数控答案

填空：数控设备主要机床主体输入装置数控装置伺服系统反馈系统程序载体3、带有自动换刀系统，并能在一次装夹工件后，自动连续完成铣、钻、镗、攻螺纹等加工的数控机床称为加工中心4、数控车床按主轴位置可分为立式和卧式数控车床；按加工零件的基本类型可分为顶尖式和卡盘式数控车床；按刀架数量可分为单刀架和双刀架数控车床。5、数控机床伺服控制方式分三类开环控制系统闭环控制系统半闭环控制系统7、在FANUC系统数控车床的编程中G73是指固定形状粗车循环指令它特别适合于仿型循环的粗8、圆弧插补时，通常把与时钟走向一致的圆弧叫顺圆弧插补，反之称为逆圆弧插补9、程序的结构由程序名程序段相应的符号10、NC机床的含义是数控机床，DNC的含义是计算机群控系统，FMS的含义是柔性制造系统，CIMS的含义是计算机集成制作系统。1、坐标判定时，Z轴平行于回转轴线，正方向为远离工件方向时，主运动是旋转；Z轴垂直于安装 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面，正方向为远离工件方向时，主运动是直线3、数控车床常用的对刀 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 有手动对刀法对刀仪对刀法4、数控机床由控制介质数控装置伺服系统机床本体部分组成。6、数控编程中：N程序段序号G准备功能字F进给功能字S主轴转速功能字T刀具功能字M辅助功能字EOB程序段结束符8、数控车床的布局形式有水平床身水平床身斜刀架斜床身立床身四种。9、工艺基准分为定位基准测量基准装配基准10、加工中心刀柄为锥柄，其锥度为7︰2411、常规加工程序用的字符为文字数字和小数点符号功能字符伺服系统由伺服驱动电路和伺服驱动装置组成。2．数控机床按控制运动的方式可分为点位控制数控机床点位直线控制数控机床轮廓控制数控机床3．数控技术中常用的插补算法有脉冲增量插补法数据采样插补法两类。4．刀具补偿分为半径补偿，直径补偿。5．程序编制可分为手工编程和自动编程6．数控设备主要由输入输出装置计算机数控装置伺服系统受控设备7．G代码中，模态代码表示在程序中一经被应用，直到出现同组的任一G代码时才失效；非模态代码表示只在本程序段中有效。8．典型的数控系统有：日本的FANUC德国的SINUMERIK西班牙的FAGOR。9．常用的位置检测装置有：编码器、光栅、旋转变压器、磁栅10．伺服系统的作用是把来自数控装置的插补脉冲信号转换为机床移动部件的移动11．影响电火化成形加工精度的主要因素：机床精度、电极精度、电极损耗、放电间隙、工装夹具精度等12．光栅是用于数控机床的精密检测装置，是一种非接触式测量，按其形状分为圆光栅、长光栅13．电火化线切割加工时，常用的工作液主要有：乳化液去离子水14．插补是指：是在被加工轨迹上的已知点之间进行数值密化工作15．数控车削中的指令G71格式为：G71P_Q_U_W_D_F_S_T_。数控机床的基本组成包括输入装置数控系统伺服测量反馈系统辅助控制装置加工程序及机床本体。2.CNC系统中常用的插补方法中，脉冲插补法适用于以步进电机作为驱动元件的数据系统；数字增量插补法(数据采样插补法)一般用于直流伺服交流伺服电机作为驱动元件的数控系统。3.直流主轴电动机的控制系统可分为两部分：电枢电压控制部分和励磁电流控制部分。4.进给伺服系统若仅采用比例型位置控制，跟随误差是不能完全消除的。6.FMC代表柔性制造单元FMS代表_柔性制造系统CIMS代表计算机集成制造系统。1.世界上第一台数控机床是1952年研制出来的。2.数控机床对工件加工精度取决于机床精度、编程精度、插补精度、伺服精度3.数控系统按功能水平的不同可分为.高档、低档、中档。4.柔性是指数控机床适应加工对象变化的能力。5.CNC一般按程序段的输入顺序执行，而不是按程序段号的顺序执行。6.测量与反馈装置的作用是为了提高机床的定位精度、加工精度判断：1、 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 平行于主轴轴线的坐标为X轴。