，但允许逐根检验，合格者验收。涂层厚度的不合格数超出上表中规定的不合格品数上限时，判该批不合格，但允许逐根检验，合格者验收。最大局部膜厚超差，可通过销售部与客户协商确定。涂层其它性能检验结果有任一试样不合格时，判该批不合格。当力学性能试验有任一试样不合格时，应从该批型材中重取双倍数量（包括原检验不合格型材）的试样进行重复试验，经重复试验仍有试样不合格时，判该批不合格。让步接收必须经评审决定。4、标志、包装、运输、贮存粉末喷涂型材高光产品应贴低或中粘度保护膜、中光产品应贴中粘度保护膜、砂纹产品应贴高粘度保护膜，不得出现脱落和溢胶，保护膜宽度应与型材保护面宽一致，沿长度方向和头尾应整齐。外包装纸缠绕间距应基本相等，头尾应整齐，包装重量应符合合同（计划）。选用粉末喷涂型材专用标签，标签填写应正确、不缺项漏项、字迹工整清晰。在外包装一端封头上粘贴产品标签。配货入库、上下车及装车捆绑各环节应轻拿轻放，不得抛甩碰撞，必要时采取软质材料隔垫保护。短尺料拼装用车要预先计划，合理拼装防止串动磨擦。第四章隔热型材1、检验项目和检验方法因隔热型材使用阳极氧化着色型材、电泳涂漆型材、粉末喷涂型材作原材料，所以根据上面的处理方式执行上述相关标准。抗剪切力性能检测由成品质检每批取样2个，用剪切力检测仪进行测试。抗拉伸性能每批隔热型材应在基材时效后取样试验。2、检验结果判定处理根据表面处理方式执行其相关标准。2、检验规则生产过程检验每批型材在复合前由班组、质检员抽查型材和隔热条的尺寸和外观质量，合格才能进入复合。开齿操作手随时检查子型材开齿深度（0.3mm）。出料口操作手对每支复合料的弯曲度、扭拧度进行检查。2.1.4首检1）质检员对前三支复合料进行几何尺寸检测和外观质量检查，符合标准和图纸才可以批量生产。检测的重点：高度尺寸及高度差、角度、平面间隙、弯曲度、扭拧度、长度、复合长度差。首检结果应予记录。2）复合工序操作员、质检员对前十支复合料的高度尺寸进行检测并判断高度差，确定分组 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。检测结果及分组方案应予记录。3）质检员每复合十至二十支检测一次高度尺寸及弯曲度、扭拧度。检测结果应予记录。4）质检员按每100支料随机抽取一支作纵向抗剪特征值实验。取样方式：将型材两端500mm除去，两端各取3个样，在中部取4个样，做标识。试样长100mm±1mm。检验结果应予以记录。不合格时应通知生产班组调整工艺参数。2.1.5质检部负责每3年委外送样做型式实验。成品检验2.2.1检验员按5%比例随机抽样验收成品。验收项目：（1）资料验收：化学成分单、力学性能报告、涂层性能检测报告、隔热条检测报告、半成品检查记录、生产现场检验记录；（2）实物验收：几何尺寸、外观质量；（3）包装验收：包装材料、包装重量和成品防护；（4）标签：核对内容授权盖验印和拟写分组函告。检验结果的判定2.3.1铝合金型材化学成份不合格时判该批不合格。2.3.2当力学性能实验有任一试样不合格时，应从该批型材中重取双倍数量的试样进行重复试验，若重复试验仍有试样不合格时，判该批不合格。2.3.3涂层性能按GB/、GB/、GB/三个标准相关条文判定。2.3.4尺寸偏差不合格时判单件不合格。允许逐根检验，合格者验收。高度差超差允许重新分组。2.3.5弯曲度和扭拧度不合格时判单件不合格。允许逐根检验，合格者验收。2.3.6纵向抗剪特征值不合格时从该批产品中另取2根型材，每根型材按5．1．6取样进行重复试验，如仍有特征值不合格，判该批产品不合格。2.3.7型式试验不合格通知技术部。制定工艺措施改进产品质量。2.3.8产品外观质量复合处裂纹轻重程度判定要点：（1）涂层厚度超过160μm时，可能由于涂层过厚，局部固化不好；（2）基材硬度>13HW可能由于基材原因，应查基材裂纹；（3）辊压变形程度超过2.0mm应查工艺原因和基材裂纹；必要时报告质检部进行评审。2.3.9其它外观质量不合格时，可逐根检验，合格者验收。3、包装、标志、贮存、运输内包装支与支之间采用纸隔包，应捆扎牢固。外包装根据客户要求，采用四点包装、套收缩膜收缩或手缠纸裹紧，头尾应整齐，包装重量应符合合同（计划）。选用隔热型材专用标签或简易标签，标签填写应准确、不缺项漏项、字迹工整清晰。在外包装一端封头上粘贴产品标签。配货入库、上车下车及装车捆绑各环节应轻拿轻放，不得抛甩碰撞，必要时采取软质材料隔垫保护。