6240ZJ检修手册

GK1C型内燃机车检修手册——柴油机分册 目录 工贸企业有限空间作业目录特种设备作业人员作业种类与目录特种设备作业人员目录1类医疗器械目录高值医用耗材参考目录 目录3第一章　综述3第一节　柴油机概况9第二节　柴油机主要技术参数11第三章　主要部件规格14第二章柴油机解体20第三章　固定件部分20第一节　机体装配检修26第二节　气缸套装配检修29第三节　泵支承箱装配检修30第四节　机座支承检修31第五节　油底壳装配检修32第六节　盘车机构检修34第四章　运动件部分34第一节　活塞装配检修38第二节连杆装配检修45第三节　曲轴装配检修50第四节　传动机构检修55第五节　泵传动装置检修56第五章　配气机构部分57第一节　配气机构装配检修63第二节　凸轮轴装配检修68第三节　示功阀检修70第六章　燃油系统71第一节　燃油精滤器检修74第二节　喷油泵检修84第三节　喷油器检修90第四节　高压油管检修90第五节　电子喷射系统95第七章　调控系统95第一节　调速器检修121第二节　控制机构检修125第三节　调控传动装置检修132第八章　增压系统134第一节　进排气管道检修136第二节　涡轮增压器检修149第三节　空气冷却器检修152第九章　冷却系统152第一节　冷却水循环152第二节　水泵检修159第十章　润滑系统159第一节　机油泵检修163第二节　机油滤清器检修165第三节　增压器机油滤清器检修165第四节　离心式机油滤清器检修167第五节　机油冷却器检修169第六节　调压阀检修170第七节　油压继电器检修172第十一章　柴油机总装配与调整172第一节　专用工艺装备172第二节　零部件的清洗173第三节　总装配与调整192第四节　柴油机的涂漆194第十二章　柴油机试验199附录一：柴油机主要零部件的配合尺寸及使用限度204附录二：柴油机主要螺栓螺母的拧紧力矩(伸长量)第一章　综述第一节　柴油机概况6240ZJ型柴油机是直列6缸、直接喷射式燃烧室、废气涡轮增压、空气中间冷却的四冲程大功率中速柴油机。具有体积小、重量轻、油耗低、寿命长等优点。它是国铁干线主型机车用柴油机16V240ZJ、12V240ZJ、8240ZJ等240机型的系列化产品，主要部件通用性、互换性好，对广大用户使用、检修十分方便。该柴油机进一步强化后，标定功率由1100kW提高到1210kW，形成了6240ZJD型柴油机。这两种柴油机部件的通用性在百分之九十以上。两种柴油机都可以采用PPN（泵－管－嘴）式电子喷射系统，以WoodwardCo.电喷控制器代替全制式机械液压调速器，控制柴油机运转。电喷系统改善了柴油机的调速性能和各工况下的燃烧过程，进一步提高柴油机经济性，改善柴油机排放品质，达到或超过国家排放标准，用户可以根据需要选用电子喷射系统。6240ZJ型柴油机采用整铸球墨铸铁机体、蠕墨铸铁的单体式气缸盖、外圆镶水套的湿式气缸套、内油冷钢顶铝裙组合活塞、合金钢模锻全加工连杆、全纤维挤压合金钢曲轴、盖斯林格减振器、脉冲增压系统、高效率的VTC214-13B型涡轮增压器等。该柴油机结构紧凑、布置合理、接近性好。面对柴油机功率输出端的机体左侧腔内，布置有凸轮轴，右侧腔内布置有空气中间冷却器。柴油机左侧装有机油滤清器、离心式机油滤清器、机油热交换器和柴油机检修、调整用脚踏板。冷却气缸套和气缸盖的高温水从左侧分别进入各缸水腔，经过滤清和冷却的机油也从此侧进入柴油机主油道。柴油机右侧装有进气管。在左、右侧的观察孔盖上，各设有一个加油口。柴油机前端布置有高温水泵和中冷水泵，下部装有齿轮式机油泵，上部装有燃油精滤器、调控传动装置（含极限调速器）、302Y-Z型调速器及曲轴箱呼吸口的油气分离装置。柴油机后端装有功率输出的弹性联轴节、飞轮、盘车机构、增压器、增压器用机油精滤器及油压继电器。与增压器相连的排气管系分布在柴油机上部。6240ZJ型柴油机具体结构详见图1－1、图1－2、图1－3、图1－4和表1－1。6240ZJ和6240ZJD型柴油机主要用作调车机车或调车兼小运转机车的牵引动力，满足不同功率等级的机车需要。其变型设计产品，也可作为船舶主机和陆用电站的动力装置。表1－16240ZJ型柴油机总图明细表 序号 名称 代号 装配图数量 每个产品数量 单件重量(kg) 备注 ZJC2-00-00-000-2 6240ZJ柴油机总图 12053 ZJN10-00-00-000 6240ZJD柴油机总图 12644 D型机用 1 ZJC2-11-00-000 机体装配 1 1 3941 ZJN10-11-00-000 机体装配 1 1 4234 D型机用 2 ZJC2-12-00-000-1 油底壳装配 1 592 3 ZJC2-13-00-000 盖罩装配 1 1 156 4 ZJC2-15-00-000 泵支承箱装配 1 1 158 5 ZJC2-17-00-001-1 机座支承 1 1 452 6 ZJC2-31-00-000-3 曲轴装配 1 1 2063 7 ZJC2-33-00-000 泵传动装置 1 1 17 8 ZJC2-32-00-000 传动机构 1 1 137 9 ZJC2-34-00-000-1 盘车机构 1 1 8 10 ZJC2-42-00-000 凸轮轴装配 1 1 154 ZJN10-42-00-000 凸轮轴装配 1 1 156 D型机用 11 ZJC2-51-00-000 控制机构 1 1 23 12 ZJC2-71-00-000-3 增压系统 1 1 1048 ZJN10-71-00-000 增压系统 1 1 977 D型机用 13 ZJC2-81-00-000-1 燃油系统 1 1 44 ZJC2-81-00-000A 电喷燃油系统 1 1 50 选用 