ZTY系列整体式天然气压缩机组

ZTY系列整体式天然气压缩机组通用培训教程四川石油管理局成都天然气压缩机厂二○○三年四月目录一．用途－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－（1）二．机组技术规范－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－（2）三．使用条件－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－（6）四．机组结构原理－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－（8）五．机组的安装－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－（25）六．机组的操作－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－（27）七．机组的维护保养－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－（34）八．安全操作规程－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－（39）九．机组的主要故障及排除方法－－－－－－－－－－－－－－－（42）十．零件图册-－－－－－－－－－－－－－－－－－－----（47）一、用途ZTY系列变工况天然气压缩机组是广泛应用于高压气举、中压集输、低压采气等油气田生产及工艺的理想设备。机组橇装结构，配套完善，自成体系。尤其对缺少水、电的边远地区的油、气田，用它作天然气或石油伴生气的集输、增压更显出其经济、方便之优越性。用户根据现场实际工况，通过机组本身的调节和组合能实现多工况的需求。二、机组技术规范（一）、总规范1.制造/配套四川石油管理局成都天然气压缩机厂（原资中机械厂）2.机组型号ZTY170系列、ZTY265系列、ZTY440/470系列3.机组种类非增压，低速，重型，固定式，撬装整体式天然气压缩机4.技术年代1992·四川石油管理局引进美国Cooper公司DPC系列机组，1993·开始配套生产ZTY170（DPC-230）整体式机组共15台1993·开始配套生产ZTY265(DPC-360)整体式机组共130余台1995·开始配套ARIEL主机，共配套生产DTY系列电动式7台1999·开始制造ZTY440（DPC-600）压缩机组共6台2000·开始制造ZTY470（DPC-2803）压缩机组共5台5.规范及 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 5.1压缩机规范及标准API-618(美国石油学会)“使用于石油、化工和天然气工业的往复式压缩机”；API-11P(美国石油学会)“油气田生产用往复式天然气压缩机”；Q/CY90675631-4.85-1999整体式天然气压缩机GB7777-87《往复活塞压缩机机械振动测量与评价》Q/CY450-1998ZTY系列整体式天然气发动机压缩机组技术条件；ZJ49-2002《天然气压缩机压力管线焊接规范》ZJ32-97《ZTY265天然气压缩机组喷漆技术要求》5.2发动机规范及标准DEMA(美国柴油机制造者协会)"低中速固定式柴油和气体发动机标准"5.3压力容器、空冷器及管系设备GB150－1998«钢制压力容器»ＧB151－1998«钢制管壳式换热器»ＧB/T15386«空冷式换热器»劳动部«压力容器安全技术监查规程»ASME锅炉和压力容器标准ANSIB31.1«化工厂和炼油厂管道»GBJ235-82«工业管道工程施工及验收规范»SHJ41-91«石油化工企业管道柔性 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 规范»SH3059-94«石油化工企业管道设计器材选用通则»JB4730-94«压力容器无损检测»6.估计的现场大检修周期40,000小时7.估计的寿命20～25年8.噪音单机现场噪音等级100dBA左右，降噪处理后整机现场噪音75-85dBA左右9、主要易损件寿命名称运行时间h（国产）运行时间h（进口）动力活塞环50008000压缩活塞环60008000压缩支撑环60008000填料60008000气阀总成1200016000气阀1200016000气阀弹簧60008000空气混合阀片60008000空气混合阀弹簧800010000（二）、主要技术参数机组系列ZTY470ZTY265ZTY170发动机种类水平，二冲程，自然吸气（非增压），定向进排气口扫气，注气内混燃料气工艺气或油井伴生气，H2S<2.3g/Nm3标定功率KW（hp）473(634)268(360)171(230)标定转速rpm440400360最低稳定转速r/min265250最低负荷转速60%最低负荷扭矩60%转速控制手动及自动最低负荷hp634×60%×60%＝228360×60%×60%＝130230×60%×60%＝83动力缸缸数322标定BMEP70Psi(0.48MPa)63Psi（0.43MPa）BEMP范围42.1～70.