机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB 50231

机械设备安装 工程施工 建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制 及验收通用 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 GB50231-98第一章总则第1.0.1条为了指导机械设备安装工程的施工及验收，确保质量和安全，促进技术进步，提高经济效益，制定本规范。第1.0.2条本规范适用于各类机械设备安装工程，从开箱起至设备的空负荷试运转为止的施工及验收，对必须带负荷才能试运转的设备，可至负荷试运转第1.0.3条设备安装工程应按设计施工。当施工时发现设备有不合理之处，应及时提出修改建议，并经设计变更批准后，方可按变更后的设计施工。第1.0.4条安装的机械设备、主要的或用于重要部位的材料，必须符合设计和产品标准的规定，并应有合格证。第1.0.5条设备安装中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 和设备，应符合国家现行计量法规的规定，其精度等级，不应低于被检对象的精度等级。第1.0.6条设备安装中的隐蔽工程，应在工程隐蔽前进行检验，并作出记录，合格后方可继续安装。第1.0.7条设备安装中，应进行自检、互检和专业检查，并应对每道工序进行检验和记录。工程验收时，应以记录为依据。第1.0.8条设备安装工程的施工，除应按本规范执行外，尚应符合国家现行标准规范的规定。第二章地脚螺栓与垫铁第一节地脚螺栓第2.1.1条地脚螺栓地脚螺栓在预留孔里应垂直，无倾斜。第2.1.2条螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。第2.1.3条拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的1/3～2/3。第二节垫铁第2.2.1条当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：一、每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。二、垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。三、相邻两组垫铁的距离宜为500～1000mm。四、每一组垫铁的面积，应根据设备负荷，按下式计算：A≧C(Q1+Q2)×102R式中：A——垫铁面积（mm2)；Q1——由于设备的重量加在该垫铁组上的压力（N）；Q2——由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N),可取螺栓的许可抗拉力；R——基础或地坪混泥土的单位面积强度（Mpa），可取混泥土设计强度；C——安全系数，宜取1.5～3。五、设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。第2.2.2条使用斜垫铁或平垫铁调平时，应符合下列规定：一、承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢，勾头成对斜垫铁能用灌浆层固定牢的可不焊。二、承受重负荷或有较强连续振动的设备，宜用平垫铁。第2.2.3条每一组垫铁宜减少垫铁的块数，且不宜超过5块，并不宜采用薄垫铁。放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且不宜小于2mm，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢，铸铁垫铁可不焊。第2.2.4条每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。第2.2.5条设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出10～30mm；斜垫铁宜露出10～50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。第2.2.6条安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。第三章装配第一节一般规定第3.1.1条装配前应了解设备的结构、装配技术要求。对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。第3.1.2条当进行清洗处理时，应按具体情况及清洗处理方法先采取相应的劳动保护和防火、防毒、防爆等安全措施。第3.1.3条设备及零、部件表面当有锈蚀时，应进行除锈处理。第3.1.4条设备零、部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并应采取防返锈措施。第3.1.5条设备组装时，一般固定接合面组装后，应用0.05mm塞尺检查，插入深度应小于20mm，移动长度应小于检查长度的1/10；重要的固定接合面紧固后，用0.04mm塞尺检查，不得插入；特别重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。第3.1.6条带有内腔的设备或部件在密闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。第3.1.7条对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前应做渗漏检查、第二节螺栓、键、定位销装配第3.2.1条装配螺栓时，应符合下列要求：一、紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。二、螺栓头、螺母与被连接的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊要求的，尚应按技术规定要求进行检验。三、有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧，可选用机械、液压拉伸法和加热法；钢制螺栓加热温度不得超过400℃.