年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间工艺设计_毕业设计论文

西安建筑科技大学 本科毕业设计（论文）任务书 题 目： 年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间工艺设计 院（系）： 专 业： 学生姓名： 学 号： 指导教师（签名）： 主管院长（主任）（签名）： 时 间： 一、毕业设计（论文）的主要内容（含主要技术参数） 设计题目：年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间工艺设计 钢种： 普碳钢、低合金钢、优质碳素结构钢、弹簧钢 规格： 方坯 板坯 包括转炉容量和座数的选择确定；转炉炉型设计；氧枪设计；炉外处理、连铸机以及除尘系统的设计与选择；炼钢过程物料平衡和热量平衡计算；转炉车间生产工艺设计和布置；车间主要设备选择和车间平面设计以及总图运输 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 的确定。 进行毕业实习，收集有关资料；编制设计说明书一份，完成专题部分，翻译冶金专业相关外文文献一篇，绘制转炉炉型图、车间平面图和剖面图各一张，使学生能够理论联系实际，掌握转炉炼钢车间设计的基本原理，为今后从事相关的技术工作奠定基础。 二、毕业设计（论文）题目应完成的工作（含图纸数量） 1. 根据设计题目完成毕业实习并收集有关资料，进行技术准备； 2. 炼钢厂车间总体设计； 3. 转炉炉型设计； 4. 物料平衡与热平衡计算； 5. 生产工艺设计； 6. 车间工艺布置； 7. 车间主要设备选择； 8. 生产组织与人员编制； 9. 主要技术经济指标； 10. 绘制设计图纸三张（其中至少手绘一张）：转炉炉型图、车间平面图、剖面图各一张； 11. 翻译与冶金工程专业有关的外文文献一篇（不少于4000字）； 12. 完成专题：含钛高炉渣的利用（不少于5000字）； 13. 完成设计说明书一本。 三、毕业设计（论文）进程的安排 序号 设计（论文）各阶段任务 日 期 备 注 1 毕业实习、收集资料 2012.2.27-3.23 2 设计相关计算 3.24－4.6 3 炉型、工艺、主设备设计和选择 4.7－5.9 4 车间布置 5.10－5.16 5 制图与翻译 5.17－5.30 6 编制设计说明书 5.31－6.7 7 准备答辩 6.8－6.14 四、主要参考资料及文献阅读任务（含外文阅读翻译任务） [1]《钢铁生产工艺概述》 西安建筑科技大学 [2]《钢铁冶金学》（炼钢部分） 陈家祥编 冶金工业出版社 1990 [3]《炼钢工艺学》 高泽平编 冶金工业出版社 2006 [4]《钢铁厂设计原理》（下册） 李传薪编 冶金工业出版社 1995 [5]《普通冶金》 西安建筑科技大学 2002 [6]《炼钢设计原理》 冯聚和编 化学工业出版社 2005 [7]《毕业设计参考资料》 钢铁冶金专业 西安建筑科技大学 [8]《金属提取冶金学》 王成刚，王齐铭主编 西安地图出版社 2000 [9]《现代转炉炼钢》 戴云阁等编 东北大学出版社 1998 [10] 与专题有关的最新文献 五、审核批准意见 教研室主任签（章） 年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间工艺设计 设计总说明 本设计根据设计任务书的要求，结合所学专业理论知识，对炼钢厂从原料供给到炼钢过程，最后到连铸出坯等流程进行了全面的设计。根据生产钢种及车间规模，选择的工艺流程是：BOF-LF-CC。设计以炼钢车间为主体，并重点针对顶底复吹转炉。在转炉物料平衡和热平衡计算的基础上，对炼钢车间的主要设备型号及参数进行了选择和设计，对车间人员编制及技术经济指标进行了计算，并且完成了主体设备选择、炼钢工艺设计、主厂房工艺布置和设备布置工作。编写说明书一份，绘制转炉炉型图、车间平面图和剖面图各一张，完成专题写作及外文翻译。 关键词：转炉炼钢车间；工艺设计；物料平衡及热平衡计算；炉外精炼；连铸 Designing of the BOF Steelmaking Processing for the Annual Output of 3.2Million-ton Slab According to the design requirements of the mission statement， combined with the theoretical knowledge， from raw material supply to the steel making process， a slab continuous casting processing was designed. The processing is BOF-LF-CC. The steel-making plant is the main design project， the top and bottom blowing converter was selected. Based on the converter material balance and ， we completed the main equipment for steel-making plant selection and design parameters， and the completion of the main equipment selection， the design of steel-making process. Furthermore， the technical economy parameters was calculated， the main process plant layout and equipment layout were designed. Prepared a manual， drawing a converter furnace map， areal workshop and section plane blueprint .Translated a English paper into Chinese. Key words: BOF steel-making workshop；processing designing；converter material balance and ；Secondary refining；casting 目录 1炼钢车间 设计方案 关于薪酬设计方案通用技术作品设计方案停车场设计方案多媒体教室设计方案农贸市场设计方案 1 1.1主要钢种及产品方案 1 1.2工艺流程 1 1.3 转炉车间组成及生产能力的确定 2 1.3.1车间组成 2 1.3.2转炉车间生产能力的确定 2 1.4 主厂房工艺布置 3 1.4.1原料跨间布置 3 1.4.2炉子跨的布置 3 1.4.3精炼跨的布置 3 1.4.4浇注跨的布置 4 1.5 原 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 方案设计 4 1.5.1金属料 4 1.5.2散状材料 5 2物料平衡与热平衡 5 2.1物料平衡 5 2.1.1计算原始数据 5 2.1.2物料平衡基本项目 7 2.1.3计算步骤 7 2.2热平衡计算 15 2.2.1计算原始数据 15 2.2.2计算步骤 16 3顶底复吹转炉设计 20 3.1炉型设计 20 3.1.1炉型选择 20 3.1.2主要参数的确定。 20 3.2炉底供气构件的设计 23 3.3 转炉炉体金属构件设计 23 3.4 氧枪设计 24 3.5 氧枪装置与副枪 27 4烟气净化系统 28 4.1烟气量的计算 28 4.1.1最大炉气量qv0 28 4.1.2烟气量qv 28 4.1.3烟气成分 29 4.1.4煤气浓度修正 29 4.1.5回收煤气量的计算 29 4.2.6烟气净化系统类型的选择 29 4.3烟气净化系统主要设备的选择 30 4.3.1烟气收集设备-烟罩 30 4.3.2烟气冷却设备 30 4.3.3除尘设备 30 4.3.4脱水设备 31 4.3.5抽气设备 31 4.4含尘污水处理 31 5 转炉炼钢的生产工艺设计 32 5.1 炼钢用原材料 32 5.1.1金属料 32 5.1.2非金属料 34 5.2装料 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 35 5.2.1装料次序 35 5.2.2装入量 35 5.2.3装入量方法 36 5.2.4装料操作 36 5.3供氧制度 36 5.3.1氧枪 36 5.3.2供氧操作 37 5.4造渣制度 38 5.4.1炉渣碱度的控制与石灰加入量的确定 38 5.4.2炉渣粘度的控制 39 5.4.3炉渣氧化性的控制 39 5.4.4泡沫渣及其控制 40 5.4.5放渣及留渣操作 40 5.5温度制度 40 5.5.1出钢温度的确定 40 5.5.2冷却剂及其加入量的确定 41 5.6终点控制和出钢 42 5.7精炼工艺 42 5.8连铸工艺 43 5.8.1钢水准备 43 5.8.2连铸工艺 43 6车间主要设备的选择 45 6.1原料跨 45 6.1.1金属料供应及设备 45 6.1.2散装料供应及设备 47 6.2转炉跨 49 6.2.1钢包需要量计算 49 6.2.2渣罐和渣罐车数量的确定 49 6.3精炼设备 50 6.4连铸跨 50 6.4.1板坯的生产 50 6.4.2方坯的生产 53 6.4.3其他工艺参数及设备的确定 54 6.5制氧机的选择 57 7主厂房工艺布置 59 7.1原料跨跨间布置 59 7.2转炉跨间的布置 60 7.3精炼设备的布置 66 7.4连铸设备的布置 66 8 炼钢车间人员编制 69 9 炼钢车间经济指标 73 参考文献 74 致谢 75 专题 76 1炼钢车间设计方案 根据设计任务书的要求及各种设计条件提出初步设计思路，这是对设计工作一个框架式的设定。方案的确定要求设计合理，能顺利生产。 1.1主要钢种及产品方案 本设计主要生产普碳钢、低合金钢，优质碳素结构钢，弹簧钢，也可根据市场的要求进行灵活调整。根据毕业设计任务书中年产320万吨铸坯的要求，确定其产品大纲。见表1-1。 表1-1 产品大纲 钢种 代表型号 年产钢量 所占比例 铸坯断面 长×宽 定长尺寸 普碳钢 Q235A 60万吨 18.7% 150×150mm 9000mm 低合金钢 Q295 60万吨 18.7% 150×150mm 9000mm 优质碳素结 构钢 20Mn 100万吨 31.25% 180×1000mm 9000mm 弹簧钢 65Mn 100万吨 31.25% 220×220mm 9000mm 1.2工艺流程 根据设计任务书的要求以及现代转炉炼钢的发展趋势，确定本设计方案其基本的工艺流程（图1-1）。 图1-1炼钢车间工艺流程 1.3 转炉车间组成及生产能力的确定 1.3.1车间组成 现代氧气转炉炼钢车间由以下各部分组成：铁水预处理站及铁水倒罐站；废钢堆场与配料间；主厂房（包括炉子跨、原料跨、炉外精炼及钢包装运跨、浇注系统各跨间）；铁合金仓库及散状原料储运设施；渣场；耐火材料仓库；烟气净化设施及煤气回收设施；水处理设施； 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 、检测及计算机监控设施；备品备件库、机修间、生产必需的生活福利设施；水、电、气（氧、氩、氮、压缩空气）等的供应设施。 1.3.2转炉车间生产能力的确定 （1）转炉容量及座数。 根据年产320万吨生产能力的要求，冶炼周期取40min，供氧时间为16min。采用2吹2制度，故转炉公称容量G=3200000[365×(144040)×2]=122t，因此采取2座150t 转炉。 表1-2 平均每炉钢冶炼时间推荐值 转炉容量（t） <30 30～100 >100 备注 冶炼时间 28～32 32～38 38～45 结合供氧强度，铁水成分和所炼钢种具体确定 吹氧时间 12～16 14～18 16～20 （2）计算年出钢炉数。每一转炉的年出钢炉数N为： N= = =11169炉年 式中：T1——每炉钢的平均冶炼时间，40min炉； 1440——一天的时间，mind； 365——一年的日历天数，da； η——转炉作业率，取85%。 车间年产钢水量=nNq=2×11169×150=3350700(t) 炉外精炼收得率取：99% 连铸收得率：98% 所以年产铸坯量=3350700×99%×98%=3250849t>3200000t，则该车间年产合格钢坯量可以满足设计需求。 1.4 主厂房工艺布置 氧气转炉炼钢车间的主体部分是主厂房，包括原料跨、炉子跨和浇注跨三大跨间。为了使各种物流运行顺向，将原料跨和浇注跨布置在炉子跨的两侧。 1.4.1原料跨间布置 原料跨内主要完成兑铁水、加废钢和转炉炉前的工艺操作。其两端分别布置铁水和废钢工段，采用混铁车运输铁水。 其中布置铁水预处理站、铁水倒罐站。铁水预处理采取三站工作制，脱硫预处理站→脱硅预处理站→脱磷预处理站。由于脱硫的条件和脱硅脱磷不一样，考虑到工艺的顺畅，故将脱硫处理布置在铁水预处理第一站，由于脱磷要求硅含量低于0.15%，因此将脱硅预处理置于脱磷之前。铁水预处理站内设置两条运输线和与其垂直的受铁坑（铁水坑位于铁水线下面），一个受铁坑有两个铁水转注位置。 铁水预处理采用喷粉处理工艺，喷吹石灰粉配加石灰石粉及石灰系脱磷剂，预处理后采用机械扒渣。在原料跨的一端设废钢工段供应废钢，用电磁吊车装入废钢料斗，称量后待用。 1.4.2炉子跨的布置 炉子跨是车间中厂房最高，建筑结构最复杂和单位投资最多的跨间。很多重要的生产设备与辅助设备都布置在这里，其中包括转炉，转炉倾动系统，散装料供应系统和加料、供氧系统，底吹气系统，烟气净化系统，出渣、出钢设施，拆修炉设备。 炉子跨采用横向布置。烟道和烟罩皆沿跨间朝炉后弯曲，一是便于氧枪和副枪穿过烟罩插入转炉内，二是有一个连续的更换氧枪的通道，换枪方便。 散装料的各个高位料仓沿炉子跨纵向布置，在其顶部有分配皮带机通过，高位料仓布置在紧靠烟道的后面，这样烟道倾角较大，不易积灰。 转炉烟气净化采用湿法文氏管洗涤器，布置在炉子跨内。 转炉修炉方法采用上修法，烟罩下部可侧向移动。 1.4.3精炼跨的布置 由于产品大纲要求，本设计的精炼工艺流程为：转炉—LF炉。LF主要起脱氧、脱硫及调温调整成份作用，提高连铸率和钢水收得率。 1.4.4浇注跨的布置 本设计采取全连铸工艺，在连铸跨内安放中间包、结晶器、二冷段、拉矫机。