常用切削加工方法综述

*第三章常用切削加工方法综述 车削的工艺特点及其应用 钻、镗削的工艺特点及其应用 刨、拉削的工艺特点及其应用 铣削的工艺特点及其应用 磨削的工艺特点及其应用*一、车削的工艺特点同轴度→工件各表面具有同一回转轴线垂直度→车床横溜板导轨与工件回转轴线的垂直度1.易于保证工件各加工面的位置精度第一节车削的工艺特点及其应用*一、车削的工艺特点→一般车削连续进行→车刀形状、ap、f一定时，AD不变→主运动为工件回转2.切削过程比较平稳切削力基本不变，比铣、刨平稳避免了惯性力和冲击力的影响第一节车削的工艺特点及其应用允许采用较大的切削用量进行高速或强力切削，利于提高生产效率*一、车削的工艺特点→软磨屑易堵塞砂轮，不易磨削→用金刚石车刀以很小的ap、f及高速精车，尺寸精度可达IT6~IT5,表面粗糙度Ra值达0.1~0.4μm3.适用于有色金属零件的精加工某些有色金属材料的硬度低、塑性大可精细车削第一节车削的工艺特点及其应用*一、车削的工艺特点→方便制造、刃磨和安装，利于选择合理的角度4.刀具简单车刀是最简单的一种刀具第一节车削的工艺特点及其应用*二、车削的应用1.可加工工件形状：内、外圆柱面，圆锥面，回转曲面，螺纹，沟槽，端面和成型面等对于一般的金属工件加工精度可达IT8~IT7表面粗糙度Ra0.8~1.6μm第一节车削的工艺特点及其应用*二、车削的应用2.可加工轴线形式：单一轴线的零件多轴线的零件四爪卡盘安装车偏心轮第一节车削的工艺特点及其应用*二、车削的应用3.生产不同批量所用的车床：单件小批轴、盘、套类-------卧式车床或数控车床成批生产外形复杂兼有内孔及螺纹的中小型轴、套类(课本p59图3-3）-------转塔车床大批大量不太复杂的螺钉、螺母、管接头、轴套类------半自动和自动车床第一节车削的工艺特点及其应用*车床附件及工件装夹第一节车削的工艺特点及其应用三、车床工件装夹*三抓卡盘安装：三抓联动，外圆定心，圆柱件四抓卡盘安装：分别调整，加紧力大，矩形件由于其装夹后不能自动定心，所以装夹效率较低，装夹时必须用划线盘或百分表找正，使工件回转中心与车床主轴中心对齐.* 用顶尖安装工件:对同轴度要求比较高且需要调头加工的轴类工件，常用双顶尖装夹工件，其前顶尖为普通顶尖，装在主轴孔内，并随主轴一起转动，后顶尖为活顶尖装在尾架套筒内。工件利用中心孔被顶在前后顶尖之间，并通过拨盘和卡箍随主轴一起转动。* 用中心架支承车削细长轴一般在车削细长轴时，用中心架来增加工件的刚性，中心架支承在工件中间。装中心架之前，必须在毛坯中部车出一段支承中心架支承爪的沟槽（或过渡套筒），其表面粗糙及圆柱误差要小，并在支承爪与工件接触处经常加润滑油。*对于刚性较差的细长轴的车削，不能用中心架支承，而要用跟刀架支承进行车削，可以跟随车刀移动，抵消径向切削力，以增加工件的刚性。跟刀架固定在床鞍上。 跟刀架支撑长轴跟刀架加工现场*用心轴安装工件当以内孔为定位基准，并能保证外圆轴线和内孔轴线的同轴度要求，此时用心轴定位，工件以圆柱孔定位常用圆柱心轴和小锥度心轴 在圆柱心轴上定位*在花盘上安装零件形状不规则的工件，无法使用三爪或四爪卡盘装夹的工件，可用花盘装夹。花盘是安装在车床主轴上的一个大圆盘，盘面上的许多长槽用以穿放螺栓，工件可用螺栓直接安装在花盘上。也可以把辅助支承角铁（弯板）用螺钉牢固夹持在花盘上，工件则安装在弯板上。为了防止转动时因重心偏向一边而产生振动，在工件的另一边要加平衡铁。*第二节钻、镗削的工艺特点及其应用一、钻头（麻花钻）*一、钻头（麻花钻）第二节钻、镗削的工艺特点及其应用 柄部：柄部是钻头的夹持部分，用以与机床主轴孔配合并传递扭矩。 