(0.29～0.48MPa)37.8～63(0.26～0.43MPa)功率降温度38℃以上，每升高5.6℃功率下降1%高度457m以上，升高每305m功率下降3%动力缸缸径in(mm)15″(381)13.25”(336.55)动力缸冲程in(mm)16”（406.4）动力单缸排量ft3(L)2827(46.3)2206标定动力活塞平均速度1175ft/min(5.95m/s)燃气系统旋塞调节流量控制，液压动力柱塞偶件注气系统，注气阀升程可调，空燃比现场调整燃气消耗率Nm3/KW.h0.27（估算值）燃气进气缸压力MPa0.056～0.140.034～0.083动力缸燃烧温度监测有，单缸监测动力缸排气温度℃≤420自动停车温度℃440满负荷动力缸排气温度差℃22压缩机压缩缸缸数2或32或32或3压缩缸冲程in(mm)11″(279.5)活塞杆直径in（mm）2.5（63.5）活塞杆最大允许载荷N189049155687111205标定活塞平均线速度4.1m/s3.72m/s3.35m/s压缩级数1/2/3压缩缸作用形式双作用或单作用气缸冷却方式水冷进排气阀型式环状/网状/蘑菇状排量和负荷调整气缸设置可调余隙缸气缸润滑点对点润滑或分配器控制润滑，无油流保护机组排气温度℃（冷却后）≤54主机外形尺寸m7.2×4.2×3.56.8×3.6×3.16.6×2.8×2.2机组重量t～35～25～23启动方式1. 缸头直接启动：气源压力1.5～2.4MPaG2. 气马达启动：气源压力0.7～1.0MPaG气源类型：空气或天然气三、使用条件一） 发动机输出额定功率的标准环境条件1、 环境温度：38℃；2、 海拔高度：≤450米；3、 当环境条件不符合标准时，功率按下述规定修正：海拔高度超过450米时，平均每升高305米，功率递减3%环境温度超过38℃时，平均每升高5.6℃，功率递减1%二） 冷却水要求冷却水必须使用软水或蒸馏水，其PH值为6.5～8.5（20℃），总硬度为40～80mg/L；水冷却系统为封闭式循环冷却系统，消耗率极低；冬天使用防冻液，其防冻温度应达到-40℃以下；对压缩缸的冷却，应遵循如下原则：1．最低进水温度不低于90°F（32.2℃），不高于160°F（71℃）；2．为保证水量，进水温度不应比吸入气体温度高30°F（16.7℃）以上，除非吸入气体温度低于60°F（15.6°）；3．水的流量应为以10°F（5.6℃）的温升来规定。三） 润滑油要求1、 动力缸、压缩缸的润滑采用Mobil飞马705号机油；2、 曲轴箱、注油器、卧轴箱采用Mobil飞马705号机油；3、 调速器、液压油罐用L-TSA32号汽轮机油或L-HM32号抗磨液压油；4、 燃气注气阀用2号或3号二硫化钼锂基脂；5、 风扇轴承、张紧轮轴承、水泵轴承、余隙活塞杆等用普通黄油；6、 润滑油量① 动力缸的润滑油量合适的气缸润滑油量和类型号是根据具体现场多年的操作经验而得到的，许多因素如燃料气、工况等对所需的润滑油量和性能有很大的影响，正常情况下，每个动力缸每天消耗3.4升，这一耗量是动力缸所需的最大耗量。过量的润滑是不经济的，也是造成积碳的一个重要原因。动力缸润滑油量的估算公式：Q缸＝0.0202×P其中：Q缸————动力缸润滑油量（升/天）P————发动机额定功率（KW）② 压缩缸及活塞杆盘根的润滑油量压缩缸及活塞杆盘根的润滑油量由缸径、冲程、转速、杆径、压力决定，过多的润滑可引起积碳而降低排气阀的寿命。压缩缸润滑油量的估算公式：Q缸＝（0.023×D缸×S×n＋22852×Pd）×10-6活塞杆盘根润滑油量的估算公式：Q杆＝（0.0345×d杆×S×n＋5147×Pd）×10-6其中：Q缸——压缩缸润滑油量（升/天）Q杆——活塞杆盘根润滑油量（升/天）D缸——气缸直径（mm）d杆——活塞杆直径（mm）S——冲程（mm）n——转速（r/min）Pd——排气压力（MPa）为了方便实际运用，将“升/天”换算成直观的“滴/分”，换算的粗略经验方法是大约21滴/分等于1升/天。四、机组结构原理（一）主机主要包括：动力部分、机身部分和压缩部分。作用：机组的主体部分。该机组的动力和压缩部分共用一根曲轴，呈180°对称平衡布置。发动机的动力通过十字头和曲轴连杆机构传递给压缩机作功。发动机和压缩机以及部分配套设施安装在机座上，压力容器安装在中体或压缩缸上，燃料分离器安装在机座上，构成一台整体式撬装机组。1、动力部分动力部分是一个典型的二冲程发动机，曲轴每旋转一周动力活塞就有一个作功冲程。当活塞向气缸头部运动时，活塞后部腔形成瞬时负压，混合阀靠压差打开吸入新鲜空气。活塞头部首先封闭进气口，然后再封闭排气口，继续运动这就是压缩冲程。封在活塞头部内的这部分混合气体在接近压缩冲程终点前，由火花塞点燃，混合气体燃烧膨胀作功，迫使活塞向曲轴端运动，这就是作功冲程。当活塞运动至不能封闭排气口时，燃烧后的废气就由排气口排出，活塞继续运动，进气口被打开，这时，在压缩冲程中进入活塞后部的空气已被压缩到具有一定的压力，其形成扫气泵，在此压力下，新鲜的空气由进气口进入活塞头部空腔，并吹扫残留在缸内的废气，有助于废气的排出，这就是排气、进气冲程，稍后，活塞又向缸头运动，又开始新的冲程。2、机身部分机身部分由机身、中体、动力连杆、压缩连杆、曲轴及轴承等构成。机身两端分别安装动力缸和压缩缸，呈180°对称布置，使得机组的振动减少到最低点。动力端刮油器使动力缸与机身完全隔开，防止空气扫气进入机身内部同时避免了机身润滑油进入动力缸。曲轴两端分别安装皮带轮和飞轮，皮带轮用于驱动水泵和空冷器风扇，飞轮主要用于储能，以稳定机组转速和减小振动。3、压缩部分压缩部分由压缩缸组件构成，包括活塞组件、压缩缸及填料密封环组等。各种压缩缸总成与中体的接口尺寸完全一致，可根据工况需要选择不同的压缩缸总成与机身组合，以构成适用不同工况的压缩缸机。我厂目前已设计开发出适用于整体式天然气压缩机的压缩缸系列，缸径范围4″～23″。压缩缸组件上安装有气阀，使气体的压缩过程能顺利完成。气阀的设计对压缩机的运行经济性和可靠性有着重要的作用，气阀的正确安装也是保证压缩机正常工作的必备条件。在机组检修和维护时必须正确安装进、排气阀！