错2、数控编程时可采用绝对值编程，增量值编程或混合编程。对3、数控装置接到执行的指令信号后即可直接驱动伺服电动机进行工作。（错）4、一般情况下半闭环控制系统的精度高于开环系统。对5、数控机床单工作台，使用多工位夹具，在加工过程中，为了提高效率，可以进行工件的装卸。错6、工件安装在卡盘上，机床坐标系与编程坐标系相重合。错7、数控机床的性能在很大程度上取决于伺服驱动系统的性能对8、恒线速控制的原理是当工件的直径越大，进给速度越慢。错9、数控机床进给运动的特点为速度快且消耗动力大错10、在数控机床上一般取刀具接近工件的方向为正方向。错11、不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的错12、通常在命名或编程时不论何种机床都一律假定工件静止刀具移动。对13、顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。对14、刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。对15、机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。对1、增量坐标系指刀具当前点的坐标值，是以刀具前一点为基准而得。对2、在前置刀架的数控车床编程时，G02为逆圆弧插补指令，G03为顺圆弧插补指令。对3、FANUC系统中，在同一程序中，既可以用绝对坐标，又可以用增量坐标。对4、加工中心刀库的刀位数与其数控系统所允许的刀具数总一致。对5、XK714型铣床，型号中“K表示数控。对6、切削液的作用是冷却、润滑、清洗和排屑。对7、数控车床一般使用 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 的机夹可转位刀具。对8、在数控程序执行过程中，子程序只能被调用一次。错9、具有刀库的数控机床可称为加工中心。对10、顺铣指铣刀的切削速度方向与工件的进给方向相同时的铣削。对11、点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位，还要控制从一点到另一点的路径。错12、非模态指令只能在本程序段内有效。对13、顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。对14、刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。对15、机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。对1.由于数控机床的先进性，因此任何零件均适合在数控机床上加工。错2.G00快速点定位指令控制刀具沿直线快速移动到目标位置。错3、对于点位控制，进给运动从某一位置到另一个给定位置的进程进行加工。错4.立铣刀的刀位点是刀具中心线与刀具底面的交点。对5.选择数控车床用的可转位车刀时，钢和不锈钢属于同一工件材料组。错6.一般规定加工中心的宏编程采用A类宏指令，数控铣床宏编程采用B类宏指令。错7.立式加工中心与卧式加工中心相比，加工范围较宽。错8.段或圆弧段去逼近非圆曲线，逼近线段与被加工曲线交点称为基点。错9.一般情况下半闭环控制系统的精度高于开环系统。对10、轮廓控制的数控机床只要控制起点和终点位置，对加工过程中的轨迹没有严格要求。错名词解释：1、G50(车)工件坐标系设置或最高限速2、CNC计算机数控3、G02顺时针方向圆弧插补4、ATC自动换刀装置5、G43刀具长度正补偿6、G17指定xy平面7、G90（铣）绝对尺寸8、G54坐标原点偏置9、G81钻孔固定循环10、G41刀具半径左补偿11、M03主轴顺时针方向旋转12、M05主轴停止13、M06换刀14、M30程序结束并返回15、T03053号刀具5号刀补1.