颈部：颈部位于工作部分与柄部之间，可供砂轮磨锥柄时退刀，也是打标记之处。 工作部分：导向部分、切削部分*切削部分由两个前刀面、两个后刀面、两个副后刀面、两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃组成。（1）前刀面　前刀面即螺旋沟表面，是切屑流经表面、起容屑、排屑作用，需抛光以使排屑流畅。（2）后刀面　后刀面与加工表面相对，位于钻头前端。第二节钻、镗削的工艺特点及其应用一、钻头（麻花钻）*切削部分由两个前刀面、两个后刀面、两个副后刀面、两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃组成。（3）副后刀面　副后刀面是与已加工表面（孔壁）相对的钻头外圆柱面上的窄棱面。（4）主切削刃　主切削刃是前刀面（螺旋沟表面）与后刀面的交线， 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 麻花钻主切削刃为直线（或近似直线）。第二节钻、镗削的工艺特点及其应用一、钻头（麻花钻）*切削部分由两个前刀面、两个后刀面、两个副后刀面、两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃组成。（5）副切削刃　副切削刃是前刀面（螺旋沟表面）与副后刀面（窄棱面）的交线，即棱边。（6）横刃　横刃是两个（主）后刀面的交线，位于钻头的最前端，亦称钻尖。第二节钻、镗削的工艺特点及其应用一、钻头（麻花钻）*第二节钻、镗削的工艺特点及其应用一、钻头（麻花钻）钻削加工-麻花钻*钻削用量（麻花钻）钻削深度：进给量：钻削速度：（m/s）第二节钻、镗削的工艺特点及其应用一、钻头（麻花钻）钻削加工-切削用量*二、钻削的工艺特点1.容易产生“引偏”“引偏”-----由于钻头弯曲而引起孔径扩大、孔不圆或孔轴线歪斜等。第二节钻、镗削的工艺特点及其应用*二、钻削的工艺特点1.容易产生“引偏”原因：①麻花钻刚性差②导向作用差③横刃的不利影响：横刀刃产生很大的轴向力④两个主切削刃受力不平衡不对称第二节钻、镗削的工艺特点及其应用*二、钻削的工艺特点1.容易产生“引偏”减少引偏的 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 ： 预钻锥形定心坑 用钻套为钻头导向 钻头的两个主切削刃尽量刃磨对称第二节钻、镗削的工艺特点及其应用钻削加工-钻孔方式*二、钻削的工艺特点2.排屑困难排屑措施： 分屑槽：宽切屑→窄切屑 钻深孔（L/D>5-10）时，应采用合适的深孔钻进行加工。①使工件表面质量降低；②卡死、甚至折断钻头。第二节钻、镗削的工艺特点及其应用*二、钻削的工艺特点3.切削热不易传散切屑散热28%，工件吸热约52%，钻头约占14.5%，温度高，刀具磨损加剧第二节钻、镗削的工艺特点及其应用*三、钻削的应用----钻孔孔的尺寸公差等级IT13~IT11孔的表面粗糙度Ra值25~12.5μm （1）最终成形：孔要求不高，D<30mm，直接钻出 （2）预加工工序：精度高、粗糙度值小（D<50mm）钻削→扩孔→铰孔第二节钻、镗削的工艺特点及其应用钻削加工-钻床*单件、小批生产中、小型工件上的小孔（D<13mm），常用台式钻床加工。三、钻削的应用----钻孔 台钻主轴的转速通常很高，台钻的自动化程度较低，通常是手动进给。结构简单，使用灵活方便。第二节钻、镗削的工艺特点及其应用*中、小型工件上较大的孔（D<50mm），常用立式钻床加工。