气阀工作示意图压缩缸组件带有可调余隙缸，余隙缸安装在压缩缸的缸头端，通过调节余隙活塞的行程调节余隙容积，即可实现压缩机的最大功率和最大排量的经济运行，也可满足部分变工况的要求。压缩缸设计为双作用型式，但可根据需要拆除进气阀，进行单作用运行，以实现对排气量的大幅度调节。压缩活塞杆采用优质高强度合金钢并加镀耐磨层，压缩填料密封环为聚四氟乙烯填充料，使得摩擦最小，寿命最长。（二）燃料供给及调速系统主要包括：卧轴控制组件、注气系统、燃料进气组件、调速系统等。作用：根据机组负荷情况，保证定时适量地供给动力缸燃料气，使之工作转速平稳。1、卧轴控制组件此组件主要作用是驱动注气系统、调速器、注油器、发电机等附属机构，并直接控制燃料气定时配气。卧轴控制组件的主要传动件是一根优质钢制的卧轴，它通过一对圆柱斜齿轮由曲轴驱动，其传动比为1∶1。卧轴上装有凸轮、圆柱斜齿轮以驱动注塞泵、调速器、注油器、磁电机，凸轮的位置是按所需的燃料气配气定时在出厂前调定好，并用定位销固定在卧轴上。凸轮用优质钢表面渗碳高频淬火制成。2、注气系统部件注气系统主要由柱塞泵、油罐、压力油管路、燃气进气转阀及喷射阀等组成。油罐及管路内充有20号数控液压油，此油要求其粘度及稳定性不随温度而变化，以保证注气系统的正常工作。油罐内油面顶部通入燃料气以平衡管路正常油压。燃气进气转阀是安装在燃料气进气管路上并通过杠杆机构与调速器连接，其开度大小直接由调速器控制。转阀外的手柄与阀连接在同一轴上，手柄开、闭的极限位置可由两个销子限制，手柄上钻有几个等距的小孔，通过不同的孔与调速器操纵机构连接来正确调整转阀的开度。注气系统的柱塞泵和喷射阀均有一对精密配合的柱塞偶件。喷射阀安装在动力缸盖上，气门用优质合金钢制成，与气门配合的气门座是用耐热钢制成并镶在阀体上，阀体一侧设有燃料进气口，与燃料进行管路连接。喷射阀与柱塞泵是与液压油路相通，喷射阀的开启，由凸轮驱动柱塞泵来控制，关闭由弹簧复位，其升程大小可通过调整调节环来实现。调整时，将固定调节环的定位螺钉松开，用提供的专用喷射阀调节板手转动调节环至所需的位置，右旋增加气量，反之减少气量，从而调节进入动力缸的燃料气量，达到各缸工作一致。3、燃料进气组件本组件是由燃气分离器、压力调节阀、燃气电磁切断阀进气管及球阀等组成。燃气分离器是一个分为两层的筒状压力容器。上层内装可更换的超细玻璃纤维滤芯，能过滤掉燃气中的粉尘，该滤芯安装在中间隔板的支座上。筒体顶端装有法兰，以便更换、安装滤芯。容器下层是叶片式液体分离装置，被分离出的液体分别存于上、下层的底部，相互隔开，液体可通过排液管路排除，固体粉尘则堆积在滤芯上，时间久了，会增加燃气的压力损失，压降可由安装在分离器上的压力表直接测得，当压降达到0.03Mpa以上时，应将上层分离室的放空阀打开与大气相通，对滤芯进行吹扫，如该设备处于危险区，不允许将燃气放空，则应停止过滤器的工作，将滤芯由壳体内取出清洗，并同时清除筒体底部的固体及液体杂质。经过2-3次清洗后，就需要更换新的滤芯。下层分离室内的排液也通过管路排除。两级分离室均装有磁跟踪或玻璃板液位计，以便观察容器内排液量的多少，并适时打开排液管上的放污阀排出污液。燃气压力调节阀安装在燃气分离器之后的燃气进气管线上，其作用是将燃气的进气压力调整到规定的燃气进缸压力，并使进入动力缸的燃气压力稳定。燃气电磁切断阀设在压力调节阀之后，控制燃气的进入，机组运转时处于开启状态，当发生异常情况时，由控制柜发一信号至燃气电磁切断阀，使之关闭，从而切断燃气进缸，迫使机组停机，因此是所有安全停车保护的最终执行器。当再次启动时，应将燃气电磁切断阀手柄复位到开启位置。4、调速器及操纵机构机组在运行中，由于压缩缸的进气压力和排气量的变化而导致功率变化，为保证机组在负荷变化时转速保持稳定，就必须用调速器及操纵机构来完成此调节过程。机械调速器由卧轴齿轮驱动，调速器摇臂通过关节轴承、拉杆与燃气转阀摇臂相连。当转速发生变化时，则通过卧轴齿轮使调速器转速也发生变化，而调速器通过操纵机构调节转阀的开度，以控制燃气进气量，达到控制转速的目的。用户也可根据需要选用液压调速器或液压—气动调速器。（三）进排气系统主要包括：主要包括空气进气总成、排气管及消声器和工艺气管路等。作用：机组发动机的组成部分，压缩机的工艺气管路系统。1、空气进气总成机组有两个空气滤清器。在机组启动前，应在空气滤清器的底盘内加入规定量的HQ6号轻质机油，同时应检查空气滤清器内部的清洁程度，当空气通过滤清器的阻力损失超过400mmH2O时，应进行清洗滤芯，底盘中的机油内如含有约1/4的沉渣时，则应更换机油。空气进气总管由支架固定在机身上，空气滤清器与混合阀呈90°对称布置，空滤器与进气总管相连，混合阀一端与进气总管相连，一端与机身相连。混合阀安装在机身上，每个动力缸有一个。混合阀是一种自动单向阀，阀片两侧气体压力差开启，靠弹簧复位关闭。阀体由铸铁制成，上部法兰口与空气进气总管连接，阀体上装有数道条型阀片，通过固定的阀体上的限制器及弹簧将阀片压贴在阀体的密封面上，当活塞向上止点运动时阀片打开，新鲜空气被引入扫气室内，当活塞向下止点运动时，阀片关闭，使扫气室与大气隔开，并可使扫气压力升至80.9mmpsig而进入动力缸内，空气与燃气直接在缸内混合。应用于沙漠地区的机组应需用带全天候防护罩的沙漠空气滤清器。2、排气管及消声器此种两冲程发动机，其排气系数的设计及正确安装对保证发动机具有良好性能是甚为关键的，每个动力缸配有一根排气管，排气管为圆形截面，两端焊有两个弯管，弯管头均有法兰，分别与动力缸的排气口和消声器进气法兰相连，靠近动力缸端的弯管处，有一锥螺纹接头，用以安装热电偶，可直接测得动力缸排温，并观察动力缸工作是否平衡，排气管应保持良好散热。