CA6140车床拨叉机械加工工艺设计

序言通过所学的专业课知识（《公差与配合》、《工程材料》、《机械原理》、《机械设计制造《机械制造技术基础》等)和金工实习使我们对机械设计制造有了一定的感性和理性认识.这次机床 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 及夹具设计让我们对所学的专业课得以复习、巩固和应用,是理论和实践相结合的有效手段,不仅为大三的毕业设计做准备，而且为以后的工作打下一定的基础.在这次设计中，我们主要设计C6140拨叉的工艺规程.在设计中阅读大量的参考资料并且得到老师的指导，由于本人能力有限在设计中难免有不足之处，恳请各位老师、同学批评指正。一.计算生产纲领、确定生产类型该零件是CA6140车床上的拨叉，按照指导老师的要求，设计此零件为大批量生产。二.零件的 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 1。零件的作用题目给定的零件是C6140拨叉(见附图1）它位于车床变速机构中，主要其换挡作用。拨叉是一种辅助零件，通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。滑套上面有凸块,滑套的凸块插入齿轮的凹位，把滑套与齿轮固连在一起，使齿轮带动滑套，滑套带动输出轴，将动力从输入轴传送至输出轴。摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，达到换档的目的。分析这种动力联接方式可知，车换档时要减速,这样可以减少滑套与齿轮之间的冲击，延长零件的使用寿命。2.拨叉的技术要求按《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-1形式将拨叉的全部技术要求列于表2—1中。表2-1拨叉技术零件图加工表面尺寸及偏差公差精度表面粗糙度Ra形位公差mm等级ummm拨叉头上断//0。A面AIT123。2103000.21拨叉头左端面CIT123。27500.30拨叉底面DIT123.24000.25M8通孔IT980.03605Φ5锥形孔IT80.0180250.021花键0IT71。6220.21花键底孔0IT126。3操作槽内侧面IT123.2┻0。A3500.2508IT116。3180.11操作槽顶面0该拨叉形状特殊、结构简单,属典型的叉杆类零件。宽度为30mm的面的尺寸精度要求很高,在拨叉工作工程中,和如果拨叉和槽的配合尺寸精度不高或者它们之间的空隙很大时。滑移齿轮就达不到很高的定位精度，这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合.从而影响整个传动系统的工作.所以拨叉宽度为30mm的面和槽之间要达到很高的配合精度。综上所述,该拨叉件的各项技术要求制订的较合理，符合该零件在变速机构中的功用。3。审查拨叉的工艺性CA6140拨叉共有两组加工表面，一组加工表面包括:A端面和轴线与A端面相垂直的花键底孔。一组加工表面包括:六个方齿花键孔,及Φ25mm花键底孔两端的2×75°倒角.对于两组加工表面可先加工一组表面，再用专用夹具加工另一组表面。该零件除主要工作表面外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过洗削、钻床的粗加工就可以达到加工要求;而主要加工表面虽然加工精度要求较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好.三、确定毛坯、画毛坯—零件综合图1.选择毛坯此次所设计的拨叉材料为HT200，根据材料成型工艺可知用金属型铸造.该零件能够承受较大载荷和冲击载荷，能够满足使用要求。因为生产纲领为大批量生产,零件形状简单故毛坯形状需与零件的形状尽量接近,又因内孔很小，可不铸出.2。机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定C6140拨叉材料为HT200毛坯质量为0。84kg，δ=220MPa，HBS=157。b根据上述原始资料和加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸。根据零件图计算轮廓尺寸，长40mm，宽为80mm,高为75mm，故零件最大轮廓尺寸为80mm。选取公差等级CT由《机械制造技术基础课程设计 指南 验证指南下载验证指南下载验证指南下载星度指南下载审查指南PDF 》中表5—1可查得毛坯件的公差等级为8～10级，，取为10级。