在出坯跨中设置毛刺喷印设备、在线监控和检测设备、废坯清除、精整设备和铸坯热运输设备。这种布置简化了工艺流程和运输组织，占地少，机械化和自动化程度高，有利于实现铸坯直接热送、热装及连铸连轧。连铸设备采用横向布置，钢水运送距离短、物料流程合理，便于增加和扩大连铸机的生产能力，把不同的作业分开，各项操作互不干扰，适于全连铸车间。 连铸车间工艺布置的原则是：钢水供应方便，重视中间包拆卸、修砌和烘烤，以及对结晶器和二冷扇形段的更换、对弧等设备设置专门工作区，留有适当的铸坯精整区域，采用计算机技术等。 1.5 原材料方案设计 1.5.1金属料 （1）铁水 铁水是转炉的主要金属原料，占金属料装入量的70%～100%，为了保证冶炼过程顺利，铁水必须满足要求。转炉通常要求铁水温度必须大于1350℃，硅是铁水中主要发热元素之一，生成的SiO2是渣中的酸性成分。转炉铁水含硅量以在0.3%～0.8%为宜，前后波动应为 0.15%。锰是钢中有益元素，锰可加速石灰熔化，提高终点钢水残锰量和提高脱硫效果，通常含量在0.5% 左右。磷是高炉中不能去除的元素，各种碱性炼钢法都能脱磷，但转炉的冶炼要求尽量有稳定的含磷量，以稳定转炉的吹炼制度。硫在大多数钢种是有害元素，在氧化性气氛下，采用双渣、换渣或大渣量，可以脱除较多的硫，硫含量通常小于0.5%。 （2）废钢 氧气转炉用铁水炼钢因热量富余故可加入10%～30%的废钢，作为调正吹炼温度的冷却剂，采用废钢冷却可降低转炉的钢铁料、造渣料和氧气的消耗。对外形尺寸和单重过大的废钢，应预先进行解体和切割、不装伤炉衬和加速熔化。对轻薄料应打包或压块，以缩短装料时间，块度最长≤0.5m，最大重量≤100kg，最大面积≤0.15m2。 （3）铁合金 炼钢生产中广泛使用各种脱氧合金化元素与铁的合金，铁合金必须加工成一定块度使用，并要数量准，成分明，干燥纯净，不混料，在保证钢质量的前提下，选用适当牌号铁合金，对熔点较低和易氧化的合金，可在低温（200℃）下烘烤。熔点高和不易氧化的合金应在高温（＞800℃）下烘烤并要保证足够的时间。 1.5.2散状材料 （1）石灰 石灰是碱性炼钢法的基本造渣材料，对石灰化学成分的要求是CaO含量应高而SiO2和S的含量应尽可能低，把灼减控制在4%～70%，块度一般以5～40mm为宜石灰质量要求：CaO≥90%，SiO2≤3%，S≤0.1%，过烧率≤14%。 （2）萤石 萤石能使CaO和阻碍石灰熔解的2CaO·SiO2外壳的熔点显著降低，加速石灰熔解，迅速改善炉渣流动性。对萤石的成分要求CaF2高，硫成分和水分要低。其块度一般为5～40mm。 （3）生白云石 其主要成分是CaCO3·MgCO3，用白云石造渣可使渣中保持一定量的MgO以减少炉渣对炉衬的倾蚀，对白云石的要求，一般为MgO＞20%，块度为5～40mm （4）其他 合成渣料采用FexOy或CaF2或MgO作熔剂与石灰制成的复合渣料，氧气要求纯度大于99.5%，铁矿石要求是Fe2O3或Fe3O4含量高的富矿，增碳剂含量应大95%，粒度适中。 2物料平衡与热平衡 2.1物料平衡 2.1.1计算原始数据 基本数据有冶炼钢种及其成分，金属料—铁水和废钢的成分。终点钢水成分（表2-1）造渣用溶剂及炉衬等原材料的成分（表2-2），脱氧和合金化用铁合金的成分及其回收率（表2-3）其它工艺参数（表2-4）。 表2-1 钢种、铁水、废钢、和终点钢水的成分设定值（质量百分数） C Si Mn P S 20Mn 0.20 0.30 0.80 ≤0.035 ≤0.035 铁水设定值 4.20 0.80 0.60 0.200 0.035 废钢设定值 0.20 0.30 0.80 0.030 0.030 终点钢水设定值(1) 0.10 痕迹 0.18 0.020 0.021 (1) [C］和［Si］按实际生产情况选取 ［Mn］、［P］、［S］分别按铁水中相应成分含量的30%、10%、和60% 留在钢水中设定。 注： 本计算设定的冶炼钢种为20Mn 表2-2 原材料成分（质量百分数） 成分 类别 CaO SiO2 MgO Al2O3 Fe2O3 CaF2 P2O5 S CO2 H2O C 灰分 挥发分 石灰 88.0 2.50 2.60 1.50 0.50 0.10 0.06 4.64 0.10 萤石 0.30 5.50 0.60 1.60 1.50 88.0 0.90 0.10 1.50 白云石 36.40 0.80 25.60 1.00 36.2 炉衬 1.20 3.00 78.80 1.40 1.60 14 焦炭 0.58 81.5 12.4 5.52 表2-3 铁合金成分（分子）及其回收率（分母） C Si Mn Al P S Fe 硅铁 — 73.0075 0.5080 2.500 0.05100 0.03100 23.92100 锰铁 6.6090(1) 0.5075 67.8080 — 0.23100 0.13100 24.74100 (1) 10%C与氧生成CO2 表2-4 其它工艺参数设定值 名称 参数 名称 参数 终渣碱度 萤石加入量 生白云石加入量 炉衬蚀损量 终渣∑（FeO）含量 按（FeO=1.35(Fe2O3)折算 烟尘量 喷溅铁损 %CaO%SiO2=3.5 为铁水量的0.5% 为铁水量的2.5% 为铁水量的0.3% 15%，而（Fe2O3） ∑（FeO）=13，即（Fe2O3）=5%，（FeO）=8.25% 为铁水量的1.5%（其中FeO为75%，为20%） 为铁水量的1% 渣中铁损（铁珠） 氧气纯度 炉气中的自由氧量 气化去硫量 金属中[C]的氧化产物 废钢量 为渣量的6% 99%，余者为N2 0.5%（体积比） 占总去硫量的13 90%C氧化成CO，10%氧化成CO2 由热平衡计算确定 2.1.2物料平衡基本项目 收入项 支出项 铁水 钢水 废钢 炉渣 熔剂（石灰、萤石、轻烧白云石） 烟尘 氧气 渣中铁珠 炉衬蚀损 炉气 铁合金 喷溅 2.1.3计算步骤 （1）计算脱氧合金化前的总渣量及其成。 总渣量包括铁水中元素的氧化、炉衬蚀损和加入熔剂的成渣量。其各项成渣量分别列于表2-5～2-7.总渣量及其成分如表2-8. 表2-5 铁水中元素的氧化产物及其成渣量 元素 反应产物 元素氧化量（kg） 耗氧量（kg） 产物量（kg） 备注 C [C]-{CO} [C]-{CO2} 4.10×90%=3.690 4.10×10%=0.410 4.920 1.090 8.610 1.500 Si [Si]-(SiO2) 0.800 0.910 1.710 入渣 Mn [Mn]-(MnO) 0.420 0.120 0.540 入渣 P [P]-(P2O5) 0.180 0.230 0.410 入渣 S [S]-{SO2} [S]+(CaO)=(CaS)+(O) 0.014×13=0.005 0.014×23=0.009 0.005 -0.005(1) 0.010 0.021（CaS） 入渣 Fe [Fe]-(FeO] [Fe]-(Fe2O3] 1.076×5672=0.837 0.606×112160=0.424 0.239 0.182 1.076 0.606 入渣 入渣 合计 6.775 7.691 成渣量 4.343 入渣组分之和 (1) CaO还原出来的氧量：消耗的CaO量为：0.009×5632=0.016kg 表2-6 炉衬蚀损成渣量 炉衬蚀损量（kg） 成渣组分（kg） 气态产物 耗氧量(kg) CaO SiO2 MgO Al2O3 Fe2O3 C-CO C-CO2 C-CO，CO2 0.3(据表2-4) 0.004 0.009 0.236 0.004 0.005 0.3×14％×90％×2812=0.088 0.3×14％×10％×4412＝0.015 0.3×14％（90％×1612+10％×3212）＝0.062 合计 0.258 0.103 表2-7加入熔剂的成渣量 类别 加入量（kg） 成渣组分（kg） 气态产物（kg） CaO MgO SiO2 Al2O3 Fe2O3 P2O5 CaS CaF2 H2O CO2 O2 萤石 0.5（据表2-4） 0.002 0.003 0.028 0.008 0.008 0.005 0.001 0.440 0.005 生白云石 2.5（据表2-4） 0.910 0.640 0.020 0.025 0.905 石灰 6.67(1) 5.863(2) 0.173 0.167 0.100 0.033 0.007 0.009 0.007 0.309 0.002(3) 合计 6.775 0.816 0.215 0.133 0.041 0.012 0.010 0.440 0.012 1.214 0.002 成渣量 8.442 (1) 石灰加入量计算如下： 渣中已含（CaO）＝—0.016+0.004+0.002+0.910＝0.900kg 渣中已含（SiO2）＝1.710+0.009+0.028+0.020＝1.767kg。因设定的终渣碱度R=3.5，故石灰加入量为 [RΣ(SiO2)-Σ(CaO)](%CaO石灰-R×%SiO2石灰)=6.67kg (2) 为（石灰中CaO含量）-（石灰中S→CaS自耗CaO的量） (3) 为CaO还原出的氧量： 6.67×0.06％×3256＝0.002 表2-8总渣量及其成分（kg） 炉渣成分 CaO SiO2 MgO Al2O3 MnO FeO Fe2O3 CaF2 P2O5 CaS 合计 元素氧化成渣量kg 1.710 0.540 1.076(2) 0.606(3) 0.410 0.021 4.343 石灰成渣量kg 5.863 0.167 0.173 0.100 0.033 0.007 0.009 6.352 炉衬蚀损成渣量kg 0.004 0.009 0.236 0.004 0.005 0.258 生白云石成渣量kg 0.910 0.020 0.640 0.025 1.595 萤石成渣量kg 0.002 0.028 0.003 0.008 0.008 0.440 0.005 0.001 0.495 总渣量kg 6.779 1.934 1.052 0.137 0.540 1.076 0.652 0.440 0.422 0.031 13.043(1) ％ 51.97 14.83 8.07 1.05 3.99 8.25 5.00 3.37 3.23 0.24 100.00 (1) 总渣量计算： 表2-8除(FeO)和(Fe2O3)以外的渣量为：6.779+1.934+1.052+0.137+0.540+0.440+0.422+0.031＝11.335kg。由表2-4知，终渣∑（FeO）＝15％，又因为（Fe2O3）∑（FeO）＝13，所以（Fe2O3）＝5％，（FeO）＝8.25％，总渣量为11.31586.75%=13.066kg (2) (FeO)量=13.043×8.25%=1.076kg (3) (Fe2O3)量=13.043×5%-0.033-0.005-0.008=0.606kg （2）计算氧气消耗量 氧气实际消耗量系消耗项目与攻入项目之差，详见表2-9。 表2-9 实际耗氧量 耗氧项（kg） 供氧项（kg） 实际氧气消耗量（kg） 铁水中元素氧化耗氧量7.691 铁水中S与CaO反应还原出的氧量0.005 7.829-0.007+0.069(1)= 炉衬中碳氧化耗氧量0.062 石灰中S与CaO反应还原出的氧量0.002 烟尘中铁氧化耗氧量0.034 炉气中自由氧含量0.060 合计 8.135 合计 0.007 7.891 (1) 为炉气中氮气重量（表2-10） （3）计算炉气量及其成分 炉气中含有CO、CO2、O2、N2、SO2和H2O。其中CO、CO2、SO2和H2O可由表5~7查得，O2和N2则由炉气总体积来确定。先计算如下。 炉气总体积V∑: 式中Vg——CO、CO2、SO2和H2O诸组分之总体积，m3。本计算中，其值为8.698×22.428+2.729×22.444+0.010×22.464+0.012×22.418=8.366m3； Gs——不计自由氧的氧气消耗量，kg。本计算中，其值为8.093kg（见表2-9）； Vx——铁水与石灰中的S与CaO反应还原出的氧量。本计算中，其值为0.007kg（见表2-9） 0.5%——炉气中自由氧含量，m3； 99——由氧气纯度为99%转换得来 计算结果列于表2-10 表2-10 炉气量及其成分 炉气成分 炉气量（kg） 体积（m3） 体积％ CO 8.698 8.698×22.428＝6.958 82.22 CO2 2.729 2.729×22.444＝1.389 16.40 SO2 0.010 0.010×22.464＝0.004 0.05 H2O 0.012 0.012×22.418＝0.015 0.18 O2 0.060* 0.042(1) 0.50 N2 0.069** 0.055(2) 0.65 合计 11.578 8.463 100.00 (1) 炉气中O2体积为8.463×0.5%=0.042m3；重量为0.042×3222.4=0.060kg (2) 炉气中N2的体积系炉气总体积与其它成分的体积之差 （4）计算脱氧合金化前的钢水量 钢水量Qy＝铁水量－铁水中元素的氧化量－烟尘－喷溅－渣中的铁损 ＝100－6.775－[1.50×（75％×5672+20％×112160＋1+13.066×6％）] ＝90.377kg 列出脱氧合金化前的物料平衡表（表2-11） 表2-11 未加废钢时的物料平衡表 收入 支出 项目 质量(kg) ％ 项目 质量（kg） ％ 铁水 100.00 84.61 钢水 90.38 76.40 石灰 6.67 5.65 炉渣 13.07 11.03 萤石 0.50 0.42 炉气 11.58 9.79 生白云石 2.50 2.12 喷溅 1.00 0.85 炉衬 0.30 0.25 烟尘 1.50 1.27 氧气 8.22 6.95 渣中铁珠 0.78 0.66 合计 118.19 100.00 合计 118.31 100.00 注：计算误差为（118.19－118.3）118.19×100％＝－0.10％ 第五步：计算加入废钢的物料平衡，利用表2-1中的数据计算废钢中元素的氧化量及其耗氧量和成渣量（表2-12），计算过程和表2-5计算过程一样。 