机组可选装采用降噪型发动机消声器，该消声器由专业噪声控制研究机构设计，针对天然气压缩机发动机的噪声特点，应用降噪理论，对噪声实施综合治理。使用该消声器能比传统工业消声器降低噪声30分贝左右。3、工艺气管路压缩机进气前设置有分离器，能最大限度地将气体中的油水分离干净，分离器顶端或进气管线上安装有安全阀，底部设置有自动放水装置和水阀。每级气缸均设置有进气和排气缓冲罐，用以稳定压缩缸的进、排气压力，容器和管路上安装有安全阀。所有工艺管线和压力容器全部按有关国家、行业标准设计、制造、检验，焊缝拍片检查，二级为合格。管路设计严格按API6183.9条进行气流脉动声学模拟，以使机组气流脉动限制在规定的范围内，减小机组振动。（四）点火系统主要包括：磁电机、电子盒、触发线圈、磁极、点火线圈、火花塞及高压线等。作用：定时点火和为仪表提供电源。点火系统的工作原理：磁电机由卧轴驱动，并将产生的电能储存在电子盒中的电容器内，当发动机转动时，嵌在飞轮上的磁极掠过一个靠近飞轮内表面附近的触发线圈，从而触发线圈感应出一个电压，此电压足以使电子盒内的可控硅导通，电容器内的能量向装在动力缸上的点火线圈释放，点火线圈将此能量变为高压，并通过高压电缆送至火花塞，在火花塞电极间产生火花将缸内混合气体点燃。每个动力缸设置有两个火花塞，每个火花塞配用一个点火线圈，每缸对应一个触发线圈。各缸的点火时间由装在飞轮上的磁极和触发线圈的位置确定，磁极已在出厂前装好。飞轮上的磁极与触发线圈之间的间隙应控制在3.2mm内，火花塞电极间隙应保持在0.76mm左右。火花塞必须保持清洁，应经常检查其绝缘体是否损坏，电极间是否严重积炭，电极间隙是否适当。（五）润滑系统主要包括：注油器油箱及润滑管路等组成。作用：对各相互运动表面提供充分润滑。润滑系统采用飞溅、油浴和压力润滑三种方式。机身内部的曲柄、主轴承、十字头、十字头销、曲轴齿轮、卧轴齿轮及卧轴轴承采用飞溅润滑方式，注油器和调速器采用油浴润滑方式，动力缸、压缩缸及填料由注油器进行压力润滑。1、机身内部件的润滑在机组启动前，将机身顶盖打开，向机身内注入适量规定的天然气压缩机专用机油。机组在额定转速下运行时，机身内油位高度可由与机身相连通的油位计显示，此油位计还通过管路与油箱相连通，当机身内油位过低，油箱能自动向机身内补充，始终使油面保持在规定高度。为保证机组的正常工作，应严格注意润滑油的清洁，在工作初期，润滑油中会含在大量的金属微粒和污垢，因此必须按时更换机油。一般初次工作100小时后，应进行第一次更换，继续工作1000小时后，应进行第二次更换，以后可每工作4000小时以上更换一次。换油时，待旧油放完后，应彻底清洁内部。2、气缸压力润滑该压力润滑是通过由卧轴驱动的注油器来实现的。每个动力缸有三个润滑点，压缩缸有一个或两个润滑点，填料有一个或二个润滑点。注油器使用天然气压缩机专用机油，其上面有管路与油箱连通，可自动补充润滑油，注油器内有浮子开关，能控制供油量，其油量由注油器上的油位计显示。每个动力缸润滑油消耗量以3.4升/日计，因缸内润滑油过量是不经济的，也是造成积炭的主要原因，故规定此上限，但也不宜过少，建议在任何情况下，柱塞冲程一次不得少于2滴。注油器上每个注油泵都有调节螺母，顺时针方向旋转就减少供油，反之则增加供油。调整完毕后，必须把锁紧螺母拧紧。滴油量可以从设置在注油器上的滴油管上精确地记录。压缩缸的注油量一般为7-10滴/分。机组启动前，应以手按动每个注油泵，向各润滑管内泵油，直到管内空气全部被排除，机油达到各润滑表面为止。3、油箱及其它各润滑部位高位油箱为200升油桶，设置有油标和油管路，出油管直接与注油器上的浮子开关和机身上油位计相连，以便随时补充机组消耗的润滑油，应注意补充油箱内的机油。开机前应向注油器内注入约1.4升天然气压缩机专用油以供传动齿轮及调速器油浴润滑。用油枪向冷却器风扇的油嘴内注入普通黄油，用以润滑风扇轴承，一般当发动机连续工作4000-5000小时加油一次。用油枪向燃料喷射阀油杯内注入适量7019—1抗磨润滑脂，或二硫化钼锂基润滑脂。各类油品应准备相应的油壶、油枪，并作出标记，切不可混淆。（六）冷却系统主要包括：冷却器及水管路等。作用：降低压缩介质的温度，提高机器效率；降低机组工作温度，提高使用寿命。1、冷却的必要性对动力缸和压缩缸，如气缸内壁温度过高，将会引起润滑油变质，从而加速气缸的磨损；缸内温度不均，局部温度过高或过低，将产生较大的热应力，降低气缸的强度；同时温度过高将降低气缸的容积效率，使动力缸功率下降，压缩缸效率下降。此外，压缩气体的后冷却还可减少管道积水和避免排气管高温而发生事故。2、水管路系统此部分由水泵、水箱及水管路组成的一个闭式循环系统。水泵通过皮带轮由曲轴驱动，将冷却后的循环水泵入水管路，再分别进入动力缸水套及压缩缸水套，冷却水由下部进入，缸体上部流出，将缸体冷却后的水汇集进入冷却水箱，冷却后再返回水泵，如此循环。冷却器由风扇冷却，风扇通过皮带轮由电动机驱动。水箱上部设有膨胀水箱，可向系统内加水，也可由此向外排除系统产生的水蒸气。冷却水应是无腐蚀的清洁软水，其水质要求：PH值6.5～8.5（20℃）、硬度（以CaO计）为40～80mg/L，并可安装使用地区的具体情况加入适当的防腐剂和防冻剂，防冻剂必须与冷却水混合均匀后再加入。压缩气缸夹套水温应控制在＜75℃，动力缸夹套水温应控制＜90℃，动力缸水温过低则增加热损失，使经济性下降，过高则工作条件恶化，对整个机组不利，为此在动力缸上方出水管路上安装一温度调节器，可自动调节循环水温度。此外，还可通过调节动力缸及压缩缸进水管的截止阀来控制冷却水量，使冷却水温度控制在最佳状态。应定期清除水箱外的灰尘及嵌入物，以保证其良好的冷却效果。3、风扇及冷却器此部分的作用是冷却经压缩缸压缩后的气体和循环水。