求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，由《机械制造技术基础课程设计指南》中表5—3可查得尺寸公差为CT=3.2mm求机械加工余量由《机械制造技术基础课程设计指南》表5—5查得机械加工余量等级范围为D~F，取为E级求RAM（要求的机械加工余量)对所有的加工表面取同一数值，由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-4查得最大轮廓尺寸为80mm、机械加工余量为E级，得RAM数值为0.7mm。求毛坯尺寸2—M8通孔和Φ5锥孔较小铸成实心；C、Ｄ面单侧加工,应由《机械制造技术基础课程设计指南》式5—2求出，即:R=F+RAM+CT/2=80+0.7+3.2/2=82.3mmD面为单侧加工,毛坯尺寸由机械制造技术基础课程设计指南》式5—1求出,即：R=F+RAM+CT/2=72+0.7+3。2/2=74.3mm为了简化铸件的形状取R＝75mm表3-1铸件毛坯尺寸公差与加工余量项目C面D面公差等级CT1010加工面基本尺寸8072铸件尺寸公差3。23。2机械加工余量等级EERAM0.70.7毛坯基本尺寸82。3751、C面的单边总加工余量为Z＝2.3mm。查《机械制造技术基础课程设计指南》表5—49精加工余量故粗加工余量为Z＝1。3m2、D面精加工余量同C面Z＝1mm故D面粗加工余量Z＝2mm3、花键孔要求以花键外径定心，故采用拉削加工内空尺寸为22H12。由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-42确定孔的加工余量分配：钻孔：20mm扩孔：22mm拉花键孔（6—25H7＊22H12＊6H9)4、铣18H11槽由《机械制造技术基础课程设计指南》表5—41查得粗铣后半精铣宽度余量Z＝3mm粗铣后公差为+0.18～+0。27半精铣后公差为+0.11（IT11）综上所述，绘制毛坯简图见附表2四。工艺规程设计1。定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。基准面的选择(1）、粗基准的选择：该零件属于一般轴类零件，以外圆为粗基准就已经合理了（夹持长四点定位），为保证A面与花键孔轴线垂直,以便于保证以该两面为定位精基准时其它表面的尺寸精度加工要求,可以把A面与花键底孔放在一个工序中加工，因而该工序总共要消除X，Y，Z，X，Y五个自由度，用三爪卡盘卡夹持外圆柱面.消除X，Y,X，Y四个自由度，再用一个浮动支承顶住B面，消除Z自由度，达到定位要求。因为要保证花键的中心线垂直于拨动滑移齿轮的右端面.所以以Φ40的外圆表面为粗基准。（2）、精基准的选择：为了保证定位基准和加工工艺基准重合，所以选择零件的左端面为精基准。2.表面加工方法的确定根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度,确定加工各表面的加工方法如表4—1所示。表4—1拨叉零件各表面加工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 加工表面尺寸及偏差公差精度表面粗糙度Ra加工方案备注mm等级um拨叉头上端面AIT123.2粗洗—-—半精表1-83000.21铣拨叉头右端面CIT123。2粗洗—--半精铣表1—87500.30拨叉底面DIT123。2粗洗—--半精铣表1-84000.25M8通孔IT9钻表1-780.0360Φ5锥形孔IT8钻表1-750.0180250.021花键0IT71.6拉表1-7220.21花键底孔0IT126.3扩表1—7操作槽内侧面IT123。2粗洗--—半精铣表1—83500.25IT116。3180.11操作槽顶面0粗洗-—-半精铣表1-8注:表1—8和表1—7来自《机械制造技术基础课程设计指导教程》邹青主编3.加工阶段的划分该拨叉零件质量要求较高,可将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工几个阶段.在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。4。工序的集中与分散本序选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为大批生产,可以采用万能型机床配以专用工具，以提高生产效率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多了表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。5.