四、螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母2～4个螺距；沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不得外露。五、有锁紧要求的，拧紧后应按其技术要求规定锁紧；用双螺帽锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之上；每个螺母下面不得用2个相同的垫圈。第3.2.2条不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部份涂抹润滑剂。第3.2.3条现场配制的各种类型的键，均应符合国家现行标准《装配通用技术文件》规定的尺寸精度。键用材料的抗拉强度不应小于588N/mm2。第3.2.4条键的装配应符合下列要求：一、键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验，二、普通平键、导向键、薄形键和半圆键。两个侧面与键应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触。三、普通楔键和勾头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触。四、切向键的两两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触。第3.2.5条装配时，轴键槽及轮毂键槽轴心线的对称应按现行国家标准《形状和位置公差、未注公差的规定》的对称度公差7～9级选取。第3.2.6条销的装配应符和下列要求：一、检查销的形式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。二、有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后。三、装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入；销孔的位置应正确。四、对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技术文件的规定；当无规定时，宜采用其总接触面积的50﹪～75﹪。五、装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销；对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或空运转试验合格后进行。第三节联轴器装配第3.3.1条凸缘联轴器装配时，两个半连联轴端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于0.03mm。第3.3.2条弹性套柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定：弹性套柱销联轴器装配允许偏差 联轴器外形尺寸D(mm) 两轴心径向位移（mm) 两轴线倾斜 端面间隙mm 71 0.04 0.2/1000 2～4 80 95 106 130 0.05 3～5 160 190 224 0.2/1000 4～6 250 315 400 475 0.08 5～7 600 0.10 第3.3.3条弹性柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定： 联轴器外形尺寸D(mm) 两轴心径向位移（mm) 两轴线倾斜 端面间隙mm 90-160 0.05 0.2/1000 2-3 195-200 2.5-4 280-320 0.08 3-5 360-410 4-6 480 0.10 5-7 540 6-8 630 第3.3.4条弹性柱销齿式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定：弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差 联轴器外形尺寸D(mm) 两轴心径向位移（mm) 两轴线倾斜 端面间隙mm 78-118 0.08 0.5/1000 2.5 158-260 0.10 4-5 300-515 0.15 6-8 560-770 0.2 10 860-1158 0.25 13-15 1440-1640 0.3 18-20第3.3.5条齿式联轴器装配时应符合下列要求：一、两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定齿式联轴器装配允许偏差 联轴器外形尺寸D(mm) 两轴心径向位移（mm) 两轴线倾斜 端面间隙mm 170-185 0.30 0.5/1000 2-4 220-250 0.45 290-430 0.65 1.0/1000 5-7 490-590 0.9 1.5/1000 680-780 1.2 7-10二、联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作，其中小扭矩、低转速的应选用符合国家现行标准（锂基润滑脂）的ZL-4润滑脂。大扭矩、高转速的应选用符合国家现行标准（齿轮油）的HL-20HL-30润滑油，并不得有漏油现象。