压缩气体根据机组不同有一组或两组管束箱体，循环水有一组管束箱体，从而构成一个组合式冷却器。冷却器为列管式，列管用钢管外缠绕铝翅片，以增加换热面积，被冷却的气体从管内通过，管外过冷却风，风扇为铝合金制造，具有较高的效率。（七）启动系统启动系统有两种启动方式，即缸头启动系统和气马达启动系统。缸头启动系统主要包括：启动阀和管路等作用：启动机组启动阀设置在卧轴箱体上，其阀杆由卧轴上的启动凸轮驱动，从而接通或断开启动气源。凸轮的角度已在厂内调定，恰好是在动力活塞处于上止点稍过的位置。凸轮开始将启动阀的顶杆顶起，启动气体通过止回阀，进入动力缸头上的安全阀并打开安全阀向缸内充气，直接推动活塞运动。安全阀上设置有一个截止阀，启动机组时，应将截止阀关闭，启动完毕后，先将安全阀关闭，然后方可打开截止阀，将止回阀至缸头管路内的气体排除。此操作方式方面可靠，在几秒钟内即可顺利启动机组，启动转速在100rpm左右。启动气体压力及启动气耗量各机型略有不同。气马达启动系统主要包括：气马达、继气器、滤气器、油雾器、气开关及管路等。作用：启动压缩机。气马达安装在飞轮齿圈的上方，为叶片式结构，主要由壳体、定子、转子、中间齿轮、摩擦片、托架和启动小齿轮等组成。机组启动时，先打开启动管路上的球阀，按下气开关启动按钮，压缩气经分水滤气器、油雾器和继气器进入气马达的定子，推动气马达的转子旋转，然后通过齿轮机构使小齿轮旋转。启动小齿轮是用梯形螺纹安装在轴上，当启动小齿轮旋转时，由于惯性力作用沿着梯形螺纹向外推出与飞轮齿圈啮合，并带动飞轮旋转。机组启动后，转速加快，当飞轮齿圈速度超过启动小齿轮速度时，在齿圈反向力作用下将启动小齿轮沿梯形螺纹反向退出。注意：气马达每次连续运行时间不得超过15秒，若一次不能启动机组，应间隔1～2分钟后，进行下一次启动，严禁气马达空运转。启动气源可以是压缩空气，也可是压缩天然气，如果使用压缩天然气启动机组，应将气马达排出的天然气引出到安全地方放空，启动气源压力为0.7～1.0MPa。（八）仪表控制系统主要包括：对压力、温度、转速、液位、油流、振动等参量进行监控的各型仪表。作用：对机组的工作参量进行监测；超限时自动停机保护，对某些参量作简单的自动调节，以保证机组运行正常、安全可靠。以下对各型仪表及使用注意事项进行简介：1、压力测量及保护仪表柜内装有两只MURPHY公司的OPL-FC—R-ES型电开关压力表如图一，用于压缩机一级吸压和一级排压的测量及超限保护.当指针与上、下限设定触点相碰时，送出控制信号。上、下限触点设定值请参见工况表。在使用中应注意，当被测压力下降为零时，应将其下限图一设定触点调回至零位以下，以便指针正常恢复零位，以保持指针的回零性良好。在使用中还应当将压力表前的针阀开度适当关小，使压力表的指针摆动较小，经延长使用寿命。2、温度测量及保护仪表柜内装有三只MURPHY公司的MDTM-89-CAJ型双路数字式温度表如图二。该表可对两路热电偶进行监测，通过选择开关选择显示哪一路热电偶测得的温度。按下选择开关下方的按钮则显示该路上限温度设定值。这时可用小螺丝刀分别调整选择开关两侧的电位器，以调整两路上限温度设定值。无论选择开并置于哪一方，该表对两路热电偶的超温监测都处于工作状态，任一路热电偶测得图二的温度超过该路的上限温度设定值或热电偶断路，该路的输出开关都会接通，送出控制信号。本机组选用的温度表其“电势-温度”分度号为“J”，与其配用的热电偶和补偿导线的分度号也必须为“J”。热电偶和补偿导线有“+”。“-”极性，“+”极线有导磁性，“-”极线无导磁性，易于区分。热电偶与补偿导线及温度表的测量输入端子（TC1。TC2）的连接“+”。“-”极性应当一致。本机组选用的热电偶为绝缘式铠装热电偶，便于安装，具有良好的耐用性。安装和使用中应保持热电偶和补偿导线线总对地绝缘良好，温度表才能正确测温。在使用中如果发现某点温度显示不正常，可采用交换热电偶接入温度表的 办法 鲁班奖评选办法下载鲁班奖评选办法下载鲁班奖评选办法下载企业年金办法下载企业年金办法下载 ，以判断是热电偶或是温度表的故障。注意：在交换热电偶前，应使MARK表进入测式工作状态（见10条所述），以免造成不必要的停车。温度表的电源取自机组自带的磁电机发出的电势，其电源输入线，控制输出线和测量输出入线（既补偿导线）的连接必须按照线路图中所画连接，不能接错。3、转速测量及保护仪表柜内装有一只MURPHY公司的DT-9804型数字式转速表。该表的电源同样取自磁电机发出的电势，并通过对该电势上所载有的（由于电容器放电点火时产生的）负脉冲进行计数而测量出转速，无须另配传感器。该表背面的校准开关，是根据发动机的缸数和冲程查对该表原文说明书中的表格来设置的，在出厂时已设置好。该表不具有转速控制，超速保护由安装在飞轮中的飞锤和飞轮旁的开关来实现，其动作值在试机时调定。当转速超过调定值时，飞锤克服弹簧力而凸出于轮沿外，使开关接通而送出控制信号。4、机身油位显示、调节和保护在压缩一缸中体侧面装有一个MURPHY公司的LM301型油位控制器如图三。它有一个透明的球形观察窗，可以观察油位的高低。它内部装有两个浮子，一个浮子在升降时带动一个橡胶塞关小或开大进油口，自动调节油位维持在观察窗的1/2左右；另一个浮子在升降时可拨动一个微动开关，图三当油位降低，浮子下降到低限时，使微动开关接通，送出控制信号。油位控制器安装位置的高低在试机时已调好，使机身内油位维持在需要的高度。5、注油器油位开关采用KENCO公司的507-J型浮子式油位开关。当浮了升高或降低时可以关小或开大进油口，使注油器内油位维持一定高度。当浮子下降到低限时，开关触点接通，送出控制信号6、润滑无油流开关采用AJAX公司的BM-17029号部件无油流开关，当润滑油路无油流动时开关接通，送出控制信号。