三、钻削的应用----钻孔第二节钻、镗削的工艺特点及其应用*大型工件上的孔，则采用摇臂钻床加工回转体工件上的孔，多在车床上加工。三、钻削的应用----钻孔第二节钻、镗削的工艺特点及其应用*四、扩孔和铰孔扩孔：使已加工孔、铸孔或锻孔直径扩大的加工过程。第二节钻、镗削的工艺特点及其应用*a.刀具刀刃多（3~4个）,导向作用好，切削平稳，加工效率较高b.加工精度较高:IT10~IT9Ra3.2-6.3μmc.切削用量小,无横刃,刚性好d.用于一般精度孔的最终加工,高精度孔的半精加工扩孔特点及应用第二节钻、镗削的工艺特点及其应用*第二节钻、镗削的工艺特点及其应用铰孔钻削加工-铰孔尺寸公差等级IT9~IT7、表面粗糙度Ra值0.4~1.6μm铰孔：是在扩孔或半精镗基础上对孔再进行精加工。*第二节钻、镗削的工艺特点及其应用铰孔*1.铰刀刀刃多(6~12),导向性好,刚性好2.铰刀制造精度高3.铰刀有修光刃,可校准孔径和修光孔壁4.铰孔加工余量小,切削力小,用高速钢铰刀铰孔时，切削速度较低，产生切削热少,排屑,冷却润滑条件好5.加工精度高IT9-IT7,Ra0.4-1.6μm铰孔特点及应用第二节钻、镗削的工艺特点及其应用*钻——扩——铰是非常典型的工艺。钻、扩、铰只能保证孔本身的精度，不易保证孔与孔之间的尺寸精度和位置精度。第二节钻、镗削的工艺特点及其应用 扩、铰孔工艺特点1、扩孔→半精加工（IT10～9，Ra6.3～3.2）；铰孔→精加工（IT9～7，Ra1.6～0.4）；2、钻芯厚，钻齿多，无横刃，刚性及导向性好；3、加工余量小（铰孔更小），容屑槽浅；4、可修正圆度误差，修光孔径。*五、镗孔用车床或镗床对已有孔进行再加工，是加工大尺寸孔的唯一合适方法。一般镗孔精度IT8~IT7,Ra值0.8~1.6μm精细镗孔精度IT7~IT6,Ra值0.2~0.8μm回转体零件上的孔——在车床上加工；箱体类零件上的孔或孔系——在镗床上加工。在镗床上除可加工孔或孔系外，还可加工平面、沟槽、钻、扩、铰孔等。第二节钻、镗削的工艺特点及其应用*2.镗床镗孔第二节钻、镗削的工艺特点及其应用镗削加工-概述*镗削运动：镗刀旋转为主运动，工件或镗刀移动为进给运动。镗床与钻床比较：镗床可以加工大直径孔，精度较高，且与孔的轴线的同轴度、垂直度、平行度及孔距精度均较高。因此镗床特别适合加工箱体、机架等结构复杂，尺寸较大零件。第二节钻、镗削的工艺特点及其应用2.镗床镗孔平旋盘形状第二节钻、镗削的工艺特点及其应用2.镗床镗孔工件装夹第二节钻、镗削的工艺特点及其应用被加工孔与基准面平行时：用压板，螺栓直接固定在工作台上。被加工孔与基准面垂直时：用角铁或弯板装夹。对于有孔系的工件批量生产时：常制作镗模。2.镗床镗孔单孔镗削：孔径小：用主轴孔径大，深度小：用平旋盘孔系镗削：孔系：两个以上在空间具有一定相对位置的孔。同轴孔系：长的镗刀杆平行孔系：移动孔距垂直孔系：工作台连同工件回转90°镗削方法第二节钻、镗削的工艺特点及其应用2.镗床镗孔*2.镗床镗孔（1）单刃镗刀第二节钻、镗削的工艺特点及其应用*单刃镗刀镗孔工艺特点1.适应性广2.可以校正圆孔的轴线位置误差3.生产效率低4.适合加工箱体、支架上的孔系，保证其位置精度第二节钻、镗削的工艺特点及其应用*2.镗床镗孔（2）多刃镗刀第二节钻、镗削的工艺特点及其应用*多刃镗刀镗孔工艺特点1.加工质量高,镗刀在加工过程中浮动,较宽的修光刃，可修光孔壁，但不可以校正原有孔的轴线位置偏差2.生产效率较高.两个主切削刃3.成本高.刀片复杂、刃磨费时4.用于批量生产、精加工箱体类零件上直径较大的孔。第二节钻、镗削的工艺特点及其应用*2.