喷粉过程出现的问题及解决方案

PAGE\*MERGEFORMAT#［转贴］粉末喷涂中常见问题及解决方法标签：转贴粉末喷涂常见问题解决方法上一篇：影响涂装质量的主要因素下一篇：勤网确实好序号现象原因解决方法粉末结团1.粉末受潮，受热;2.贮存超期;3.受重压。1.贮存于干爽阴凉处，容器要密封;2.于保质期内使用;3.容器要承受得住重压2喷枪出粉量不均匀1.供粉器不正常；2.空气压力不足和压力不稳；3.输粉管过长。1.检查供粉器是否积粉或堵塞；2.加大压力与稳定压力；3.尽量减少输粉管长度。3喷枪堵塞1.粉末混入粗粒状异物；2.粉末在喷嘴处粘附硬化；3.输送粉末气压过低。1.将粉末过筛；2.喷嘴经常清洗；3.加大输粉气压。4工件不上粉1.输出电压不足；2.空气压力过大；3.工作除锈不彻底；4.工件接地不好。1.升高输出电压；2.调整气压；3.彻底清洁工件表面；4.检查工件是否接地。粉末飞扬PAGE\*MERGEFORMAT#1.喷室回收袋不吸尘；2.抽风管堵塞；3.气压太高粉量多1.检查回收袋；2.检查抽风管；3.调整气压。6粉末打火1.工作接地不好；2.喷嘴与工件距离太近；3.粉末密度过大；4.喷枪电阻过大。4.更换电阻1.检查工件接地装置；2.工件与喷嘴要保持一定距离；3.减低输粉气压和检查回收装置；7表面起粒点1.工件处理不干净留有尘粒；2.重复使用的回收粉没过筛。1.工件表面应处理干净；2.回收粉过筛再用。8表面流挂喷涂过厚喷涂时掌握适当的厚度9表面桔皮1.喷涂压力太大，喷涂厚度不均匀；2.粉末结团，雾化程度差。1.熟练掌握喷涂技术；2.不使粉末结团，调整喷枪出粉雾化程度。10色差1.烘烤时间过长或过短，烘烤温度过高或过低；2.烘炉温度局部异常。1.参照供粉商提供的固化条件调校；2.检查烘炉加热部件状况。表面失光PAGE\*MERGEFORMAT#1.掺进新粉中的回收粉出现问题；2.不同厂家或不同类型粉末混合。1.暂停使用有问题的回收粉；2.避免混合不同的粉末12涂层不均匀1.喷枪与工件的距离过近；2.高压静电发生器电压不稳；3.粉末结团。1.调整好工件与喷枪的距离；2.调校高压静电发生器；3.防止粉末结团。13针孔1.输出电压偏高；2.喷枪与工作距离太近；3.涂层太厚。1.把电压调低；2.喷枪适当远离工件；3.严格控制涂层厚度。14涂膜表面硬度不够烤烘时间或温度不够遵照供应商提供的固化条件适当提高温度或延长时间15缩孔1.工件表面有油污；2.工件表面凹凸不平；3.不同厂家或者不同类型的粉末互相混合。1.工件必须干净；2.工件表面磨平滑；3.清理干净喷涂设备及回收装置，避免混合不同粉末16气泡1.工件表面处理后，水份未彻底干燥；2.工件不平滑留有孔隙。1.加强工件表面处理规程；2.表面要打磨平滑。漆膜脱落1.前处理不干净；2.固化温度时间不够；3.工件氧化膜未脱除。1.工件前处理必须干净；2.遵照供应商提供的固化条件适当提高温度和延长时间；3.用砂纸打磨去除氧化膜。18工件边角拉丝喷枪电压过高适当调低电压静电粉末涂装过程中应注意的几点问题2007/9/28/09:071）夹具的制作及上料方式的选择。夹具从整体上来看分为两大类，一种是放于型材两端的夹具，另一类是放于型中间部位的夹具，两者在应用上有显著的不同。