第3.3.6条滑块联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定：滑块联轴器装配允许偏差 联轴器外形尺寸D(mm) 两轴心径向位移（mm) 两轴线倾斜 端面间隙mm ≤190 0.05 0.3/1000 0.5-1 250-330 0.10 1/1000 1-2第3.3.7条蛇形弹簧联轴器在装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定:蛇形弹簧联轴器装配允许偏差 联轴器外形尺寸D(mm) 两轴心径向位移（mm) 两轴线倾斜 端面间隙mm ≤200 0.1 0.1/1000 1-4 200-400 0.2 1.5-6 400-700 0.3 1.5/1000 2-8 700-1350 0.5 2.5-10 1250-2500 0.7 2/1000 3-12第3.3.8条梅花形弹性联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定：梅花形弹性联轴器装配允许偏差 联轴器外形尺寸D(mm) 两轴心径向位移（mm) 两轴线倾斜 端面间隙mm 50 0.10 1/1000 2-4 70-105 0.15 125-170 0.20 3-6 200-250 0.30 260 0.30 6-8 300-400 0.35 0.5/1000 7-9第3.3.9条滚子链联轴器装配时应符合下列要求：一、装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定：滚子链联轴器装配时允许偏差 联轴器外形尺寸D(mm) 两轴心径向位移（mm) 两轴线倾斜 端面间隙mm 51.0657.08 0.04 0.5/1000 4.9 68.8876.91 0.05 6.7 94.46116.57 0.06 9.2 127.78 0.06 10.9 154.33186.50 0.10 14.3 213.02 0.12 17.8 213.49 0.14 21.5 270.08 0.16 24.9 340.80405.22 0.20 28.6 466.25 0.25 35.6二、联轴器的滚子应按要求加注润滑油。第3.3.10条轮胎式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定：轮胎式联轴器装配允许偏差 联轴器外形尺寸D(mm) 两轴心径向位移（mm) 两轴线倾斜 端面间隙mm 120 0.5 1.0/1000 8-10 140 10-13 160 13-15 180 15-18 200 1.0 1.5/1000 18-22 220 18-22 250 22-26 280 22-26 320-360 26-30第3.3.11条十字轴式联轴器装配时应符合下列要求：一、半圆滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触面积应大于60﹪。二、在半圆滑块与扁头之间所测的总间隙s值，应符合产品标准和技术文件的规定，当联轴器可逆转时，间隙应取小值。第3.3.12条联轴器装配时，两轴心径向位移和两轴线倾斜的测量方法：1、用塞尺直接测量；2、用塞尺和专用工具测量；3、用百分表和专用工具测量。第3.3.13条当测量联轴器端面间隙时，应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置。第四节离合器、制动器装配第3.4.1条瓦块式制动器装配时，应符合下列要求：一、制动器各销轴应在装配前清洗洁净，油孔应畅通；装配后应转动灵活，无阻滞现象。二、同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内，其允许偏差不得大于2mm。三、闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面间的水平距离允许偏差为±1mm。四、闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面的垂直距离允许偏差为±1mm。五、闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm；制动梁与挡绳板不应相碰，其间隙指应小于5mm。六、松开闸瓦时，制动器的闸瓦间隙应均匀，且不应大于2mm。七、制动时，闸瓦与制动轮接触应良好、平稳；各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80﹪。八、油压或气压制动时，达到额定压力后，在10min内压力降不大于0.196Mpa.第五节具有过盈的配合件装配第3.5.1条装配前应测量孔和轴的配合部位尺寸及进入端倒角角度与尺寸。根据实测的平均值，应按设计要求和本规范选择装配方法。 配合类别 配合特性 装配方法 过盈配合 基孔制 基轴制 H7S6 S7h6 中等压入配合，用于钢制和铁制零件的半永久性和永久性装配，可产生相当大的结合力 一般用压力机装配，对于较大尺寸和薄壁零件需用温差法装配 H7U6 U7h7 具有更大的过盈，依靠装配的结合力传递一定负荷 用温差法装配具有过盈的配合件装配方法 过度配合 H7H6 H7h6 用于稍有过盈的定位配合，例如为了消除振动用的定位配合 一般用木锤装配 H7H6 H7h6 平均过盈比H6(或K7)大，用于K6h6有较大过盈的更精密的定位 用锤或压力机装配 过盈配合 H7P6 P7h6 小过盈配合，用于定位精度特别重要，能以最好的定位精度达到部件的刚性及同轴度要求，但不能用来传递摩擦负荷，需要时易拆除 用压力机装配第3.5.2条在常温下装配时应将配合面清洗洁净，并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油；装入时用力应均匀，不得直接打击装配件。第3.5.3条用液压充油法装配配合件时，应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度。当无规定时，其粗糙度应在Ra1.6～0.8um之间。对油沟、棱边应刮修倒园。第3.5.4条过盈连结的装配宜采用温差法，并应符合下列要求：一、加热包容件时，加热应均匀，不得产生局部过热。未经热处理的装配件，加热温度应小于400℃；经过热处理的装配件，加热温度应小于回火温度。第3.5.5条温差法装配时，应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸。加热或冷却均不得使其温度变化过快；并应采取防止火灾及人员被灼伤或冻伤的措施。第六节滑动轴承装配第3.6.1条轴瓦的合金层与瓦壳的结合应牢固紧密，不得有分层、脱壳现象。合金层表面和两半轴瓦的中分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。