镗床镗孔（3）镗床上镗孔第二节钻、镗削的工艺特点及其应用*第二节钻、镗削的工艺特点及其应用2.镗床镗孔（3）镗床上镗孔*第二节钻、镗削的工艺特点及其应用2.镗床镗孔（3）镗床上镗孔*第二节钻、镗削的工艺特点及其应用镗削加工-镗床工作2.镗床镗孔（3）镗床上镗孔*孔加工小结钻孔扩孔铰孔镗孔精度依次升高保证尺寸精度和位置精度第二节钻、镗削的工艺特点及其应用3.镗床镗孔的特点 （1）适于加工尺寸大，位置精度高的孔系 （2）有较强的误差修正能力 （3）刀杆悬伸距离大时刚性差*拉削精度IT8~IT7、表面粗糙度Ra值0.4~0.8μm若刀具受拉力,则称为拉削,拉刀若刀具受推力,则称为推削,推刀，适用范围小一、拉削工艺特点*多齿拉刀逐步从工件上切下很薄的金属屑，拉削传动平稳，切速又很低，因此是一种精加工方法。拉削一、拉削工艺特点*拉削 (1)拉刀在一次行程中能切除被加工表面的全部加工余量，生产率很高。 (2)拉刀是一种定形刀具，在一次拉削过程中可同时完成粗切、精切、校堆和修光工作。 (3)一把拉刀只适宜加工一种规格尺寸的孔或键槽。不能加工台阶孔、盲孔和特大孔。对于薄壁孔，由于拉削力大，易变形，不宜拉削。 (4)制造复杂，成本高。拉削加工只用于大批大量生产中。一、拉削工艺特点*拉削只有一个主运动，即拉刀的直线运动。拉削无进给运动，其进给是靠拉刀的每齿升高量来实现的，所以拉削可以看作是按高低顺序排列成队的多把刨刀进行的刨削(图)，它是刨削的进一步发展。拉削一、拉削工艺特点*拉削*柄部(l1)是拉床刀架夹持拉刀的部位。颈部(l2)其直径比其它部分略小，当拉削力过载时，这部分首先断裂，以便在此处焊接修复。过渡锥(l3)起对准中心的作用，使拉刀容易进入被加工孔中。前导部分(l4)在切削部分进入工件前起引导作用，防止拉刀歪斜。并可检查拉削前的预加工孔径是否太小，以免因切削量过大而损坏拉刀的第一个刀齿。拉削二、拉刀*切削部分(l5)它是拉刀的主要部分，担负切削工作。包括粗切齿和精切齿两部分。校准部分(l6)起校正孔径、修光孔壁的作用。后导部分(l7)保持拉刀最后的正确位置，防止拉刀在即将离开工件时因工件下垂而损坏已加工表面和刀齿。拉削二、拉刀*拉刀刀齿的几种形状。图中1、2为切削齿，3为校准齿。圆孔拉刀的齿升量af一般为0．02~0．1mm，切削齿的齿升量向后逐渐减小，校准齿无齿升量。齿距P是两相邻刀齿间的轴向距离。齿距愈小，同时切削的齿数愈多，工作愈平稳，选用合适的齿距，一般以拉刀工作时有4、5个刀齿同时切削为宜。为了将切屑分割成较窄的屑片以利排屑，拉刀的切削齿上开有分屑槽。拉削*拉削拉削加工*第四节铣削的工艺特点及其应用卧式万能升降台铣床*第四节铣削的工艺特点及其应用立式升降台铣床*一、铣削的工艺特点第四节铣削的工艺特点及其应用1.生产效率较高2.切削过程不平稳、容易产生振动3.刀齿散热条件好*一、铣削的工艺特点第四节铣削的工艺特点及其应用回转工作台平口钳分度头立铣头万能铣头铣床附件及工件装夹铣削二、铣削方式*铣削1.周铣2.端铣二、铣削方式*顺铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同。逆铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反。1.周铣二、铣削方式铣削*二、铣削方式铣削1.周铣逆铣时，每个刀齿的切削层厚度是从零增大到最大值。顺铣时，每个刀齿的切削层厚度是从最大减小到零。从提高刀具耐用度和工件表面质量、增加工件夹持的稳定性考虑，一般采用顺铣为宜,相对逆铣比，适合精加工*铣削顺铣时，水平分力FH与工件的进给方向是相同的，工作台进给丝杠与固定螺母之间存在间隙，就会使工件连同工作台和丝杠一起向前窜动，造成进给量突增。