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 14 ZJC2-82-00-000-1 机油系统 1 1 300 ZJN10-82-00-000 机油系统 1 1 235 D型机用 15 ZJC2-83-00-000-1 冷却水系统 1 1 230 16 Z/DLC10-53-00 调控传动装置 1 1 73 17 TC411000-90 配气机构装配 6 6 185 ZJT030-000 240D型气缸盖装配 6 6 200 D型机用 18 ZJPL23-00-000 机油冷却器 1 1 85 19 ZJPB25-00-000 机油泵 1 1 69 20 ZJPL53-00-000 空气冷却器 3 3 67 KLQ15.6D型空冷器 3 3 67 D型机用 21 ZJPB76-00-000 高温水泵 1 1 19 22 ZJPB77-00-000 中冷水泵 1 1 18 23 ZJPT10-00-00-000 302Y-Z型调速器 1 1 60 ZJPT8-00-000 QJY-5(Z)型调速器 1 1 42 并列方案 24 TC221000-88(Z) 连杆装配 6 6 48 25 TC231000-91 气缸套装配 6 6 90 26 NPT23-00-00B 喷油器 6 6 5 27 NPT24-00-00C 喷油泵 6 6 9 ZJPG7-00-000 喷油泵装配 6 6 19 D型机用 28 10C21200A 钢顶铝裙活塞装配 6 6 35 第二节　柴油机主要技术参数一、基本结构参数 型号 6240ZJ、6240ZJD 型式 四冲程、直接喷射燃烧室、废气涡轮增压、增压空气中间冷却 气缸数及排列 6缸、直列立式 气缸直径（mm） 240 活塞行程（mm） 275 活塞总排量(L) 74.64 几何压缩比 12.5二、主要性能参数 标定转速（r/min） 1000 最低空载稳定转速（r/min） 400（用于GK1C机车时为430） 超速停车转速（r/min） 1120～1150 活塞平均速度（m/s） 9.17 UIC标定功率（kW） 1100D型机1210 最大运用功率（kW） 1000D型机1100 标定功率时的平均有效压力（MPa） 1.77D型机1.95 标定功率时的爆发压力（MPa） ≤13.5D型机≤15.0 最低空载稳定转速时的压缩压力（MPa） 2.6～2.9 标定功率时的燃油消耗率（g/kW·h） 208 机油消耗率（g/kW·h） ≤燃油消耗率的1.5% 柴油机外形尺寸（长×宽×高mm） 3991×1632×2580 柴油机质量（kg） 12000气缸排列及编号曲轴转向（面向输出端）逆时针发火次序1－5－3－6－2－4排气温度支管≤550℃总管≤650℃排气烟度（BOSCH）≤1.6机油出口温度（℃）正常60～75，最高允许温度88机油总管末端压力（MPa）≥0.4（1000r/min时）水温（℃）高温水出口温度正常60～75，最高允许温度88中冷水进口温度50～55曲轴箱压力（kPa）≤0.2启动方式及要求电机启动机车上用直流96V电源启动扭矩（N·m）3434发火转速（r/min）≤110外温低于20℃时，油水温度预热到20℃应能顺利启动每次启动时间不允许超过20s三、主要调整参数几何供油提前角21°喷油器喷射压力（MPa）25.5配气相位进气门开上止点前42°20′进气门关下止点后42°20′排气门开下止点前42°20′排气门关上止点后42°20′D型机进气门开上止点前48进气门关下止点后28排气门开下止点前55排气门关上止点后52气门冷态间隙（mm）进气门0.40进气门0.50卸载油压（MPa）0.16停机油压（MPa）0.08第三章　主要部件规格1．增压器型号VTC214-13A1D型机VTC214-13B型式单级离心式压气机、轴流式涡轮、内支承、滑动轴承最高转速（r/min）38000涡轮燃气进口温度（℃）(680润滑油压力（MPa）0.25～0.42．空气冷却器型号ZJPL53D型机KLQ15.6D型式扁管片式D型机胀圆管式散热面积（m2）50.8D型机46.8m23．燃油精滤器型号RJ－7Z型式滤纸式通过面积（m2）1.36滤清精度（mm）0.0124．喷油泵型式单体泵，单螺旋调节供油终点柱塞直径（mm）(18D型机(22行程（mm）205．喷油器型式多孔闭式孔数×孔径×夹角8×0.45×150(喷射压力（MPa）25.56．调速器型号302Y-Z型式全制、液压、无级调速转速范围（r/min）300～1200工作油牌号内燃机车调速器油(或稠化14号机油)7．机油滤清器型号JJ-700型式人造毛毡滤芯机油滤清器滤清面积（m2）3.48．增压器机油滤清器型号YFL-A80×15LW型式复合材料滤芯机油滤清器滤清精度（mm）不大于0.0159．离心式机油滤清器型式离心式流量（l/min）18±2转速（r/min）(5000进油压力（MPa）0.75～0.8010．机油热交换器型式水管式散热面积（m2）6.8611．高温水泵型式离心式转速（r/min）2810流量（m3/h）90压力（MPa）0.3112．中冷水泵型式离心式转速（r/min）2810流量（m3/h）45压力（MPa）0.3513．机油泵型式齿轮式转速（r/min）1420流量（l/min）667压力（MPa）0.9第二章柴油机解体柴油机的解体范围视检修需要而定。一、专用工艺装备1、专用设备：柴油机分解台、柴油机翻转台。2、专用工具：柴油机专用吊具、曲轴专用吊具、气缸盖专用吊具、活塞连杆组专用吊具、增压器专用吊具、中冷器专用吊具、气缸套专用吊具、主轴承盖吊具、凸轮轴专用吊具、凸轮轴专用导套及工艺螺杆、联轴节吊具、减振器吊具、喷油器拔出器、定位销拔出器、液压拆装工具、减振器压装装备、曲轴齿轮压装装备和存放架等。