7、水箱水位开关在膨胀水箱侧端装有一个MURPHY公司的L150型浮子式液位开关，当水位低于下限时开关接通，送出控制信号。8、分离器液位显示和液位开关在两个分离器上分别装有UFC型磁跟踪液位计。当液位计内装的浮筒随液位升降时，浮筒内装的环状磁铁带动磁跟踪片升降，以显示液位。在使用中应注意，如果液位计筒体内积存污垢较多时，将使浮筒的升降受阻。因此应根据工作介质含污垢的程度定期拆卸筒体上、下端的法兰，清洗筒体内壁及浮筒。这项工作应在停机和卸压后进行。如果振动太大或者液位突然波动时，有可能偶然发生磁跟踪片坠落的情况。操作者应用备用小磁铁贴近筒体外壁检查环状磁铁的位置是否与磁跟踪片高度一致（每2-3小时查一次）。如果不一致，可用备用小磁铁将磁跟踪片引导到环状磁铁高度上。在两个分离器上还分别装有MURPHY公司的L1200-SS型浮子式液位开关，当操作者未能将分离器内积液及时排放至使液位升高到该浮子开关上限位置时，开关接通，送出控制信号。每项1-2个月可对浮子开关进行一次检查。检查时旋开其后部一个圆筒形罩盖，可以看见从内部伸出的一根端部弯折成L形的小轴，用小螺丝刀轻压小轴的弯折端可使用权轴转动，这时应能听到微动开关动作时发出的轻响声和内部浮子上下摆动时发出的轻响声（由于响声很小，应在停机时检查才能听见），表明微动开关动作正常，内部浮子上下动作灵活。若内部浮子能摆动，只是微动开关不动作，只需调整微动开关安装位置的高低即可解决；若内部浮子动作不灵活，甚至小轴已经转不动了，则需将浮子开关从罐上拆卸下来检查和清除污垢。9、气动液位控制器及放泄阀安装在分离器上采用MURPHY公司的L1200N-SS-DVOR气动液位控制器和DV2000放泄阀。当分离器上的液位达到检测浮子式液位开关的水平线时，仪表风气源将气动放泄阀打开，将分离器内的积液排除，参见图四。图四10、振动采用MURPHY公司的VS-2型振动开关对机身振动和冷却器振动进行监测，当振动过大时振动开关接通，送出控制信号，参见图五。旋开VS-2右侧面的一个塑料螺塞，可用小螺丝刀调节里面的一个灵敏度调图五节螺钉，顺时针转灵敏度降低，逆时针转灵敏度提高。调整其灵敏度应当在机组处于振动较大的正常运行状态（例如重负荷或波动负荷）下进行。先使故障显示器处于测试状态（见10条所述），用小螺丝刀逆时针旋转灵敏度调节螺钉，使振动开关刚好动作（可从观察窗看见），然后再顺时针旋转450即可。在机组试车时已将振动开关作过调整，如无误动作发生，用户不需再调。11、故障显示器采用MURPHY公司的MARK-IV-N型故障显示器，现将其基本功能和使用方法简介如下。11．1．基本功能 两个24点插入式端子板，可输入47路（空了1路）开关信号。开关为常开式，开关闭合（使输入线对地接通）即表示发生故障。 每0.5秒钟对47路输入巡检一周，，由液晶显示首先检到的故障点点号，并输出停车控制信号。本机组的停车控制是由MARK的一个输出开关导通，使燃料电磁阀线圈通电而关闭阀门来实现停车的。 启动/检测延时在机组启动时，应给出5分钟延时。在这5分钟延时时间内01-15路输入被隔断。在检测状态的5分钟延时时间内，所有47路输入均被巡检，但只显示检出的故障点点号，不输出停车控制信号。 可在输出停车控制信号使燃料电磁阀关闭后，延时3秒钟使点火电源线接地放电。 由磁电机供电，耗电量微小，并装有备用充电电池，当磁电机停转后由备用电池保持故障点点号显示。11．2．使用方法（参见图六）图六 “手控”开关正常开机时，“手控”开关应扳向“运行”位置。若扳向“停车”位置，则送出停车控制信号，，并在点号显示窗显示47号。 “复位”按钮 设置延时按下“复位”在延时显示窗将显示数字5（分钟），松开即开始倒计时，数字由5→4→3→2→1→0。在延是时间内01-15路输入被隔断，只有当延时完毕后这些路才能输入。在延时完毕或未完毕时，重新按一下“复位”按钮，都能重新设置5分钟延时。消除故障点显示，解除输出停车控制信号。当有某路输入开关接通时，将显示该路点号，并输出控制信号。经排除故障，将该路输入开关断开后，需按一下“复位”按钮，该点点号才能被消除。如果此时还有其它输入开关是接通的，则其它点也将逐一被子检出并显示其点号。经逐一排除故障，逐一消除所显示的点号，致点显示为“00”时，输出停车控制信号解除。 “测试”按钮 使MARK表进入测试工作状态前面已说到，当按下“复位”按钮后，将给出5分钟延时，在这5分钟延时内01-15路输入被隔断。因此如果这些输入点中有故障，将不能及时被检出，并及时排除故障。而一旦延时完毕，故障点将立即被检出并输出停车控制信号，造成不必要的停车。因此在机组启动时给出的5分钟延时完毕之前，使MARK表进入测试工作状态，及时检出01-15路输入的故障点，及时排除故障，可以避免造成不必要的停车。另外，在运行过程中，若要对各路输入开关进行检查或调整，也应使MARK表进入测试工作状态，避免造成不必要的停车。怎样使它进入测试工作状态呢？当按下“测试”按钮时，在点号显示数字的右边将显示出“：”符号，若此时延时显示的数字不为“O”,则松开此按钮后“：”符号将保持显示，表示仪表进入测试工作状态（注：当磁电机未工作，只由备用电池供电的时候，要同时按下“复位“和”测试“按钮，“：”符号才能显示和保持下来）。 检查备用电池状况在按下“测试”按钮时，若在延时显示数字的左下侧显示出“。”符号，表示备用电池电量充足，若“。”符号不显示则电量已不足，需更换。 “时间O”按钮按一下“时间O”按钮将立即使延时结束，延时显示“O”。 注意事项在MARK表背面的下方贴有一块红色标牌，标牌上所列注意事项如下：A． 切勿将电源接到两个24点插头上；B． 在机座或控制屏上进行电焊之前，拔开两个24点插头；C． 长时间停用时，取出数显器背面的电池；D． 