所以在生产中仍多采用逆铣法。二、铣削方式1.周铣（a）逆铣（b）顺铣*2.端铣对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度的对称中心线重合。不对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度的对称中心线不重合。铣削二、铣削方式P71图3-32*二、铣削方式铣削3.周铣和端铣比较端铣多齿过程稳，刀具耐用工件光；刀杆短悬刚度好，硬质刀片铣效高；周铣刀具式样多，各种场合有采用。*二、铣削方式铣削铣削用量*二、铣削方式铣削铣削用量*二、铣削方式铣削铣削用量二、铣削方式铣削铣削用量带孔铣刀三、铣削的应用加工精度一般可达IT8~IT7，表面粗糙度Ra值为1.6~3.2μm带柄铣刀三、铣削的应用*铣削一、概述第五节磨削的工艺特点及其应用用砂轮作为刀具磨削工件的工艺过程。是零件精加工的主要方法之一。加工精度：IT7~IT6，表面粗糙度：Ra=0.8~0.2um高精度磨削：表面粗糙度：Ra=0.1~0.008um*二、砂轮磨削磨削工具是由磨粒组成的,其种类很多,有：砂轮、油石、砂瓦、砂布、砂纸、砂带和研磨膏等。砂轮最具代表,砂轮的性能由磨粒的种类和大小、结合剂的种类、硬度及组织等参数决定。*二、砂轮1.砂轮的组成①磨料—刚玉.立方氮化硼②粒度—磨粒的大小③结合剂-陶瓷.树脂.橡胶④硬度—磨粒脱落的难易⑤组织—砂轮的疏密程度，反映磨粒、结合剂和气孔之间的体积比例⑥形状和尺寸-满足需要磨削课本P75、P76*磨削2.砂轮的标志砂轮1-300×50×75-AF60L5V-35m/s形状代号：平面砂轮外径D厚度T孔径H磨料：棕刚玉粒度号硬度组织号结合剂：陶瓷最高工作速度3.超硬磨料砂轮人造金刚石砂轮和立方硼砂轮二、砂轮课本P75、P76* 试举出几种减小引偏的措施。 简述标准麻花钻钻头切削部分有哪六个刀面、五个刀刃。 与钻、扩、铰孔比较，镗孔有何特点？ 普通砂轮有哪些组成要素？作业：砂轮的形状二、砂轮*磨削二、砂轮*磨削二、砂轮*三、磨削过程指砂轮表面的磨粒从工件表面切除细微金属层的过程。磨削*凸起、锋利的磨粒：起切削作用。切削厚度较大。凸起较小、较钝的磨粒：起刻滑、挤压作用。凹下、更钝的磨粒：起滑擦作用。磨削实质：切削-刻划-滑擦,三作用综合。磨削*四、磨削工艺特点1.精度高、表面粗糙度值小；2.砂轮具有自锐性；3.背向分力Fp较大。4.磨削温度高；800℃~1000℃磨削自锐性＝脱落露新＋破碎生新但：失去微刃等高性；损坏形状准确性。会：①烧伤工件；②软化磨屑，堵塞砂轮浇注足量切削液，冲洗、润滑*磨削加工表面：外圆面、内孔、平面、各种成形面，还常用于各种刀具的刃磨。五、磨削的应用磨削*1.外圆磨削1)纵磨法特点：每次磨削量小，力小，热少；利用无横向进给的光磨行程精磨，质量高；适应性较大，用一个砂轮加工不同长度工件；但效率低,单件小批及精磨，特别适用于细长轴磨削*1.外圆磨削2)横磨法特点：工件不作纵向移动，而由砂轮以慢速作连续的横向进给，直至磨去全部磨削余量；工件与砂轮接触面积大，磨削力大，热多，质量稍低；但效率高,成批大量生产，尤其是成型表面的加工。磨削*特点：先横磨法分段粗磨,相邻两段间有5~10mm的搭接，留下0.01~0.03mm的余量，再纵磨法精磨,综合二者优点3)综合磨法1.外圆磨削磨削*1.