二、技术要求1、柴油机解体中，必须使用专用吊具，且专项专用。2、齿轮传动机构解体前，需确认已做好标记。3、柴油机解体后，曲轴、凸轮轴、活塞连杆组等重要部件必须放置在专用存放架上。一般部件或零件也应妥善存放，不得混淆、碰伤或锈蚀。4、解体后的各种零部件应进行清洗，其中：（1）机体、主轴承盖、输出端密封盖、泵支承箱、机体端盖、呼吸管、油气分离器、机座支承、油底壳、气缸盖、摇臂轴座、中冷器、增压器的涡轮进气壳、涡轮出气壳、喷嘴环组装、机油系统和冷却水系统的管路等应采用碱水清洗或煮洗。（2）轴瓦、轴承、增压器压气机叶轮、扩压器组件、活塞裙及有配合要求的各种精密件不得用碱水清洗。（3）其它铝制品如增压器蜗壳、进气道及盖罩等可用热碱水进行短时间的冲洗。（4）曲轴、凸轮轴、齿轮、喷油器、喷油泵、调速器等及其它零部件应采用柴油清洗。（5）零部件清洗后，应用压缩空气或不起毛布、绸布擦净表面残留液体。对零部件的孔道、死角应特别注意清洗干净、确认通畅。凡碱水清洗过的零件必须再用清水漂洗，不得留有碱迹。5、起吊各部件时，须确认吊具良好，吊挂稳妥。6、零部件及备品在运输、存放过程中，应避免碰撞和锈蚀。7、柴油机解体（包括以后的检修和装配）过程中，所检测的各种数据都应作好 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 ，便于对照、检查。三、解体过程1、解体准备工作用专用吊具将柴油机吊放到分解台位上，应停放稳固。2、拆卸燃油系统、机油系统及冷却水系统⑴拆下燃油、机油及冷却水系统所有管路。拆卸时，应先上后下，先外后内。对于机体内部和虽在机体外部，但暂不可拆卸的管路，在以后解体过程逐步拆除。⑵拆下燃油精滤器。⑶拆下增压器机油滤清器、离心式机油滤清器、机油滤清器及机油冷却器。3、拆卸增压器⑴拆下与排气总管相连的所有螺栓，拆卸前，应预先用松绣剂渗透连接螺栓。⑵拆下与压气机出口相连的出气道装配。⑶松开并取下底座螺栓。⑷用专用吊具吊下增压器。⑸拆下增压器支承架。4、拆卸排气管道⑴按先简后难的原则，依次拆下各波纹管及排气管。⑵拆卸前，同样应预先用松绣剂渗透连接螺栓。5、拆卸各段进气管道及中冷器⑴拆下进气支管装配、进气道连接管（一）及两个连接管（二）。⑵依次松开并拆下进气系统装配（一）、进气系统装配（二）与机体的连接螺栓。当拆下每一装配的最后两个螺栓时，应用专用吊具系住该装配（里边连接中冷器），以防自动松脱。⑶依次用专用吊具吊下各进气系统装配及中冷器，置于专用存放架上。⑷拆下各中冷器与进气系统安装座之间的所有连接螺栓，调离中冷器。⑸拆下各进气道与进气系统安装座之间的所有连接螺栓，使二者分离。6、拆卸气缸盖罩盖、各检查孔盖板、电测转速表传感器及凸轮轴端盖。7、拆卸摇臂轴座⑴松开并取下摇臂轴座紧固螺母，取下摇臂轴座。⑵取出压球座、挺杆套筒及挺杆。8、拆卸气缸盖总成⑴拆下高压油管。⑵拆下喷油器的进油接管。⑶松开并取下喷油器压块压紧螺母，取出压块。⑷用专用拔出器拔出喷油器。⑸松开并取下气缸盖紧固螺母。⑹吊下气缸盖。⑺取下气缸套调整垫片和进水套管。9、拆卸调控传动总成⑴压铅或用塞尺检查调控传动齿轮副的啮合间隙，并作好记录。⑵松开调速器底座螺丝、拆下弹性拉杆的摇臂，取下调速器。⑶拆下超速停车装置与控制拉杆的连接销，松开调控总成法兰螺丝，取下调控总成。10、拆卸控制机构⑴在无异状的前提下，中修时，横轴装配（包括两个座体及所有转臂）可不拆下。⑵拔出开口销，取下垫片和销轴，使连板与横轴上的转臂（左臂）分离。同样，使弹性连接杆装配、连杆装配与横轴上的转臂分离。⑶拆下各拉杆支座的下滚轮，取下调节杆装配（带连板）。在检查无异状的前提下，其支座可不从柴油机上拆下。11、拆卸机体端盖⑴拆下油气分离器及呼吸管装配。⑵拆下可调支承紧固螺母，取下可调支承（必要时可使用顶丝）。⑶拆下端盖与机体的紧固螺母，取下端盖12、拆卸高、低温水泵⑴拧下水泵叶轮紧固螺母，装上专用测量支架，分别测量高、低温水泵传动齿轮的啮合间隙，并作好记录。⑵松下水泵法兰与泵支承箱紧固螺母。⑶吊下高、低温水泵。13、拆卸机油泵⑴测量机油泵传动齿轮啮合间隙，并作好记录。⑵松开并取下与泵支承箱连接的螺母。⑶拆下主机油泵。14、拆卸泵支承箱⑴拆下紧固螺栓，取下密封盖。⑵用专用拔出器拔出定位销，拆下泵支承箱紧固螺母。⑶吊下泵支承箱。15、拆卸齿轮传动机构⑴盘车将曲轴转至第1缸活塞上死点，检查齿轮系啮合标记，并确认清晰可靠。⑵检查各对齿轮啮合间隙，并作好记录。⑶校验凸轮轴与曲轴的相对位置(在喷油泵、推杆法兰和弹簧未拆卸前进行)①拆下第1缸进气推杆法兰，取出弹簧，将“0.38测量工具”装于第1缸进气推杆上。②在校验齿轮啮合标记的位置上，顺时针盘车约90°曲轴转角，第1缸进气滚轮处于凸轮的基圆部分，使百分表压缩1～2mm后，指针对零。③逆时针盘车，使曲轴转至第1缸上死点前42°20′（D型机为48°），这时，查看“0.38测量工具”百分表读数，并作好记录。⑷拧下紧固螺栓，拆下内齿圈。⑸剪断防缓铁丝，用专用拔出器拔出定位销，拧下紧固螺栓，拆下传动法兰和凸轮轴齿轮。⑹用专用拔出器,通过齿轮的减重孔，拔出定位销，拧下紧固螺栓，拆下双联齿轮装配。⑺用百分表测量中间齿轮装配的轴向间隙。用专用拔出器，通过齿轮减重孔，拔出定位销，拧下紧固螺栓，拆下中间齿轮装配。16、拆卸喷油泵上、下体⑴拆下高压油管。⑵拆下高压泵进、回油管。⑶脱开喷油泵齿条夹头串销，使串销处于非工作位（串销拔出转90°，φ3销落槽）。⑷松开并取下底座螺母，取下喷油泵上体。⑸拆下喷油泵下体的进、回油管。⑹撬出喷油泵下体。17、拆卸推杆装配⑴松开并取下推杆法兰紧固螺母，取下推杆法兰及弹簧。⑵取出推杆装配。