短尺料拼装用车要预先计划，合理拼装防止串动摩擦。其他应符合《产品防护控制程序》。第五章成品入库检验1、检验内容成品仓管员负责成品入库检验、搬运及防护工作。成品入库前成品仓管员需依据GB/T3199-1996《铝合金加工产品的包装、标志、运输、储存》。对入库成品的包装质量、标志进行检查，对订单料应根据客户的合同要求验证规格数量的符合性。成品仓管员依据客户订单要求对成品的规格数量进行验证，并检查成品的外观质量和标志，以防止在搬运储存过程中损坏的不合格品出厂。成品仓管员对出厂产品有疑问时，可申请技术质检部门重新按成品验收程序复查。完成入库检验后，成品仓管员将成品储存于指定区域并明确标识，同时做好防护工作。2、检验频次每批按1%抽查，不少于10根或两包。3、检验方法产品的化学成分分析按GB/6987规定方法执行。型材的韦氏硬度采用钳式硬度计测量，按YS/T420执行。型材的尺寸采用相应精度的卡尺、千分尺、R规、塞尺、钢卷尺等工具测量。外观质量应用正常视力，在自然散射光的条件下检查，不使用放大器。对缺陷深度不能确定时，可采用打磨法测量。阳极氧化膜厚度测定按GB/8014和GB3m2mm4.9.14.9.2面不允许有电灼伤、氧化膜脱落等影响使用的缺陷。2.距型材端头80mm以内允许局部无膜和电灼伤。AA15级≥15um≥12um≥9级≥75s≥300um三、电泳涂漆型材复合膜质量厚度级别阳极氧化膜漆膜复合膜漆膜外观质量平均膜厚局部膜厚局部膜厚局部膜厚附着力硬度复合漆膜应均匀、整洁、不允许有皱纹、裂纹、气泡、流痕、夹杂物、发粘和漆膜脱落等，型材端头80mm以内允许局部无漆膜。A≥10um≥9um≥12um≥21um0级≥3HB≥10um≥9um≥7um≥16um0级≥3H四、粉末喷涂型材60O光泽值涂层厚度（um）颜色与色差压痕硬度附着力耐冲击性杯突试验外观质量涂层性能3-30±5≥40um(B级)，非装饰面如需喷涂，应在合同中注明。应和合同规定的标准色板基本一致。△Eab*≤≥800级涂层正面经冲击试验后无开裂和脱落现象，允许凹面的周边有细小皱纹。涂层经压陷深度为6mm的杯突试验应无开裂和脱落现象。装饰面上涂层应平滑、均匀，不允许有皱纹、流痕、鼓泡、裂纹、发粘等，允许有轻微桔皮。31-70±771-100±10五、隔热型材试验项目试验结果复合方式纵向抗剪特征值（N/mm）横向抗剪特征值（N/mm）隔热材料变形量平均值（mm）室温低温高温室温低温高温纵向剪切试验穿条式≥24≥24≥24≥24——————高温持久负荷试验穿条式————————≥24≥24≤外观质量穿条式隔热型材复合部位允许涂层有轻微裂纹,但不允许铝基材有裂纹。六、氟碳漆喷涂型材60O光泽值涂层厚度（um）颜色与色差硬度附着性耐冲击性耐盐酸、硝酸及溶剂性外观质量涂层性能±5个光泽单位种类平均膜厚局部膜厚涂层颜色应和合同规定的标准色板基本一致。铅笔划痕≥1H0级(涂层的干、湿、沸水附着性)允许有微小裂纹,但粘胶带不允许有粘落现象。耐盐酸：无气泡和明显变化。耐硝酸：颜色变化≤5个单位。耐丁酮：无软化。装饰面上涂层应平滑、均匀，不允许有皱纹、流痕、气泡、脱落及影响使用的缺陷。二涂≥30≥25三涂≥40≥34四涂≥65≥55装饰面不允许露底，非装饰面如需喷涂，应在合同中注明。附：建筑用铝型材、铝板氟碳涂层（摘要）JG/T133-2000氟碳涂层：指含70%（树脂质量比）以上的聚偏二氟乙烯或其他性能相当的含氟碳树脂的有机涂层。要求1.外观当在自然光下从3m远的距离垂直目视涂层表面时，涂层应无流痕、裂纹气泡、夹杂物或其他表面缺陷。对于涂层上的轻微划伤，可采用室温固化体系的氟碳漆来修补，修补后应与原涂层的颜色和光泽一致。2.性能项目技术要求平均涂层厚度色差光泽60O铅笔硬度附着力，级耐冲击耐磨性二涂≥30um（底漆加面漆），三涂≥40um（底漆加面漆加清漆）目视检查无明显色差或单色涂料用色差计测试△E≤2NBS≤规定值±5≥HB划格法0级50kg.cm，无脱漆≥5L/um耐化学性耐盐酸耐硝酸耐砂浆耐洗涤剂15min点滴，无气泡，外观无变化颜色变化不超过△E≤6NBS无任何变化无气泡，漆膜无脱落。耐腐蚀耐湿耐盐雾4000h，二级以上4000h，二级以上耐候性退色粉化光泽保持率膜厚损失10年后△E≤5NBS10年后GB/T1766，1级10年后保持率≥50%10年后≤10%耐人工老化退色粉化等级，级失光等级，级2000h后△E≤3NBS2000h后02000h后不次于2级