表2-12 废钢中元素的氧化产物及其成渣量 元素 反应产物 元素氧化量（kg） 耗氧量（kg） 产物量（kg） 进入钢中的来量（kg） C [C]-{CO} 13.98×0.08％×90％＝0.010 0.013 0.023（入气） [C]-{CO2} 13.98×0.08％×10％＝0.001 0.003 0.004（入气） Si [Si]-{SiO2} 13.98×0.25％＝0.035 0.040 0.075（入渣） Mn [Mn]-{MnO} 13.98×0.37％＝0.052 0.015 0.067（入渣） P [P]-(P2O5) 13.98×0.010％＝0.001 0.001 0.002（入渣） S [S]-{SO2} 13.98×0.009％×13＝0.0004 0.0004 0.0008（入气） [S]+(CaO)=(CaS)+[O] 13.98×0.009％×23＝0.0008 －0.0004 0.002（CaS入渣） 合计 0.100 0.068 13.98－0.100＝13.88 成渣量（kg） 0.146 将表2-11与表2-12合并，得到加入废钢后的物料平衡。（表2-13与表2-14） 表2-13 加入废钢的物料平衡表（以100kg铁水为基础） 收入 支出 项目 重量（kg） ％ 项目 重量（kg） ％ 铁水 100.00 76.58 钢水 90.38+13.98＝104.36 78.80 废钢 13.98 9.70 炉渣 13.04+0.15＝13.19 10.00 石灰 6.67 5.11 炉气 11.58+0.028＝11.61 8.77 萤石 0.50 0.38 喷溅 1.00 0.76 轻烧白云石 2.50 1.91 烟尘 1.50 1.13 炉衬 0.30 0.23 渣中铁珠 0.78 0.60 氧气 8.215+0.07＝8.285 6.09 合计 132.24 100.00 合计 132.44 100.00 注：计算误差为（132.24－132.44）132.24×100％＝－0.15％ 表2-14加入废钢后的物料平衡表（以100kg（铁水+废钢）为基础） 收 入 支 出 项目 重量（kg） ％ 项目 重量（kg） ％ 铁水 86.02 76.58 钢水 89.77 78.60 废钢 13.98 9.70 炉渣 11.35 10.05 石灰 5.88 5.11 炉气 9.99 8.85 萤石 0.44 0.38 喷溅 0.86 0.76 轻烧白云石 2.20 1.91 烟尘 1.29 1.14 炉衬 0.26 0.23 渣中铁珠 0.67 0.60 氧气 7. 31 6.09 合计 116.09 100.00 113.93 100.00 （5）计算脱氧合金化后的物料平衡。 根据钢种成分设定值（表2-1）和铁合金成分及其烧损率（表2-3）算出锰铁和硅铁的加入量及其元素的烧损量，将所得结果与表2-14合并，得到冶炼一炉钢的总物料平衡表。 锰铁加入量WMn为： EMBED Equation.DSMT4 = EMBED Equation.DSMT4 =1.02kg 硅铁加入量WSi为： = EMBED Equation.DSMT4 = 0.49kg 铁合金中元素的损量和产物量列于表2-15 表2-15 铁合金中元素及产物量 类别 元素 烧损量 脱氧量 成渣量 炉气量 入钢量（kg） 锰 铁 C 1.02×6.60％×10％＝0.007 0.018 0.026（CO2） 1.02×6.60％×90％＝0.061 Mn 1.02×67.80％×20％＝0.138 0.045 0.183 1.02×67.80％×80％＝0.553 Si 1.02×0.50%×25％＝0.001 0.001 0.002 1.02×0.50％×75%=0.004 P 1.02×0.23%=0.002 S 1.02×0.13％=0.001 Fe 1.02×24.74％=0.252 合计 0.146 0.064 0.185 0.026 0.875 硅 铁 Al 0.49×2.50％×100％＝0.012 0.010 0.006 Mn 0.49×0.50％×20％＝0.0005 0.0001（1） 0.0005 0.49×0.50％×80％＝0.002 Si 0.49×73.00％×25％＝0.089 0.102 0.191 0.49×73.00％×75％＝0.268 P 0.49×0.05％＝0.0002* S 0.49×0.03％＝0.0001* Fe 0.49×23.92％＝0.117 合计 0.102 0.112 0.198 0.387 总计 0.248 0.176 0.382 0.026 1.262 （1）表示可以忽略。 脱氧合金化后的钢水成分 C: Si: Mn: P: S: 碳含量未达到设定值，则需向钢包内加焦粉增碳。设其加入量为W1，则 焦粉生成的产物如表2-16 表2-16 焦粉生成的产物 碳烧损量（kg） 耗氧量（kg） 气体量(1)（kg） 成渣量（kg） 碳入钢量（kg） 0.036×81.50％×25％＝0.007 0.007×3212＝0.019 0.026+0.036×（0.58+5.52）％＝0.025 0.036×12.40％＝0.004 0.036×81.50％×75％＝0.022 (1) CO2、H2O和挥发分之总和 将表2-14、2-15、2-16合并归类，得到总物料平衡表2-17 表2-17总物料平衡表 收入 支出 项目 质量（kg） % 项目 质量（kg） ％ 铁水 86.02 73.00 钢水 89.77+1.26+0.022=91.07 78.69 废钢 13.98 11.86 炉渣 11.35+0.382+0.004=11.74 10.14 石灰 5.88 5.00 炉气 9.99+0.026+0.025=10.04 8.67 萤石 0.44 0.37 喷溅 0.88 0.76 轻烧白云石 2.20 1.90 烟尘 1.32 1.14 炉衬 0.26 0.22 渣中铁珠 0.69 0.60 氧气 7.51 6.37 锰铁 1.02 0.87 硅铁 0.49 0.42 焦粉 0.036 0.03 合计 117.84 100.00 115.74 100.00 计算误差：（115.74-117.84）115.74×100％＝－1.81％ 2.2热平衡计算 2.2.1计算原始数据 各种入炉料及产物的温度（表2-18）、物料平均热容（表2-19）、反应热效应（表4-20），溶入铁水中的元素对铁熔点的影响（表2-21）。其他数据参照物料平衡选取。 表2-18 入炉物料及产物的温度设定值 名称 入炉物料 产物 铁水(1) 废钢 其它原料 炉渣 炉气 烟尘 温度（℃） 1250 25 25 与钢水相同 1450 1450 (1) 纯铁熔点1536℃ 表2-19物料平均热容 物料名称 生铁 钢 炉渣 矿石 烟尘 炉气 固态平均热容（kJkg·k） 0.745 0.699 — 1.047 0.996 — 熔化潜热 218 272 209 209 209 — 液态或气态平均热容（kJkg·k） 0.837 0.837 1.248 — — 1.137 表2-20 炼钢温度下的反应热效应 组元 化学反应 △（kJmol） △（kJkg） C [C]+12{O2}={CO} 氧化反应 －139420 －11639 C [C]+{O2}={CO2} 氧化反应 －418072 －34834 Si [Si]+{O2}=(CO2) 氧化反应 －817682 －29202 Mn [Mn]+12{O2}=(MnO) 氧化反应 －361740 －6594 P 2[P]+52{O2}=(P2O5) 氧化反应 －1176563 －18980 Fe [Fe]+12{O2}=(FeO) 氧化反应 －238229 －4250 Fe 2[Fe]+32{O2}=(Fe2O3) 氧化反应 －722432 －6460 SiO2 （SiO2)+2(CaO)=(2CaO·SiO2) 成渣反应 －97133 －1620 P2O5 （P2O5)+4(CaO)=(4CaO·P2O5) 成渣反应 －693054 －4880 CaCO3 CaCO3=(CaO)+{CO2} 分解反应 169050 1690 MgCO3 MgCO3=(MgO)+{CO2} 分解反应 118020 1405 2-21 溶入铁中的元素对铁熔点的降低值 元素 C Si Mn P S Al Cr N、H、O 在铁中的极限溶解度 5.41 18.5 无限 2.8 0.18 35.0 无限 溶入1％元素使铁熔点的降低值 65 70 75 80 85 90 100 8 5 30 25 3 1.5 氮、氢、氧溶入铁熔点降低值 ∑＝6 适用含量范围（％） ＜1.0 1.0 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 ≤3 ≤15 ≤0.7 ≤0.08 ≤1 ≤18 2.2.2计算步骤 以100kg铁水为基础 （1）计算热收入Qs。包括铁水物理热、元素氧化热及成渣热、炉衬中碳的氧化热、烟尘氧化热。 1）铁水物理热Qw；根据纯铁熔点，铁水成分以及溶入元素对铁熔点的降低值（表2-18、2-1和2-21）计算铁水熔点Tt，由铁水温度和生铁比热（表2-18和表2-19）确定Qw Tt＝1536－（4.2×100+0.8×8+0.6×5+0.2×30+0.035×25）－6 ＝1094℃ Qw＝100×[0.745×（1094－25）+218+0.837×（1250－1094）] ＝114500.00KJ 2）元素氧化热及成渣量热Qy：根据铁水中元素氧化量和反应热效应（表2-20）算出，其结果列于表2-22中。 表2-22 元素氧化热和成渣热 反应产物 氧化热或成渣热（kJ） 反应产物 氧化热或成渣热（kJ） C-CO 3.690×11639＝42947.91 Fe-Fe2O3 0.424×6460＝2739.04 C-CO2 0.410×34834＝14281.94 P-P2O5 0.180×18980＝3416.40 Si-SiO2 0.800×29202＝23361.60 P2O5-4CaO·P2O5 0.422×4880＝2059.36 Mn-MnO 0.420×6594＝2769.48 SiO2-2CaO·SiO2 1.934×1620＝3133.08 Fe-FeO 0.837×4250＝3557.25 合计Qy 98266.06 3）炉衬中碳的氧化热Ql：根据炉衬蚀损量及其含碳量确定 Ql＝0.3×14％×90％×11639+0.3×14％×10％×34834＝586.25kJ 4）烟尘氧化热Qc：由表2-4给出的烟尘量参数和反应热效应计算 Qc＝1.5×（75％×5672×4250+20％×112160×6460）＝5075.36kJ 故热收入总值为： Qs＝Qw+Qy+Ql+Qc＝218427..82kJ （2）计算热支出Qz 热支出项包括：钢水物理热，炉渣物理热，烟尘物理热，炉气物理热，渣中铁珠物理热，喷溅物理（金属热），轻烧白云石分解热，热损失，废钢吸热。 1）钢水物理热Qg：先根据铁水熔点的方法确定钢水熔点Tg，再根据出钢和镇静时的实际温降，以及要求的过热度（一般为50～90℃）确定出钢温度Tg；最后由钢水量和热容算出物理热。 Tg＝1536－（0.10×65+0.18×5+0.020×30+0.021×25）－6＝1520℃ （式中:0.10，0.18，0.020，和0.021分别为终点钢水C、Mn、P和S的含量） Tz＝1520+50+50+60＝1680℃ （式中：50，50和60分别为出钢过程中的温降、镇静及炉后处理过程中的温降和过热度） Qg＝90.377×[0.699×（1520－25）+272+0.837×（1680－1520）]＝131130.20kJ 2）炉渣物理热Qr：令终渣温度与钢水温度相同，则得： Qr＝13.066×[1.248×（1680－25）+209]＝29717.83 kJ 3）炉气、烟尘、铁珠和喷溅金属的物理热Qx，根据其数量，相应的温度和热容确定（表2-23） 表2-23 某些物料的物理热 项目 参数（kJ） 备注 炉气物理热 11.58× [1.137×（1450－25）]＝18762.21 1450℃系炉气和烟尘的温度 烟尘物理热 1.5×[0.996×（1450－25）+209]＝2442.45 渣中铁珠物理热 0.78× [0.699×（1520－25）+272+0.887×（1680－1520）]＝1267.87 1520℃系钢水熔点 喷溅金属物理热 1×[0.699×（1520－25）+272+0.887×（1680－1520）]＝1457.33 合计 Qx＝23929.86 4）生白云石分解热Qb：根据其用量、成分和表2-20所示的热效应计算 Qb＝2.5×（36.40％×1690+25.60％×1405）＝2437.10 kJ 5）热损失Qq：其它热损失带走的热量一般约占总热收入的3～8％，在这取5％，则 Qq＝218427.67×5％＝10921.38kJ 6）废钢吸热Qf：用于加热废钢的热量系剩余热量，即： Qf=Qs-Qg-Qr-Qx-Qb-Qq=20291.29 故废钢加入量Wf为： Wf＝20291.29 {1×[0.699×（1520－25）+272+0.837×（1680－1520）]} ＝13.98kg 故废钢比为：13.98(100+13.98) ×100%=12.27% 热平衡表计算结果列于表2-24 表2-24 热平衡表 收入 支出 项目 热量（kJ） ％ 项目 热量（kJ） ％ 铁水中物理热 114500.00 52.42 钢水物理热 131130.20 60.34 元素氧化热和成渣热 98266.06 44.99 炉渣物理热 29717.83 13.68 其中C氧化 57229.85 26.20 废钢吸热 20291.29 9.29 Si氧化 23361.60 10.70 炉气物理热 18762.21 8.59 Mn氧化 2769.48 1.27 烟尘物理热 2442.45 1.12 P氧化 3416.40 1.57 渣中铁珠物理热 1267.87 0.58 Fe氧化 6296.29 2.88 喷溅金属物理热 1457.33 0.67 成渣 3133.08 1.43 轻烧白云石分解热 2437.10 1.11 成渣 2059.36 0.94 热损失 10921.38 5.00 烟尘氧化热 5075.36 2.32 炉衬中碳的氧化热 586.25 0.27 合计 218427.67 100.00 合计 218427.67 100.00 应当指出：加入铁合金进行脱氧和合金化，会对热平衡数据产生一定的影响，对转炉用一般生铁冶炼低碳钢来说，所用铁合金种类有限、数量也不多。经计算其热收入部分占总热收入的0.8～1.0％，热支出部分约占0.5～0.8％，二者基本持平。 热效率 =82.93% 若不计炉渣带走的热量时： 热效率 =69.32% 3顶底复吹转炉设计 氧气转炉是转炉炼钢车间的主体设备。本章以顶底复吹转炉为重点，对其炉型、炉衬、炉体金属结构和倾动机构以及底部供气构件进行选型和设计。 