18、拆卸凸轮轴⑴用百分表检查凸轮轴轴向间隙，并作好记录。⑵拆下凸轮轴承止推法兰①剪断防缓铁丝，拆下防松螺钉，拆下锁紧螺母，取下挡圈。②松开紧固螺栓，取下螺栓、止推法兰和垫圈。⑶拆下各凸轮轴轴承①撬开防缓垫圈，拧下定位螺钉。②用专用卡钳拆下各轴承的弹簧卡环。③用小铜棒拨动凸轮轴承，待轴承将脱落凸轮轴承孔时，取下上、下轴承（第1位和第7位轴承暂时保留）。⑷取出凸轮轴①在凸轮轴后端螺孔内拧入工艺螺杆，用钢丝绳吊住螺杆，然后拆下前轴承。②托起凸轮轴前端，拆下前轴承，将凸轮轴向自由端移动，待凸轮轴尾部脱出止推轴承和压紧圈后，将止推轴承和压紧圈从座孔内取出，然后将工艺导套拧在凸轮轴后端螺孔内。③继续向自由端移出整个凸轮轴，并用钢丝绳吊住凸轮轴中部，至整个凸轮轴移出为止。19、拆卸弹性联轴节及飞轮⑴松开6个M6螺栓，拆下轴承盖板，然后，松开圆螺母。⑵撬开防缓垫圈，吊住弹性联轴节，拧下与飞轮连接的螺栓，吊下弹性联轴节。⑶拆下支承轴，吊住飞轮（二），撬开防缓垫圈，拧下与飞轮（一）连接的螺栓，吊下飞轮（二）。⑷撬开防缓垫圈，吊住飞轮（一），拧下与曲轴法兰连接的螺栓，吊下飞轮（一）。20、拆卸输出端密封盖装配⑴拆卸上密封盖①拆下锁紧铁丝。②用定位销拔出器拔出上、下密封盖之间的定位销，松开并取下紧固螺栓。③拧下上密封盖和机体之间的紧固螺母，取出上密封盖。⑵拆卸下密封盖①用定位销拔出器拔出下密封盖与机体之间的定位销，拆下紧固螺母。②取出下密封盖。21、拆下机座支承和油底壳⑴用专用吊具吊起柴油机，当柴油机刚刚吊离台位的支座时，拆下机座支承。⑵将柴油机吊到油底壳专用存放架上方，当油底壳将要接触存放架时，拆下油底壳与机体之间所有紧固螺栓，使油底壳落放到存放架上。⑶将柴油机吊放在翻转架上，必须紧固压紧螺栓。22、拆卸活塞连杆组⑴气缸套在垂直向上的位置，用专用吊具吊住要拆的活塞连杆组。⑵盘动曲轴，使该连杆螺栓处于便于拆卸的位置，拆下连杆螺栓和连杆盖，吊出活塞连杆组，放到专用存放架上。⑶依次拆出其它各缸活塞连杆组。23、拆卸气缸套在气缸套处于垂直向上的位置，用专用吊具依次将气缸套装配吊离机体安装孔。24、拆卸泵传动装置、减振器及曲轴齿轮⑴松开并取下自由端档油环紧固螺钉，拆下档油环。⑵剪断锁紧铁丝，松开并取下泵主动齿轮紧固螺栓，拆下泵主动齿轮。⑶撬开锁紧垫片，松开并取下过渡法兰紧固螺栓，拆下过渡法兰。⑷用液压拆装工具及装备拆下曲轴减振器（详见第四章第四节二、拆卸）。⑸用液压拆装工具及装备拆下曲轴齿轮（一般情况下，不必拆下曲轴齿轮）。25、拆卸曲轴总成⑴旋转翻转架至机体底平面向上。⑵用撬棍拨动曲轴，测量曲轴轴向间隙，并作好记录。⑶拧下所有横拉螺栓。⑷拧下所有主轴承螺栓上端（指在翻转架的上方，下同）紧固螺母①拔出所有开口销。②从两端开始向中间第四位交替拆卸。③同一主轴承盖上的二个紧固螺母，应分二次以上、逐渐交替松解，或同时同步松解。⑸用专用吊具吊出主轴承盖，放于专用存放架。⑹取出机体止推轴承孔两侧的止推挡圈，用专用吊具吊出曲轴总成（吊具装于二、五连杆颈上），置于专用存放架上。⑺取下主轴瓦，配对存放。⑻取下主轴承螺栓和下端螺母，将同一主轴承螺栓的垫片、螺母一一对应放置。第三章　固定件固定件包括机体装配、气缸套装配、泵支承箱装配、机座支承、油底壳装配和盘车机构。第一节　机体装配检修机体装配主要由机体、主轴承盖、主轴瓦、止推挡圈、主轴承螺栓、横拉螺栓、气缸盖螺栓和输出端密封盖（后油封）等组成，见图3－1和表3－1。机体是柴油机的刚性骨架，由高强度球墨铸铁整体铸造而成，呈一复杂的箱形结构。采用悬挂式曲轴，主轴承盖通过垂直的主轴承螺栓和水平的横拉螺钉，与机体连成一体，增强了整个机体的刚度。机体内部除布置有气缸孔、主轴承孔、凸轮轴孔、齿轮箱之外，还有主润滑油道和稳压箱。主油道与七档主轴承孔相连，稳压箱内装有三个相同的空气冷却器。一、专用工艺装备1、专用设备：柴油机翻转台、把帽机。2、专用工具：主轴承盖专用吊具、机体撑开装置、主轴承孔研磨用φ235标准轴、油封间隙调整用工艺芯轴及附件等。3、专用量具：主轴承孔同心度检测用光学准直仪、主轴承螺栓长度测量工具、主轴瓦余面高度测量胎具、轴瓦壁厚千分尺、内外径千分尺。表3－1机体装配明细表 序号 名称 代号 装配图数量 每台产品数量 单件重量(kg) 备注 机体装配 ZJC2-11-00-000 1 3941 1 机体 ZJC2-11-01-001-1 1 1 3520 2 主轴瓦装配 08C116000 7 7 3.47 铝合金瓦 主轴瓦装配 DLC8-11-05-2(Z) 7 7 3.47 铜铅合金瓦 3 主轴承盖 ZJC2-11-01-005 6 6 48.7 4 挡圈装配 DLC8-11-06-1 2 2 2.56 5 定位销(一) DLC8-11-04B 7 7 0.02 6 指针 ZJC2-11-00-006 1 1 0.46 7 定位销(二) DLC8-11-04B 2 2 0.02 8 止推轴承盖 ZJC2-11-01-004 1 1 48.2 9 密封盖装配 DLC8-13-39B-2 1 1 37.7 10 气缸螺母 DLC8-11-02B-1 36 36 0.56 11 垫片 DLC8-11-03B-1 36 36 0.16 12 气缸螺栓 Z/DLC8-11-03-1 36 36 3.68 13 主轴承螺栓 ZJC2-11-01-003 14 14 7.10 14 主轴承螺母 DLC8-11-21 28 28 1.12 15 横拉螺钉 ZJC2-11-01-002 14 14 1.91 16 O型密封圈45×3.5 GB/T1235-76 14 14 0.001 二、检修1、机体的检修（1）探伤检查，机体主轴承座、主轴承盖、主轴承螺栓、横拉螺钉、缸盖螺栓等应无裂纹，螺栓有裂纹者应更换，机体、主轴承盖有裂纹，视情况可作适当处理。