只能使用DL223A锂电池；E． 在传感器导线上不要使用高压兆欧表；12．燃料电池阀采用MURPHY公司的M5081-C-M-1型电磁阀。该阀由手动复位打开，由MARK表输出开关导通，接通电磁线圈而关闭，也可手动操作关闭，参见图七。图七附件：仪表控制系统原理图五、机组的安装机组的使用性能及寿命与基础的施工、安装的质量密切相关，因此，必须严格按要求进行安装施工。1、安装设计当设计发动机—压缩机组的安装时，应当考虑几个能影响总的安装效果的因数。一个能满足要求的基础必须能提供对压缩机组橇座和不装在橇座上的其它附件提供足够强度的支承。如果机组安装在室内或靠近其它机器，必须在机组周围留出足够的空间以便进行维护保养的操作。空冷或空滤布置在室外时，应考虑季风的方向以避免排气消音器或冷却器的热气流入空冷器或空滤器的进口。机组安装在室内时，应设计成使冷却器的热风气流通过合适的自然通风通向室外或通过管道引向室外。规格化的立式排气冷却器可以安装在室外以便容易排走热的空气。2、基础本机组的基础应根据机组的安装的现场土壤情况决定。对于压实的、高负荷能力的土壤（最小每平方米64吨），可按所提供的基础图施工；对于承载能力较差的土壤，可适当加大、加厚基础，以便把作用力分散到一个较大的面积上，保证机组的安全、可靠运行。3、机座的安装机组为整体式撬装结构，可在现场方便地进行整体安装。安装前调平螺栓和地脚螺栓孔旁的基础应修整平，并对称地放好垫铁，机组就位、初步找正后即可向地脚螺栓孔内浇注240号混凝土（水泥∶细砂∶碎石=1∶2∶3），边浇边夯实。主机的精确校平可由机身上顶盖处检查，并通过调整底座下的垫铁，其纵、横向水平误差应不大于0.20mm/m。在拧紧地脚螺栓后及二次灌浆前应注意核对其水平度，使不超过上述误差范围，以免底座局部变形影响机组的可靠运行。二次灌浆用水泥细砂浆将底座与基础间填满，并抹平，保证充分的接触支撑。底座以外的基础表面就抹成一定的斜度或设置油水沟，以便排放油水，待水泥凝固后松开调整螺栓，重新均匀拧紧地脚螺栓，并检查水平度。4、传动装置的安装传动装置的准确安装找正同样是极为重要的。为了准确的对准主动轮和从动轮的位置，可用一条线拉紧，使之与轮侧相靠，保证两轮侧面的平行，此时两个皮带轮各槽是对应一致的。在轴向找正后，再调整皮带的松紧程度，从而保证机组运行平稳，避免皮带打滑，延长使用寿命。5、飞轮的安装将随机专用工具两个楔子嵌入飞轮轮彀内侧槽中，用10磅大锤将其砸入，楔入深度以轮彀可轻松地推入轴上为度，一般可用千分表量取，孔比轴大0.20、0.30mm即可，切不可楔入太多或把楔子放在不适当的位置，以免造成轮彀破裂。消除轮彀孔和曲轴末端的毛刺，清洁并抹适量机油在孔和轴上，将飞轮吊起并对准键和键槽，然后用手慢慢将飞轮推入，使轴端与轮彀外侧平齐即可。这时即可将楔键插入键槽内，使楔键小头向内，长度一半在槽内，一半在槽外。然后将楔子去掉，按规定扭矩拧紧飞轮螺栓，再将楔键用钢棒敲入键槽内，使键与轮彀平齐或保留大约5mm在轮彀外。6、消声器及排气管的安装消声器及排气管与动力缸的连接，在现场配焊。配焊前底座必须安装完毕，配焊时应保证消声器、动力缸和排气管三者协调一致，不应影响动力缸的尺寸精度。7、其它部位的安装机组出厂时，由于运输和包装的需要，将原已安装完毕的机组拆散，但机组各系统的组合成型，现场安装时，可参照随机携带的有关系统图，按原布置复原即可。六、机组的操作（一）运行前的检查和准备1、清除机座及机体各部位的水分、铁屑、泥沙等污物，清理机组周围和机身上的杂物、工具。2、检查机组紧固连接情况，包括气缸螺栓、连杆螺栓、轴承螺栓、活塞杆并帽及机身与机座、机座与基础连接螺及其他各紧固连接部位连接是否正确，有无松动现象。3、检查机座、机身、主机各部件和各辅助装置，管路系统的装配、安装质量。拆开检查压缩缸气阀安装是否正确，复查压缩缸活塞前后死点间隙及活塞拉杆并帽的松紧程度。确认安装全部工作已经完成，质量符合规定要求。4、检查控制柜上机组各种显示、控制仪表及安全保护装置工作是否正常，安装及接线是否正确可靠。5、检查润滑系统、启动系统、液压系统及空气滤清器使用的油品是否正确，油质是否清洁或变质，油量是否符合规定。较长时间停用后重新启用的机组，还应打开机身侧盖用油枪向十字头滑道、活塞杆等部位注入规定的润滑油，当环境温度低于5℃时，应将机组预热或将热油注入润滑系统。6、分别将压力注油器各压力油管在单向阀前松开，用手动柱塞泵泵油检查各注油管路是否畅通，并使油液位充满管路后立即将管路接头接回原处，再分别按动注油器各柱塞泵泵油数次，使气缸及活塞杆得到预润滑。机组第一次启动的数小时中，压力注油器各柱塞的泵油量在正常油量基础上加倍，数小时后再逐步调整到正常需要的油量。7、检查冷却系统的水位是否在规定的位置。水质应为无腐蚀的清洁软水，其水质要求：pH值7-8，硬度小于0.3mgm/kg。水管路各阀门均应开启，保证系统连通且无空气阻塞情况。环境温度低于5℃可注入热水，以利机组启动。8、检查风扇和水泵皮带松紧程度，半开冷却器百叶窗，待机组启动运行后，视压缩气体排气温度再进行调节。9、检查燃料气杂质和燃气压力。燃料气中H2S含量小于0.16%，且不得含有固体杂质和气田雾状水；燃料气压力在调压阀前和燃气进气压力参见机组技术规范,并将燃气切断阀置于开启位置(即手动复位).10、检查点火系统的点火线圈、火花塞、电子盒、触发线圈及线路连接情况是否良好，线路是否畅通，触发线圈与飞轮端面间隙应为3.2mm，火花塞的电极间隙应为0.76mm。11、检查增压站进、出站管网压力与压缩机工况和气缸工位压力是否相符；检查进站分离装置和压缩机进气分离器工作是否可靠，防止开机后气田水和其他污物带入压缩机。