确定工艺路线工艺路线方案一：工序一：铸造毛坯；工序二:粗、半精铣右端面C面，工序三:钻孔并扩花键底孔Φ22并锪2×15°倒角；工序四：拉花键Φ25H7工序五:粗、半精铣底面D面；工序六:钻配作孔、螺纹孔;工序七：中检工序八:粗、半精铣槽；工序九：去毛刺；工序十:终检，入库。工艺路线方案二：工序一：铸造毛坯;工序二：粗、半精铣右端面C面，工序三：钻孔并扩花键底孔Φ22并锪2×15°倒角工序四:拉花键Φ25H7工序五：粗铣底面D面及18H11槽;工序六:半精铣底面D面及18H11槽；工序七：钻配作孔、螺纹孔;工序八：去毛刺；工序九：终检，入库。比较两种工序加工方案,考虑到加工过程中粗精铣同一面可用同一夹具和刀具，为了减少换夹具及刀具的时间,缩短加工工时提高加工效率，故采用第一种加工方案。在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表4—2列出了拨叉的工艺路线表4—2拨叉工艺路线及设备、工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1铸造毛坯金属铸造设备2粗、半精铣左端面C硬质合金端铣面立式升降台铣床X5032刀游标卡尺3钻孔并扩花键底孔Φ22并锪2×15°倒角钻床Z525高速钢麻花钻卡尺、塞规4拉花键Φ25H7矩形花键拉床拉刀游标卡尺5粗、半精铣底面80*30面;立式升降台铣床X5032高速钢立铣刀游标卡尺6普通钻床、高速钢直柄高速钢直柄麻钻配作孔、螺纹孔麻花钻床花钻卡尺、塞规7塞规，百分表中检卡尺等8粗、半精铣槽立式升降台铣床X5032高速钢立铣刀游标卡尺9去毛刺钳工台平锉10清洗清洗机11塞规，百分表终检，入库卡尺等五。机床设备及工艺装备的选用1.机床设备的选用在大批生产的条件下,可以选用高效的专用设备和组合机床，也可以选用通用设备。所选用设备应提出机床型号,所选用的组合机床应提出机床的特征。本例选用的机床设备有立式升降台铣床X5032、普通钻床、高速钢直柄麻花钻床2.工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具、夹具和量具。在工艺卡片中应简要写出它们的名称，如本例中的“百分表"、“钻头”、铣刀“等。本例中只设计工艺规程,不设计夹具。六.切削用量、时间定额的计算工序一:铸造毛坯工序二：一.粗、半精铣左端面75×40面即C面。1。粗铣面75×40面：2.背吃刀量的确定：因为切削余量较小故一次切削就可切除所有余量故。。a10=z=13mm3.进给量的确定：选用硬质合金端铣刀刀具材料为YG6铣刀直径为8mm齿数为10,选用X5032，立式升降台铣床，功率为。由《实用机械加工工艺手册》表－可查得每齿进给量＝。～取75KW.1192fz0140.24mmfz＝0。2mm/z4.铣削速度的确定：由《实用机械加工工艺手册》表11—94可查得灰铸铁的硬度为150~225HBS，查得Vc=60～10m/min。则主轴转速为＝＝。～。＝＝～。故取＝n1000Vc/D2388437.9r/minVffzZn477.6875.6r/mmn，＝300r/minVf480mm/min.5.切削工时:由《切削用量简明手册》表3。26可查得入切量及超切量Y+=12mm。故LYt＝Vf7512＝480＝0.18mim.二.精铣75×40面1.背吃刀量的确定由《实用机械加工工艺手册》表—查得半精铣的铣削用量为即＝6301mm,ap1mm.2.进给量的确定选用与粗铣刀同样的刀具与机床，由《实用机械加工工艺手册》表11-92要求表面粗糙度为3。2查得每转进给量为0.5～1.0故取0。5mm/r3.铣削速度的确定由《实用机械加工工艺手册》查得铣削速度为60～110m/min则机床主轴转速＝。～。取＝，则＝。n1000Vc/D=23884379r/mimn300r/minVf150mm/min4.计算切削工时由《切削用量简明手册》表3。26查得入切量和超切量Y+＝12mm。则LYt＝Vf8012＝150＝0。61mim工序三钻Φ22花键底孔，扩花键底孔Φ22倒2×15o倒角一.钻Φ20的孔.1。决定进给量由《切削用量简明手册》表。选择高速钢麻花钻头其直径＝。27do20mm铸铁的硬度大于查得进给量。。由于＝＝查得修正系数＝200HBSf=043~053mm/rYd80/204Ktf0.95则f＝0。41～0.50mm/r.由《切削用量简明手册》表2。8可查得钻头强度允许的进给量为f＝1。75mm/r。由《切削用量简明手册》表2。9可知机床进给机构强度所允许的钻削进给量.选用钻床由表查得进给机构允许的最大抗力＝，，查＝Z5252.35Fmax8830Ndo20.5f0.93mm/s,故取f＝0.48由《切削用量简明手册》表2。