SCR连铸连轧生产线的铸机及其工艺条件对铜杆质量的影响

SCR130连铸连轧生产线的浇铸机及其工艺条件对铜杆质量的影响云南冶炼厂郭建立主题词;铜和铜合金连铸连轧机组浇铸机我厂从美国南方线材公司引进的80R1300连铸连轧生产线,由电炉、浇铸机、轧机、绕杆机等生要设备组成,年产价8。现的光亮低氧铜杆的能力为3万吨。经过7年多的生产实践,体会到浇铸设备及其工艺条件与铜杆的质量有密切关系,藉此谈谈自己的一些感受。工艺过程铜杆质量影响.护了刁.r`..-l嫩二脚特脸绪.枪图2浇铸机对铜杆质量的影响轮带式的浇铸机,是SCR130生产线的核心部分。它由结晶轮,压轮,张紧轮,惰轮,钢带,中间包,冷却水系统(包括水管区域和喷头),结晶轮风扫,钢带风扫,钢带加热器,结晶轮涂炭以及钢带涂炭等部件组成(图1)。生产时,结晶轮按如图所示的顺时针方向转动,中间包内的铜液由浇铸管流到浇铸结晶轮涂炭嘴rseseeel腔内(图2);钢带和结晶轮经过特定的水冷却以后,从而获得截面积为135D〕ID,的铸坯;再经轧机轧制、冷却清洗,最终得到币sn业刀的光亮低氧铜杆。浇铸机的作用是使浇铸出的铸坯 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面光滑,内部结晶(柱状晶)符合要求,进入轧机的铸坯温度达780~830℃。要达到这些要求,就应该保证结晶轮模腔内壁光滑、洁净、无裂纹,几何尺寸符合要求。如果结晶轮模腔内壁不光滑,有粘铜、烧损麻点和炭垢存在,将会直接影响铸坯的表面质量和内部晶体质量。特别是炭垢,当铸模温度控制不好时,炭垢极易吸水,导致浇铸出的铸坯在底部产生小气孔;这些小气孔在铸坯轧制时立即破裂,严重影响了最终铜杆的表面质量。此外,浇铸管应处在浇铸腔的正确位置,保持清沽千净和不粘铜;结晶轮模腔和钢带工作面应干燥;钢带加热器的位置应正确,加热应良好,结晶轮和钢带涂炭枪咀的位置应正确,确保结晶轮模腔和钢带表面涂炭均匀,涂炭使用的空气应干燥,结晶轮风扫和钢带风扫的位置需正确,吹出的压缩空气应干燥;冷却水管和喷头的位置应正确,冷却水的压一44-DOI:10.16105/j.cnki.dxdl.1994.04.014力和流量应符合 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ,压轮与结晶轮的接触应符合要求;钢带的转动轨迹应正确。浇铸机的上述各部位一旦出现问题,都会影响铸坯的质量,从而影响了最终铜杆的质量。总之,使浇铸机有一个良好的工作环境是至关重要的。浇铸机工艺条件对铜杆质里的影响1.浇铸温度浇铸的铜液温度是一个相当重要的工艺条件之一。浇铸温度一般控制在n15~130℃之间较理想,铸坯内部可获得所要求的柱状晶体,而且柱状晶的排列较规则(图3)。这样的铸坯经轧制得到的最终铜杆,表面质量较好,延伸率可达40肠~43帕,铜杆经正反10转扭转试验,表面相当光滑,铜杆可达一级品。铜杆,延伸率相当差,仅在36肠左右,线杆经正反10转扭转试验后不复原,铜杆质量较差。当浇铸的铜液温度高于1150oC时,铸坯内部得到的是较粗大的柱状晶体,并且晶界中性线发生了畸变(图5)。这种粗大的柱状晶体的铸坯,经轧制后得到的最终铜杆,延伸率为38肠左右,铜杆经正反10转扭转试验后也不复原,质量也不理想。引一二、咨日叫定r乙7了图5`、、、`、、、、、、““、、、、`、工工、,,,`、、口、、口口o、`oO,气孔上述三种情况,是在浇铸铜液的杂质含量、氧含量都在标准范围内时所观察、 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 、实践得到的结果。2.铸模内和钢带表面的涂炭所谓涂炭,就是用乙炔及空气燃烧不完全的炭黑对铸模和钢带表面涂炭。涂炭是为了保护铸模,保证铸坯表面光滑、铸坯的进轧温度及铸坯内部晶体区域的对称性。在连续生产中,铸模的底部和两个侧面会形成炭垢。炭垢极易吸水,导致在铸坯底部形成气孔,最终使轧制出的铜杆表面形成三角形裂坑。另外,如果在铸模腔内的两侧面和底部涂炭涂得不均匀,会使铸坯内部的柱状晶体区域不对称,这种情况对铜杆的机械性能也会有影响。a.铸模和钢带的温度在生产中,铸模和钢带的温度是需要严格控制的。正常情况一般控制在10℃左右。如果铸模和钢带的温度过低,则所涂的炭层干燥不了,并将使铸坯外表产生气孔,影响到轧制铜杆的外观质量。当铸模的温度升高到200℃时,铸模腔内就涂不上炭层,在铸坯上就会产生裂纹,甚至会使铸坯断裂。-、-夕、、、口卜、j、图4当浇铸的铜液温度低于1110℃时,铜液的流动性较差,经冷却结晶后的铸坯,其内部晶体只能获得等轴状晶体(图4)。