（2）机体的各部分公差及使用限度如表3－2所示。（3）主轴承座孔孔径、同轴度检修。根据检测及光学测量数值，主轴承孔径及同轴度超差时，先拆去主轴承盖，钻去定位销，用φ235标准轴，跨1、2、3档研磨，逐档延伸至5、6、7档，涂镀及微型风磨机磨削处理。（4）主轴承座孔止推面与主轴承孔中心线垂直度≤0.05，允许钳工铲刮或机械加工，加工尺寸至82为止。（5）主轴承螺栓与螺母、气缸盖螺栓与螺母不许有断扣、毛刺及碰伤，当有上述缺陷时，须拆下探伤、修复或报废。更换的气缸盖螺栓的安装：螺纹部分涂二硫化钼，用手拧到螺纹孔底，用扭力扳手，以800N·m（80kgf·m）力矩拧紧。（6）如果横拉螺钉与机体的贴合面拉伤，需车削修光处理，但车削量不超过0.3mm。其表面镀铜层损失后，应重新镀铜，镀层厚为0.005～0.008mm。所有水平螺栓的螺纹不允许有断扣、裂纹、毛刺及碰伤。表3－2机体装配各部位公差及使用限度 名称 原形（mm） 限度（mm） 中修 禁用 主轴承孔同轴度(全长) φ0.09 φ0.15 主轴承孔同轴度(相邻) φ0.06 φ0.10 主轴承孔孔径 φ235H7(eq\o(\s\up6(+0.046),\s\do2(0))) φ235eq\o(\s\up6(+0.06),\s\do2(0)) 主轴承孔圆柱度 0.015 0.04 凸轮轴孔同轴度(全长) φ0.15 φ0.40 凸轮轴孔同轴度(相邻) φ0.10 φ0.15 凸轮轴孔孔径 φ140H7() φ140 上气缸孔孔径 φ300H7 φ300eq\o(\s\up6(+0.07),\s\do2(0)) 下气缸孔孔径 φ299H7 φ299eq\o(\s\up6(+0.07),\s\do2(0)) 止推档座宽度 82 主轴承孔止推面垂直度 0.03 0.05 输出端密封盖孔径 (220.6 （7）机体的气缸套装配座面有碰伤或不平整，允许修平。（8）零部件与机体装配用定位销定位的，当需要重新校准其位置时，在安装零部件结构强度及位置尺寸许可时，允许用每级大0.5mm的定位销逐级扩大。（9）机体的气缸套装配安装上、下孔超差，可用电刷（TD150A）涂镀修复，镀层不超过0.15mm。2、主轴瓦检修（1）轴瓦内圆面不许有剥离、龟裂、脱壳、烧损、严重腐蚀和拉伤。（2）须使用相应等级轴颈的等级轴瓦。（3）轴瓦的合口面须平行外圆母线，在瓦口全长内平行度≯0.04mm（新瓦≯0.02mm）。（4）新瓦必须符合 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 的径向间隙和主轴瓦阶梯度的要求。（5）主轴瓦置于φ235.00mm的半圆孔标准检查量具内，一端固定，另一端施加38kN的压力（见图3－2），新瓦的余面高度δ与标准瓦对比，应符合标准瓦使用的规定。旧瓦的余面高度δ允许较新瓦的余面高度下限减少0.02mm,但使用旧瓦时须与原轴颈、原机体配对使用。三、清洗1、机体及其附件用40～60℃的温水清洗。2、主滑油道用冲洗管冲洗，不许有杂物、油污、垃圾。3、机体死角处冲洗不净应该用人工进行清洗，达到手摸无明显黑色。4、泵水和清洗的积水应用冷风吹净，喷涂防锈剂或防锈油。5、主轴瓦和各种轴承用汽油浸洗。6、清洗过的机体及附件存放场地应保持清洁，以确保机体清洁度。清洁度标准：无油污、无粒度感。四、装配1、预装主轴承盖，测量主轴承孔径及同轴度（1）将机体倒置，在落地的顶面下垫好垫板，以防碰伤机体顶面。（2）机体与主轴承盖的配合部位擦净，注意：440尺寸配合间隙不大于0.02mm。按标记装上主轴承盖、止推轴承盖、主轴承螺栓及水平螺栓，螺纹部分应涂二硫化钼，并用手拧到螺纹孔底，此时盖座端面不平齐度不大于0.5mm。为便于装配，安装主轴承盖时，可以使用机体撑开装置，但机体底面最大扩张量不大于0.13mm，横拉螺钉的两内侧面最大扩张量不大于0.06mm。（3）在未拧紧主轴承螺母及水平螺栓的情况下，机体与主轴承盖配合侧面用0.03mm塞尺检查不许全部贯通，0.05mm塞尺不得塞入。（4）按照图3－3所示顺序，紧固主轴承螺母和横拉螺钉（注意：左右两边应同时紧）。首先以1000N·m扭矩预紧主轴承螺母，然后以500N·m扭力矩拧紧横拉螺钉；其次以2000N·m扭矩第二次紧固主轴承螺母；第三次紧固主轴承螺母，使螺栓实际伸长量达到0.65～0.75mm（校验力矩3000N·m），最后以1000N·m的扭矩拧紧横拉螺钉。紧固应该由中间（第四档）开始，向两端分三次交错进行。（5）如图3－4所示，测量机体每个主轴承孔两端、三方向的六个孔径。并作好记录。（6）用光学准直仪测量机体主轴承孔的同轴度。2、选配主轴瓦和止推挡圈（1）准备工作①将柴油机号、曲轴编号及机体主轴承孔径实测六点平均值、垂直方向的同轴度状况、曲轴主轴颈平均直径等记录在配瓦卡上。②所有主轴瓦仔细清洗，去除毛刺，瓦的内圆面不许有碰伤、拉伤、毛刺、锈斑、起泡。瓦背定位销处注意去除毛刺，复查主轴瓦实际厚度及带油量。③如果曲轴主轴颈修磨过，应准备新的等级瓦。（2）选配主轴瓦 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ①配合间隙要求：铝合金瓦0.22～0.26mm，铜铅瓦0.20～0.24mm。（禁用0.35mm）相邻主轴瓦的配合间隙差不许大于0.02mm，同台柴油机各主轴瓦配合间隙差不许大于0.03mm。②配合间隙计算，铝合金瓦取0.24mm，铜铅瓦取0.22mm，用Δ表示。③轴瓦厚度尺寸：用δ表示。④主轴承孔径、曲轴主轴颈均为实测值。⑤选配公式：δ=（主轴承孔径－曲轴主轴颈直径－Δ）/2⑥要求上、下主轴瓦厚度差不大于0.01mm。⑦主轴瓦、主轴承盖、机体端面相互间的不平齐度不大于0.5mm。