GRR双性分析报告三坐标（计量型）R&R分析报告一、目的在汽车产品中底盘问题将直接影响整车品质，底盘品质的提高可以保证乘坐的舒适性，因此对我公司测量设备进行分析，防止因测量工具或人员引起的测量偏差等不良影响二、量具信息测量单位：xxxx汽车部件有限公司量具名称：关节臂式三坐标量程：0-1750mm量具编号：7535SE1-5344-UC精度：0.02mm分析人：xxx研究日期：2018年1月24日样件名称：xxxx文件有效期：2017年1月23日被测特性尺寸mm公差范围mmFRBODYMT’G,LH-T314±0.8三、数据采集
方法
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3.1为了保证所选样本能代表过程变差的实际或预期范围，选取10件代表加工范围的CROSSMEMBERASSY-FR进行测量3.2选择三位评价人分别为：A(于硕亭)、B(陶霖)、C(刘泽钜)3.3测量双性时由每位评价人分别对10件产品各测量一次为1个循环，共测量3个循环，测量过程中他们并不知道所测样件的编号，且每位评价人测量时另外两名评价人回避，达到了盲测的要求三、分析图表3.1测量数据表3.2双性分析图量具R&R研究-XBar/R法方差分量来源方差分量贡献率合计量具R&R 0.0010291 1.10重复性 0.0006551 0.70再现性 0.0003740 0.40部件间 0.0921935 98.90合计变异 0.0932226 100.00过程公差=1.6研究变异 %研究变 %公差来源标准差(SD) (6*SD) 异(%SV) (SV/Toler)合计量具R&R 0.032080 0.19248 10.51 12.03重复性 0.025596 0.15357 8.38 9.60再现性 0.019339 0.11603 6.33 7.25部件间 0.303634 1.82180 99.45 113.86合计变异 0.305324 1.83194 100.00 114.50可区分的类别数=133.4六合图分析特性变异分量图（左上）R控制图(左中）Xbar控制图（左下）“按零件”链图（右上）测量值*评价人图“右中”操作员*部件交互作用图（右下）FRBODYMT’G,LH-T314±0.8合计量具R&R的贡献百分比110小于部件间的贡献变异百分比98.90，表明大部分变异是由于部件间的差异所致。无点落在控制线外，说明评价人的测量方法一直，不存在差异；X和R控制图中的大部分点都在控制限制之外，表明观测到的变异主要是由于部件间的差异所致。部件间存在的差异较大，能够代表过程变差范围，从零件号的数据中可以看出没有奇异数据或不一致的零件，那么零件的过程公差符合要求。部件间的差异很小，如近似水平的线所表明。与变异总量相比，每个操作员/部件组合之间的差异并不显著。4、结论及改进措施4.1结论特性ndc满足/不满足GRR接受/不接受备注FRBODYMT’G,LH-T314±0.813>5满足12.03%<15%接受 4.2改进措施测量系统可接受，无需进一步改进制作者：审核：批准：日期：日期：日期：
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