顶底复吹转炉是继氧气顶吹转炉和底吹转炉之后，于70年代中期出现的一种新型转炉炼钢设备。顶底复吹兼有顶吹易于控制成渣过程和底吹可以增大熔池搅拌器强度的优点，是节能降耗、扩大品种、提高产品质量的有效途径；特别对于容量较大的转炉，更具有其优越性。因此，近几年来获得迅速发展。据报道，日本基本淘汰了单纯顶吹法，国内转炉的发展方向也是积极采用复吹。 3.1炉型设计 3.1.1炉型选择 本设计转炉公称容量为150吨，属于大中型转炉，采用筒球形炉型。 3.1.2主要参数的确定。 （1）炉容比：由于复吹转炉吹炼过程比单纯顶吹平稳，其钢渣喷溅高度相应低于后，复吹转炉的炉容比可略小于顶吹转炉。从目前实际情况来看，二者炉容比基本相同，即复吹转炉一般也取0.85～0.95m3t炉容比取0.92m3t。 （2）熔池尺寸： 1）熔池直径 =4.90m 式中D——熔池直径，m G——新炉金属装入量，t，可取公称容量150 t——吹氧时间，min，取16 K——比例系数，取1.6 2） 熔池深度计算： 由于选用转炉类型为顶底复吹型转炉，故本设计使用截锥型炉底。 根据公式 ： Vc=G 式中：Vc—熔池体积，m3 G—新炉金属装入量，t，可近似的取其公称容量150t； —钢水密度， =6.8tm3 则Vc=G =1506.8=22.06 m3 又有通常倒截锥体顶面直径b=0.7D 故存在如下关系式： Vc=0.574h D2 式中： —熔池深度，m 则可以求出h= Vc0.574 D2 。 炉壳尺寸如下：炉帽钢板厚度65mm，炉身钢板厚度78mm，炉底钢板厚度65mm，炉壳高度10250mm，炉壳外径7056mm。 （2）支承装置：支承装置主要由托圈、炉体与托圈的连接装置、耳轴及其轴承组成。 托圈采用钢板焊成呈箱形断面的环形结构，其尺寸如下：断面高度2100mm，断面宽度700mm，盖板厚度120mm，腹板厚度70mm。托圈与炉壳之间间隙参照炉壳直径的3%确定，以改善炉身的通风条件和适当留有扩容潜力。 炉壳与托圈采用自调螺栓连接装置。炉壳上部焊有两个加强圈，炉壳通过他们和三个带球面垫圈的自调螺栓与托圈连接在一起，三个螺栓在圆周上呈120度布置，且与焊在托圈盖板上的支座铰接。该结构能适应炉壳和托圈的不等量变形，载荷分布均匀，制作方便，工作性能好。 耳轴及其轴承：炉体和托圈的全部载荷都通过耳轴，经轴承座传给地基；同时倾动机构的倾动力矩又通过耳轴传给托圈和炉体。因此耳轴应具有足够的强度和刚度以适应以上多种载荷的要求。采用合金钢材质，其直径取1150mm，其轴承采用重型双列向心球面滚子轴承，与托圈的连接方式采用法兰螺栓连接。 倾动机构：保证转炉倾动角度达到±360°，实现与氧枪和烟罩机构连锁，能适应载荷的变化和结构的变形。采用两级调速，低速为0.1rmin，高速为1.0rmin。 倾动力矩选取应确保操作的安全性，而轴位置的确定应兼顾安全性和经济性。其具体参数如下：最大倾动力矩为2000KNm，耳轴中心到炉底的距离为5200mm。 倾动机构采用电动机—齿轮传动方式，为了保证设备运行的安全性和实现设备轻、结构紧凑、占地面积少的目的，本设计采用全悬挂式倾动机构。 3.4 氧枪设计 顶底复吹转炉是在氧气射流对熔池的冲击作用下进行的，依靠氧气射流向熔池供氧并搅动熔池，以保证转炉炼钢的高速度。因此氧气射流的特性及其对熔池作用对转炉炼钢过程产生重大影响，氧枪设计就是要保证提供适合于转炉炼钢过程得氧气射流。 转炉氧枪由喷头、枪身和尾部结构三部分组成，喷头一般由锻造紫铜加工而成，也可用铸造方法制造，枪身由无缝钢管制作得三层套管组成。尾部结构是保证氧气管路、进水和出水软管便于同氧枪相连接，同时保证三层管之间密封。需要特别指出的是当外层管受热膨胀时，尾部结构必须保证氧管能随外层管伸缩移动，氧管和外层管之间的中层管时冷却水进出的隔水套管，隔水套管必须保证在喷头冷却水拐弯处有适当间隙，当外层管受热膨胀向下延伸时，为保证这一间隙大小不变，隔水套管也应随外层管向下移动。 （1）喷头设计：喷头是氧枪的核心部分，其基本功能可以说是个能量转换器，将氧管中氧气的高压能转化为动能，并通过氧气射流完成对熔池的作用。 A原始数据 转炉公称容量为150t，低磷铁水，冶炼钢种以超低碳钢为主。 转炉参数：炉容比VT=0.92，熔池直径D=4900 ，有效高度H内=9080 ，熔池深度h=1600 。 B计算氧流量 每吨钢耗氧量取 61.8m3，吹氧时间取16min C选用喷孔出口马赫数为2.0、采用5孔喷头，喷头夹角为15°喷孔为拉瓦尔型。 D设计工况氧压和喉口直径 查等熵流表，当M＝2.0时，pp0＝0.1278，取p膛=1.01×105Pa，则设计工况氧压为： 每孔流量：q=qv5=116m3min 取 CD=0.96， T0=290 ，po=0.790MP 代入下式： 则d喉＝0.048m E确定喷孔出口直径 根据M=2.0 查等熵流表得：A出A喉＝1.688，即 则 d出＝62mm F确定喷孔其他几何尺寸：取喷孔喉口的直线长度为3mm，扩散段的半锥角取3.5°，则扩散段长度L为： G收缩段根据喷头实际尺寸确定。 （2）氧枪枪身及水冷系统 1）原始数据 冷却水流量 ，冷却水进水速度 ，冷却水回水速度 ，冷却水喷头处流速 ，中心氧管内氧气流速 。 2）中心氧管管径确定 中心氧管管径公式为 管内氧气的工况体积流量 中心氧管的内截面积 中心氧管内径 根据热轧无缝钢管产品目录，选择标准系列产品的规格为 168mm×5mm的钢管，验算氧气在钢管内的实际流速 ，符合要求 3）中层套管管径的确定 环缝间隙流通面积 EMBED Equation.DSMT4 中层管内径为 根据热轧无缝钢管产品目录，选择标准系列产品规格为 203mm×4mm的钢管。 验算实际水速 ，符合要求。 4）外层套管管径的确定 出水通道面积为 外观内径为 根据热轧无缝钢管产品目录，选择标准系列产品规格为 245mm×16mm的钢管。验算实际水速 ，符合要求。 5）中层套管下沿至喷头面间隙h的计算 该处间隙面积为 又知 所以 3.5 氧枪装置与副枪 为了满足工艺过程中升降枪位和更换氧枪的要求，设置有一套升降装置和横移装置， 为了在吹炼过程中取得中间数据，实现计算机控制，布置一套与氧枪平行副枪装置。 4烟气净化系统 4.1烟气量的计算 设计炉容为150t，最大装入量170t，冶炼周期为40min，吹氧时间为16min，铁水含碳量为4.2%，终点钢水含碳量为0.1%。 炉气成分： 烟气进口尘浓度cD=0.109kgm3，供氧强度B=3.93m3(t·min)，空气燃烧系数α=0.08。 一级文氏管用不经冷却的循环水温度设定为40摄氏度，二级文氏管用循环水经冷却为30摄氏度。供水压力为Pw=0.3MPa（送至用户最高点） 4.1.1最大炉气量qv0 按经验公式 式中： G —炉役后期最大铁水装入量，kg 22.4 —单位气体物质的量的体积，m3kmol 12 —C的相对原子质量 t —纯吹氧时间，min 1.8 —经验系数，假设炉气量为1，考虑强化冶炼和加矿石时炉气量 突然增大的因素，取最大值为正常值的1.8倍。 4.1.2烟气量qv 采用未燃法，空气燃烧系数α=0.08，则燃烧后干烟气量qv（不考虑微量的氢气和剩余氧气） 式中： 1.88 —系数； α —空气燃烧系数=（实际吸入的空气量）÷（炉气完全燃烧所需的理论空气量） —炉气中CO的体积分数 4.1.3烟气成分 假设燃烧后的烟气仍残留氧，则烟气成分为： 烟气温度1450摄氏度 4.1.4煤气浓度修正 根据回收中期，烟气量为炉气量的 cD=0.1091.1293=0.0965kgm3 4.1.5回收煤气量的计算 每吨钢产生的烟气量： 按烟气生成倍率为1.129倍，则每吨钢产生的煤气量为79.72×1.129=90.03m3，考虑到后期不回收煤气，定回收率为70%，则每一吨钢可以回收的煤气量为90.03×0.70=63.02m3 4.2.6烟气净化系统类型的选择 采用全湿法未燃烧法净化回收系统，在抽风机上安装液力耦合器，以降低非冶炼期的电耗，并使抽风机在低转速下得以进行冲水。 流程：转炉炉口烟气—活动烟罩—汽化冷却烟道—连接器—溢流定径文氏管—重力挡板脱水器—矩形滑板调径文氏管—180度弯头脱水器—复挡脱水器—流量孔板—风机前切断阀—抽风机（匹配液力耦合器）--三通切换阀--（1）水封逆止阀—煤气主管道—煤气储气柜（2）--发散烟囱—点火器 该系统的主要参数如下： 炉气量： 127527.6m3） 锰是发热元素，铁水中Mn氧化后形成的MnO能有效促进石灰溶解，加快成渣，减少助熔剂的用量和炉衬侵蚀。同时铁水含Mn高，终点钢中余锰高，从而可以减少合金化时所需的锰铁合金，有利提高钢水纯净度。 转炉用铁水对锰与硅比值要求为0.8-1.0，目前使用较多的为低锰铁水，锰的含量为0.20%-0.80%。 C磷（P） 磷是高发热元素，对一般钢种来说是有害元素，因此要求铁水磷含量越低越好，一般要求铁水[P]≤0.20%。 D硫（S） 除了含硫易切削以外，绝大多数钢种要求去除硫这一有害元素。氧气转炉单渣操作的脱硫效率只有30%-40%。我国炼钢技术规程要求入炉铁水的硫含量不超过0.05%。 2）带渣量 对铁水带渣量的要求： 高炉渣中含硫、SiO2、和Al2O3量较高，过多的高炉渣进入转炉内会导致转炉钢渣量大，石灰消耗增加，造成喷溅，降低炉衬寿命，因此，进入转炉的铁水要求带渣量不得超过0.5%。 3）温度 对铁水温度的要求： 铁水温度是铁水含物理量多少的标志，铁水物理热得占转炉热收入的50%。应努力保证入炉铁水的温度，保证炉内热源充足和成渣迅速。我国炼钢规定入炉铁水温度应大于1250℃，并且要相对稳定。 （2）废钢 转炉炼钢对废钢的要求： 1)废钢的外形尺寸和块度应保证能从炉口顺利加入转炉。废钢的长度应小于转炉口直径的12，废钢单重一般不应超过300kg。国标要求废钢的长度不大于1000mm，最大单件重量不大于800kg。 2）废钢中不得混有铁合金，严禁混入铜、锌、铅、锡等有色金属和橡胶，不得混有封闭器皿、爆炸物和易燃易爆品以及有毒物品。废钢的硫、磷含量均不大于0.050%。 3）废钢应清洁干燥不得混有泥沙，水泥，耐火材料，油物等。 4）不同性质的废钢分类存放。 非合金钢、低合金钢废钢可混放在一起，不得混有合金废钢和生铁。合金废钢要单独存放，以免造成冶炼困难，产生熔炼废品或造成贵重合金元素的浪费。 （3）精炼炉炼钢对铁合金的要求： 常用的铁合金种类： 简单合金：Fe-Mn，Fe-Si，Fe-Cr，Fe-V， Fe-Ti，Fe-Mo，Fe-W等 复合脱氧剂：Ca-Si合金，Al-Mn-Si合金，Mn-Si合金，Cr-Si合金，Ba-Ca-Si合金，Ba-Al-Si合金等 纯金属： Ti（海绵Ti）、Ni、Al。 1）对块度要求 加入钢包中的尺寸为5-50mm，加入炉中的尺寸为30-200mm。 2）烘烤温度 锰铁、铬铁、硅铁应≥800℃，烘烤时间应＞2小时；钛铁、钒铁、钨铁加热近200℃，时间大于1小时。 5.1.2非金属料 （1）造渣剂 1）石灰 碱性炼钢方法的造渣料，主要成分为CaO，由石灰石煅烧而成，是脱P、脱S不可缺少的材料，用量比较大。 其质量好坏对吹炼工艺、产品质量和炉衬寿命等产生主要影响。因此，石灰CaO含量高，SiO2和S 含量低，生过烧率低，活性高，块度适中，此外，石灰还应保持清洁、干燥和新鲜。 对转炉石灰块度为20-50mm。 石灰的活度也称水活度是石灰反应能力的标志，也是衡量石灰质量的重要参数。常用盐酸滴定法来测量水活性，当盐酸消耗大于300ml时才属优质活性石灰。通常把在1050-1150℃温度下焙烧的石灰，具有高反应能力的体积密度小，气孔率高，比表面积大，晶粒细小的优质石灰叫活性石灰，也称软性石灰。 活性石灰的水活性度大于310ml，体积密度1.7-2.0g㎝3，气孔率高达40%，比表面积为0.5-1.3cm2g。活性石灰能减少石灰、萤石消耗量和转炉渣量，有利于提高脱S，脱P效果，减少转炉热损失和对炉衬的侵蚀。 2）萤石 萤石的主要成分是 CaF2，焙烧约930℃。萤石能使CaO和阻碍石灰溶解的2CaO·SiO2外壳的熔点显著降低，生成低熔点3CaO·CaF2·2SiO2（熔点1362℃），加速石灰溶解，迅速改善炉渣动性。 萤石助熔的特点是作用快，时间短。但大量使用萤石会增加喷溅，加剧炉衬侵蚀，污染环境。 块度在5-50mm，且要干燥，清洁。近年来，萤石供应不足，各钢厂从环保角度考虑，使用多种萤石代用品，如铁锰矿石，氧化铁皮，转炉烟尘，铁矾土等。 3）白云石 白云石的主要成分CaCO3·MgCO3。经焙烧可成为轻烧白云石，其主要成分为CaO·MgO。转炉采用生白云石或轻烧白云石代替部分石灰造渣。可减轻炉渣对炉衬的侵蚀，提高炉衬寿命具有明显效果。 溅渣护炉操作时，通过加入适量的生白云石或轻烧白云石保持渣中的MgO含量达到饱和或过饱和，使终渣能够做黏，出钢后达到溅渣的要求。 4）火砖块 火砖块是浇铸系统的废弃品，它的作用是改善熔渣的流动性，特别是对含MgO高的熔渣，稀释作用优于萤石。火砖块中含有约30%的Al2O3，易使熔渣起泡并具有良好的透气性。但火砖块中还含有55%—70%的SiO2，能大大降低熔渣的碱度及氧化能力，对脱磷、脱硫极为不利。 5）合成造渣剂 合成造渣剂是用石灰加入适量的氧化铁皮、萤石、氧化锰或其他氧化物等熔剂，在低温下预制成型。合成渣剂熔点低、碱度高、成分均匀、粒度小，且在高温下易碎裂，成渣速度快，因而改善了冶金效果，减轻了转炉造渣负荷。 高碱度烧结矿或球团矿也可做合成造渣剂使用，其化学成分和物理性能稳定，造渣效果良好。 （2）增碳剂 在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢中碳含量没有达到预期的要求，这时要向钢液中增碳。常用的增碳剂有增碳生铁、电极粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。 转炉冶炼中，高碳钢种时，使用含杂质很少的石油焦作为增碳剂。对顶吹转炉炼钢用增碳剂的要求是固定碳要高，灰分，挥发分和硫，磷，氮等杂质含量要低，且干燥，干净，粒度适中。其固定碳C≥96%，挥发分≤1.0%，S≤0.5%，水分≤0.5%，粒度在1-5mm。 （3）氧化剂 氧气是转炉炼钢的主要氧化剂，其纯度达到或超过99.5%，氧气压力要稳定，并脱除水分。铁矿石中铁的氧化物存在形式是Fe2O3、Fe3O4和FeO其氧含量分别是30.06%，27.64%和22.28%。在炼钢温度下，Fe2O3不稳定，在转炉中较少使用。铁矿石作为氧化剂使用要求高（全铁>56%），杂质量少，块度合适。 氧化铁亦称铁磷，是钢坯加热，轧制和连铸过程中产生的氧化壳层，铁量约占70%-75%。氧化铁皮还有助于化渣和冷却作用，使用时应加热烘烤，保持干燥。 