（3）选配止推挡圈方法①止推档轴向间隙为：0.25～0.35mm（禁用0.50mm）。②挡圈厚度δ。当δ满足不了选配要求时，允许修研止推挡圈背面（贴靠机体侧），修研量不得超过0.02mm。③间隙计算取：Δ=0.30mm。④曲轴止推开档110，机体止推档厚度82均为设计尺寸，注意检修时按实际尺寸选配。⑤选配公式：δ=（曲轴止推开档－机体止推档厚度－Δ）/2⑥上、下止推挡圈配合对面处的间隙为0.4～0.75mm。（4）装配和打印要求①使用新主轴瓦与止推挡圈时，在标写位置上写上柴油机序号及主轴承的序号。使用旧瓦时须与原轴颈和原机体配对组装。②主轴瓦的背面与体盖接触面积，用涂色检查，接触面积应≥60%，贴合面0.03mm塞尺不得塞入。③机体主轴承盖的序号从自由端开始，依次用1～7表示，检修后组装时注意主轴承盖对号入座。上主轴瓦有油孔、油槽，下主轴瓦背面有定位销孔，不可装错。④在带瓦测量时，装配要求、紧固方法和顺序同1。⑤带瓦测量主轴承孔两端、三个方向六个孔径，与对应主轴颈比较，径向间隙应满足要求。同一台柴油机的径向间隙允差0.03mm，相邻档径向间隙允差0.02mm。⑥尺寸合格后，用洋冲在主轴承螺栓与螺母及横拉螺钉与机体上打出拧紧标记，更换螺栓、螺母或螺钉后，还应补打柴油机序号、主轴承序号及位置“左”、“右”。⑦松开主轴承螺栓、横拉螺钉取出主轴承盖，均按顺序放好。⑧检查瓦背面接触面积，擦净红丹粉后，装回原位。3、输出端密封盖（后油封）预装配调整原装输出端密封盖，是与机体配对调整装配的，如需更换或需要调整时，必须按如下步骤进行预装配调整。（1）在机体预装台位上，用干净的绸布抹净机体的第5、7档主轴承孔，并擦净工艺芯轴的轴颈表面。（2）小心地吊装工艺芯轴，使芯轴轴颈准确的放在机体第5、7档主轴承孔，然后固定主轴承盖，将芯轴轴颈压紧在主轴承孔中，芯轴的安装如图3－5所示。（3）装上工艺垫片，把密封盖装配安装在机体输出端，装上与机体连接的8个螺栓，并轻轻把紧。（4）在工艺芯轴上安装百分表，使百分表有2～3mm的压缩量，并在油封孔的最下方对“0”位。（5）用手拨动芯轴转筒，观察百分表读数，孔的方位如图3－6所示，并保证如下要求：A=A1，允差±0.03；R1－R=0.10～0.18。（6）调整密封盖位置，达到上述要求后，拧紧8个螺栓，再重新检查一次，仍符合要求后，记录实测数据。（7）对锥度1:50定位销孔扩大钻铰（0.5mm一个等级），表面粗糙度Ra3.2，并打入相应等级的定位销。定位销大端伸出盖的法兰面高度2～3mm。（8）采用新密封盖时，调整好后，应在其外侧曲轴孔下方的平面上，打上柴油机序号。第二节　气缸套装配检修气缸套装配由气缸套、水套装配（焊接组件）、导环、套管、调整垫片及四种不同的橡胶密封圈组成，见图3－7和表3－3，对气缸套起到过水冷却及密封的作用。调整垫片用于调整气缸余隙高度。一、专用工艺装备1、专用设备：气缸套装配拆装台位、水压装置。2、专用工具：气缸套专用吊具。3、专用量具：内、外径千分尺。表3－3气缸套装配明细表 序号 名称 代号 装配图数量 每台产品数量 单件重量(kg) 备注 气缸套总装配 TC231000-91 6 95.30 1 套管 TC231201-91 12 72 0.023 2 垫圈 TC231202-91 24 144 0.001 3 调整垫片（一～六） TC231003～08-87 数量按需 4 导环 TC231203-91 1 6 3.90 5 密封圈 TC231102-87 1 6 0.010 6 水套装配 TC231110-87 1 6 36.10 7 气缸套 TC231101-87 1 6 54.70 8 O型密封圈270×5.7 GB/T1235-76 3 18 0.037 9 密封圈 TC231009-87 2 12 0.040 二、分解在气缸套可继续使用的情况下，一般不必分解气缸套装配，当气缸套超限，不能继续使用时，最好与水套成组更换。当发现漏水或必须更换气缸套时，进行解体重装。在去掉导环、套管和垫圈后，将气缸套装配放置在拆装台上，均匀下压水套，使二者分离。注意：以防碰伤。三、检修1、去除积碳和水垢。2、外观检查，气缸套和水套不许有裂纹，水腔表面穴蚀深度不许超过4mm。3、气缸套内表面不许有严重拉伤，若有轻微拉伤或段磨时，允许磨修，但超限者报废。4、计量气缸套和水套各部位配合尺寸，应符合表3－4规定。表3－4气缸套装配各部位公差及使用限度 名称 原形（mm） 限度（mm） 中修 禁用 气缸套内径 (240H7() (240H7() (240H7() 气缸套内径圆柱度 0.02 0.1 气缸套与水套气缸套上部定位台外径水套上部定位台内径气缸套下部定位台外径水套下部定位台内径 (278f6()(278K7()(276f6()(278K7() 水套外径上部下部 (300f7()(299 5、更换各种密封圈。6、更换气缸套装配后，应在法兰圆柱面外侧打上柴油机序号及气缸序号，作为标记。四、清洗1、水套和气缸套用40～60℃的温水清洗。2、清洗完后，应及时喷涂防锈剂或防锈油，以防锈蚀。五、组装1、在气缸套密封槽内安装O型密封圈，胶圈应拉伸均匀，不得有扭曲现象。2、将水套吊放在拆装台位上。3、将气缸套吊放在水套内，注意气缸套应放正，不得有偏斜现象。4、均匀施压至气缸套到位。5、检查气缸套内径及水套外径，应符合表3－4规定。6、在水压装置上，加压0.4MPa，保压10分钟，不得有渗漏现象。第三节　泵支承箱装配检修泵支承箱装配主要由箱体、密封盖（前油封）、机体端盖、可调支承和油气分离器等组成，见图3－8和表3－5。泵支承箱安装在柴油机的前端，其上备有高温水泵、中冷水泵和机油泵的安装座。油气分离器结构见图3－9。