两端挂放的夹具应保证其能承受相当重量的压力，因为在上料方式上采用一种类似串联的连结方式，受型材自重及挂具与型材接触面积较小的影响，使挂具必须保持相当的承重力；中间部位使用的夹具在制作及使用过程中应遵循一个基本原则，那就是应尽量减少夹具与型材的外表面（即建筑装饰面）接触点的大小，接触点阻碍了粉末在型材表面的吸附，形成一些细小的瑕疵；接触点越大，瑕疵的面积越大，所以应尽量减少夹具型材的接触面积，另外中间部位的夹具在设计中有一个竖向放置的挂杆，在生产过程中吸附了一些粉末，阻碍了粉末在后面型材上的吸附，所以应及时对这些部位进行补粉。型材的挂具中的挂放位置也应遵循相应的原则，包括复杂面尽量放于水平位置，水平左右两面是最易吸附粉末的地方，并且最复杂的一面尽量偏向于同一个方向，这时偏向一面的喷枪粉量及加速风的压力可适当提高，而且粉末喷出方向与凹槽处于平行位置，喷粉的力度易于粉末的吸附。对于一些凹槽较深的型材。增加粉量与推近喷爪与型材的距离都是适用的。表面积较大或结构复杂的表面应禁止放于向下的位置，同时也要区分型材的装饰面与非装饰面。一般情况下，消费者对型材装饰面的要求往往高于对非装饰面的要求，与墙壁及型材之间的咬合可掩盖一部分瑕疵。对于一些形状特殊的型材，及时调整夹具的位置，使型材在挂具的位置保持一定的倾斜角度，以增强运行过程中的平稳性，易于粉末吸附。另外对于一些重量较重的型材在使用中间位置的夹具时，应使弯头部分具有一定的弧度，因为重量较大时，产生类似翘尾现象，在运行过程中容易产生脱落现象，夹具的弧度可以保证型材处于垂直位置上，确保产过程顺利。另外导电梁及挂具随着循环使用次数的增多，涂膜会越积越多。涂膜本身是不导电的，会影响导电梁及挂具的导电性，进而影响到粉末在型材表面的均匀分布，导电梁及挂具上的涂膜应选择适当的方式进行清除。前处理工序较普通的氧化前的前处理工序较简便，主要为脱脂与铬化，原料消耗较低，日常维护工作相对来说比较容易。前处理工序应注意的事项。前处理过程中为了提高生产效率，并且减少烘干过程中的能耗，前处理过程中多采用比较大的料架，尽可能多装待处理的型材，型材间的间隙及疏密程度是前处理过程中首先考虑到的问题。对于一些质地较软的型材，应多在型材中间位置放置横杆，并且让凹槽部分尽量向上放置，这样有利于水份的蒸发。当烘干过程完毕后，仍有水份残留时，为避免破坏型材表面的硌化膜，及温度过高时型材容易产生变形，不应再放入炉内烘烤，可采用凉干或用气枪(无油气)吹干的方式。另外型材出入各槽及在滴干过程中，必须保持适当的倾斜角度，但容易造成部分型材滑落，应采用在料架某一端头部分捆绑一块不锈钢丝网作为预防措施。喷房中应注意的问题。喷房生产是喷涂生产过程中的关键工序，喷涂型材表面质量的好坏关键在于喷涂过程中各项工艺参数的控制。粉量及加速风是两项关键的技术指标，正式喷粉前，可试喷几次，这时可在喷房两端观察粉量的大小及粉末分布的均匀程度。此时的粉末在距离喷爪端头10cm以内部分沿直线运行、以外部分便是以雾化粉形式存在，吸附在型材表面的粉末其实就是这种雾化效果的粉末，是否存在这种雾化效果的粉末是作为控制喷爪与型材之间距离的标准。除了工艺参数以外，一些必要的细小环节也应要注意。喷爪的位置，喷爪应保持一定的倾斜度，偏向于型材运行的方向，喷爪在排列上保持竖向平行，端头部分保持在一条直线上，喷爪之间不应有重叠部分，上、下喷爪的位置以粉末覆盖所有型材为宜。浮游压力的控制，浮游的作用是利用气流的作用，使粉末产生一种适当的悬浮状态，手感类似于液体流动的状态，用手或棍棒搅动粉末时，感觉不到阻力的存在，即浮游达到充分状态。浮游便于粉末吸入导管，在加速风的作用下，产生雾化的效果，压力不足或压力过大都会造成浮游不充分的产生。粉末的回收再利用，吸附于型材表面的粉末仅占所有喷枪粉量的1／3左右，散落在喷房内的粉末较多，回收粉必须与新添加粉混合使用，效果比较好，所以粉末应及时回收再利用。