5.2装料制度 5.2.1装料次序 对使用废钢的转炉，一般先装废钢后装铁水。先加洁净的轻废钢，再加入中型和重型废钢，以保护炉衬不被大块废钢撞伤，而且过重的废钢最好在兑铁水后装入。 为了防止炉衬过分急冷，装完废钢后，应立即兑入铁水。炉役末期，以及废钢装入量比较多的转炉也可以先兑铁水，后加废钢。 5.2.2装入量 装入量指炼一炉钢时铁水和废钢的装入数量，它是决定转炉产量、炉龄及其他技术经济指标的主要因素之一。装入量中铁水和废钢配比是根据热平衡计算确定。通常，铁水配比为70%-90%，其值取决于铁水温度和成分，炉容比、冶炼钢种、原材料质量和操作水平等。 确定装入量时，考虑的因素： （1）炉容比：它是指转炉内自由空间的容积与金属装入量之比(m3t)，通常在0.7-1.0波动。 （2）熔池深度：合适的熔池深度应大于顶枪氧气射流对熔池的最大穿透深度，以保证生产安全，炉底寿命和冶炼效果。 （3）炉子附属设备：应与钢包容量、浇注吊车起重能力、转炉倾动力矩大小、连铸机的操作等相适应。 5.2.3装入量方法 目前国内采用三种即定量装入、定深装入和分阶段定量装入法。 （1）定量装入指整个炉役期间，保证金属料装入量不变； （2）定深装入指整个炉役期间，随着炉子容积的增大依次逐渐增大装入量，保证每炉的金属熔池深度不变； （3）分阶段定量装入法指将整个炉按炉膛的扩大程度划分为若干阶段，每个阶段实行定量装入法。分阶段定量装入法兼有两者的优点，是生产中最常见的装入制度。本设计采用此种方法。 5.2.4装料操作 目前，本设计采用混铁车供应铁水，即高炉来的铁水储存在混铁车中，用时倒入铁水罐天车兑入（解决高炉出铁与转炉用铁不一致的矛盾，同时保证铁水的温度稳定，成分波动小）；废钢则是事先按计算值装入料斗，用时天车加入。 为减轻废钢对炉衬的冲击，装料顺序一般是先兑铁水后加废钢，炉役后期尤其如此。兑铁水时，应炉内无渣（否则加石灰）且先慢后快，以防引起剧烈的碳氧反应，将铁水溅出炉外而酿成事故。目前国内各厂普遍采用溅渣护炉技术，因而多为先加废钢后兑铁水，可避免兑铁喷溅。 5.3供氧制度 供氧制度的主要内容包括确定合理的喷头结构、供氧强度、氧压和枪位控制。供氧是保证杂质去除速度、熔池升温速度、造渣制度、控制喷溅去除钢中气体与夹杂物的关键操作，关系到终点的控制和炉衬的寿命，对一炉钢冶炼的技术经济指标产生重要影响。 5.3.1氧枪 氧枪是转炉供氧的主要设备，它是由喷头、枪身和尾部结构组成。 喷头是用导热性良好的紫铜经锻造和切割加工而成，也有用压力浇铸而成的。喷头的形状有拉瓦尔型、直筒型和螺旋型等。目前应用最多的是多孔的拉瓦尔型喷头。拉瓦尔型喷头是收缩—扩张收缩型喷孔，当出口氧压与进口氧压之比p出p0<0.528时形成超音速射流。 枪身：它由三层同心套管构成，中心管道氧气，中间管是冷却水的进水通道，外层管是出水通道。喷头与中心套管焊接在一起。 枪尾部：枪尾部接供氧管，进水管和出水管。 （1）在顶吹氧气转炉吹炼过程中，特别是吹炼过程剧化的开始阶段，有时炉渣会起泡并从炉口溢出，这就是吹炼过程中发生的典型的乳化和泡沫现象。 （2）由于氧射流对熔池的强烈冲击和CO气泡的沸腾作用，使熔池上部金属、熔渣和气体三相剧烈混合，形成了转炉内发达的乳化和泡沫状态。 5.3.2供氧操作 供氧操作是指调节氧压或枪位，达到调节氧气流量、喷头出口气流压力及射流与熔池的相互作用程度，以控制化学反应进程的操作。供氧操作分为恒压变枪、恒枪变压和分阶段恒压变枪几种方法。国内多采用第三种操作法。 枪位及其控制： 目前，一炉钢吹炼中的氧枪操作有两种类型，一种是恒压变枪操作，一种是恒枪变压操作。比较而言，恒压变枪操作更为方便、准确、安全，因而国内钢厂普遍采用。 具体操作中，枪位控制通常遵循“高－低－高－低”的原则： （1）前期高枪位化渣但应防喷溅。吹炼前期，铁水中的硅迅速氧化，渣中的（SiO2）较高而熔池的温度尚低，为了加速头批渣料的熔化（尽早去P并减轻炉衬侵蚀），除加适量萤石或氧化铁皮助熔外应采用较高的枪位，保证渣中的（FeO）达到并维持在25～30%的水平；否则，石灰表面生成C2S 外壳，阻碍石灰溶解。当然，枪位亦不可过高，以防发生喷溅，合适的枪位是使液面到达炉口而又不溢出。 （2）中期低枪位脱碳但应防返干。吹炼中期，主要是脱碳，枪位应低些。但此时不仅吹入的氧几乎全部用于碳的氧化，而且渣中的（FeO）也被大量消耗，易出现“返干”现象而影响S、P的去除，故不应太低，使渣中的（FeO）保持在10～15%以上。 （3）后期提枪调渣控终点。吹炼后期，C-O反应已弱，产生喷溅的可能性不大，此时的基本任务是调好炉渣的氧化性和流动性继续去除硫磷，并准确控制终点碳（较低），因此枪位应适当高些。 （4）终点前点吹破坏泡沫渣。接近终点时，降枪点吹一下，均匀钢液的成分和温度，同时降低炉渣的氧化铁含量并破坏泡沫渣，以提高金属和合金的收得率。 生产条件千变万化，因此具体操作中还应根据实际情况对枪位进行适当的调节： （1）铁水温度：若遇铁水温度偏低，应先压枪提温，而后再提枪化渣，以防渣中的（FeO）积聚引发大喷，即采用低-高-低枪位操作。 （2）铁水成分：铁水硅、磷高时，若采用双渣操作，可先低枪位脱硅、磷，倒掉酸性渣；若单渣操作，由于石灰加入量大，应较高枪位化渣。铁水含锰高时，有利于化渣，枪位则可适当低些。 （3）装入量变化：炉内超装时，熔池液面高，枪位应相应提高，否则，不仅化渣困难而且易烧坏氧枪。 （4）炉内留渣：采用双渣留渣法时，由于渣中（FeO）高，有利于石灰熔化，因此吹炼前期的枪位适当低些，以防渣中（FeO）过高引发泡沫喷溅。 （5）供氧压力：高氧压与低枪位的作用相同，故氧压高时，枪位应高些。 （6）复吹制度：根据所炼钢种的要求，采用不同的吹炼工艺。有两种方法：冶炼低碳钢时，待碳降至0.035%—0.040%时，切断顶枪的氧气，改为底吹N2，吹炼约5—10min；另一种是底部全程供气，前期吹N2，末期吹O2。 5.4造渣制度 5.4.1炉渣碱度的控制与石灰加入量的确定 炉渣碱度是脱硫、脱磷能力的基本标志，早期炉渣的碱度一般控制在2.4～2.8之内，在冶炼含磷硫较高的原料和低磷硫的钢种时，要提高碱度，一般控制在2.8～3.2。 石灰加入量主要根据铁水中硅磷含量和炉渣碱度确定 在铁含磷量较低，采用单渣法和废钢做冷却剂时，石灰加入量可安下式计算： 式中 R=(%CaO)(%SiO2)—碱度 当铁水中含磷较高并假定金属料中含磷量的90％氧化进入炉渣，则石灰加入量按下式计算： ； ＝0.634×0.90×14262 ＝1.31； 14262为P2O5相对分子质量与P2相对分子质量之比 影响石灰溶解速度的因素 (1）FeO是石灰的基本熔剂，有利于时会的溶解，FeO能降低炉渣的粘度，加速石灰块外部的传质，并改善炉渣对石灰的润湿和炉渣向石灰孔隙中的渗透，FeO和CaO同是立方晶系，有利于氧化铁向石灰晶格中迁移和扩散。 (2）中期炉渣“返干”使石灰溶解缓慢。“返干”主要使碳的激烈氧化使渣中氧化铁浓度降低较多，致使炉渣的熔点显著升高，炉渣变稠而不活跃，成为半固体状态而失去精练能力。 (3）温度对石灰的熔解速度也有影响，高温使外部和内部的传质加速，使生成的渣壳和硅酸二钙迅速熔解。兑铁水前，预热石灰，能显著增加成渣过程。 (4）萤石能降低CaO以及2CaO-SiO2熔点，吹炼中期加入萤石可以防止炉渣“返干”。 5.4.2炉渣粘度的控制 过粘的炉渣去除磷、硫缓慢，含有大量的金属珠，降低钢水的收得率；过稀得炉渣则强烈侵蚀炉衬。渣粘得原因通常是炉渣得熔点与当时的熔池温度接近，熔池的温度低于炉渣的液相线时，炉渣特别粘稠。此时，提高渣中CaF2、∑（FeO）、MnO 、MgO等含量都能使炉渣熔点降低，流动性改善。在确保去硫、磷的条件下，加入白云石等含MgO的材料，适当提高终渣的粘度，可以在终渣停吹时，部分粘附在炉衬内表面，使炉龄延长。 5.4.3炉渣氧化性的控制 用渣中氧化铁的活度表示炉渣的氧化性使最合理的，因为渣中的氧化铁不会呈自由状态存在，但是，由于确定氧化铁的活度 （1）枪位和氧压：在一定的供氧强度下，枪位提高或氧压降低时，炉渣的氧化性增强。 （2）脱碳速度：脱碳速度越大，碳夺取炉渣中的氧越强烈，而且熔池搅拌越有力，促进炉渣中的氧化铁向金属中传递，炉渣氧化性大大减弱。 （3）温度对炉渣的氧化性是间接的，熔池温度低而使金属和炉渣粘度增大，炉渣向金属传递氧和金属吸收射流的氧减慢，炉渣的氧化性增强。 对镇静钢和沸腾钢的终渣氧化性，有不同的要求。镇静钢要求尽可能完全脱氧，因此，在保证去除磷，硫的条件下，应将渣中∑（FeO）控制在尽可能低的限度内。沸腾钢要求有适当的含氧量，吹炼含碳＞0.2%的沸腾钢时，往往需要增强炉渣的氧化性以提高钢水的含氧量，吹炼含碳＜0.08%沸腾钢时，应避免终渣氧化性过强。 5.4.4泡沫渣及其控制 在顶吹氧气转炉吹炼的前、中期，提高炉渣中∑（FeO）的含量以加入 石灰的熔化和促进去磷，产生泡沫渣是不可避免的，往往是在炉渣∑（FeO）高和熔池温度较低时产生的。目前对泡沫渣还不能完全控制，通常在吹炼中期或稍微偏前一些，泡沫化程度达到最大值，熔池面上涨出现在碱度1.5～1.7和脱碳速度最大的时候。 在开吹的初期，由于渣量很少和脱碳速度不大，熔池面上涨很少，炉渣的泡沫化不致造成溢渣和喷溅。随着吹炼的进行，渣量迅速增大，在采用高∑（FeO）化渣时，炉渣的泡沫化程度迅速增大。如果熔池温度较低，炉渣较粘，一旦碳开始剧烈氧化，泡沫渣将大量从炉口溢出，并产生强烈喷溅。吹炼末期，脱碳速度下降，熔池温度升高，炉渣的泡沫化程度随之减小。 为了避免炉渣的过分泡沫化，还应尽可能保持吹炼初期的热行。在铁水温度较低时，应先提温，待温度上升后，再提枪化渣。铁矿石或其他固体氧化剂不应一次加入过多，以免使熔池温度剧烈下降，渣中∑（FeO）急剧增多。采用软烧石灰，可降低化渣所需要的∑（FeO）含量，炉渣流动性也好，可使炉渣泡沫化程度减小，铁水含硅量降低可以减少渣量，减轻泡沫渣危害。 5.4.5放渣及留渣操作 目前，转炉的造渣操作有吹炼中途不放渣的“单渣法”，中途放出部分炉渣的“双渣法”，以及将上炉的部分或全部终渣留在炉内作为下一炉渣料的“双渣留渣法”，。 单渣法：用含硅量＜1.0%和含磷量≤0.3％～0.4％的铁水吹炼低碳钢，在去硫率达40％即可满足所炼钢种要求时，通常采用单渣法。 双渣法：当铁水含硅量＞1.0％，产去硫率＞40％的钢种，水含磷量达0.5％～1.5％；或原料含磷量虽＜0.5％，但要求生产低磷的高、中碳钢；以及要在炉内加入大量含有易氧化元素的合金废钢时，应用双渣法。 双渣留渣法：双渣法的终渣，一般有高的碱度和比较高的∑（FeO）含量，它对铁水具有一定的去磷和去硫能力，熔点不高，本身含有大量的物理热。将这种炉渣部分地、甚至全部留在炉内，可以显著加速下一炉初期渣的成渣过程，提高吹炼前期的去磷和去硫率，节省石灰用量和提高炉子的热效率， 5.5温度制度 5.5.1出钢温度的确定 出钢温度可按下式确定： t液=t1+t2+t3 式中 t1—所浇钢种的液相线温度 t2—浇注过程种钢水的温降 t3—从出钢、钢水精炼到开浇时钢水的温降， （1）：t液决定于钢液成分，钢种不同或者同一钢种成分有差异时，其液相线温度液不同，t液可按下列推荐公式计算t液=1537℃—[88%C+8%Si+5%Mn+30%P+25%S+5%Cu+4%Ni+2%Mo+2%V+1.5%Cr] （2）t1它是钢水浇注过程中的温降，即钢水开浇时必须保持的过热温度。合适的开浇温度主要由生产条件和浇注质量所决定，连铸过热度通常为5～30℃，内部质量要求严格的钢以过热度偏低为好。 （3）t2其值随生产条件不同而异，它与出钢时间、钢流状态、盛钢桶大小、桶衬温度、加入铁合金状况、镇静时间等有关，一般为30～80℃。对于连铸，由于增加了中间包热损失，中间包水口小，浇注时间长，因此钢水温度要比模铸高20～50℃，对于有精炼工序的车间，还必须考虑精炼过程中钢水温度的升降。 5.5.2冷却剂及其加入量的确定 冷却剂的冷却效果q冷为加热冷却剂到一定的熔池温度时消耗的物理热（Q热）和冷却剂发生化学反应消耗的化学热（Q化）之和，即q冷＝Q热+Q化 顶吹氧气转炉炼钢所用的冷却剂一般有废钢、铁矿石、氧化铁皮，废钢作为冷却剂的优点是杂质少，可减少成渣量。铁矿石用作冷却剂的优点是加料时不占用吹炼时间，有利于快速成渣和去磷，并能降低氧耗和钢铁料消耗，吹炼过程中调节温度比较方便，氧化铁皮是轧钢的铁屑，其冷却效果比矿石稳定，含杂质少，生成渣量也少。 废钢加入量的计算 假设需要废钢进行冷却的富余热量为Q余，废钢的冷却效果为q废钢，则应加入的废钢量G废钢为： 铁矿石加入量的计算。由于铁矿石含SiO2，故用铁矿石作冷却剂时，为了保持炉渣的规定碱度R，需要补加石灰。因此在计算铁矿石加入量时，应考虑补加石灰的冷却作用。如果G矿表示矿石的加入量，G石灰表示补加石灰量，q矿表示铁矿石的冷却效果，q石灰表示石灰的冷却效果，Q余为富余热量，则 Q余＝G矿×q矿+G石灰×q石灰 为了保持规定的炉渣碱度R，需补加的石灰量可根据矿石中SiO2的含量（SiO2）矿和石灰中自由CaO的CaO自由求出。 由上面式子得出铁矿石的加入量 5.6终点控制和出钢 终点控制是转炉吹炼末期的重要操作。有于脱磷比脱碳操作复杂，因此总是尽可能提前让磷、硫去除到终点要求的范围内。这样，终点控制便简化为脱碳和钢水温度控制，所以把停止吹氧又称为“拉碳”，从广义上讲，终点控制应包括所有影响钢质量的终点操作和工艺因素控制。 转炉的自动控制可以达到准确控制吹炼过程和终点的目的，具有较高的命中率，经验控制经常采用“增碳法”和“拉碳法”。 增碳法省去倒炉、取样及随后的补吹时间，因而生产率高，终渣（FeO）高，化渣耗，去磷率高，热量收入较多，有利于增加废钢用量。拉碳法具有终点钢水氧含量和终渣（FeO）较低，终点钢水含锰量较高、氧气消耗较少等优点。 转炉出钢时间约2～6min，应采用红包出钢和挡渣出钢法。 5.7精炼工艺 出钢后，钢包车运载钢包至精炼跨进行精炼，本设计采用LF炉设备进行精炼，精炼后的钢水运往连铸跨进行浇注。 （1）加热与温度控制 LF炉采用电弧加热，加热效率一般(60％，高于电炉升温热效率。吨钢水平均升温1℃耗电0.5～0.8kWh。 升温速度决定于供电比功率（kVAt），供电比功率的大小又决定于钢包耐材的熔损指数。通常LF炉的供电比功率为150～200kVAt，升温速度可达3～5℃min，采用埋弧泡沫技术可提高加热效率10％～15％。 采用计算机动态控制终点温度可保证控制精度((5℃。 （2）白渣精炼工艺 利用白渣进行精炼，实现脱硫、脱氧、生产超低硫和低氧钢。白渣精炼是LF炉工艺操作的核心： 出钢挡渣，控制下渣量(5kgt 钢包渣改质，控制R(2.5，渣中w(TFe+MnO)(3.0％ 白渣精炼，一般采用Al2O3-CaO-SiO2系炉渣，控制R(4，渣中w(TFe+MnO)(1.0％ 控制炉内气氛为弱氧化性，避免炉渣再氧化 适当搅拌，避免钢液面裸露，并保证熔池内具有较高的传质速度。 （3）合金微调于窄成分控制 在线建立快速分析设施，保证分析相应时间(3min 精确估算钢水重量和合金收得率 钢水脱氧良好，实现白渣精炼 计算机在线准确计算各种合金加入量，保证钢水成分的准确性与稳定性。 5.8连铸工艺 5.8.1钢水准备 （1）出钢温度的确定：T出钢＝TC +T总 （2）调整钢水温度的措施： 1）钢包：钢包内吹氩搅拌；加废钢降温；炉外精炼加热； 2）中间包：中间包加热； （3）钢水成分的控制 1）碳是对组织性能影响最大的元素，在符合钢种标准要求的前提下，避开裂纹敏感区。 2）硅锰是对组织影响的另外两个元素，浇注的前后期硅锰含量应不变，多炉连浇时、尽量稳定。 3）其它杂质元素（O、S、N、H） 5.8.2连铸工艺 （1）浇注操作 大包开浇；加入中间包覆盖剂（液面200mm)； 中间包开浇(300mm)；移开摆动流槽；起步(结晶器液面距上口80～100mm) 自动拉坯；加保护渣、捞渣圈；换包以防大包下渣 （2）浇注温度控制 控制大包到平台温度，以尽量减少中间包温度的波动 （3）拉坯速度控制 按结晶器出口处坯壳厚度计算 按铸机冶金长度计算 （4）影响拉速的因素 钢种；断面形状和尺寸；注温 （5）拉坯速度控制 塞棒；滑动水口；定径水口 （6）冷却控制（二冷） 二冷强度确定原则： 1）自上到下冷却强度由强到弱 2）最大冷速：200℃m， 铸坯表面温度回升应小于100 ℃m 3）矫直避开脆性区 6车间主要设备的选择 炼钢车间的主要设备的选择和计算，主要指炼钢车间中各跨中设备的选择和计算。计算的目的是设备的选型（确定其容量和规格、型号和尺寸）与确定必要的数量。并为所需工作场地和存放场地的工艺布置提供依据。下面是对各跨间主要设备的选择和计算。 6.1原料跨 6.1.1金属料供应及设备 （1）混铁车 本设计采用全连续铸钢，而不设模铸车间，由于转炉容量为150t，故采用混铁车（鱼雷罐车）运送铁水。 混铁车的结构如图6-1所示，其形状可保证有较小的热损失 图6-1混铁车结构图 混铁车的容量根据转炉容量而定，一般为转炉的整数倍，并与高炉出铁量相当。转炉炼钢车间所需混铁车台数N计算如下： 转炉炼钢车间所需鱼雷罐车的台数计算式如下： N= = =3.82，取4台。 N—车间一昼夜生产周转的鱼雷罐车数 R—一昼夜出钢炉数，34 D—每炉钢使用鱼雷罐车的车次，0.45次炉 T—鱼雷罐车的作业周转时间6h 由于备用的鱼雷罐车为总数的15%， 所以 Q总=1.15×3.82=4.4 取5台。 （2）铁水罐 对于150t的转炉，选择150t的铁水罐，并且由于铁水罐的使用寿命长，车间共需铁水罐5个，其中2个工作，2个烘烤，1个修理。 （3）废钢供应系统 1）转炉车间昼夜所需废钢量 Q=nTB 式中： T —转炉公称炉容量，t； B —废钢比； n —车间昼夜出钢炉数。 则Q=34×150×12.27%=625.77td 2）废钢料斗容量及数量 废钢料斗容积的大小决定于每炉废钢的装入量，废钢一次一斗装入，其废钢料斗容积V（m3）计算式如下： 式中：q—每炉加入废钢量，根据物料平衡计算得本设计为150×12.27%=20.97t； η—料斗装满系数，取0.8； ρ—废钢的堆积密度，tm3，本设计取2.5tm3。 废钢料斗数量为车间周转之料斗数，再加上备用料斗数量，设计中取5个。 3）废钢贮仓容积或堆放场地所需面积 废钢进行分类存放，堆放于原料跨一端的废钢间中，按每炉需用量装入废钢料斗运至转炉前。废钢间的面积决定于废钢储存定额，由于本设计中设定企业有自己的废钢加工站，考虑储存3天，废钢间面积可按下式计算： 式中： Q —每日所需废钢量，td，根据物料平衡计算得本设计为712.98td x —废钢储存天数，d，本设计为3d； H —废钢储存允许高度，包含坑的深度，按平均取1.2m； ρ —废钢堆积密度，本设计取2.5 tm3; 1.2 —装满系数。 6.1.2散装料供应及设备 （1）地面料仓容积和数量的确定 地面料仓的容积V（m3）： 式中： Q —一天需要的原料量，t； t —贮存天数，取2天； 0.8 —料仓装满系数； Y —散料堆积密度，tm3。 根据物料平衡计算可得： 石灰： V=[(5.8891.07)×150×34×2](0.8×1.0)=823.21m3 萤石： V=[(0.4491.07)×150×34×2](0.8×1.7)=36.24m3 白云石： V=[(2.2091.07)×150×34×2](0.8×1.7)=181.18m3 焦炭粉： V=[(0.03691.07)×150×34×2](0.8×0.6)=8.40m3 选用标准料仓，总容量为：V总=126m3 故料仓需要个数： 石灰料仓个数： n=823.21126=6.53 取7个 萤石料仓个数： n=36.24126=0.29 取1个 白云石料仓个数： n=181.18126=1.44 取2个 焦炭粉料仓个数： n=8.40126=0.07 取1个 （2）上料方式的选择 本设计采用全胶带运输上料系统，其作业流程如下： 地下（或地面)料仓→固定胶带运输机→转运漏斗→可逆式胶带运输机→高位料仓→分散称量漏斗→电磁振动给料器→汇集胶带运输机→汇集料斗→转炉 这种上料系统的特点是运输能力大，上料速度快而且可靠，能够进行连续作业，有利于自动化；但它的占地面积大，投资多，上料和配料时有粉尘外逸现象。 （3）高位料仓容积和数量的确定 高位料仓的作用在于临时储料，并利用重力向转炉及时和可靠地供料保证转炉正常生产。高位料仓的横截面一般为矩形，上部为长方体，下部为四角锥形。椎体部分的倾角不小于45°～50°，放料口尺寸为标准散状料尺寸的3～6倍以上，一般大致为150～300mm，以保证料仓内的散状料能自由下落，避免堆积成拱和卡料。 高位料仓沿炉子跨纵向布置有三种方案，分别为共用高位料仓、部分共用高位料仓、单独高位料仓。本设计选用单独高位料仓。 高位料仓容积计算： 式中： V —料仓容积； q —一天内转炉原料消耗量，t； 0.8—料仓装满系数； t —原料贮存时间，取h； Y—散料堆积密度，tm3； 石灰按6～8小时备料，其它24h，白班上料。 石灰： V=[(5.8891.07)×150×34×(13)](0.8×1.0)=137.02m3 萤石： V=[(0.4491.07)×150×34×1](0.8×1.7)=18.12m3 白云石： V=[(2.2091.07)×150×34×1](0.8×1.7)=90.59m3 焦炭粉： V=[(0.03691.07)×150×34×1](0.8×0.6)=4.20m3 各散料标准仓计算和数量的确定： 铁矿石、石灰、萤石、白云石、焦粉用料仓容量选25m3，则： 石灰料仓个数： 137.0225=5.50 取6个 萤石料仓个数： 18.1225=0.73 取1个 白云石料仓个数： 90.5925=3.62 取4个 焦炭粉料仓个数： 4.2025=0.17 取1个 采用共用料仓，其优点是料仓数目少，停炉后料仓中剩余石灰处理方便。缺点是称量及下部给料器的作业频率太高，出现临时故障时会影响生产。 （4）铁合金的供应 铁合金料仓容积计算： 式中： V —料仓容积； Q —一天内转炉原料消耗量，t； 0.8 —料仓装满系数； t —原料贮存时间，： V=[(1.0291.07)×150×34×3](0.8×3.5)=61.2m3 各种铁合金标准仓计算和数量的确定： 铁合金用料仓容量选25m3，则： FeSi所用料仓个数：41.225=1.65 取2个 FeMn所用料仓个数：61.225=2.45 取3个 大型转炉炼钢车间的铁合金供应采用类似于散状料系统的全胶带供料系统。这种系统工作可靠，运输量大，机械化程度高，对于需要铁合金品种多，用量大的炼钢车间特别适用。 6.2转炉跨 转炉车间布置150t转炉两座。 6.2.1钢包需要量以及容量计算 车间需要的钢包数Q10的计算式如下： Q10=Q11+Q12+Q13=12个 式中： Q11 —车间每昼夜生产周转使用的钢包个数， ，取8个； Q12 —车间每昼夜冷修的钢包数， Q12=At24F=(34×50)÷(24×40)=1.77，取2个； Q13 —车间备用的钢包数，取钢包总数的10%，本设计取2个； A —车间每昼夜出钢炉数； T1 —每炉钢使用钢包的作业时间，min，本设计取300min； t —每个冷修钢包修理周期时间， 平均能耗 0.55kWht·℃ 炉盖下部与钢包上口接触处采用密封装置，炉盖采用水冷结构型，为保护水冷构件和减少冷却水带走热量，在水冷炉盖的内表面衬以捣制耐火材料，下部还挂铸造的保护挡板，以防钢液激烈喷溅，粘结炉盖。 6.4连铸跨 采用弧形连铸机，本设计任务为板坯100万吨，方坯220万吨 6.4.1板坯的生产 板坯尺寸为180mm×1000mm （1）钢包允许的最大浇注时间 式中 —钢包允许的最大浇注时间，min —钢包容量，150t —质量系数，取12 则 （2）拉坯速度 理论最大拉速 式中 —理论的最大拉速，mmin； —冶金长度； —铸坯厚度，180mm； —综合凝固系数，取30。 最小坯壳厚度： 式中 Km —结晶器内钢液凝固系数，mmmin12，可取20； Lm —结晶器的有效长度，0.9m； —结晶器出口处的最小坯壳厚度，取15mm。 可求得vmax=1.6ms；L=14.4m 工作拉速 式中 —工作拉速，mmin L —铸坯横断面周边长，mm S —铸坯横断面面积，mm2 K —速度换算系数，取80 则 根据实际经验选取为1.5mmin （3）连铸机的流数 当一台连铸机只浇注一种断面时，其流数N的计算式如下： 式中 G —钢包容量，取150t； t —钢包允许浇注时间，取40min； S —铸坯断面面积，m2； v —拉速，取1.5mmin； ρ —铸坯密度，取7.8t m3 则 则板坯连铸机为3流。 （4）连铸坯的液相穴深度和冶金长度 铸坯的液相深度： 式中 L液 —液相深度，m； D —铸坯厚度，取180mm； v —铸坯拉速，取1.5mmin； η —综合凝固系数，取30 冶金长度： ，故取 合适。 （5）连铸机浇铸能力 式中 q —浇铸能力，tmin； n —流数，取3流； F —铸坯断面积； v —拉速，取1.5mmin； ρ —铸坯密度，取7.8tm3 （6）年产量 式中 q —连铸机浇铸能力，tmin； η —连铸机作业率，取75% 则所需板坯连铸机台数为： A=100248=0.4台，取1台 故采用1台弧形板坯连铸机。 6.4.2方坯的生产 板坯尺寸为：150mm×150mm，220mm×220mm （1）最大浇注时间与板坯允许最大浇注时间相同。 （2）拉坯速度 理论最大拉速 式中 —理论的最大拉速，mmin； —冶金长度，m； —铸坯厚度，mm； —综合凝固系数，取33。 最小坯壳厚度： 式中 Km —结晶器内钢液凝固系数，mmmin12，可取20； Lm —结晶器的有效长度，0.9m； —结晶器出口处的最小坯壳厚度，取12mm。 可求得： vmax=2.5ms； 150mm×150mm =28m， 220mm×220mm =14m， 综合取28m。 工作拉速： 根据实际经验选取为2.4mmin。 （3）连铸机的流速 当一台连铸机只浇注多种断面时，其流数n的计算式如下 综合取9流。 （4）连铸坯的液相穴深度和冶金长度 铸坯的液相深度： ， 冶金长度： ， 故取25m合适 （5）连铸机浇铸能力 综合取小的，3.79tmin。 （6）年产量 则所需连铸机的台数为：A=220166=1.32，取2台 故采用2台弧形方坯连铸机。 6.4.3其他工艺参数及设备的确定 (1)连铸机的弧形半径： 连铸机圆弧半径按以下经验公式估算： 板坯连铸机K取45，则R＝45×180＝8100mm 方坯连铸机K取40，则R＝40×150＝6000mm (2)钢包及其载运设备 钢包采用高铝质滑动水口，保证其具有高的常温和高温抗折强度、抗压强度，高的热稳定性和耐磨性。 在精炼跨和连铸浇注跨之间设置多功能钢包回转台，占用浇注平台面积小，易于定位，钢包更换迅速，便于远距离控制，有利于实现多炉连浇和浇钢事故的处理。 (3)中间包及其转运设备 中间包要有足够的容积及合适的形状，使钢水在包内有比较均匀的流场和适当的停留时间；中间包保温性能良好，使钢水的温降较小，要有控制自如的钢液控制装置。采用浸入式水口-保护渣浇注，增加加热装置以及喷吹、合金微调等工艺可明显改善铸坯质量。 采用长方形横断面中间包，由包体、包盖、滑动水口等组成。中间包外壳用15mm厚钢板焊成，为防止包底变形，包底也用铸钢件。中间包耐火材料内衬厚度120mm后的永久层和工作层。工作层采用绝热板，使用前只需烘烤水口、塞棒。为促使夹杂物上浮分离，中间包还砌有挡墙。 中间包主要工艺参数的确定: 1）中间包容量的确定 以前中间包容量一般为钢包容量的20%～30%，目前可以选取的稍大一些，本设计取50%，则中间包容量为150×50%＝75t 2）中间包的主要尺寸 中间包的的高度取决于包内钢水的深度，钢水深度一般应不小于500~600mm，钢液面离上口距离约200mm左右。为了使钢水在中间包停留时间延长，有利于夹杂物的上浮，目前中间包向大容量、深熔池(1m以上)的方向发展。中间包长度主要取决于连铸机流数和流间距；水口中心离中间包壁约200mm。中间包宽度应保证钢水由钢包注入时，注入点高中间包水口的距离不小于500mm，并尽可能是注入点到每个水口的距离相等。中间包包壁一般有10%~20%的倒锥度。 3）水口直径：水口直径应满足连铸机在最大工作拉速时所需的钢水流量，水口直径可按下式计算： 式中： m —每流铸坯的水口个数，本设计取1； ； ψ —水口流量系数，本设计取14kgmin·cm52； 计算得方坯=1.6cm；板坯=40cm (4)中间包转运设备 为了减少连铸机等待时间，本设计采用钢包回转台，更换钢包时间为1min。 (5)结晶器及振动装置 结晶器之连铸设备中最关键的部位，主要起着铸坯成形的作用。结晶器的性能应具有良好的导热性、刚性，内表面耐磨性好，结构简单，质量小，易于制造、安装、调试和维修，造价低。 1）结晶器主要参数的选择 A由于铸坯在冷却过程时收缩和矫直时变形等因素，结晶器断面尺寸比冷铸坯断面在厚度方向大3%，宽度方向大2%。 B本设计结晶器长度采用0.9m。 C结晶器铜壁厚度主要决定于结晶器的刚度、使用过程的修复次数和热阻，以有利于提高拉速和结晶器使用寿命。因此，有效厚度应适当厚一些，本设计采用35mm。 D结晶器适当锥度是为了利于减少气隙，提高导热性能，加速铸坯壳的生成。本设计板坯结晶器采用1.1%m，方坯采用1.5%m。 