外圆磨削4)深磨法特点：纵向进给较小（一般取1~2mm/r),背吃刀量较大(一般为0.3mm),在一次行程中切除全部余量，生产率较高；砂轮前端为锥面,进行粗磨，圆柱部分起精磨和修光作用，大批大量生产,但要求工件刚度大,两端有较大距离,允许砂轮切入、切出。磨削*5)无心外圆磨无心外圆磨削使用的是无心外圆磨床。无心外圆磨床的结构完全不同于一般的外圆磨床。1.外圆磨削磨削时，工件放在两个砂轮之间，下方用托板托住，不用顶尖支持，所以称为无心磨。磨削*5)无心外圆磨无心磨削主要用于大批大量生产中磨削细长光滑轴及销钉等零件的外圆。1.外圆磨削磨削*无心外圆磨特点：①不用中心孔，易装夹；②易于自动化，效率高；③细长光轴优点突出；④有槽有面，无心难磨；⑤带孔者难保同轴度；⑥调整复杂，单件不宜。5)无心外圆磨1.外圆磨削磨削*1.外圆磨削外圆磨床的工作磨削*2.内圆磨削通常在内圆磨床或万能外圆磨床上磨削内圆。磨削*2.内圆磨削与铰孔和拉孔相比，磨孔有特点：①宜加工淬硬孔；②保证精度要求,不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还可以提高孔的位置精度和轴线的直线度；③孔径不限，灵活；④比铰、拉效率低磨削*内圆磨与外圆磨相比较：①表面粗糙度大；砂轮轴细，刚度差，不宜采用大的背吃刀量和进给量，生产率较低；砂轮直径小，转速高，增加了单位时间内磨粒的切削次数，磨损快；磨削力小，降低了砂轮的自锐性，易堵塞，需修整和更换，增加了辅助时间，生产率低多用于加工淬硬的或高精度的内圆孔2.内圆磨削磨削②生产率低。*3.平面磨削周磨：端磨：是利用砂轮的外圆面进行磨削是利用砂轮的端面进行磨削磨削*3.平面磨削①磨平面方法有周磨法和端磨法两种。前者砂轮与工件的接触面积小，加工精度高，Ra值小，但生产率较低；后者刚性较好，允许较大的磨削用量，生产率较高，但加工精度略低，Ra值略大。②周磨法多用于加工质量要求较高的工件；端磨法多用于加工质量要求不高的工件，或代替铣削作为精磨前的预加工。磨削*磨削铁磁性工件（钢、铸铁等），多利用电磁吸盘将工件吸住，装卸很方便。3.平面磨削磨削*3.平面磨削尺寸公差等级IT6~IT5、表面粗糙度Ra值0.8~0.2μm平面磨床及其工作磨削*4.磨削发展简介1）高精度、小粗糙度值磨削精密磨削（Ra=0.05~0.1um）超精磨削（Ra=0.012~0.025um）镜面磨削（Ra为0.008um一下），可以代替研磨加工进行精磨时:①要求磨床精度和运动平稳性较高;②合理选用工艺参数，砂轮要经精细修整，保证砂轮磨粒具有微刃和微刃等高性；③借助半钝状态的微刃，对工件表面产生摩擦抛光作用。磨削*4.磨削发展简介2）高效磨削高速磨削；强力磨削；砂带磨削；宽砂轮与多砂轮磨削。特点：生产率高磨削*①高速磨削是指磨削速度υ轮≥50m/s的磨削形式。由于磨削速度高，单位时间内通过磨削区的磨粒数增多，磨屑厚度变薄，切削负荷减小,砂轮的耐用度也提高，由于磨粒切削厚度小,工件表面残留面积的高度小,磨粒刻划作用所形成的隆起高度也小，因此表面精细,粗糙度值也小。磨削2）高效磨削高速磨削砂轮*②强力磨削以大磨削深度和小纵向进给速度磨削，又称缓进深切磨削或深磨。适于加工各种成形面或沟槽，还可以从铸、锻毛坯件直接磨出合乎要求的零件，效率很高。磨削2）高效磨削*③砂带磨削磨削时砂轮回转为主运动，工件由输送带带动作进给运动（磨地板、砂带机移动）工件经过支承板上方的磨削区即完成加工。成本低,适应各种复杂型面。磨削2）高效磨削*④宽砂轮与多砂轮磨削普通外圆磨削的砂轮宽度为50mm左右，而宽砂轮外圆磨削砂轮宽度可达300mm。说明：磨削2）高效磨削*作业： 外圆磨削有哪几种磨削方式？ 高效磨削有哪几种磨削方式？