第3.6.2条厚壁轴瓦装配应符合下列要求：一、上、下轴瓦瓦背与相关轴承孔应接触良好，并应按设计文件规定检验接触要求；当无规定时，其接触要求应符合表3.6.2-1的规定：上下轴瓦瓦背与相关轴承孔的接触要求表3.6.2-1 项目 接触要求 简图 上轴瓦 下轴瓦 接触角a 稀油润滑 130° 150° 油脂润滑 120° 140° a角内接触率 60﹪ 70﹪ 瓦侧间隙b（mm） D≤200时，0.05mm塞尺不得塞入D＞200时，0.10mm塞尺不得塞入 注：D为轴的公称直径二、上、下轴瓦的接合面应接触良好。未拧紧螺钉时，应采用0.05mm塞尺从外侧检查接合面。其塞入深度不得大于接合面宽度的1/3。三、动压轴承的顶间隙可按与滑动速度关系曲线（图3.6.2-2）进行调整或按表3.6.2-3、表3.6.2-4的规定进行调整。四、单侧间隙应为顶间隙的1/2～1/3。五、上、下轴瓦内孔与相关轴颈的接触应符合表3.6.2-5的要求。六、配制的瓦口垫片应与瓦口面的形状相同，其宽度应小于瓦口1～2mm；其长度应小于瓦口面1mm；垫片应平整无棱刺。瓦口两侧垫片的厚度应一致；垫片在任何情况下都不得与轴颈相接触。轴承间隙（公称）直径的1/10000）mm 直径≤250mm滑动轴承顶间隙（mm）表3.6.2-3 基本尺寸d 最小间隙 平均间隙 最大间隙   基本尺寸d 最小间隙 平均间隙 最大间隙 30＜d≤50 0.025 0.050 0.075 160 0.13 0.16 0.20 50＜d≤80 0.030 0.060 0.090 180 0.15 0.18 0.21 80＜d≤120 0.027 0.117 0.161 200 0.17 0.20 0.23 130 0.085 0.137 0.188 220 0.19 0.22 0.25 140 0.085 0.137 0.188 240 0.21 0.24 0.27 150 0.12 0.15 0.19 250 0.22 0.25 0.28 直径≤250mm滑动轴承顶间隙（mm）表3.6.2-4 基本尺寸d 最小间隙 平均间隙 最大间隙   基本尺寸d 最小间隙 平均间隙 最大间隙 260 0.23 0.26 0.29 480 0.44 0.48 0.52 280 0.25 0.28 0.31 500 0.46 0.50 0.54 300 0.27 0.30 0.33 530 0.49 0.53 0.57 320 0.28 0.32 0.36 560 0.52 0.56 0.60 340 0.30 0.34 0.38 600 0.56 0.60 0.64 360 0.32 0.36 0.40 630 0.59 0.63 0.67 380 0.34 0.38 0.42 670 0.62 0.67 0.72 400 0.36 0.40 0.44 710 0.66 0.71 0.76 420 0.38 0.42 0.46 750 0.70 0.75 0.80 450 0.41 0.45 0.49 800 0.75 0.80 0.85 注：表3.4.7-2和表3.4.7-3适用于活塞式发动机、油膜轴承、轴颈最大圆周速度为10m/s，润滑油粘度不大于16°E 上、下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求表3.6.2-5 接触角a a角度范围内接触点（点数/25mmX25mm) 简图 稀油润滑 油脂润滑 轴转速（r/min) 轴瓦内径（mm）        ≤180 180-360 360-500 ≤300 4 3 2 300～500 5 4 3 90～120° 90° 500～1000 6 5 4 ＞1000 8 6 5 注：受力较小的轴瓦，接触点可在25XmmX25mm的面积上按表中数值降低1个接触点。第3.6.3条薄壁轴瓦装配应符合下列要求：一、轴瓦与轴颈的配合间隙及接触状况应由机械加工精度保证，其接触面一般不允许刮研。检查薄壁轴瓦顶间隙时，应符合设备技术文件的要求；无规定时宜符合表3.6.3的规定。 薄壁轴瓦顶间隙表3.6.3 转速r/min ＜1500 1500-3000 ＞3000 顶间隙（mm) (0.8~1.2)d/1000 (1.2-1.5)d/1000 (1.5-2)d/1000 注：d为轴颈的公称直径（mm)瓦背与轴承座应紧密地均匀贴合，用着色法检查。轴瓦内径小于180mm的，其接触面积不应小于85﹪；内径大于或等于180mm的，其接触面积不应小于70﹪。2．装配后，在中分面处采用0.02mm的塞尺检查，不得塞入。第3.6.4条轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查；轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查。铅丝直径不宜超过顶间隙的3倍。第七节滚动轴承的装配第3.7.1条装配滚动轴承前，应测量轴承的配合尺寸。按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗干净；轴承应无损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响。第3.7.2条采用温差法装配滚动轴承时，轴承被加热温度不得高于100℃；被冷却温度不得低于—80℃。第3.7.3条轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定。对于剖分式轴承座或开式箱体，剖分接合面应无间隙；轴承外圈与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触，并应采用0.03mm塞尺检查，塞入长度应小于外圈长度的1/3。轴承外圈与轴承座或开式箱体的半圆孔间不得有夹帮现象。第3.7.4条轴承与轴肩或轴承座挡肩应紧靠；圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm，与其他轴承的间隙不得大于0.1mm。轴承盖和垫圈必须平整，并应均匀的紧贴在轴承端盖上。当设备技术文件有规定时，可按规定留出间隙。第3.7.5条装配轴两端用径向间隙不可调的、且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心球轴承时，应留出间隙。