喷枪的位置喷枪应保持一定的倾斜度，偏向于型材运行的方向，喷枪在排列上保持竖向平行，端头部分保持在一条直线上，喷枪之间不应有重叠部分，上、下喷枪的位置以粉末覆盖所有型材为宜流化气压的控制流化气压的控制，流化床的作用是利用气流的作用，使粉末形成一种适当的流化状态，手感类似于液体流动的状态，检测流化达到充分状态，最简单的操作是：用手或棍棒搅动粉末时，感觉不到阻力的存在。流化便于粉末吸入导管，在加速风的作用下，产生雾化的效果，压力不足或压力过大都会造成流化不充分的产生粉末的回收再利用粉末的回收再利用，吸附于型材表面的粉末仅占所有喷枪出粉量的1／3左右，散落在喷房内的粉末较多，回收粉必须与新添加粉按适当的比例混合使用，效果比较好，所以粉末应及时回收再利用喷房内的封闭性喷房内的封闭性，粉末容易受到外界空气悬浮物的污染，喷粉后型材表面容易产生絮状物或缩孔，经烘烤后影响到型材表面的平整性，所以喷房应采取封闭措施，防止污染物的侵入。气管内残留粉应及时进行清理清洁，长时间不用，容易结块，粉末容易产生吐粉的现象，影响喷涂效果备用粉桶，以备换粉时使用，可有效提高劳动效率，备用粉桶防尘、防潮等保养工作必须做好，保证粉桶内剩余粉的质量，补粉操作补粉的工作也应得到重视，虽然各项技术参数在生产正常前已调试完，也要时时通过补粉窗口对型材进行不间断的监控，发现粉末较浅及未吸附粉末的地方及时进行补粉。由于手动磨擦枪的喷出粉量较自动枪要大，所以手动磨擦枪用手摆动速度可适当加快。另外，某些型材由于自身结构的影响，喷粉过程中产生一些死角，即使通过补粉，也无法达到正常效果，这些位置应加以区分，切不可盲目进行补粉，否则粉末过多，涂膜较厚，影响到型材表面质量，又浪费了粉末。这种位置多位于凹槽较深，且宽度较窄的型材上面，这些凹槽大多位于型材的非装饰面．对于型材的整体外观效果影响并不是很大，原因在于凹槽中两个对立面处于同极且距离过于接近，形成了相互排斥的电场，即法拉第屏蔽效应，阻碍了粉末在凹槽内部的吸附。烘炉(固化炉)的操作烤炉生产过程中应注意的问题，粉末喷涂生产过程中，由于生产线的限制，造成了型材在烤炉中的运行时间即完成了整个烘烤过程，尽管烤炉在操作程序上相对来说比较简单，但在工艺参数控制上要求比较严格，如输送带的运行速度、炉温控制，运行速度可由调整变频电机的频率进行控制，炉温控制涉及到的关键一点在于供气压力的调节，供气压力要求稳定在1kg/cm2左右，要实现这个要求，一般采用管道煤气，运用加压机不断对供气压力进行调整，确保燃烧装置的正常运转。静电粉末喷涂过程中应注意的几点问题1。夹具的制作及上料方式的选择。夹具从整体上来看分为两在类，一种是放于型材两端的夹具，另一类是放于型中间部位的夹具，两者在应用上有显著的不同。2。前处理工序较普通的氧化前的前处理工序较简单，型材间的间隙及疏密程度是前处理过程中首先考虑到的问题。对于一些质地较软的型材，应多在型材中间位置放置横杆，并且让凹槽部分尽量向上放置，这样有利于水份的蒸发.3•喷房中应注意的问题.喷房生产是喷涂生产过程上的关键工序，喷涂型材表面质量的好坏及加速风是两项关键的技术指标，正式喷粉前，可试喷几次，这时可在喷房两端观察粉量的大小及粉末分布均匀程度.喷枪的位置喷枪应保持一定的倾斜度，偏向于型材运行的方向，喷枪在排列上保持竖向平行，端头部分保持在一条直线上，喷枪之间不应有重叠部分，上，下喷枪的位置以粉末覆盖所有型材为宜.流化气压的控制流化气压的控制，流化床的作用是利用气流的作用，使粉末形成一种适当的流化状态，手感类似于液体流动的状态，检测流化达到充分状态，最简单的操作是：用手或棍棒搅动粉末时，感觉不到阻力的存在.6.