2）结晶器振动装置 为了保证过渡点平稳，冲击力较小，防止和消除坯壳与器壁的粘结，减小铸坯表面振痕深度，改善铸坯表面质量，本设计采用高频正弦振动方式。结晶器的振动频率f选取400次min，振幅A为2mm。振动装置采用四连杆式振动机构。 （6）二次冷却装置 二冷装置包括支撑导向装置、喷淋冷却装置和作为安装基础的底座等部分组成。二冷区的设计工艺要求为： 1）二冷装置在高温铸坯作用下应有足够的强度和刚度； 2）结构简单，对中准确，调整方便，能适应改变铸坯断面的要求，便于快速更换和维修； 3）能按要求调整喷水量，以适应改变铸坯断面、钢种、浇注温度和拉坯速度变化的要求。 4）为了解决整个二冷装置的受力变形和受热变形和保证对弧的准确问题，本设计采用6段扇形段组成及活动的支撑方式。为了防止鼓肚，适应拉速的提高和板坯宽度的加大，采用密排的整体短夹辊。 5）在结晶器与辊子之间及辊子之间设有冷却水系统，本设计采用气水喷嘴，保证铸坯冷却均匀，节水约50%，喷嘴用量减少，便于维修，喷嘴出水孔不易堵塞，气水调节范围大。冷却水量在连铸坯拉坯方向大致按时间的平方根的倒数递减，铸坯内弧侧的喷水量约为外弧侧的12。 （7）拉坯矫直装置及引锭装置 对拉矫装置的工艺要求是： 1）在浇注过程中能克服结晶器和二冷区的阻力，把铸坯顺利拉出； 2）具有良好的调速性能，以适应不同工艺如改变钢种、断面和上引锭杆等的要求，对自动控制液面的拉坯系统能实现闭环控制； 3）在保证铸坯质量的前提下，能实现带液芯铸坯的矫直； 4）结构简单，工作可靠，安装调整方便。 采用低压多辊拉矫机，实行小辊径密排布置，使带液芯的铸坯在矫直的两相区内避免产生内裂纹，防止铸坯鼓肚变形，适应高拉速。 引锭装置包括引锭头、引锭杆和引锭杆存放装置。在开浇时引锭头伸入结晶器下口内约200mm，尾部在拉矫机内保持800mm，使钢水在引锭头处凝固，通过拉辊把铸坯带出，在铸坯进入拉矫机后，把引锭杆脱去，进入正常拉坯状态，引锭杆则送入存放装置待下次开浇时使用。 （8）铸坯切割装置 采用火焰切割，设备质量小，不受铸坯温度和断面大小的限制，切口较齐，设备的外形尺寸较小。铸坯定尺长度为9m，在切割区后还设有切缝清理装置。 （9）压缩浇注和电磁搅拌装置 在矫直区内的矫直点前面布置有一组驱动辊，给铸坯以一定的推坯力，在矫直点后有一组制动辊进行减速，给铸坯以一定的制动力，从而实现减小甚至完全抵消铸坯在矫直过程中所产生的拉应力，避免铸坯产生内裂，适应高拉速，实现带液芯矫直，提高连铸机生产能力。 电磁搅拌装置采用交流直线移动磁场式结晶器电磁搅拌器。 6.5制氧机的选择 氧气转炉炼钢要消耗大量的工业纯氧，氧气纯度要求在99.5％以上，炼钢厂的供氧系统一般是由制氧机、加压机、中压储氧罐、输氧管、控制闸阀、测量仪表及喷枪等主要设备组成 一座转炉吹炼平均小时耗氧量： 式中 G —平均炉产钢水量，取150t； W —吨钢耗氧量，取58 ； t1 —平均冶炼时间，取40min； 则 高峰期耗氧量 t2 —平均每炉纯吹氧时间，取16min 车间高峰小时耗氧量Q4（Nm3。 原料跨厂房的高度:用混铁车时，兑铁水调车轨面标高应保证能把铁水包中的铁水全部兑入转炉，如图7-1所示。 图7-1 转炉中心线与厂房柱子纵向行列线距离a示意图 此时铁水吊车的轨面标高H 为: 式中: —铁水吊车的升高极限，取1.5m —安全距离，取1m —铁水包兑铁水时，铁水耳轴中心至转炉耳轴中心的距离，取8.5m —转炉耳轴中心标高，取11m H=1.5+1+8.5+11=22m 7.2转炉跨间的布置 转炉跨是氧气转炉炼钢车间中厂房最高建筑结构最复杂和单位投资最多的跨间。重要的生产设备和辅助设备都布置在这里，如、转炉、转炉倾动系统、加料 系统、供氧系统、底吹系统、烟气净化系统、出钢、出渣设施等。 本设计中炉子跨采用横向布置，横向布置是指跨间横向柱列中心线之间的布置，各个系统的设备及其操作互不干扰，生产通畅。 （1）转炉在横向上的位置，如图7-4所示，转炉应布置在靠近原料跨，转炉中心线与靠近原料跨的厂房向柱列中心线的距离a，既要保证原料跨的吊车能顺利向转炉兑入铁水和加入废钢，又要在可能的条件下，尽量保持足够大的距离，以便较好的布置氧枪升降机构，保证氧枪和副枪的正常工作，a值的关系式为： a=R+r-( ) 式中： R—转炉倾动到受铁位置（一般是倾动角30—45°）时，转炉炉口（新炉衬时）内缘到转炉直立中心线的水平距离，取3.0m； r—铁水罐内全部铁水兑入转炉时，罐嘴前沿到铁水罐耳轴中心线的水平距离，取2.5m。 —厂房纵向柱列中心线与吊车轨道中心线的距离，取0.5m； —兑铁水吊车主钩中心线至吊车轨道中心线的极限距离，取2.5m。 a =3.0+2.5-(0.5+2.5)=2.5 m； （2）烟罩、烟道和氧枪、副枪的位置：通常烟罩和烟道皆沿跨间横向朝炉后弯曲，一是便于氧枪和副枪穿过烟罩插入转炉内，二是有一个连续的更换氧枪的通道，换枪方便。氧枪通道宽约1m左右，而且副枪总是布置在靠烟道一侧（如图7-2）。 （3）高位料仓的布置：散状料的各个高位料仓一般是沿炉子跨纵向布置，在其顶部有分配皮带机通过。所以高位料仓职能布置在紧靠固定烟道的前面或后面。 （4）除尘系统设备布置：除尘系统大多布置于炉子跨内，可按其中设备宽度最大尺寸来决定，同时也与除尘系统类型有关。此外，应留出必要的设备检修空间和人行通道等。炉子跨的跨度主要依据转炉容量容量的大小和该跨内各设备的布置要求来确定。本设计取24m. （5）转炉跨各层平台的确定 在转炉跨间内布置有转炉、氧枪、散状料及除尘系统等设备，为了布置这些设备，并进行操作和检修维护，需要在不同高度设置平台。按工艺要求和设备布置需要设置的炉前操作，散状料系统，烟气净化系统和氧枪升降系统平台。转炉各层平台的示意如图7-3 图7-3 炉子跨各层平台示意图 1） 转炉工作平台 转炉工作平台的标高是根据已确定的转炉耳轴中心标高，将转炉倾动至大致水平位置时，以操作工人站在炉前操作平台上，能方便地炉内一定深度取出金属和炉渣的试样为准 经验公式为： 式中 —转炉工作平台标高 H—转炉耳轴中心标高（见图7-4），取11m d—转炉新炉砌衬后炉口内直径，取2.02m K—常数，取0.26m 则 H1=（11-2.022）+0.26=10.25m，取10m 表7-1为不同容量转炉操作平台标高的数据。 表7-1 不同容量转炉操作平台标高 炉子容量（t） 30 50 120 150 210 300 操作平台标高（m） 5.8 7.3 9 9.95 9.4 10.80 图7-4 转炉耳轴中心标高 2）炉口平台（或称烟罩平台） 标高稍低于转炉炉口标高，主要是布置检修和转炉砌筑设施，以及堆放转炉衬砖。 3）散状料系统平台 氧气转炉车间一般自上而下设置料仓平台、给料机和称量料斗平台、汇总密封料斗和加流槽平台，以便布置散状料的运输、贮存、给料称量和加入设备，检查设备运行情况和维修，还可以利用这些平台布置铁合金系统设备。 4）烟气净化系统平台 大中型转炉车间斗布置有转炉净化系统和汽化冷却烟道系统平台，分别布置烟气净化设备（如一级和二级文氏管，弯头脱水器等）和烟道汽化冷却设备（如除氧器、汽化冷却器、汽包等） 5）供氧系统平台 转炉的供氧系统一般自上而下设置氧枪升降和横移机构平台，氧枪孔平台以及氧气和冷却水进出软管联接平台，相应设有副枪平台。 6）转炉跨起重机轨面标高 在转炉跨内安装位置最高的设备是更换氧枪用的天车，所以转炉跨的标高应取决于更换氧枪天车的轨面标高，这是车间的最高点，决定于转炉耳轴中心标高、烟道上氧枪插入孔标高、氧枪总长和行程。标高的计算公式确定： 式中 H1 —氧枪在最低位置时的喷头标高，9.6m； H2 —氧枪最大行程，18.5m； H3 —氧枪总长，19.8m； H4 —安全距离，4m； H5 —吊车钩极限位置至吊车轨面距离，1.5m。 则 7.3精炼设备的布置 设计中精炼跨不作单独布置，设计选用了2座LF炉，采用对称布置，将LF炉布置在转炉跨的两侧。其中一座布置在转炉左，另一座布置在转炉右侧。 7.4连铸设备的布置 连铸工序的布置原则：钢水供应方便，重视中间包拆卸、修砌和烘烤，以及对结晶器和二冷扇形段的更换，对弧等设备设置专门工作区，留有适当的铸坯精整区域，采用计算机技术。 （1）车间平面布置 本设计采用横向布置，横向布置是指连铸机中心线与浇注跨厂房纵向柱列线相垂直。设计2×150t氧气转炉，一机九流小方坯连铸机两台，一机三流板坯连铸机一台。 （2）连铸机总长度（以小方坯连铸机为例） 连铸机的冶金长度为最大拉速时计算出来的液芯长度，通常连铸机的长度大致为1.1倍冶金长度。弧形连铸机的总长度是指结晶器外弧竖直切线倒冷床后固定挡板之间的水平距离。 弧形连铸机总体尺寸如图7-6。 图7-6 连铸机总体尺寸的确定 弧形连铸机的总长度L（m）大致按下式结合具体情况计算： 式中 R—连铸机圆弧形半径 —矫直切点至拉矫机最后一个辊子的距离，主要由拉矫机类型来决定，当带液芯拉矫时 较长，小方坯连铸机约取1.5～2.0m —拉矫机后至切割区前的距离，小方坯连铸机约取3.5～5.5m —切割区长度，小方坯约取3～4m —输出辊道或铸坯等待区长度，一般至少大于最大定尺长度1.5倍 —冷床或出坯区长度，取决于最大定尺长度，再增加1m 则 L＝6.0+1.7+4.2+4+14+10＝39.9m （3）连铸机总高和连铸浇注跨起重机轨面标高 连铸机的总高一般是指从拉矫机底座基础面至中间包顶面的总高度H（m），参见图7-7，计算式如下： 式中 —矫机底座基础面至铸坯底面距离，约取0.5～1.0m —机弧形中心至结晶器顶面的距离，常取结晶器高度的一 半，约取0.35～0.45m —晶器顶面至中间包水口升至最高位置时的距离，约取0.1～0.2m —间包全高，约为1.0～1.5m 则 H＝6.0+0.5+0.45+0.2+1.5＝8.65m 图7-7 连铸机总高度示意图 连铸机浇注跨起重机轨面标高为连铸机总高度、钢水包水口至门形钩顶部中心的高度、吊车主钩的升高极限，再加上钢水包水口至中间包顶面的距离和适当的吊车主钩的安全距离，后二者一般约取1.4～1.6m 浇注跨吊车轨面标高： H＝8.65+4.2+1.5+1.4+1.6＝17.3m 8 炼钢车间人员编制 转炉炼钢生产组织实行岗位制，统一调度，分工段管理，严格按操作规程组织生产。具体人员编制见下表8-1： 表8-1总劳动定员表 序号 岗位、工种名称 班次 人员合计 备注 甲 乙 丙 替换 1炼钢工序 （1）原料部分 1） 班长 1 1 1 3 2） 铁水罐工 2 2 2 1 7 3） 废钢准备及上料工 4 4 4 2 14 （2）转炉部分 1） 炉长 1 1 1 1 4 2） 炉前操作工 4 4 4 2 14 3） 钢水罐及渣罐工 1 1 1 1 4 （3）修炉部分 1） 班长 1 1 2 2） 拆砖砌砖工 5 5 10 3） 运砖工 2 2 4 4） 辅助工 1 1 2 （4）修包部分 1） 班长 1 1 1 3 2） 回转台修理 2 2 2 1 7 3） 拆包砌包 4 4 8 （5）出渣 1） 出渣工 3 3 3 2 11 （6）起重运输、机修 1） 起重机司机 12 12 12 4 40 2） 电、钳工 2 2 2 1 7 3） 配管、电焊工 2 2 2 1 7 工人数合计 技术及生产管理人员 8 8 约占5% 合计 56 48 35 15 154 2精炼工序 1） 钢包冷却工 2 2 2 1 7 2） 钢包烘烤工 2 2 2 1 7 3） 真空处理工 2 2 2 1 7 4） 真空设备维修工 2 2 2 1 7 5） 钢包维修工 3 3 3 2 11 6） 真空室烘烤工 2 2 2 1 7 合计 13 13 13 7 46 3连铸工序 （1）连铸机操作人员 1） 连铸工长 1 1 1 1 4 2） 连铸班长 1 1 1 1 4 3） 钢包浇注工 2 2 2 2 8 4） 中间包浇注工 2 2 2 1 7 5） 中间包辅助工 2 2 2 1 7 6） 连铸主操作工 2 2 2 2 8 7） 拉矫、剪切操作工 2 2 2 2 8 8） 出坯操作工 1 1 1 1 4 9） 配水操作工 1 1 1 1 4 10) 液压站操作工 2 2 2 1 7 11） 出坯工 2 2 2 1 7 12） 铸坯检查清理装车工 3 3 3 2 11 13） 值班电工 1 1 1 1 4 14） 值班钳工 2 2 2 2 8 15） 值班仪表工 1 1 1 1 4 16） 电气操作工 2 2 2 1 7 17） 中间包维修烘烤工 5 5 5 4 19 18） 起重机操作工 2 2 2 1 7 （2）设备检修人员 1） 钳工 7 7 2） 电工 2 2 3） 仪表工 2 2 4） 管工 1 1 5） 铆焊工 1 1 6) 补勤人员 13 13 合计 60 34 34 26 154 4燃气 （1）氧气站 1） 空气操作工 2 2 2 1 7 2） 压缩机操作工 2 2 2 1 7 3） 化验员 3 3 3 2 11 4） Ar净化操作工 2 2 2 1 7 5） 维修工 2 2 2 1 7 6） 水泵站 2 2 2 1 7 7） 站长 2 2 8） 计划事务 2 2 9） 技术人员 4 4 10） 值班长 1 1 1 1 4 11） 门卫 1 1 1 1 4 12） 调度电话总机 1 1 1 1 4 13） 仪表维修工 2 1 1 1 5 14） 配电室操作工 2 2 2 1 7 （2）氮气站 1） 操作工 3 3 3 2 11 2） 化验员 1 1 1 1 4 3） 站长 1 1 （3）氩气站 1） 操作工 3 3 3 2 11 2） 化验员 1 1 1 1 4 3） 站长 1 1 （4）贮罐区 1） 操作工 1 1 1 1 4 2） 班长 1 1 合计 40 28 28 19 115 5给排水 1） 净循环水泵站 2 2 2 1 7 2） 旋流沉淀池泵站 1 1 1 1 4 3） 连铸浊循环水泵站 2 2 2 1 7 4） 转炉浊循环沉淀池 1 1 1 1 4 5） 转炉除尘循环泵站 1 1 1 1 4 6） 转炉除尘污泥处理间 2 2 2 1 7 7） 脱盐水站 2 2 2 1 7 合计 11 11 11 7 40 6热力 1） 空压站 2 2 2 2 8 2） 转炉余热锅炉 3 3 3 1 10 合计 5 5 5 3 18 7通风 1） 转炉除尘系统 2 2 2 1 7 2） 除尘鼓风机房 2 2 2 1 7 3） 公共设施、采暖管道维修 2 2 合计 6 4 4 2 16 8电气 1） 转炉电气室 2 2 2 1 7 2） 精炼电气室 2 2 2 1 7 3） 连铸电气室 2 2 2 1 7 4） 炼钢变电所 1 1 1 1 4 5） 精炼变压器室 1 1 1 1 4 6） 水处理变电所 1 1 1 1 4 7） 氧气站电气室 3 3 3 3 12 合计 12 12 12 9 45 9机修 1） 工长 1 1 2） 机床工 5 5 3） 钳工 4 4 4） 结晶器检修工 4 4 5） 电焊工 1 1 6） 材料备品、工具管理工 1 1 7） 补勤 1 1 合计 17 17 10检化室 1） 炉前快速化验室 3 3 3 1 10 2） 制氧间化验室 2 2 2 1 7 3） 氢气站化验室 1 1 1 1 4 4） 水处理化验室 3 3 5） 精炼快速化验室 2 2 2 1 7 合计 11 8 8 4 31 总计 231 163 150 92 636 9 炼钢车间经济指标 炼钢车间经济指标见表9-1 表9-1 炼钢车间经济指标 序号 指标名称 指标 1 .