在低于1110℃的温度下进行浇铸,铸坯底部也极易产生小气孔;当等轴状晶体的铸坯在轧制时,小气孔即产生破裂,使最终获得的铜杆表面出现三角形裂坑,严重影响了铜杆的表面质量,这种等轴状晶体的铸坯经轧制后得到的利用滚压轮杜绝扇形线芯成缆翻身武汉电缆股份公司孙改玲段国权主题句:扇形线芯成缆工模具较大截面的三芯或四芯低压电力电缆,导电线芯一般采用扇形结构,这可大大减小电缆的直径,节省电缆护层材料,使成本降低15肠~20肠,因此具有较好的经济效益。我公司过去在进行扇形绝缘线芯成缆时,有时线芯会翻身,这不仅达不到减小缆芯直径、降低成本的设计目的,而且会严重损伤电缆,影响电缆外观;为了防止线芯翻身,需频繁预扭线芯,不仅严重影响了生产率,而且会给预扭设备造成损坏。为解决这个间题,经从原理上反复论证和实际试验,我们发现采用以下一套简单的扇形滚压轮装置,可彻底杜绝扇形线芯成缆翻身的间题。1. 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 在每扇形线芯进入绞合的前段,各加装一副如图示的扇形滚压轮,以使成缆绞合前的各扇形线芯与纹笼轴芯的相对角度保持固定。这种扇形滚压轮,可适用于所有扇形或半圆形线芯,而且它不会损伤线芯绝缘。图中仙的具体尺寸,系由选用的轴承外径确定。2.原理说明要保证扇形线芯成缆绞合后的圆整性,在每一个对缆节距内,各线芯除必须有一定的弯曲外,还应扭转一周。一旦线芯扭转不当,即会翻身。在各扇形线芯绞合前,采用扇形滚压轮来控制各线芯与绞笼轴心的相对角度,可使各扇形线芯在成缆过程中产生均匀扭转,并保证在每个成缆节距内各线芯有一周的扭转变形,从而使扇形线芯成缆运动符合规律。笔者还发现,扇形线芯成缆与恺装电缆钢带绕包的原理是相同的。我们完全可以把扇形线芯的弧面看成是弧形钢带,而其它部分组成的圆正好可以当作弧形钢带要绕包的缆芯。这样的比较,能使大家从钢带导轮的4.浇铸机的水冷却冷却水用于冷却结晶轮和钢带。冷却水的喷头是经过特殊设计制作加工的。由喷头喷出的钢带的冷却水应呈碗状,使钢带冷却较均匀。冷却结晶轮的冷却水,由喷头喷出时应呈扇形状。这些冷却水主要冷却结晶轮截面的四周,从而就决定了浇铸时铸坯的散热方向和铸坯内部柱状晶的形成方向。冷却水共有8个区域,即钢带1区、钢带2区;结晶轮1区、结晶轮2区;结晶轮的两个侧边冷却区;压轮处冷却区;脱模器冷却区。重要的冷却区为钢带1区、结晶轮1区和压轮处冷却区,这三个冷却区决定了铸坯内部质量的好坏。其余冷却区域是控制铸坯的进轧温度、结晶轮温度及钢带温度。在一般情况下,钢带1区和结晶轮1曲冷却水压力控制在0.1MaP左右,其它区域控制在。.2MaP左右,可根据实际生产情况进行调整。暇丈\\a()扇形角轮向扇形弧轮扇形滚压轮的组成及结构尺寸作用中得到启示,去认识装配扇形滚压轮的可能性和重要作用。8.运行操作(1)扇形滚压轮角度的调整_.3对滚压轮所组成的3个扇形,如果都往绞笼轴心平移,其组合应接近于一个圆。成缆绞合时,以扇形线芯在扇形滚压轮中处于正对位置、不受过大的挤压为准。扇形滚压轮装置应可调节角度。(2)预扭的调整以使扇形滚压轮前后的扇形线芯处于自然位置、不受过大的扭力为准。(3)正常运行操作在正常生产成缆过程中使用扇形滚压轮,可不受在放线盘中的扇形线芯角度朝向的影响,不受扇形线芯长度的限制,它在不使用预扭装置及不变动扇形滚压轮角度情况下可杜绝翻身。整个调节过程最简单的方法是:先松开扇形滚压轮,使用预扭装置生产;开顺后(只需生产2~3个节距长度)再按(1)和(2)所述方法分别调整,并固定扇形滚压轮角度和调整预扭,随即可开始正常高速成缆生产。4.结论(1)本文所述的杜绝扇形线芯成缆翻身的方法是可行的。这已为我公司实际生产得到充分证明。(2)该方法为满足扇形线芯成缆工艺设计要求提供了可靠的保证,可减轻操作者劳动强度,并可提高劳动生产率。伪该方法简单,易于实现,容易操作,效果好。(4)此方法同样适用于半圆形线芯成缆,对于异形线的纹合也可仿效此方法。在特殊情况下,结晶轮1区和结晶轮2区水压可相等,约0.IMaP左右。对冷却水流量和压力的控制,将直接影响到结晶轮和钢带的使用寿命和铸坯的质量,冷却水控制不当,会烧坏结晶轮模腔,使钢带变形。5.浇铸铜液的氧含t浇铸铜液氧含量一般为250~400Pp山。当铜液的氧含量超过60p牌n时,铸坯易断裂,最终得到的铜杆扭断值都在50转以下。总之,要在OSR130连铸连轧生产线上生产出质量最佳的铜杆,除了控制好浇铸机的工艺条件外,还应控制好铜的原材料杂质,电炉、轧机、绕杆机、乳化液等各部分的工艺参致和条件。各工艺条件是相互联系、相互影响的,为此应根据实际情况作具体分析,进行调整控制。一只有严格控制好各工艺环节,才能生产出合格的铜杆。,47,