19查得高速钢钻头钻孔的轴向力F＝5510N小于Fmax，故可用。2。确定钻头的磨钝 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 及寿命。由《切削用量简明手册》表2.12查的钻头后刀面最大磨损量取0。6mm,寿命为T=15mim。3。确定切削速度1000vndo1000*183.14*20＝286。6r/min由《切削用量简明手册》表2.35取n＝272r/min则实际切削速度Dn272*20*3.14Vc＝＝＝17。1m/min。100010004.检验机床扭矩及功率由《切削用量简明手册》表可查得时，＝。。当＝时由《切2.20f0.5mm/rMc7681Nmnc272r/min削用量简明手册》表2。35可查得Mm＝144。2Nm。由《切削用量简明手册》表2。23查得Pc＝1.1kw。Pe＝2。6×0。81＝7。76kw。因为McMm,PcPe,故所选切削用量可用。＝。，＝＝。＝。f048mm/rnnc272r/minVc17m/min计算基本工时：Lt＝mnf由《切削用量简明手册》表2。29查得入切量与超切量分别为10mm和10mm。故：L8010t＝＝＝0。69min.mnf272*0.48二、扩20孔。1、确定背吃刀量由《切削用量简明手册》查得背吃刀量为2mm。2、确定进给量由《切削用量简明手册》查的f＝0.6～0。7mm/r.根据机床说明书取f＝0。62mm/r3、计算切削速度1111V~Vn~*17.12323＝5。7～8.5m/min由此可知主轴的的转速为：n＝82。5r/min根据机床说明书取n＝140r/min，则实际切削速度140Vv＝＝9。67m/min10004、计算切削工时由《切削用量简明手册》表2。5可查得Kv＝30～60,取Kv＝45。LLL由《机械加工工艺手册》表3.5。1查得t＝12，式中各参数：L=80mm,L＝1。707~2。mfn1取＝。107,L12mm故＝tm0.8min工序四拉花键孔由《机械加工工艺手册》表4。1—42拉刀的齿开量查得矩形花键拉刀，工件材料铸铁的齿开量为0。04～0。1mm,取齿开量为0.06mm。拉削速度由《机械加工工艺手册》表4.1－65查得表面粗糙度要切Ra＝1。25～2。5，拉削速度为级的花键拉削速度为Vc＝4。5～3.5m/min取Vc＝3m/min拉削级别由《机械加工工艺手册》表4。1－66查得.拉削加工工时ZLkt＝b1000vfzz2522式中Z为单面余量Z＝＝1.5mmbb2L为拉削表明长度L＝80mm为拉削系数，取＝1。2K考虑机床返回行程系数取k＝1。4v为拉削速度为拉刀单面齿开量fzz为拉刀同时工作齿数z＝L/PP为拉刀齿距P＝(1。25～1。5）80＝1。3580＝12mm所以拉刀同时工作齿数为z＝L/P=80/127所以1.5*80*1.2*1.4t＝1000*3*0.06*7＝0。16min工序五粗、精铣80×30面一、粗铣80×30面1、加工余量的确定由前面可知粗加工加工余量为加工余量较小故采用一次切削故＝。2mm,ap2mm2、切削用量的确定由《机械加工工艺手册》表2.1－20选择高速钢立铣刀,铣刀直径为16mm齿数为3.由《机械加工工艺手册》表。－查得加工材料为灰铸铁，铣削宽度为＝铣刀的铣削速度2196awdo/4,为v＝18.29m/min，每齿进给量为0。063~0。102mm/z则主轴转速为1000vn＝=358。3~577.2r/minnD取n＝460r/min，由此可得V＝fzn＝0.09×3×460fz＝124。2mm/min3、铣削加工工时的计算由《机械加工工艺手册》表2。1－94可查得Lwllt＝12ivf式中30i为次给次数i＝8do4l＝0。5d+（0。5～1.0）＝9mm1ol＝1~2mm取l＝2mm22则8092t＝＝5.86min124.2精铣80×30面、加工背吃刀量的确定1ap由前面可知道精铣的加工余量为故＝1mm,ap1mm2、进给量的确定由《精铣加工工艺手册》表2。1－72查得高速钢立铣刀直径为16mm,选用与粗铣时同一铣刀和机床。铣削宽度为＝是的每齿进给量为。～因为表精度要求较高故＝。aw3mm0080.05mm/z,fz006mm/z3、切削用量的确定由《机械加工工艺手册》表2.1－75查得铣刀磨钝标准查得后刀面最大磨损限度为0。2～0.25mm。由《机械加工工艺手册》表2。1－76限度寿命查得限度寿命T=60min。由《机械加工工艺手册》表2。1—92查得Vc＝22m/min，则铣床的主轴转速：1000vn＝n＝437。9r/mindo取n＝460r/min.