粉末的回收再利用粉末的回收再利用，吸附于型材表面的粉末仅战友所有喷枪粉量的1/3左右，散落在喷房内的粉末较多，回收粉必须与新添加粉按适当的比例混合使用，效果比较好喷房内的封闭性喷房内的封闭性，粉末受到外界空气悬浮物的污染，喷粉后型材表面易产生絮状物或缩孔，经烘烤后影响到型材表面的平整性，所以喷房应采取封闭措施，防止污染特的侵入.气管内残留粉应及时进行清理清洁，长时间不用，容易结块，粉末容易产生吐粉的现象，影响喷涂效果.备用粉桶，以备换粉时使用，可有效提高劳动效率.补粉操作，补粉的工作也应得到重视.11.烘炉（固化炉）的操作，烤炉生产过程中应注意的问题，粉末喷涂生产过程中，由于生产线的限制，造成了型材在烤炉中的运行时间即完成了整个烘烤过程，尽管烤炉在操作程序上相对来说比较简单，但在工艺参数控制上要求比较严格.如输送带的运行速度\炉温控制，运行速度可由调整变频电机的频率进行控制，炉温控制涉及到的关键一点在于供气压力的调节，供气压力要求稳定在1KG/CM2左右，要实现这个要求，一般采用管道煤气，运用加压机不断对供气压力进行调整，确保燃烧装置的正常运转.高档家电粉末的喷涂技术全面分析[<<][>>]1、刖言随着人民生活水平的不断提高，家用电器的种类和花样日新月异，相应对粉末喷涂的质量提出了更高的要求。杂质和缩孔是困扰粉末喷涂质量最严重的问题。根据海尔集团多年来在家电生产和粉末喷涂中的经验，我们总结了解决杂质和缩孔问题的一些卓有成效的办法。2、缺陷分析杂质（1）粉痘粉痘的产生主要源于粉末涂料中超微粉含量过高（即10卩m以下超细粉的体积分数超过10%），影响了粉末颗粒在静电场中的荷电性能（荷电率和荷质比）和运动性能（大颗粒粉末粒子的运动主要是由电场力决定的，而小颗粒粉末受空气动力和粘性阻力的影响程度较大）。10卩m以下的超细粉含量较多时，涂装效率将严重下降。由于超细粉比表面积大，粘结力强，粉末很容易结团，在正常的流化气压下不容易分散开。粉末小团在输送过程中会捕捉一定量的摩擦电荷，并在与粉管壁的摩擦中产生粉团的热量积聚，导致粉体熔融粘附在粉管内壁上（这个现象称之为撞击熔融，容易发生的部位是喷枪的进料管和喷嘴），从而影响出粉的均匀性和稳定性，甚至造成堵枪等问题。另一种情况是，粉末小团块随着其它粉末粒子一起被喷涂到工件表面就会形成颗粒。笔者2005年底在海尔热水器喷涂现场就遇到过此问题。当时热水器使用的涂装设备是诺信的自动喷涂线，喷涂白色的户内粉末。当时因订单量大，连续生产中回收舱内积存了大量的超细粉，回收粉与新粉混合后再喷涂时，热水器外壳上便出现了小粉点，白色粉点固化后在涂膜表面留下暗黄色的小斑点，严重影响生产质量和效率。经过停线对粉房进行彻底清理并换用新粉后，问题得到了解决。实践经验告诉我们，当小于10卩m的超细粉体积分数超过10%时,粉末的流化、喷涂性能将极大地下降。所以要定期对喷粉房进行清理。（2）前处理液含有泥渣、锈渣对于表面有锈迹、焊渣的金属件，前处理过程一般是，预脱脂—＞水清洗—＞酸洗—＞水清洗—＞中和—＞表调—＞磷化—＞水清洗—＞烘干，处理结束后工件从槽液中取出，完成除油（或除锈）磷化等目的。很多生产厂家容易忽视的一个问题就在于：长时间生产之后，只知道补充磷化液，却不经常换水。这就使得工件在前处理完之后表面依然残留有一些稀酸液、泥渣、锈渣等。这些杂质在烘干后会粘附在工件表面，从而影响喷涂质量。比较科学的处理办法是在水洗后面加一道流水冲刷工序（即可以是普通的自来水冲洗＋人工擦刷，也可以使用高压水冲刷）。