转炉公称容量 150t 2 转炉座数 2座 3 转炉冶炼周期 40分钟 5 转炉纯吹氧时间 16分钟 6 转炉平均出钢量（钢水） 150t炉 7 年产炉数 11169炉年 8 日产量（钢水） 31796.4t 9 转炉作业率 85% 10 钢水收得率 99% 11 连铸坯收得率 98% 12 年产钢坯量 320万t LF钢包炉指标见表9-2 表9-2 钢包炉指标 序号 指标名称 指标 1 初炼炉 150t的转炉 2 钢包炉容量 200t 3 钢包炉变压器容量 2125MVA 4 初级电压 10kV 5 次级电压 300V110 6 次级电流 38kV 7 电极直径 450mm 8 电极心圆直径 800mm 9 加热效果 平均加热速度3.8oCmin 10 平均能耗 0.55kWht·oC 参考文献 [1] 李传薪.钢铁厂设计原理（下册）.北京：冶金工业出版社，1995 [2] 徐曾晵.炉外精炼.北京：冶金工业出版社，1992 [3] 王齐铭，王成刚.金属提取冶金学.西安地图出版社， 2000 [4] 炼钢设计参考资料（工艺设计部分）.北京：冶金工业出版社，1971 [5] 时彦林，冶金机械设备.北京：人民邮电出版社，2006 [6] 陈家祥.连续铸钢手册.北京：冶金工业出版社，1991 [7] 蔡开科，程士富.连续铸钢原理与工艺.北京：冶金工业出版社.2002 [8] 陈家祥.钢铁冶金学（炼钢部分）.冶金工业出版社，1990 [9] 冯聚和.炼钢设计原理.化学工业出版社，2005 [10] 戴云阁.现代转炉炼钢.东北大学出版社，1998 [11] 高泽平.炼钢工艺学.金工业出版社，2006 致谢 大学生活一晃而过，回顾四年大学生活，心中倍感充实。本次设计让我受益匪浅，不仅对专业知识有了更好的掌握，而且通过这次设计让我对Word和CAD操作有了很好的学习。 本设计是在杨军导师的悉心指导下完成的，导师渊博的知识，严谨的治学态度，一丝不苟的工作作风，平易近人的性格都是我学习的楷模。在论文的研究及整理期间，导师给了我很大的支持和鼓励，才使得论文得以顺利的完成，在此谨向导师表示忠心的感谢和崇高的敬意。 感谢互相帮助的舍友与同班同学，在作论文期间，他们不仅在学习上对我有很大的帮助，还在生活上提供方便。 最后，感谢各位评委能在百忙之中对我的论文进行审察，由于本人知识有限，不足之处在所难免，还请各位评委指正。 毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得 及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作 者 签 名：　　 　 　　日　 期：　　 　 　　 ​​​​​​​​​​​​ 指导教师签名：　　 　 　　 日　　期：　　 　 　　 使用授权说明 本人完全了解 大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：　　 　 　　 日　 期：　　 　 　　 ​​​​​​​​​​​​ 学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名： 日期： 年 月 日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权　　 　 　大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 涉密论文按学校规定处理。 作者签名： 日期： 年 月 日 导师签名： 日期： 年 月 日 指导教师评阅书 指导教师评价： 一、撰写（设计）过程 1、学生在论文（设计）过程中的治学态度、工作精神 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、学生掌握专业知识、技能的扎实程度 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、学生综合运用所学知识和专业技能分析和解决问题的能力 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 4、研究方法的科学性；技术线路的可行性；设计方案的合理性 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 5、完成毕业论文（设计）期间的出勤情况 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 二、论文（设计）质量 1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 三、论文（设计）水平 1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 建议成绩：□ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 （在所选等级前的□内画“√”） 指导教师： （签名） 单位： （盖章） 年 月 日 评阅教师评阅书 评阅教师评价： 一、论文（设计）质量 1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 二、论文（设计）水平 1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 建议成绩：□ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 （在所选等级前的□内画“√”） 评阅教师： （签名） 单位： （盖章） 年 月 日 教研室（或答辩小组）及教学系意见 教研室（或答辩小组）评价： 一、答辩过程 1、毕业论文（设计）的基本要点和见解的叙述情况 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、对答辩问题的反应、理解、表达情况 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、学生答辩过程中的精神状态 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 二、论文（设计）质量 1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 三、论文（设计）水平 1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 评定成绩：□ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 （在所选等级前的□内画“√”） 教研室主任（或答辩小组组长）： （签名） 年 月 日 教学系意见： 系主任： （签名） 年 月 日 学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下进行的研究工作所取得的成果。尽我所知，除文中已经特别注明引用的内容和致谢的地方外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式注明并表示感谢。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 学位论文作者（本人签名）： 年 月 日 学位论文出版授权书 本人及导师完全同意《中国博士学位论文全文数据库出版章程》、《中国优秀硕士学位论文全文数据库出版章程》(以下简称“章程”)，愿意将本人的学位论文提交“中国学术期刊（光盘版）电子杂志社”在《中国博士学位论文全文数据库》、《中国优秀硕士学位论文全文数据库》中全文发表和以电子、网络形式公开出版，并同意编入CNKI《中国知识资源总库》，在《中国博硕士学位论文评价数据库》中使用和在互联网上传播，同意按“章程”规定享受相关权益。 论文密级： □公开 □保密（___年__月至__年__月）(保密的学位论文在解密后应遵守此协议) 作者签名：_______ 导师签名：_______ _______年_____月_____日 _______年_____月_____日 独 创 声 明 本人郑重声明：所呈交的毕业设计(论文)，是本人在指导老师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。尽我所知，除文中已经注明引用的内容外，本设计（论文）不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方式标明。 本声明的法律后果由本人承担。   作者签名: 二〇一〇年九月二十日   毕业设计（论文）使用授权声明 本人完全了解滨州学院关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定。 本人愿意按照学校要求提交学位论文的印刷本和电子版，同意学校保存学位论文的印刷本和电子版，或采用影印、数字化或其它复制手段保存设计（论文）；同意学校在不以营利为目的的前提下，建立目录检索与阅览服务系统，公布设计（论文）的部分或全部内容，允许他人依法合理使用。 （保密论文在解密后遵守此规定）   作者签名: 二〇一〇年九月二十日 致 谢 时间飞逝，大学的学习生活很快就要过去，在这四年的学习生活中，收获了很多，而这些成绩的取得是和一直关心帮助我的人分不开的。 首先非常感谢学校开设这个课题，为本人日后从事计算机方面的工作提供了经验，奠定了基础。本次毕业设计大概持续了半年，现在终于到结尾了。本次毕业设计是对我大学四年学习下来最好的检验。经过这次毕业设计，我的能力有了很大的提高，比如操作能力、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等方方面面都有很大的进步。这期间凝聚了很多人的心血，在此我表示由衷的感谢。没有他们的帮助，我将无法顺利完成这次设计。 首先，我要特别感谢我的知道郭谦功老师对我的悉心指导，在我的论文书写及设计过程中给了我大量的帮助和指导，为我理清了设计思路和操作方法，并对我所做的课题提出了有效的改进方案。郭谦功老师渊博的知识、严谨的作风和诲人不倦的态度给我留下了深刻的印象。从他身上，我学到了许多能受益终生的东西。再次对周巍老师表示衷心的感谢。 其次，我要感谢大学四年中所有的任课老师和辅导员在学习期间对我的严格要求，感谢他们对我学习上和生活上的帮助，使我了解了许多专业知识和为人的道理，能够在今后的生活道路上有继续奋斗的力量。 另外，我还要感谢大学四年和我一起走过的同学朋友对我的关心与支持，与他们一起学习、生活，让我在大学期间生活的很充实，给我留下了很多难忘的回忆。 最后，我要感谢我的父母对我的关系和理解，如果没有他们在我的学习生涯中的无私奉献和默默支持，我将无法顺利完成今天的学业。 四年的大学生活就快走入尾声，我们的校园生活就要划上句号，心中是无尽的难舍与眷恋。从这里走出，对我的人生来说，将是踏上一个新的征程，要把所学的知识应用到实际工作中去。 回首四年，取得了些许成绩，生活中有快乐也有艰辛。感谢老师四年来对我孜孜不倦的教诲，对我成长的关心和爱护。 学友情深，情同兄妹。四年的风风雨雨，我们一同走过，充满着关爱，给我留下了值得珍藏的最美好的记忆。 在我的十几年求学历程里，离不开父母的鼓励和支持，是他们辛勤的劳作，无私的付出，为我创造良好的学习条件，我才能顺利完成完成学业，感激他们一直以来对我的抚养与培育。 最后，我要特别感谢我的导师***老师、和研究生助教***老师。是他们在我毕业的最后关头给了我们巨大的帮助与鼓励，给了我很多解决问题的思路，在此表示衷心的感激。老师们认真负责的工作态度，严谨的治学精神和深厚的理论水平都使我收益匪浅。他无论在理论上还是在实践中，都给与我很大的帮助，使我得到不少的提高这对于我以后的工作和学习都有一种巨大的帮助，感谢他耐心的辅导。在论文的撰写过程中老师们给予我很大的帮助，帮助解决了不少的难点，使得论文能够及时完成，这里一并表示真诚的感谢。 致 谢 这次论文的完成，不止是我自己的努力，同时也有老师的指导，同学的帮助，以及那些无私奉献的前辈，正所谓你知道的越多的时候你才发现你知道的越少，通过这次论文，我想我成长了很多，不只是磨练了我的知识厚度，也使我更加确定了我今后的目标：为今后的计算机事业奋斗。在此我要感谢我的指导老师——***老师，感谢您的指导，才让我有了今天这篇论文，您不仅是我的论文导师，也是我人生的导师，谢谢您！我还要感谢我的同学，四年的相处，虽然我未必记得住每分每秒，但是我记得每一个有你们的精彩瞬间，我相信通过大学的历练，我们都已经长大，变成一个有担当，有能力的新时代青年，感谢你们的陪伴，感谢有你们，这篇论文也有你们的功劳，我想毕业不是我们的相处的结束，它是我们更好相处的开头，祝福你们！我也要感谢父母，这是他们给我的，所有的一切；感谢母校，尽管您不以我为荣，但我一直会以我是一名农大人为荣。 通过这次毕业设计，我学习了很多新知识，也对很多以前的东西有了更深的记忆与理解。漫漫求学路，过程很快乐。我要感谢信息与管理科学学院的老师，我从他们那里学到了许多珍贵的知识和做人处事的道理，以及科学严谨的学术态度，令我受益良多。同时还要感谢学院给了我一个可以认真学习，天天向上的学习环境和机会。 即将结束*大学习生活，我感谢****大学提供了一次在农大接受教育的机会，感谢院校老师的无私教导。感谢各位老师审阅我的论文。 � 图7-2 氧枪副枪布置示意图 别 类 分 成 别 成 类 分 1 _1397838219.unknown _1397928732.unknown _1397975643.unknown _1400746502.unknown _1400749556.unknown _1400750857.unknown 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