则＝＝。＊Vffz*z*n0063*460=82。8mm/min4、计算铣削加工工时由上面可知Lwllt＝12ivf式中l、l、l与上述所相同。w12i＝30/3＝10将各参数代入上式可得：8092t＝×1082.8＝11min工序六钻两M8底孔及攻螺纹1、选择切削用量选择高速钢直柄麻花钻直径为Φ7,钻头形状为双锥修磨横刃。由《切削用量简明手册》表2.7查得进给量f＝0.36~0。44mm/r，由《切削用量简明手册》表2.83和钻头允许的进给量确定进给量f＝0.86mm/r。由《切削用量简明手册》表2。9机床进给机构所允许的钻削进给量查得f＝1.6mm/r.故由Z525型立式钻创说明书取f＝0.36mm/r。2、确定钻头磨钝标准及寿命由《切削用量简明手册》表2.12查得磨钝标准为0。5～0。8寿命为T＝35min。3、确定切削速度由《切削用量简明手册》表2.15查得切削速度为V＝18m/min.则主轴转速为1000vn＝＝818.9r/min.D由Z525钻床说明书由就近原则取n＝680r/min。故实际切削速度为v＝14.9m/min4、校核机床扭矩及功率由《切削用量简明手册》表2.20查得ZyFCdFfFkfFoFZyMcCdMfMKMoMMcVcPc30dC=420，Z=1y＝0。8，C=0.206,Z2。0，y=0.8FFFMMMF＝420×72×0.360.8×1f＝1298。3NMc＝0.206×72×0。360.8×1＝4。5Nm415*14.9Pc＝＝0.32KW30*7根据Z525机床说明书可知Mm=42.2Nm，Pe=2.8*0.81=2。26KW，Fmax=8830N由于上面所算出的的数据都小于机床的各个相应的参数，故机床符合要求。5、计算钻削加工工时由《切削用量简明手册》表2。29查得入切量和超切量y＋的值为6mm。故Ly106t＝＝nf0.36*680＝0.07min因为表面存在俩加工孔故加工工时为T=2t＝0。14min。二、攻M8螺纹由《机械加工工艺手册》表7。2—4选用M8细柄机用丝锥，在普通钻床上攻丝。由《机械加工工艺手册》表7.2-13在普通钻床上攻丝切削速度表查得Vc＝11~12m/min。故钻床主轴的转速为：1000Vcn＝＝437.9～477。7r/minD由Z525的说明书的参数可取n＝392r/min。故实际切削速度为Vc＝9.8mm/min攻螺纹机动实际的计算ll11t＝1mpnn1其中:l：工件螺纹的长度l＝10mm。l：丝锥切削长度l＝22mm。11：攻螺纹是的超切量＝（2～3)P取＝3.n:攻螺纹是的转速n＝392r/min。n：丝锥退出时的转速n＝680r/min.11P:螺距。工序七铣18H11的槽一、粗铣18H11槽1、选择与加工80×30平面同一规格的铣刀，同一铣床。因为槽深为35mm故铣18H11槽时底边留有5mm的加工余量，精铣以达到图纸所规定的表面粗糙度的要求故a＝30mmp2、切削用量的确定由《机械加工工艺手册》表2.1—96查得切削速度为V＝18~29m/min每齿进给量为f＝0.063～0。102mm/z取f＝0.09mm/z。则铣床主轴转速为zz1000Vn＝=358.3～577.2r/minD根据机床说明书可取n＝460r/min。则实际转速为V＝fnz＝0.09×3×460fz＝124.2mm/min3、切削加工工时由《机械加工工艺手册》表2.1—99查得llltw12imVf4092＝124.2＝0。82min二、半精铣18H11槽1、选取与粗铣18H11槽同一规格的铣刀,背吃刀量a＝5mm.p2、确定进给量由《机械加工工艺手册》表2。1—72查得每齿进给量为f＝0.05~0。08mm/z取f＝0。06mm/z。zz由《机械加工工艺手册》表2.1-75查得后刀面最大磨损限度为0.22~0.25mm。由表2。1-76查得铣刀寿命为T＝60min3、切削用量的确定由《机械加工工艺手册》表2.1—92查得V＝22m/min，则主轴转速1000Vn＝=437.9r/minD根据机床的说明书确定主轴转速为n＝460r/min.则V＝fnz＝82.8mm/minfz4、计算切削工时由《机械加工工艺手册》表2.1-99查得llltw12imVf4092*282.8＝1.2min三、夹具设计设计工序——精铣槽18H11的夹具.（一）问题的提出本夹具要用于精铣槽18H11，对槽18H11的要求有：槽宽18H11精度等级为IT12级8槽两侧面粗糙度为3。2，槽底面粗糙度为6。3。本道工序只精铣一下槽即达到各要求,因此，在本道工序加工时,我们应首先考虑保证槽的各加工精度，如何提高生产效率，降低劳动强度。（二）夹具设计1．