此工序的水可以循环利用，但一定是流水，目的在于不让杂质留在工件表面。工件烘干之后再进行人工气吹、擦拭，使之在进入喷粉室之前将工件表面的杂质彻底清理干净。（3）经过前处理磷化烘干后二次生锈磷化过程包括化学反应与电化学反应。不同磷化体系、不同基材的磷化反应机理有所不同。虽然科学家在这方面已做过大量研究，但至今仍未完全清楚。当今学者们比较赞同的观点是磷化成膜过程主要由以下4个步骤组成•酸侵蚀使基体金属表面H+浓度降低Fe—2e—2H++2e—H2T•使用促进剂（氧化剂）加速界面H+浓度的进一步降低［氧化剂］+［H］—［还原产物Fe2++［氧化剂］—Fe3++［还原产物］（2）由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度的急剧下降，同时也将溶液中的Fe2+氧化为Fe3+。•磷酸根的多级离解H3PO4—H2PO4-+H+—HPO42-+2H+—金属表面H+的浓度急剧下降导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终离解出PO43-。•磷酸盐沉淀结晶为磷化膜当金属表面离解出的PO43-与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到浓度积常数Ksp时，就会形成磷酸盐沉淀。磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜。Zn2++Fe2++2PO43-+H2SZnFe（PO4）2?4H2Q……Zn2++2PO43-+4H2O—Zn3（PO4）2?4H2OJ磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形成磷化膜。随着生产的进行，磷化药剂不断消耗，使槽液总酸度降低，酸比变小，成膜速度减慢。此刻需要及时补充磷化液，如果不及时补充磷化液，就可能导致磷化膜过薄或者无法磷化成膜。工件在烘干后产生锈蚀，严重的根本无法进行喷涂。笔者在热水器的喷粉现场还遇到这样一个问题：生产线正在生产热水器圆筒，圆筒喷粉固化后外筒壁上总是能看到在白色涂膜下面有一道暗淡的灰色痕迹，像水流过的痕迹，这种缺陷相当明显。出现问题后我们立即对前处理线进行排查，结果发现在前处理出口处有一处存在滴水现象。滴下的水落在热水器外壳上向下流动形成一道水痕。在进入烘干炉后挂水的部分发生锈蚀，我们称之为二次生锈。二次生锈使涂膜的附着力大大下降并影响美观。若有水残留在工件表面，则工件烘干过程中很容易发生二次锈蚀（磷化膜存在孔隙），所以现在工件在磷化之后进入烘干炉之前，都要加上一道气吹工序，避免工件表面留下水迹引发二次锈蚀。在前处理质量要求较高时，我们需要在磷化之后加上一道钝化工艺来防止二次锈蚀，即运用氧化剂处理工件借此封闭磷化膜孔隙，从而极大地提高工件的耐蚀性。（4）链条掉渣有些客户的悬挂链上没有加油器，或添加的不是耐高温的润滑油，链条在运行过程中会发生摩擦，使链条上的锈渣或漆皮之类的杂质掉落到工件表面形成黑色杂质。（5）粉房封闭性差粉房封闭性差将导致杂质飘入粉末中，使涂膜产生杂质，影响外观。（6）粉末本身有杂质粉末本身在生产过程中由于胶化等原因引入了颗粒性杂质。遇到这种情况应该立即联系厂家换粉。缩孔2.2.1缩孔的产生当液滴处于不受力场影响的自由空间时，界面张力的作用将使液滴呈圆球状。但是当液滴与固体平面接触时，其最终形状取决于液滴内部的内聚力和液滴与固体表面之间的粘附力相对大小。