逐点比较插补法是通过逐点比较刀具与所加工曲线的相对位置，确定刀具的进给方向，以加工出所需的零件廓形。一个插补循环包括：偏差判断、进给、偏差计算、终点判断四个节拍。2.数控机床加工程序的编制方法有哪些？它们分别适用什么场合？（1）手工编程和自动编程两种。（2）对于几何形状不太复杂的零件，所需要的加工程序不长，计算比较简单，出错机会少，手工编程用于形状简单的点位加工及平面轮廓加工；对于一些复杂零件，特别是具有非圆曲线的表面，或者数控系统不具备刀具半径自动补偿功能，采用自动编程。选择：1.数控机床有不同的运动形式，需要考虑工件与刀具相对运动关系及坐标系方向，编写程序时，采用工件固定不动，刀具移动的原则编写程序。2、主轴旋转方向是无法用准备功能字G来规定或指定的3.在确定数控机床坐标系时，首先要指定的是Z轴4.根据加工零件图样选定的编制零件程序的原点是编程原点5.下列刀具中，立铣刀的刀位点是刀头底面的中心6.滚珠丝杠副的 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 计算和验算，一般不包括抗振性方面。7.光栅利用细分技术使得它能测得比栅距还小的位移量8.当交流伺服电机正在旋转时，如果控制信号消失，则电机将会立即停止转动。9.数控机床伺服系统是以机械位移为直接控制目标的自动控制系统。10.脉冲比较伺服系统中，可逆计数器的作用是计算位置指令脉冲个数与位置反馈脉冲个数之和11.数控机床坐标轴的重复定位误差应为各测点重复定位误差中的最大值12.步进电机主要用于经济型数控机床的进给驱动。1．在切削平面内测量的角度有刃倾角2．当车内孔时，刀尖若高于工件中心，其工作前角会减小3．程序校验与首件试切的作用是检验程序是否正确及零件的加工精度是否满足图纸要求4．通过当前的刀位点来设定加工坐标系的原点，不产生机床运动的指令是G925．进给功能字F后的数字表示每分钟进给量（㎜/min）6.有关数控机床坐标系的说法，其中Z轴的正方向是使工件远离刀具的方向是错误的7．下列关于欠定位叙述正确的是应该限制的自由度没有限制完。8．铸铁一般使用"K"类硬质合金刀片来加工，则牌号K01的硬度为最高。9.水溶液切削液主要起冷却作用。10．数控系统的核心是数控装置11.在现代数控系统中系统都有子程序功能，并且子程序可以有限层嵌套12．机床主轴的最终热处理一般安排在精车后进行简答（1.什么叫刀具半径补偿？为什么要刀具半径补偿？2．简述CNC装置的功能。3．简述工件原点的选择原则。：1．用数控机床加工零件时，必须考虑刀具的半径，但为了操作方便，编程时只按零件的轮廓编制加工程序，而刀具半径值由键盘输入，加工时数控系统根据输入的刀具半径，自动地偏移一个半径值，正确加工出零件的轮廓，这就叫刀具半径补偿。否则，加工的零件尺寸要比程序编制的零件尺寸小。2．①控制功能——CNC能控制和能联动控制的进给轴数；②准备功能(G功能)——指令机床动作方式的功能；③插补功能和固定循环功能——插补功能数控系统实现零件轮廓(平面或空间)加工轨迹运算的功能.——固定循环功能数控系统实现典型加工循环(如:钻孔,攻丝,镗孔,深孔钻削和切螺纹等)的功能；④进给功能——进给速度的控制功能；⑤主轴功能——主轴切削速度,周向位置控制功能；⑥辅助功能(M功能)——用于指令机床辅助操作的功能；⑦刀具管理功能——实现对刀具几何尺寸和刀具寿命的管理功能；⑧补偿功能；⑨人机对话功能；⑩自诊断功能——CNC自动实现故障预报和故障定位的功能；⑾通讯功能——CNC与外界进行信息和数据交换的功能3．工件原点是人为设定的点，既要符合图样尺寸的标注习惯，又要便于编成。因此当编程时，一般先找出图样上的设计基准点，并通常以该点作为工件原点。数控车床上工件原点一般选择在轴线与工件右端面、左端面或卡爪的前端面的交点上。）