它通过呼吸管装配、机体端盖安装在机体前端的上部，使曲轴箱与大气相通，从曲轴箱来的油气经过它后，分离出来的机油流回油底壳。检修时，泵支承箱装配的各种件，包括油气分离器均应清洗干净。各结合面之间的密封垫均应更换，垫片材质为1.5mm厚的耐油橡胶石棉板。表3－5泵支承箱装配明细表 序号 名称 代号 装配图数量 每台产品数量 单件重量(kg) 备注 泵支承箱装配 ZJC2-15-00-000 1 158 1 油气分离器 DLC8-15-12B 1 1 5.67 2 呼吸管装配 DLC8-15-01D 1 1 7.53 3 可调支承 ZJC2-15-00-001 1 1 2.73 4 机体端盖 ZJC2-15-00-003 1 1 23.8 5 密封盖 ZJC2-15-00-008 1 1 4.23 6 箱体 ZJC0-15-00-014 1 1 105 7 检查孔盖 ZJC2-15-00-010 2 2 1.90 8 盖板 ZJC2-15-00-005 1 1 0.30 第四节　机座支承检修机座支承包括四个相同的弹性支承装配，每个支承装配由支承、橡胶减振器、支承座、垫片、挡圈、座补板、螺柱、垫圈、螺钉及螺母等组成，见图3－10和表3－6。其橡胶减振器有吸振和隔振作用，其工作温度应在－40℃～80℃之间。支承上设有吊耳，供柴油机吊装用。表3－6机座支承明细表 序号 名称 代号 装配图数量 每台产品数量 单件重量(kg) 备注 支承装配 ZJC2-17-00-000-1 4 77.4 1 支承 ZJC2-17-00-001-2 1 4 45.4 2 橡胶减振器 ZJC2-17-00-006-1 1 4 8.00 3 支承座 ZJC2-17-00-003-1 1 4 7.30 4 调整垫片 ZJC2-17-00-005-1 0.51 按需 5 挡圈 ZJC2-17-00-002-1 1 4 0.56 6 座补板 ZJC2-17-00-006-1 1 4 14.5 7 螺柱 ZJC2-17-00-007-1 2 8 1.10 8 垫圈 ZJC2-17-00-008-1 2 8 0.27 9 螺钉 DLC8-17-02B 4 16 0.76 10 螺母M127×2-8 GB/T6171-1986 2 8 0.11 11 螺母M27×2-05 GB/T6173-86 2 8 0.09 二、组装1、橡胶减振器（见图3－11）由特种橡胶制成。在负载为35kN（3500kgf）时，其静挠度△h为10～12mm。减振器应分组装车，每组四个，其静挠度差值应不大于1mm。2、为确保柴油机的安装高度和水平要求，用调整垫片的数量和厚度来补偿橡胶减振器压缩量的变化，允差1mm，垫片数不超过5片，垫片总厚度不超过7mm。3、为保证机体支承的隔振效果，应使两个并紧螺母与支承垫圈的间隙为5mm，该值可通过调整螺母实现。4、除支承体外，整个机座支承组装（2、3条）在柴油机装上机车时完成。第五节　油底壳装配检修油底壳装配由油底壳焊接组件、机油预热管组件、滤网、油尺、吸油口、放油口等组成，见图3－12和表3－7。表3－7油底壳装配明细表 序号 名称 代号 装配图数量 每台产品数量 单件重量(kg) 备注 油底壳装配 ZJC2-12-00-000-1 1 596 1 油底壳焊接加工装配 ZJC2-12-02-000 1 1 565 2 机油预热装配 ZJC2-12-02-000 1 1 11.3 用户选装 3 中间滤网 ZJC2-12-02-005 12 12 0.73 4 端部滤网 ZJC2-12-00-004 2 2 0.51 5 O型密封圈38×3.5 GB/T1235-1976 1 1 0.01 6 机油标尺装配 DLC8-12-04B-1 1 1 0.33 7 吸油口装配 DLC8-12-03-1 1 1 1.42 湿式油底壳采用钢板焊接结构。油底壳滤网下总容积为400L。预热管组件为用户选用件，一般在寒冷地区，启动前机油需要预热时，才需要安装。检修时，油底壳装配各部位（特别是各油道、油腔）应清洗干净，做到无油垢。预热管组件需经0.5MPa的水压试验，保证不得渗漏，以防使用中预热水渗入机油。第六节　盘车机构检修盘车机构由体、齿轮轴、衬套、定位装置、行程开关等组成，见图3－13和表3－8。盘车机构属于手动盘车型式。在柴油机运转时，必须脱开其传动位置。1、盘车机构各零件不许有裂纹。抽出齿轮轴，用柴油刷洗轴承座内孔和齿轮轴。轴承和轴上的拉伤，可手工打磨消除。装配后齿轮轴应转动灵活。2、定位装置动作灵活，不论在盘车位（齿轮轴伸出）或非盘车位（齿轮轴缩回），定位销均能插入齿轮轴的定位槽内。3、更换行程开关时，在非盘车位，行程开关的触头应压着盘车机构的触头，并有2～3mm的压缩量，保证开关闭合。4、用油枪往油杯压注适量3号钙基润滑脂。表3－8盘车机构明细表 序号 名称 代号 装配图数量 每台产品数量 单件重量(kg) 备注 盘车机构 ZJC2-34-00-000-1 1 7.99 1 体 ZJC2-34-00-001-1 1 1 5.00 2 齿轮轴 ZJC2-34-00-002 1 1 0.90 3 衬套 ZJC2-34-00-003 2 2 0.10 4 油杯M6 GB/T1152-1974 1 1 0.04 5 顶杆 ZJC2-34-00-008 1 1 0.10 6 弹簧 ZJC2-34-00-007 1 1 0.01 7 压紧螺母 ZJC2-34-00-006 1 1 0.04 8 触头 ZJC2-34-00-005 1 1 0.03 9 JL×K1-311H行程开关 1 1 0.80 10 安装板 ZJC2-34-00-004-1 1 1 0.10 11 定位装置 ZJC1-31-01-000 1 1 0.10 第四章　运动件运动件部分包括活塞装配、连杆装配、曲轴装配、传动机构和泵传动装置。