12、根据生产所需工况，检查调整进、排气管路上的阀门、盲板，使之处于正确的开关及通断位置，检查调整压缩缸余隙，正确配置气缸体上各进、排气阀。13、按使用生产工况调定仪表控制盘各自动控制及停机保护参数。14、检查缸头启动的气源压力应为1.5～2.0Mpa。启动气源可采用净化天然气或者压缩空气。15、清除场地周围易燃品，备齐机组启动必备的检测工具、仪器、仪表，并存放在固定的地点。16、长期停用或压缩系统经过检修的机组应打开放空阀和进气阀，用0.2Mpa左右压力的天然气替换压缩缸及其管路系统的空气，然后关闭进气及放空阀，开启旁通阀。17、打开动力缸头截止阀，断开火花塞接线柱，人工盘动飞轮2～4圈，应无卡、阻、异响等不正常现象和感觉，然后关闭截止阀，并使火花塞接线连通。（二）机组的启动及空负荷运行1、拨动仪表盘上的定时开关定时至5分钟。2、开启液压系统油罐的压力平衡阀，关闭液压泵进口单向旁通阀。打开燃气注入端部放空阀，排净液压管路中的空气后再关闭。3、反时针旋转调速器手柄，调至发动机转速下限位置。4、缸头直接启动（1） 压下动力缸头上的放泄阀盖，使放泄阀开启，打开球阀给缸内卸压;（2） 将飞轮盘车至飞轮与曲轴连接键朝着动力缸方向水平偏上20°左右的位置,然后关闭球阀;（3） 打开启动进气阀,在机组转速达到100转/分左右时,打开手动燃气气阀;（4） 待缸内着火后,立即关闭启动进气阀；5、机组启动后，应注意观察和辩听有无异常声响和转速自动降低现象以及其他异常现象，在确认无异常之后，可将机组转速按额定转速的70%、80%、90%、100%的转速逐渐加速，每种转速至少各运行1小时，对机组进行空载、暖机和跑机运行。同时检查各部联结的紧固情况、各轴承温度、水温、油温、发动机排温，供油、供水系统，仪表控制系统和其他系统工作是否正常。6、调节双缸机组各动力缸排温之差应在20℃范围以内。7、暖机跑合结束后，应停机检查。（1）机组各连接部位有无松动，对动力缸、压缩缸盖螺栓、机身与机座、底座与基础连接螺栓和其他有怀疑的部位进行再次拧紧。并及时消除各系统及管路的跑、冒、滴、漏现象和其他不正常现象。（2）检查机组轴承、十字头滑道、连杆大小头等部位温度不得超过70℃。活塞杆温度不得超过80℃，同时检查机油清洁程度，必要时应进行过滤或更换新油。8、对仪表控制系统逐项进行检查调试，以确信工作可靠，自动保护装置动作准确、灵敏。9、再次对机组进行启动，在额定转速下空载运行一小时，检查机组各部位、各系统运行情况，并对压缩机系统进一步放空吹扫。（三）机组负荷运行1、 检查仪表控制盘上的启动定时器是否到零位。禁止在启动定时器工作时使机组带负荷2、 检查机油温度．禁止在机油温度小于２００Ｃ时机组带负荷．3、 调整机组转速，使之稳定在额定转速的８５％－１００％情况下运行．４、全开压缩系统排气阀，缓慢开启进气阀门，观察机组运行情况是否正常。当机组各部稳定运行后，徐徐关闭进、排气旁通阀。5、机组负荷试运行应按额定负荷的30%、60%、85%、100%逐级加载，每种负荷至少运行一小时。负荷试车的工况参数和压缩机运行方式应根据制造厂随机技术文件所提供的该机运行工况或技术性能曲线并结合生产需要进行选定。6、满负荷试车时，应检查压缩缸活塞杆填料密封漏失情况，必要时检查泄漏量。7、带负荷运行后，应注意检查机组有无泄漏、有无超负荷现象和其他异常情况。严禁机组超温、超压、超负荷运行。8、机组试车过程中应做好试车资料记录。（四）天然气压缩机组冬季使用注意事项1、预润滑要求机组启动前应进行预润滑，具体要求如下： (1)检查机身油位．油位距机身顶部应在710－740mm内；(2)拆下机身、中体滑道接油盘上部的加油孔堵头，每孔注入约一公升润滑油；(3)手动压注油器单泵向动力缸、压缩缸、填料的各润滑点人工注油．一边注油，一边人工盘车；(4)人工盘车不少于２圈．对停机时间在３天以上和气温在５０Ｃ以下的机组应人工盘车４圈．2、暖机要求空载暖机时间不少于１小时，具体要求如下：（1）240-250r/min，运转１５分钟；（2）270-280r/min，运转１５分钟；（3）300-310r/min，运转１５分钟；（4）330-340r/min，运转１５分钟；3、加载要求暖机完毕后，应将机组转速稳定在310-330r/min的转速下缓慢加载．具体要求如下：1、检查止回阀后的排气阀门、旁通阀门是否开启和放空阀门是否关闭；2、缓慢开启进气阀门，控制进气压力在0.2Mpa左右运行１分钟；3、关闭旁通阀门；4、然后徐徐开启进气阀门，缓慢进气至工况要求的压力；注：机组的转速要随负荷的增加而调速，使其控制在310-330r/min，最后稳定在300r/min以上．（五）正常生产运行中的操作与检查1、检查压缩机排气压力、级间压力和机组转速是否正常，并根据气田生产需要和进排气压力变化情况及时调整机组负荷和转速。2、机组负荷和转速调节应缓慢均匀、避免突然增加和减少负荷。非特殊情况下，不得使机组在低速下带负荷长期运转。避免机组超负荷使发动机蹩熄火。3、检查监听压缩缸、动力缸、曲轴箱、中体、十字头、连杆以及冷却器、风扇等部位有无异常声响和异常振动，手摸机身各盖板及运动部位外壳有无不正常发热，如有异常应及时处理。4、检查各润滑油箱油位，压力注油器各柱塞泵油量及润滑部位的润滑油温是否正常。5、检查水冷却系统水位、水温及水泵，冷却水箱、管路工作是否正常。6、检查机体、机座、各进排气系统管路。阀件、压力容器、安全阀等工作是否正常。检查各进气分离装置工作是否可靠。禁止气田水和机械杂质带入压缩机及发动机气缸。7、检查发动机燃气注气系统、液压系统、电点火装置、空气滤清器和混合阀工作是否正常。8、检查发动机排气温度，注意观察排烟情况。检查排气管及消声器工作是否正常。9、检查、监听压缩机气阀工作情况。10、检查各仪表控制系统工作情况。11、按时做好操