当液滴放置在固体平面上时，液滴能自动地在固体表面铺展开来，或以与固体表面成一定接触角的液滴存在。假定不同界面间的作用力用界面方向的界面张力来表示，则当液滴在固体平面处于平衡位置时，这些界面张力在水平方向上的分力之和应等于零，即上式中丫S/A、丫L/A、丫S/L分别为固-气、液-气和固-液之间的界面张力；9为液/固界面与液体表面的切线所夹（包含液体）的角度，称为接触角（ContactAngle）,9在0~180°之间。接触角是反应物质与液体润湿性关系的重要尺度，9=90°可作为润湿与不润湿的界限，9V90°时可润湿，9>90°时不润湿。缩孔可以近似地理解为涂膜固化过程中，涂料杂质与涂膜之间的接触角9>90°不润湿，所以两相之间产生了明显的界面，导致缩孔的形成。换言之，如果涂膜中存在杂质，但杂质与涂膜之间的接触角9V90。，此时两相之间润湿，就不会形成缩孔。所以形成缩孔的两个必要条件是，有低熔（沸）点杂质物质存在；以及杂质与涂膜之间的接触角9>90°。缩孔的形状曲液面下的液体或气体均受到一个附加压力△P的作用，附加压力的方向总是指向曲率半径中心；由上述分析我们知道缩孔一般呈圆形，原因在于张力方向是从界面处指向几何中心，只有圆形的张力最小。缩孔的形成归结到一点，就是低表面张力物质的存在引起体系不相容所造成的。缩孔的产生实际上是一种物理过程，当粉末中混有某种挥发性或者低熔（沸）点物质时，在升温固化过程中，这类物质也随粉末熔化，由于两种物质之间存在张力差，张力方向又指向几何中心，所以熔化的物质在液态粉层上收缩成球形。当进一步升温时杂质挥发，粉末交联固化，进而留下一个圆坑（形成缩孔）产生缩孔的因素（1）粉末生产过程中进水、油或其它物质涂膜的表面特征是缩孔均匀分布，表面形态为细小圆坑或者细小针眼。有些粉厂在生产粉末涂料的过程中使用一些受潮的原 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 （以树脂为主），或者是比较脏的树脂。由此生产的粉末涂料产品喷涂后就可能产生细小的缩孔。（2）磷化后水洗不净笔者今年初在武汉冷柜事业部遇到此种问题。柜机外壳喷涂固化后有圆圈状缩孔。缩孔比较浅，不露底，面积较大。经检查发现喷粉线已有半年时间没有清理过前处理槽，最后一道纯水洗的水体表面有大量泡沫。当即令其停线清理，更换新的纯水，缩孔问题得到解决。反思此次涂装事故的关键在于涂装线长时间使运行后发生了串槽问题，在彻底清理检修后生产恢复了正常。（3）外界污染物进入粉房或固化炉这是由含硅类脱模剂、防水剂、橡胶粉末等低表面张力物质造成的。低表面张力的污染物严重了影响涂料的表面性能。因此在喷涂过程中尽量避免低表面张力物质混入涂料中，如油污、水汽、硅油等。2006年10月顺德海尔洗衣机厂出现大批量缩孔事故，我们首先排查了磷化工序，将磷化液和纯水重新更换后问题没有解决，然后排查压缩空气干燥系统，增加了空气过滤器，更换硅胶干燥剂，缩孔仍然没有彻底解决，时有时无，没有规律可言。最后我们排查了周围环境，喷粉线北面有一个注塑车间，并发现喷粉室内的排气系统与注塑车间相通，在关闭该排气系统后缩孔消失，说明注塑用脱模剂也会引发涂膜缩孔。（4）生产过程中混进了其他类型的粉末大家知道，混合型粉末对纯聚酯粉末有污染，含硅粉末对其他粉末有污染。如果喷涂过程中其它类型的粉末涂料混入正在喷涂的粉末中，就可能造成涂膜缩孔。3、结语家电粉末喷涂属高档粉末喷涂，在表面质量上有严格的要求。根据分析，前处理的质量和喷粉环境条件是决定粉末喷涂表面质量的决定因素。所以解决生产中涂膜质量问题应首先分析这两个生产条件是否符合喷涂要求。