当设备技术文件无规定时，留出间隙可取0.2mm～0.4mm。温差、中心距大另计算。第3.7.6条单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双列推力球轴承的轴向游隙应按表3.7.6-1调整；双列和四列圆锥滚子轴承在装配时，均应检查其轴向游隙。并应符合表3.7.6-2的要求。 滚动轴承的游隙表3.7.6-1 轴承内径mm 向心推力球轴承轴向游隙（mm） 单列圆锥滚子轴承轴向游隙（mm） 双向推力球轴承轴向游隙（mm） 轻系列 中及重系列 轻系列 轻宽及中宽系列 轻系列 中及重系列 ≤30 0.02-0.06 0.03-0.09 0.03-0.10 0.04-0.11 0.03-0.08 0.05-0.11 30-50 0.03-0.09 0.04-0.10 0.04-0.11 0.05-0.13 0.04-0.10 0.06-0.12 50-80 0.04-0.10 0.05-0.12 0.05-0.13 0.06-0.15 0.05-0.12 0.07-0.14 80-120 0.05-0.12 0.06-0.15 0.06-0.15 0.07-0.18 0.06-0.15 0.10-0.18 120-150 0.06-0.15 0.07-0.18 0.07-0.18 0.08-0.20 — — 150-180 0.07-0.15 0.08-0.20 0.09-0.20 0.10-0.22 — — 180-200 0.09-0.20 0.10-0.22 0.12-0.22 0.14-0.24 200-250 — — 0.18-0.30 0.18-0.30 — — 双列圆锥滚子轴承的轴向间隙表3.7.6-2 轴承内径（mm） 轴向游隙（mm) 一般情况 内圈比外圈温度高25-30℃ ≤80 0.01-0.20 0.30-0.40 80-180 0.15-0.25 0.40-0.50 180-225 0.20-0.30 0.50-0.60 225-315 0.30-0.40 0.70-0.80 315-560 0.40-0.50 0.90-1.00第3.7.7条向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后应转动灵活。当采用润滑脂的轴承时，装配后在轴承空腔内应加注65﹪-80﹪空腔容积的清洁润滑油脂，但稀油润滑的轴承，不得加注润滑脂。第3.7.8条单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度(轴向预过盈量），应按轴承标准或设备技术文件的规定执行。第八节传动皮带、链条和齿轮装配第3.8.1条皮革带和橡胶布带的接头采用螺栓或胶合方法连接时，应符合下列要求：一、皮革带的两端应削成斜面；橡胶布带的两端应按相应的帘子布层剖割成阶梯状，接头长度宜为带宽度的1～2倍。二、胶合剂的材质与皮带的材质应具有相同的弹性。三、接头应牢固；接头处增加的厚度不应超过皮带厚度的5﹪。四、橡胶布带胶合剂的硫化温度和硫化时间及常温胶接，应符合设备技术文件及胶合剂的要求。五、采用胶带螺栓或胶合接头时，应顺着皮带运转方向搭接。第3.8.2条传动皮带需要预拉时，预拉力宜为工作拉力的1.5～2倍；预拉持续时间宜为24h。第3.8.3条每对皮带轮或链轮的装配应符合下列要求：一、两轮的轮宽中央平面应在一平面上。其偏移三角皮带轮或链轮不应超过1mm，平皮带轮不应超过1.5mm.二、两轴的平行度不应超过0.5/1000。三、偏移和平行度的检查，宜以轮的边缘为基准。第3.8.4条链轮与链条的装配应符合下列要求：一、装配前应清洗洁净。二、主动轮与被动轮的中心线应重合，其偏差不得大于两链轮中心距的2/1000。三、链条工作边拉紧时，非工作边的驰垂度应符合设计规定。当无规定且链条与水平线夹角小于60°时，可按两链轮中心距的1﹪～4.5﹪调整。第九节密封件装配第3.9.1条使用密封胶时，应将接合面上的油污、水分、铁锈及其它污物清除干净。第3.9.2条压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成45°的斜口，相邻两圈的接口，应错开大于90°。填料圈不宜压得过紧，压盖的压力，应沿圆周均匀分布。第3.9.3条油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部表面涂以润滑剂；油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部紧压在轴上，不得装反。油封在壳体内应可靠的固定，不得有轴向位移或转动现象。第3.9.4条装配“O”形密封圈时，密封面不得有扭曲和损伤，并正确选择预压量。当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，其预压量宜为橡胶条直径的10﹪～15﹪。第3.9.5条装配V、U、Y形密封时、支撑环、密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧；凹槽应对着压力高的一侧，唇边不得有损伤。第3.9.6条机械密封的装配符合下列规定：一、机械密封零件不应有损坏、变形；密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。二、装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；主轴密封装置动、静环端面及密封圈表面等，应无异物、灰尘。三、机械密封的压缩量应符合设备技术文件的规定。四、装配后用手盘动转子应转动灵活。五、动、静环与相配合的原件间，不得发生连续的相对转动，不得有泄漏。六、机械密封的冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。第3.9.7条防尘节流环密封、防尘迷宫密封的装配，应符合下列规定:一、防尘节流环间隙、防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂（气密封除外）。二、密封缝隙应均匀。