第一节　活塞装配检修钢顶铝裙活塞装配由活塞头、活塞体、活塞销和活塞环等组成，见图4－1和表4－1。活塞头与活塞体用4个螺栓和弹性垫套及螺母，可靠地连接在一起。活塞上有四道环，第一、二道为矩形镀铬（或喷钼）环，第三道为锥面环，第四道为螺旋撑簧油环。一、专用工艺装备1、专用工具：活塞连杆组专用吊具、活塞环拆装工具、活塞销拆装架及活塞连杆存放架等。2、专用量具：活塞环Φ240环规（闭口间隙测量用）、电子秤。二、分解1、活塞连杆组分解（1）用活塞环拆装工具依次拆下各道活塞环；拆下连杆瓦；拆下活塞销两端的弹簧挡圈。（2）将活塞连杆组倒置放入清洗铝件的热水槽中加热到接近100℃时吊出，将活塞放在架上用铜棒敲出活塞销，使连杆体与活塞分开。不许硬性拆卸活塞销。（3）按原配对编号把连杆体、连杆盖、连杆螺钉装配好，将连杆螺钉带紧，装入清洗框内送去冲洗。（4）解体时，各零件均应小心拆卸，严禁随意抛扔。（5）将活塞放入铝件清洗槽内煮洗，清除活塞头上的积碳。（6）将活塞销、连杆放入清洗机内冲洗，内油道可再用手工清洗。（7）冲洗后的零部件应用压缩空气将残留水吹干，以免生锈。表4－1钢顶铝裙活塞装配明细表 序号 名称 代号 装配图数量 每台产品数量 单件重量(kg) 备注 钢顶铝裙活塞装配 10C21200A 6 35.0 1 活塞顶 10C212105 1 6 8.60 2 气环 NT7-00A(B)-82-1 2 12 0.26 3 锥面环 NT8-00-82-1 1 6 0.25 4 螺旋撑簧油环 NT9-00-82-1 1 1 0.23 5 活塞裙 10C212106 1 6 14.8 6 弹性垫套 10C212108 4 24 0.03 7 连接螺栓 10C212107 4 24 0.15 8 连接螺母 12C212105 4 24 0.02 9 油堵 12C210202 6 36 0．01 10 活塞销 12C210201 1 6 9.64 11 挡圈 TC211001-87 2 12 0.04 12 销6×20 GB/T879-1986 1 6 0.010 13 O型密封圈210×5.7 GB/T3452.1-1992 1 6 0.020 2、活塞结合组分解（1）松开活塞内部4只螺母，取下弹性垫套。（2）拆下活塞顶，取下O型密封圈。4根连接螺栓可不拆下。（3）活塞头等黑色金属件用碱性清洗剂清洗。（4）活塞体用铝件专用清洗剂清洗。三、检修1、探伤（1）活塞头及联接螺栓用磁力法探伤，不许有裂纹。（2）活塞裙用着色法探伤，不许有裂纹。（3）活塞销用超声波或磁力法探伤，不许有裂纹。（4）用磁粉探伤合格的零件须退磁并经清洗后吹干。2、检查（1）活塞销油堵不允许裂损松动。活塞销外圆面不允许有严重拉伤。（2）用专用环、塞规检查螺栓和活塞顶内螺孔，螺纹精度须符合要求。（3）外观检查活塞顶与裙不许烧损，轻微碰伤须打磨消除棱角。（4）检查活塞顶支承面高度应为mm，活塞裙支承面高度应为mm。（5）活塞环槽侧面拉伤或磨损超限，允许将环槽增加一个等级修理（0.5mm），并配以相应等级的活塞环。当活塞顶更新时，活塞顶螺栓须同时更新。（6）橡胶密封圈须更新。（7）活塞环须更新。（8）活塞总成主要公差及使用限度见表4－2。表4－2活塞装配各部位公差及使用限度 名称 原形（mm） 限度（mm） 中修 禁用 活塞顶外径 (238.5 第1～3环槽间外径 (239.1 油环以上裙部外径 (239.40 裙部最大外径 (239.67 活塞销座孔径 (100H6() 活塞销座孔圆柱度 O.008 0.02 0.03 第1道气环槽宽 5 第2道气环槽宽 5 第3道气环槽宽 5 油环槽宽 8 活塞环槽侧面间隙 第1道气环槽与环 0.12～0.17 0.28 第2道气环槽与环 0.10～0.15 0.25 第3道气环槽与环 0.08～0.13 0.25 油环槽与环 0.07～0.12 0.20 活塞与气缸套间隙 活塞顶 1.5～1.646 第1～3环槽间 0.9～0.996 油环以上裙部 0.60～0.696 裙部最大外径 0.33～0.426 活塞销外径 (100 活塞销圆柱度 0.005 0.015 0.02 活塞销与活塞销座孔间隙 0.01～0.052 0.08 活塞环自由状态下开口间隙 气环 28～32 油环 18～22 在Φ240环规中活塞环闭口间隙 气环 1～1.3 3.0 油环 0.8～1.1 2.5 连杆定位开档宽度 60 3、修理（1）探伤有裂纹、尺寸超限的活塞顶、活塞裙、活塞销须更换。（2）活塞外圆面、活塞顶平面和活塞销座孔等处的非密集性轻微拉伤，可经打磨后继续使用。（3）用油石修整活塞环槽、活塞销外圆面上的毛刺及拉伤痕迹，再用金相砂皮抛光。（4）更换碰伤或松动的φ6×22定位销。（5）拆除已松动的活塞销两端的油堵。四、组装活塞顶、活塞裙、活塞销、螺母、螺栓、弹性套等均应用汽油洗净并吹干。1、活塞头与活塞体联接组装（1）将φ6×20定位销用铜棒或其它轻金属棒打入活塞顶的定位销孔里。（2）当更换螺栓时，在螺栓的螺纹处涂耐热250℃的粘结剂，然后拧入活塞顶的螺孔里，拧紧扭矩为70N·m。（3）将O型密封圈装入活塞裙的槽内。（4）以定位销为基准将活塞顶与活塞裙装成一体。然后使活塞裙的底面朝上，装入4个弹性垫套和螺母，按对角次序均匀用力，分两次拧紧，拧紧力矩分别为40N·m和70N·m。第二次拧紧后，要将螺母依次松到可以自由拧动状态，再按规定力矩73N·m分两次，按对角均匀地依次拧紧，并按73N·m作一次复验，然后在螺栓头上用红油漆做上标记。（5）螺母拧紧后，用塞尺检查活塞头与活塞体结合面的轴向间隙，要求为0.05～0.10mm（中修0.03～0.15mm）。（6）用电子秤或其它具有一定精度的秤