定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发,合理选择定位基准.此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。Φ25的孔和其两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的φ25孔和其端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具,以两销和两已加工好的φ25孔的端面作为定位夹具。为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构.2．切削力和夹紧力计算（1）刀具：高速钢错齿三面刃铣刀φ160mmz=24机床：x61W型万能铣床由[3］所列公式得XyuCaFfzaFzFFpzeqwdVnF0查表9。4-8得其中：修正系数k1.0vC30q0.83X1.0FFFy0.65u0.83a8z=24w0FFPF代入上式，可得F=889.4N因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内.安全系数K=KKKK1234其中:K为基本安全系数1.51K为加工性质系数1.12K为刀具钝化系数1。13K为断续切削系数1.14所以FKF1775.7N(2）夹紧力的计算选用夹紧螺钉夹紧机由NffKF12其中f为夹紧面上的摩擦系数，取ff0.2512F=P+GG为工件自重zFN3551.4Nff12夹紧螺钉：公称直径d=20mm,材料45钢性能级数为6.8级6100MPa8B480MPaBs10螺钉疲劳极限：0.320.32600192MPa1Bkk极限应力幅:m51.76MPaalimk1许用应力幅：alim17.3MPaaSa螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为ss［s]=3.5~4取［s]=4得120MPa4FH2.8满足要求2d2c1.34N15MPad2c经校核：满足强度要求，夹具安全可靠，使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力3.定位误差分析（1）定位元件尺寸及公差确定.夹具的主要定位元件为一平面和两定位销，孔与销间隙配合。（2）工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式镗床上加工,所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同,则其定位误差为：T=D—Ddmaxmin本工序采用一定位销，一挡销定位，工件始终靠近定位销的一面，而挡销的偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不在在定位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。4.夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单,便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为镗床夹具选择了压紧螺钉夹紧方式。本工序为精镗切削余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求.本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧.为了提高生产力,使用快速螺旋夹紧机构。设计心得回顾整个设计过程，课程设计作为《机械制造工艺学》课程的重要环节，使理论与实践更加接近,加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。本次课程设计主要是机械加工工艺规程设计,我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识。通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制等.学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等.总的来说,这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练.提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。