数控技术具有高精度，高生产率，适应性好帕森斯公司于1952年试制成功第一台数控机床数控机床与普通机床的区别：（1）数控机床具有手动，机动，程序控制自动加工功能，加工过程一般不需要人工干预（2）数控机床一般具有CRT显示功能，自动报警显示等辅助功（3）数控机床主传动和进给传动采用直流或交流无级调速伺服电机，无变速箱（4）CNC机床一般具有工件测量系统（5）最显著区别是当加工工件改变时，数控机床只改变加工程序，不需对加床做较大的调整。数控机床的适用范围：（1）多品种，小批量而又轮番生产的零件，新产品试制的零件（2）几何形状复杂的零件，精度要求高，需要最短生产周期的零件（3）在加工过程中必须进行多种工序加工的零件（4）切削余量大的零件，用不同机床加工需要昂贵的工装设备的零件（5）必须严格控制公差的零件（6）经常改型，工艺设计会经常变化的零件（7）价格昂贵，不允许报废的关键零件，加工过程中的错误会造成浪费的贵重零件（8）需全部检测的零件。数字控制技术：它是利用数字化的信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。数控基本原理：（1）制订工艺过程（2）数控加工过程的编制（3）存储（4）输入（5）译码，刀具补偿，插补，输出控制指令（6）位置控制和机床加工。数控机床的分类：1按运动方式①点位控制系统②点位置险控制系统③轮廓控制系统2按伺服系统的控制原理①开环控制系统②闭环控制系统③半闭环控制系统。数控机床的技术发展趋势：1、高速化、高精度化2、高可靠性3、复合化加工4、控制智能化5、互联网络化。按加工零件种类选择基本机床类型1对回转体类工件，直径600mm以下，一般选用卧式车床2对回转体类工件，直径600mm以上，一般选用立式数控车床4对简单箱体类、异形类、型腔模俱工件，如果加工余量大，而且以型面加工为主，一般选用数控铣床。数控机床最主要的规格是几个数控轴的行程范围和主轴电动机功率。单周定位精度是指在该轴行程内任意一个点的定位时的误差范围，他直接反映了机床的加工精度能力，所以是数控机床最关键的技术指标。绝大不分加工中心机床主轴孔都是采用ISO规定的7：24锥孔，常用的有40号、45号、50号等。目前我国供电的电压为三相交流380V、单相220V。国产机床一般是采用三相380V、频率50Hz供电。工序：一人或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺过程。未经加工的表面座位定位基准，则该表面成为粗基准，利用已经加工过的表面作为定位基准，该表面成为精基准。粗基准的选择：①合理分配各加工表面的加工余量②保证加工面与不加工面之间的相互位置关系。精基准的选择：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则、保证加工定位准确。夹紧可靠、操作方便。切削用量的确定：①背吃刀量的确定②主轴转速的确定③进给速度的确定。常用铣刀的刀位点：刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，即表示刀具在机床中位置，也是加工的基准点。对于平头立铣刀，面铣刀类刀具。刀位点一般为刀具轴线与刀具底端面的交点，对球头铣刀，刀位点为球心，对于镗刀、钻头，刀位点分别为刀尖、钻尖。常用装夹方法：①用压板、螺栓直接把工件装夹在铣床的工作台面上②用平口钳装夹③用分度头装夹。坐标轴确定的方法及步骤：（1）Z轴的确定。规定平行于机床主轴的刀具运动坐标为Z轴（2）X轴的确定。X周一般位于平行工件装夹面的水平面内（3）Y轴的确定。根据已确定的X、Z轴，按右手笛卡尔坐标系确定Y轴（4）A、B、C轴。此三轴坐标为回转进给运动坐标，根据已确定的X、Y、Z轴用右手螺旋定则确定A、B、C三轴坐标。工件坐标系：又称编程坐标系，是编程时用来定义工件形状和刀具相对工件运动的坐标系基点的含义：构成零件轮廓的不同几何素线的交点和切点成为基点。M03主轴正转启动M04主轴反转启动M05主轴停止转动M30与M02区别：只是M30指令还兼有使数控系统返回到程序源头的作用M00与M01区别：只是M01功能是否执行，由机床操作面板上的“选择暂停”开关控制G02指令为按指定进给速度的顺时针圆弧插补G03指令为按指定进给速度的逆时针圆弧插补G41刀具半径左偏补偿指令G42刀具半径右偏补偿指令G40刀具半径补偿取消指令。固定循环的组成①X,Y轴定位，使刀具快速定位到孔加工的位置②Z轴快速移动到R平面③加工孔，以切削进给的方式执行孔的加工动作④在孔底的动作，包括暂停、主轴准停，刀具位移⑤返回到R平面。继续孔的加工而又可以安全移动刀时返回到R平面⑥快速返回到初始平面。在CNC机床上，各种轮廓加工都是通过插补计算实现的，插补计算的任务就是通过插补计算程序在已知零件轮廓线的起点和重点之间计算出刀具一系列的坐标点，即完成数据点的密化工作，通过计算出有限个坐标点的坐标，控制刀具沿坐标点运动，来逼近理论轮廓。逐点比较插补法：基本思路是被控制对象在数控装置的控制下，按要求的轨迹运动时，每走一步都要与规定的轨迹进行比较，观察实际加工点在给定轨迹的相对位置，上方还是下方，或是在给定轨迹的内侧还是外侧，从而决定下一步的进给方向。CNC系统由程序，输入设备，输出设备，CNC装置，PLC，主轴驱动装置和进给驱动装置组成。多微处理器CNC系统的基本功能模块①管理模块②插补模块③位置控制模块④PLC模块⑤命令与数据输入输出模块⑥存储器模块。多微处理器CNC系统区别于单微处理器CNC系统的最显著的特点是功能模块之间的通信，其主要采用共享总线结构和共享存储器结构两种。CNC系统的硬件配置形式可分为：PC连接CNC型，PC嵌入CNC型，CNC嵌入PC型和全软件CNC型。实时中断处理：①外部中断②内部定时中断③硬件故障中断④程序性中断。中断型结构：中断型软件结构的特点是除了初始化程序之外，整个系统软件的各种功能模块分别安排在不同级别的中断服务程序中，整个软件就是一个大的中断系统。前后台型结构：该结构模式CNC系统的软件分为前台程序和后台程序。前台程序指实时中断服务程序，实现插补、伺服、机床监控等实时功能。内装型PLC具有如下特点：①内装型PLC与CNC的其他电路同装在一个机箱内，共同使用一个电源和地线，有时采用一块单独的附加印制电路板，有时PLC与CNC同时制作在一大块印制电路板上。②内装型PLC对外一般没有单独配置的输入、输出电路，而使用CNC系统本身的输出电路③内装型PLC的性能指标是依赖于所从属的CNC系统的性能。规格来确定的，它的硬件和软件要与CNC系统的其他功能统一考虑，统一设计④采用内装型PLC，扩大了CNC内部直接处理窗口的通讯功能。MAP是美国GM公司发起研究和开发的应用用于工厂车间环境的通用网络通信标准伺服是指有关的传动与运动参数均严格按照数控装置的控制指令实现，这些参数包括运动的速度，运动的方向和运动的启停位置等。数控机床对进给伺服系统的设计要求如下①稳定性②高精度③快速响应特性④可逆运行⑤进给调速范围宽⑥低速大扭矩，过载能力强。步进电动机的特点①步进电动机的输出转角与脉冲频率严格成正比，所以控制输入步进电动机的脉冲个数就能控制位移量②步进电动机的转速与输入的脉冲频率成正比，只要控制脉冲频率就能调节步进电动机的转速③停止输入脉冲时，只能维持绕组内电流不变，电动机轴就可以保持在某个固定的位置上，不需要机械装置④改变通电相序便可改变电动机的转向⑤存在齿间相邻误差，但不存在累计误差。环形脉冲分配器是用于控制步进电动机的通电方式。步进电动机的选择：①步距角的选择②静力矩的选择③电流的选择④力矩与功率的换算。交流电动机调速方法有三种：改变磁极对数p，改变转差率s，变频。旋转变压器作为位置检测装置有鉴相方式和鉴幅方式两种应用方式。感应同步器的应用特点：①精度高②测量长度不受限制③对环境的适应性强④维护简单、使用寿命长⑤抗干扰能力强，工艺性好，成本较低，便于复制和成批生产。对主传动系统的要求：①具有更大的调速范围并能实现无级变速②具有较高的精度和刚度，传动平稳，噪声低③良好的抗震性、热稳定性。衡量可靠性的主要指标：①平均无故障工作时间②平均修复时间③有效度A。油样分析采用的方法有以下几种：①油样铁谱分析法②油样光谱分析法③磁塞法。